ES2322698T3 - Metodo para tratar una plancha o un tocho metalicos. - Google Patents

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Abstract

Un método para tratar un tocho o una plancha metálica, en el que el tocho o la plancha pasan entre un conjunto de rodillos giratorios de un equipo laminador para laminar la plancha o el tocho, caracterizado porque los rodillos del equipo laminador tienen una velocidad periférica diferente, y la diferencia en la velocidad periférica es de al menos el 10% y como máximo del 100%, y porque el espesor de la plancha se reduce mediante el laminado como máximo en un 15% por pasada, o el diámetro del tocho en el plano de los rodillos se reduce como máximo en un 15% mediante el laminado.

Description

Método para tratar una plancha o un tocho metálicos.
La invención se refiere a un método para tratar una plancha o un tocho metálicos, en el que se hace pasar la plancha o el tocho entre un conjunto de rodillos giratorios de un equipo laminador con el fin de laminar la plancha o para su extrusión.
El laminado es una operación muy normal para dar las dimensiones y las propiedades deseadas a los metales. El laminado da como resultado una mejora en la estructura, como resultado del refino de grano que tiene lugar bajo la influencia del laminado.
Sin embargo, el laminado de planchas da como resultado un cambio considerable del espesor, que en algunos casos es indeseable. Por ejemplo, en la construcción de aviones es necesario tener chapas de aluminio con un espesor de 20 a 30 cm para, entre otras cosas, la producción de las viguetas del suelo para aviones. Ya que las planchas de aluminio colado y desbastado normalmente tienen un espesor máximo de 60 cm, el cambio de espesor originado por el laminado puede ascender únicamente a aproximadamente el 50%. Cada paso a través del equipo laminador da como resultado, normalmente, un cambio en el espesor del 10 al 30%.
La colada de planchas gruesas de aluminio da como resultado la formación de porosidad en la plancha, una característica que es inherente al procedimiento de colada. Esta porosidad se obtura mediante la presión aplicada como resultado de que las planchas se están laminando un número suficiente de veces. Sin embargo, si es necesario conformar una chapa de aluminio con un espesor de 20 a 30 cm, el laminado únicamente obtura los poros en las capas más exteriores de la plancha, y no los del núcleo del material. Sin embargo, los poros del núcleo del material tienen muchos inconvenientes en lo que se refiere a las propiedades mecánicas del material, en particular porque en una vigueta del suelo de un avión, por ejemplo, una gran proporción del material tiene que ser retirado mediante desbaste y el material que queda tiene que ser capaz de absorber todas las tensiones, y los poros son muy inconvenientes para la resistencia del material. También, el refino de grano únicamente tiene lugar en las capas más externas de la chapa. Para obturar los poros mediante la aplicación de presión y conseguir el refino de grano incluso en el núcleo o en la chapa, el grado de laminado en toda la plancha gruesa tiene que ser, por lo tanto, alto, lo que significa que en la mayoría de los casos, la plancha tiene que ser también comprimida en las direcciones transversales, de manera que la chapa que se conforma siga siendo suficientemente gruesa.
Los tochos de aluminio destinados a extrusión normalmente no se laminan. Se cuelan como tochos redondos y se cortan simplemente a la longitud que se va a usar en una prensa de extrusión. Un inconveniente de esto es que durante la extrusión de barras o alambres con una gran sección transversal en relación al tocho colado, algo del material es sometido, o no es sometido, a un pequeño reformado, pero bastante es extruído, sin deformarse, a través de la hilera de extrusión. Hay luego, o no hay, un poco de refino, que es desfavorable para la sección extruída. Los tochos de extrusión de aluminio tienen, normalmente, un diámetro de 40 a 600 cm.
También con el acero, resulta deseable conseguir el refino de grano. Por ejemplo, se sabe que los tochos de acero que se laminan en secciones perfiladas, tales como secciones en forma de H, tienen, con frecuencia, una parte que apenas ha sufrido ningún laminado, con el resultado de que se produce un poco de, o no se produce ningún, refino de grano en esta parte. Los tochos de acero tienen, normalmente, un diámetro de 200 a 600 mm o dimensiones de la sección transversal de 200 a 600 mm si la sección transversal es rectangular.
Es un objeto de la invención proporcionar un método para tratar un tocho o una plancha metálica mediante el cual se mejoren las propiedades del producto obtenido de esta forma.
Otro objeto de la invención es proporcionar un método para tratar un tocho o una plancha metálica que dé como resultado un refino de grano por todo el espesor del producto obtenido como resultado.
Otro objeto más de la invención es proporcionar un método para tratar un tocho o una plancha metálica con el que los poros se obturan en gran medida mediante presión.
Es también un objeto de la invención proporcionar un método para tratar un tocho o una chapa metálica con el que los poros se han obturado en gran medida por presión y/o el refino de grano es homogéneo.
Uno más de estos objetos se consigue mediante un método para el tratamiento de un tocho o una plancha metálica, en el que se hace pasar el tocho o la plancha entre un conjunto de rodillos giratorios de un equipo laminador para laminar el tocho o la plancha, en cuyo método los rodillos del equipo laminador tienen una velocidad periférica diferente, y la diferencia en la velocidad periférica es al menos el 10% y como máximo el 100%, y en cuyo método el espesor de la plancha se reduce mediante el laminado, como máximo en un 15% por pasada, o el diámetro del tocho en el plano de los rodillos se reduce como máximo en un 15% mediante el laminado.
El hecho de que los rodillos tengan una velocidad periférica diferente significa que se produce un esfuerzo cortante en el tocho o en la plancha, esfuerzo cortante que se produce por todo el espesor completo del tocho o de la plancha. Se ha descubierto que se requiere una mínima diferencia de velocidad del 10% para conseguir esto. Como resultado del esfuerzo cortante, los poros se obturan en gran medida, y el hecho de que el esfuerzo cortante se produzca a través de todo el espesor del tocho o de la plancha, significa que incluso los poros del núcleo del material se obturan en gran medida. En consecuencia, no se requiere un cambio considerable del espesor, sino que puede ser suficiente un cambio de espesor como máximo del 15%.
Además de obturar los poros, es importante tanto para los tochos como para las planchas metálicas, que el fuerzo cortante dé lugar a una estructura de grano más fina por todo el espesor del tocho o de la plancha. Esto imparte una mayor resistencia al material. El esfuerzo cortante también dispersa las partículas eutécticas, lo que da como resultado una tenacidad mejorada.
Además, es de esperar que el material tenga una mejorada velocidad de crecimiento de fisuras por fatiga, ya que los granos tendrán una forma más o menos nudosa como resultado del esfuerzo cortante. Esto da como resultado una tenacidad mejorada y una reducida susceptibilidad a los desperfectos.
También es de esperar que la operación de tratamiento según la invención dé lugar que la capa superficial del material sea diferente a la del caso del laminado convencional del material. El laminado ordinario da como resultado la formación de una capa que comprende material de grano muy fino. Esta capa es mucho más delgada en la operación de tratamiento según la invención. La expectativa es que esto mejorará la resistencia a la corrosión del material. Esto puede ser favorable para toda clase de material para chapado, por ejemplo para usarlo en la construcción.
También es de esperar que la operación de tratamiento según la invención dé como resultado una lámina laminada con menos extensión lateral.
Como resultado del esfuerzo cortante sobre todo el espesor de la chapa, después de que haya sido tratada según la invención, la chapa tendrá apenas alguna, o ninguna, tensión residual, de manera que la chapa retendrá bien su forma bastante después de un tratamiento adicional, tal como un desbaste.
Obviamente, si un tocho originalmente tuviera una sección transversal redonda y fuera laminado, daría como resultado una sección transversal oval, tendría que ser girado 90º y laminado de nuevo, con el fin de recuperar la sección transversal del tocho hasta una forma aproximadamente redonda. Por lo tanto, el punto de partida es, preferiblemente, un tocho de extrusión que esté colado en forma oval y es, sustancialmente, redondo en la sección transversal después de que haya sido laminado.
Es preferible, para el espesor del tocho o de la plancha, que se reduzca como máximo un 8% en cada pasada, y preferiblemente como máximo un 5% en cada pasada. Ya que, según la invención, los poros se obturan como resultado de la diferencia en la velocidad periférica entre los rodillos y el esfuerzo cortante resultante, la reducción del espesor del material ya no es necesaria para obturar los poros, sino más bien, principalmente, para permitir que los rodillos sujeten el material. Dependiendo del material de partida, esto requiere únicamente un ligero cambio en el espesor, que es favorable con vistas a obtener una chapa de gran espesor. Cuanto más pequeña es la reducción, más gruesa permanece la chapa. Lo mismo se aplica, mutatis mutandis, a los otros beneficios de la operación de tratamiento y también a los tochos, ya que todas las ventajas están ligadas al esfuerzo cortante.
La diferencia en la velocidad periférica es, preferiblemente, como máximo del 50%, más preferiblemente como máximo del 20%. Si hay una alta diferencia en la velocidad, hay un riesgo considerable de deslizamiento entre los rodillos y el material, lo que daría como resultado un esfuerzo cortante desigual.
Según una ventajosa realización, la laminadora está diseñada de manera que los rodillos tengan diferentes diámetros. Esto hace posible obtener la deseada diferencia en la velocidad periférica.
Según otra ventajosa realización, los rodillos tienen una velocidad de rotación diferente. Esto también hace posible obtener la deseada diferencia en la velocidad de rotación.
También es posible que estas dos últimas medidas se combinen con el fin de obtener la diferencia deseada en la velocidad de rotación.
El laminado, preferiblemente, se lleva a cabo a elevada temperatura. Esto hace que el laminado transcurra más suavemente. Para el aluminio, el laminado se lleva a cabo, preferiblemente, a una temperatura entre 300 y 550ºC, ya que en este intervalo de temperatura es posible una buena deformación de las planchas gruesas de aluminio y de los tochos (extrusión), más preferiblemente entre 425 y 475ºC. La deformación del aluminio es más fácil a, aproximadamente, 450ºC.
Según una ventajosa realización del método, el tocho o la plancha se introduce entre los rodillos con un ángulo entre 5 y 45º con respecto a la perpendicular al plano a través de los ejes centrales de los rodillos. La introducción del tocho o de la plancha entre los rodillos con un ángulo, facilita que los rodillos sujeten el tocho o la plancha, con el resultado de que el cambio de espesor se puede mantener tan bajo como sea posible. Los experimentos también han mostrado que después del laminado, el material tiene una rectitud mejorada si se introduce entre los rodillos con un ángulo. El tocho o la plancha son introducidos, preferiblemente, con un ángulo entre 10 y 25º, y más preferiblemente con un ángulo entre 15 y 25º, ya que con un ángulo semejante, el material sale de la laminadora con un buen nivel de rectitud. Habrá que indicar que el último efecto es también dependiente de la reducción del tamaño del material, del tipo de material y de la aleación y la temperatura.
Según una realización ventajosa del método, la operación de tratamiento según la invención, como se describió anteriormente, se repite una o más veces después de que se haya llevado a cabo el laminado por primera vez. La repetición de la operación de tratamiento según la invención, una o más veces, permite que los poros se obturen casi completamente. El número de operaciones de tratamiento llevadas a cabo según la invención determina el grado de refino de grano. La operación de tratamiento se repite, preferiblemente, dos veces después de la primera operación de tratamiento. Sin embargo, el número de veces que la operación de tratamiento se tiene que repetir depende del espesor de la plancha o del diámetro del tocho, de la diferencia en la velocidad periférica de los rodillos y del tamaño de los poros en la plancha o del refino de grano deseado. Las exigencias que se imponen sobre el tamaño de los poros después de la operación de tratamiento según la invención, obviamente, también juega su papel. Es deseable que el material sea introducido entre los rodillos con un ángulo entre 5 y 45º, preferiblemente entre 10 y 25º, y más preferiblemente entre 15 y 25º durante cada operación de tratamiento.
Si la operación de tratamiento según la invención se repite un número de veces, según una realización ventajosa, se puede hacer pasar la plancha, la chapa o el tocho a través del equipo laminador en direcciones opuestas en cada pasada. La plancha, la chapa o el tocho cambian entonces de dirección después de cada operación de laminado y siempre se hace pasar a través del mismo equipo laminador. En este caso, los rodillos tienen que girar en direcciones opuestas en cada pasada. En este caso también, es deseable que en cada caso el material sea introducido entre los rodillos con un cierto ángulo.
Según otra realización ventajosa, se hace pasar la plancha, la chapa o el tocho, sucesivamente, a través de dos o más equipos laminadores. Este método es adecuado, principalmente, para el material en forma de chapa, que de esta manera puede sufrir la deseada operación de tratamiento muy rápidamente.
La operación u operaciones de tratamiento sobre una plancha metálica con un equipo laminador, en el que los rodillos tienen diferentes velocidades periféricas, preferiblemente precedidas o seguida de una operación de laminado que se lleva a cabo usando una laminadora en la que los rodillos tienen, sustancialmente, la misma velocidad periférica. La última operación de laminación puede, por ejemplo, comprender un laminado estándar, en el que tiene lugar un cambio significativo de espesor, o laminado de conformación. Las últimas operaciones conducen al aplanamiento deseado, a la forma final y a un espesor final que es impartido de manera precisa a la chapa conformada por el laminado. Después del laminado según la invención, la chapa también puede ser estirada de manera habitual con el fin de proporcionar a la chapa el deseado aplanamiento sin cambiar significativamente, el espesor un poco más.
Según una realización, el punto de partida es, preferiblemente, una plancha de aluminio con un espesor de 20 a 60 cm. El método según la invención se puede usar también para tratar planchas más delgadas, pero en las planchas más delgadas los poros también se obturan lo suficiente al laminar de una forma estándar. Es más preferible que el punto de partida sea una plancha con un espesor de 30 a 60 cm o de 40 a 60 cm, ya que las chapas que se conforman a partir de ellas son del mayor interés industrial en vista de sus espesores.
Según otra realización, el punto de partida es, preferiblemente, un tocho de extrusión de aluminio con un diámetro de 40 a 600 cm. En la práctica, estas son dimensiones estándar para la extrusión del aluminio.
Según otra realización más, el punto de partida es una plancha de acero con un espesor de 10 a 80 cm, preferiblemente de 20 a 40 cm. Concretamente para planchas de acero relativamente gruesas, es deseable conseguir un refino de grano sustancialmente homogéneo.
Según otra realización más, el punto de partida es un tocho de acero con un diámetro de 20 a 60 cm. A partir de estos tochos se pueden laminar grandes secciones de acero.
Con el método según la invención, también es posible tratar acero inoxidable, cobre, magnesio o titanio.
Según una ventajosa realización, la plancha metálica está formada por dos o más capas de metal, preferiblemente dos o más capas que constan de diferentes aleaciones de un metal o de diferentes metales. De esta forma es posible, por ejemplo, producir un material laminado, tal como el que es conocido como material chapado, por ejemplo, para una lámina de aluminio de cobresoldadura.
La chapa de aluminio que se produce usando el método anteriormente descrito, según la invención, tiene preferiblemente un espesor de entre 10 y 60 cm. Se puede laminar una chapa más delgada de una manera normal con el fin de obturar los poros. La chapa tiene, preferiblemente, un espesor de entre 20 y 60 cm, ya que estos espesores son del mayor interés industrial.
El tocho de extrusión que se trata usando el método anterior, preferiblemente tiene retenido sustancialmente su diámetro.
La chapa de aluminio consiste preferiblemente en una aleación de aluminio de la serie AA 2xxx o de la serie AA 7xxx, como por ejemplo AA 2324, AA 7050 o AA 7010. La aleación AA 7xxx es de uso generalizado en la construcción de aviones. La chapa de aluminio según la invención se usa en aviones, por ejemplo como una mampara de presión, una vigueta del suelo de un avión, o una vigueta del ala.
Como alternativa, la chapa de aluminio consiste en una aleación de aluminio de la serie AA 5xxx, como por ejemplo AA 5083, AA 5383 o AA 5059. Este tipo de chapa de aluminio se usa en la construcción de barcos, por ejemplo como anillo de suspensión de un motor con propulsión por chorro de agua en, por ejemplo, los buques transbordadores rápidos.
Según otra alternativa más, la chapa de aluminio consiste en una aleación de aluminio de la serie AA 2xxx o AA 5xxx o AA 6xxx o AA 7xxx, como por ejemplo AA 2024, AA 5083, AA 6061, AA 7050 o AA 7075. Este tipo de chapa de aluminio se usa para hacer herramientas y matrices.
El tocho de extrusión de aluminio consiste, preferiblemente, en una aleación de las series AA 2xxx, AA 6xxx o AA 7xxx, como por ejemplo AA 2024, AA 6061, AA 6262, AA 6082 o AA 7075. Este tipo de tocho de aluminio se usa para producir metal en barras para la producción de bloques de válvulas, airbags, y secciones perfiladas en la construcción de estructuras de vehículos, como por ejemplo vagones de ferrocarril.
Según otra realización, el punto de partida es una chapa de acero producida usando el método según la invención, preferiblemente una chapa laminada intercríticamente, una chapa laminada ferríticamente o una chapa que haya sido laminada con control termomecánico. La resistencia de esta chapa es al menos un 10% más alta que la de la chapa hecha de la misma aleación que haya sido laminada de manera convencional.
Este tipo de chapa de acero se puede usar para aplicaciones en alta mar o para la producción de tuberías. Esta chapa tiene una resistencia que es al menos un 10% más alta que la de la chapa hecha de la misma aleación que haya sido laminada de manera convencional.
Como resultado de la operación de colada, los tochos y las planchas coladas siempre tienen poros que son significativamente superiores a 20 \mum. Las operaciones de laminado estándar únicamente son capaces de obturar estos poros en el núcleo en pequeña medida, o no pueden hacerlo en modo alguno. La operación de laminado según la invención hace posible proporcionar chapas y tochos con poros mucho más pequeños.
El hecho de que los tochos y las planchas sean sometidos únicamente a una ligera deformación en el núcleo cuando son laminadas de modo estándar, significa que los granos del metal en el núcleo están apenas deformados. La operación de laminado según la invención hace posible proporcionar chapas y tochos con granos muy deformados. Como resultado, se formará una estructura de grano muy fino durante la recristalización.
El hecho de que los granos sean sometidos todos a esfuerzo cortante como resultado de la operación de laminado según la invención, incluyendo los granos del núcleo, significa que las chapas y los tochos se recristalizarán por todo el espesor completo.
El tocho o la chapa metálica con este tamaño de poros, estructura de grano deformado, o grado de recristalización, se produce, preferiblemente, a partir de aluminio, acero, acero inoxidable, cobre, magnesio o titanio, o una aleación de ellos, ya que estos metales se pueden usar fácilmente con fines industriales.
La invención se explicará con referencia a una realización a modo de ejemplo.
Los experimentos se llevan a cabo usando planchas de aluminio AA 7050 con un espesor de 32,5 mm. Estas plancha se laminaron una vez en un dispositivo de laminación con dos rodillos, de los cuales, el rodillo superior tenía un diámetro de 165 mm y el rodillo de abajo tenía un diámetro de 135 mm. Después del laminado, las planchas tenían un espesor de 30,5 mm.
Las planchas se introdujeron con ángulos diferentes que varían entre 5º y 45º. La temperatura de las planchas cuando se introdujeron en el dispositivo de laminación fue de aproximadamente 450ºC. Se hizo que los dos rodillos se movieran a una velocidad de 5 revoluciones por minuto.
Después del laminado, las planchas tenían un cierta curvatura, que era muy dependiente del ángulo de introducción. La rectitud de la plancha después del laminado se puede determinar, en gran medida, por el ángulo de introducción, en cuyo contexto el ángulo óptimo de introducción dependerá del grado de reducción en el tamaño de la plancha, del tipo de material y de la aleación, y la temperatura. Para las planchas de aluminio que han sido laminadas en el experimento anteriormente descrito, un ángulo óptimo de introducción es de aproximadamente 20º.
Se midió un ángulo de 20º del esfuerzo cortante en las planchas de aluminio que se laminaron según el experimento anteriormente descrito. Usando esta medida y la reducción en el tamaño de la plancha, es posible calcular la deformación según la siguiente fórmula:
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Esta fórmula se usa para hacer posible el presentar la deformación en una dimensión y es conocida por libro titulado "Fundamentals of metal forming" (Principios fundamentales del conformado de metales), de R.H. Waggoner y J.L. Chenot; John Willey & Sons. 1997.
Por lo tanto, en las planchas que han sido laminadas según el experimento, la deformación equivalente es
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En el caso de laminado con una laminadora ordinaria, el esfuerzo cortante no tiene lugar a través del espesor de la chapa, y la deformación equivalente es, por lo tanto, únicamente
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(trabajando sobre la base de una deformación uniforme sobre el espesor completo de la chapa).
Por lo tanto, el laminado que usa el método según la invención, da como resultado una deformación equivalente que es tres o cuatro veces más alta que con el laminado convencional sin ninguna diferencia en la velocidad periférica. Una alta deformación equivalente significa menos porosidad en la plancha, mayor recristalización y, por lo tanto, mayor refino de grano, y una dispersión más amplia de las partículas de la segunda fase (partículas constituyentes) en la plancha. Estos efectos generalmente son conocidos por los expertos en este campo de la ingeniería, si la deformación equivalente aumenta. Por lo tanto, el laminado según la invención significa que las propiedades resultantes del material están muy mejoradas como resultado del uso del método según la invención.

Claims (17)

1. Un método para tratar un tocho o una plancha metálica, en el que el tocho o la plancha pasan entre un conjunto de rodillos giratorios de un equipo laminador para laminar la plancha o el tocho, caracterizado porque los rodillos del equipo laminador tienen una velocidad periférica diferente, y la diferencia en la velocidad periférica es de al menos el 10% y como máximo del 100%, y porque el espesor de la plancha se reduce mediante el laminado como máximo en un 15% por pasada, o el diámetro del tocho en el plano de los rodillos se reduce como máximo en un 15% mediante el laminado.
2. El método según la reivindicación 1, en el que el espesor de la plancha o del tocho se reduce como máximo un 8% por pasada, y preferiblemente como máximo un 5% por pasada.
3. El método según la reivindicación 1 ó 2, en el que la diferencia en la velocidad periférica es como máximo el 50% y, preferiblemente, como máximo el 20%.
4. El método según una de las reivindicaciones precedentes, en el que la laminadora está diseñada de manera que los rodillos tengan diámetros diferentes.
5. El método según una de las reivindicaciones precedentes, en el que los rodillos tienen diferentes velocidades de rotación.
6. El método según una de las reivindicaciones precedentes, en el que el laminado se lleva a cabo a una temperatura elevada, para el aluminio preferiblemente a una temperatura entre 300 y 550ºC, y más preferiblemente a una temperatura entre 425 y 475ºC.
7. El método según una de las reivindicaciones precedentes, en el que la plancha o el tocho se introduce entre los rodillos con un ángulo de entre 5 y 45º con respecto a la perpendicular al plano a través de los ejes centrales de los rodillos, preferiblemente con un ángulo entre 10 y 25º, y más preferiblemente con un ángulo de entre 15 y 25º.
8. El método según una de las reivindicaciones precedentes, en el que la operación de tratamiento, según se describe en una de las reivindicaciones 1-7, se repite una o más veces después de la primera operación de laminado, preferiblemente se repite dos veces.
9. El método según la reivindicación 8, en el que la plancha, la chapa o el tocho, se hace pasar a través del equipo laminador en direcciones opuestas en cada pasada.
10. El método según la reivindicación 8, en el que la plancha, la chapa o el tocho, se hace pasar sucesivamente a través de dos o mas equipos laminadores.
11. El método según una de las reivindicaciones precedentes para tratar una plancha metálica, en el que la operación de tratamiento, según se describe en una de las reivindicaciones 1-10, está precedida o seguida de una operación de laminado que se lleva a cabo usando una laminadora en la que los rodillos tienen velocidades periféricas sustancialmente idénticas.
12. El método según una de las reivindicaciones precedentes, en el que el punto de partida es una plancha de aluminio con un espesor de 20 a 60 cm, preferiblemente con un espesor de 30 a 60 cm, más preferiblemente con un espesor de 40 a 60 cm.
13. El método según una de las reivindicaciones 1-10, en el que el punto de partida es un tocho de extrusión de aluminio con un diámetro de 40 a 600 cm.
14. El método según una de las reivindicaciones 1-11, en el que el punto de partida es una plancha de acero con un espesor de 10 a 80 cm, preferiblemente de 20 a 40 cm.
15. El método según una de las reivindicaciones 1-10, en el que el punto de partida es un tocho de acero con un diámetro de 20 a 60 cm.
16. El método según una de las reivindicaciones 1-11, en el que se usa acero inoxidable, cobre, magnesio o titanio como el tocho o la plancha metálica.
17. El método según una de las reivindicaciones precedentes para tratar una plancha metálica, en el que la plancha metálica está formada por dos o más capas de metal, preferiblemente dos o más capas consistentes en diferentes aleaciones de un metal o de diferentes metales.
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