ES2306833T3 - Metodo de fabricacion de un tornillo para el montaje a distancia ajustable. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de un tornillo con un vástago de tornillo, una punta de tornillo (3), una cabeza de tornillo (8), una rosca (4) que se extiende a través de al menos una parte del vástago de tornillo, así como con una sección de retención (6) en el área de la cabeza de tornillo (8) que presenta un diámetro aumentado con respecto al vástago de tornillo y en una sola pieza está provista de elementos de fijación para fijar en una perforación del componente que se debe montar, con los siguientes pasos de procedimiento: 1.1 una única sección de alambre es reducida en su diámetro mediante extrusión, a excepción de una sección final situada en uno de sus extremos, 1.2 sobre la sección final son laminadas ranuras (7) para la formación de los elementos de fijación, 1.3 sobre la sección de diámetro reducido es laminada una rosca (4).

Description

Método de fabricación de un tornillo para el montaje a distancia ajustable.

La invención se refiere a la fabricación de un tornillo, con cuya ayuda pueden montarse componentes con distancia ajustable delante o debajo de una construcción de soporte.

Ya es conocido un tornillo de cabeza embutida para fijar piezas de subconstrucción de madera para revestimientos sobre componentes de soporte con superficies no planas (G 8403242). Este tornillo presenta por debajo de su cabeza embutida un área con tres nervios circulares con forma de diente de sierra en la sección transversal. La sección con los nervios presenta aproximadamente el mismo diámetro que el vástago con la rosca. Para la fabricación se debe recalcar el área con las ranuras. No obstante, esto sólo es posible a una longitud determinada, dado que el alambre se doblaría lateralmente en caso de secciones más largas.

Asimismo, es conocido un tornillo para fijar listones, en el cual una pieza giratoria provista de nervios exteriores es asentada sobre el vástago y es asegurada mediante un reborde contra desplazamiento axial (DE 3333055). Este casquillo tapa el vástago parcialmente durante el templado. De esta manera, el vástago no se enfría bruscamente con tanta rapidez con respecto a la parte restante del tornillo durante el templado, lo que conduce a una menor dureza en este área. Esto reduce entonces el par de giro de rotura en un punto donde el tornillo es menos duro.

A través de la rendija entre el casquillo y el vástago pueden salir, dado el caso, durante el cincado, restos de los diferentes baños, lo cual puede conducir a arrastres a los baños individuales y, después, a manchas.

Igualmente es conocido un tornillo que presenta una sección con diámetro aumentado y una rosca en el área de su extremo exterior. La rosca puede presentar el mismo paso o uno mayor que la sección delantera del vástago de tornillo. El tornillo no tiene cabeza, de modo que puede ser atornillado a través de un componente que debe ser fijado (DE-B-1137197).

En caso de otro tornillo más (29504559 U1 DE), el vástago presenta debajo de la cabeza un manguito a prueba de giro con nervios circulares. También aquí se presenta el problema no sólo de la fabricación, sino también del templado, puesto que este tornillo está destinado a hormigón y mampostería.

En otro tornillo de fijación conocido, sobre el vástago, en el área debajo de la cabeza del tornillo, es aplicado un elemento de retención de plástico configurado con un perfilado exterior. Para el aseguramiento axial, el vástago contiene salientes a modo de nervios que engranan en muescas correspondientes del elemento de retención (DE 3540413).

En otro tornillo de este tipo (DE 29704452) están formados nervios circulares en un trozo de vástago del tornillo con diámetro aumentado. Estos sin embargo no están destinados o pensados para el engrane en el componente a fijar, sino que están configurados para interactuar con una pieza de apriete que es introducida en el componente. Se trata por tanto de nuevo de un elemento de fijación de dos piezas.

Para la fabricación de un tornillo con dos secciones roscadas de diferente diámetro es conocido conformar en un trozo de alambre primero la cabeza del tornillo y luego soldar este trozo de alambre con un segundo trozo de alambre. El punto de partida son por lo tanto dos trozos de alambre que se han de unir más tarde (EP1180606).

La invención se basa en la tarea de crear un procedimiento para la fabricación de un tornillo de fijación, que, en caso de estructura sencilla y económica, ofrece la posibilidad de poder realizar la fijación con pocos procesos de trabajo.

Para la solución de esta tarea, la invención propone un procedimiento con las características citadas en la reivindicación 1. Perfeccionamientos de la invención son objeto de la reivindicación secundaria 2.

Debido a la sección con diámetro aumentado, dispuesta debajo de la cabeza del tornillo, es posible perforar a través del componente a fijar con una perforadora, y al mismo tiempo perforar el agujero destinado al alojamiento del taco en la base. Entonces, el taco puede ser introducido en la base a través del agujero del componente a fijar y, a continuación, el tornillo puede ser enroscado. Entonces ya no es necesario, como en el caso del primer elemento de fijación citado, perforar primero un agujero para el taco y, a continuación, un agujero más pequeño para el tornillo.

Este tipo de fijación ya es efectivamente posible en los dos otros tornillos conocidos en el estado de la técnica, sin embargo estos tornillos están compuestos de dos piezas, lo que significa un elevado coste de fabricación.

Puede estar previsto que el diámetro de la sección de retención se corresponda con la dimensión nominal de un taco destinado al tornillo. Es habitual que los tacos y los tornillos estén adaptados unos a otros. Para un tornillo con una determinada dimensión nominal se utiliza un taco de una determinada dimensión nominal, en lo cual también se puede decir, a la inversa, que un tornillo determinado forma parte de un taco de una determinada dimensión nominal. La sección de retención dispuesta debajo de la cabeza del tornillo es dimensionada de tal manera que el diámetro del agujero del taco y el diámetro del agujero en el componente en el que debe engranar la sección de retención son igual de grandes.

Por cabeza de tornillo además no ha de entenderse que el tornillo deba presentar necesariamente una cabeza sobresaliente con respecto al diámetro. Por cabeza de tornillo se ha de entender el extremo apartado de la punta del tornillo, sobre la que se puede actuar con una herramienta para fijar y girar el tornillo.

De una manera similar a en el estado de la técnica, puede estar previsto que el elemento de fijación ofrezca en dirección de enroscado del tornillo una resistencia menor que en la dirección contraria. A través de ello, se hace posible engranar la sección de retención con el componente que se debe fijar, a través de que se enrosque el tornillo en el taco hasta que el componente entre en contacto con la base y, a través de ello, la sección de retención sea introducida en el componente.

Para configurar de la manera más sencilla posible el ajuste de la distancia del componente de la base, puede estar previsto que el elemento de fijación esté conformado de tal manera que al girar el tornillo no produzca ningún avance en el componente que se debe fijar. Al girar el tornillo, el componente sigue entonces a la posición axial del
tornillo.

El elemento de fijación de la sección de retención puede presentar por ejemplo al menos un saliente, dado el caso, también varios salientes dispuestos sobre al menos una línea del perímetro.

En especial puede presentar, de manera similar a en el estado de la técnica, al menos un nervio circular.

El tornillo según la invención puede ser fabricado del modo siguiente. Una única sección de alambre de un diámetro que se corresponda aproximadamente con el diámetro inicial de la sección de retención es reducida por extrusión a un diámetro disminuido, a excepción de la sección de retención posterior. A continuación, siempre que deba haber presente una cabeza especial, esta cabeza es preconformada o conformada de manera final. A continuación, se producen por laminado la rosca sobre la sección del vástago y los salientes que forman el elemento de retención.

Debido al hecho de ser pieza única el tornillo, ya no aparecen las posibles desventajas presentes en los tornillos de dos piezas durante el templado.

Otras características, detalles y ventajas de la invención se deducen de la siguiente descripción de una forma de realización preferida de la invención, del texto de las reivindicaciones y del resumen, así como por medio del dibujo. Aquí se muestran:

Figura 1 una sección de alambre para fabricar el tornillo según una primera etapa de procedimiento;

Figura 2 una vista lateral del tornillo acabado según la invención.

El punto de partida para la fabricación del tornillo representado en la figura 2 es una sección de alambre de por ejemplo 8 milímetros de diámetro. En una primera fase de fabricación, una sección de alambre de una longitud de p. ej. 66 milímetros, para la longitud acabada de 160 milímetros, es reducida por extrusión a un diámetro de 4'35 milímetros. Esta reducción se efectúa en una prensa de tornillos de dos o varias etapas. La reducción se efectúa con excepción de la sección de vástago 1, que debe mantener el diámetro mayor. Se reduce entonces solamente la sección de vástago 2 que debe presentar la futura rosca. El resultado de esta reducción está representado en la figura 1. La sección 1 con el diámetro mayor es provista entonces por laminado de nervios, mientras que la sección 2 con el diámetro reducido es provista de una punta de tornillo 3 y una rosca 4 que parte de la punta de tornillo 3. Esto se produce por laminado. La rosca 4 se extiende sólo por una parte del vástago, de modo que a continuación de la rosca 4 se forma una sección de vástago 5 con un perímetro exterior cilíndrico. A ésta se conecta la sección de retención 6, que en el ejemplo representado presenta elementos de fijación en forma de cuatro nervios circulares 7 con forma de diente de sierra. La sección de retención 6 está dispuesta directamente debajo de la cabeza del tornillo 8, en el ejemplo representado una cabeza embutida.

El tornillo representado puede ser utilizado para la fijación de por ejemplo un listón en una subestructura. A este fin, el listón es sujetado provisionalmente en el posterior punto y a través del listón es perforado el agujero para el taco. El taco es insertado a través del listón en la base. A continuación, el tornillo es enroscado en el taco hasta que la sección de retención 6, a causa de los cantos delanteros oblicuos de los nervios 7, entra en el componente que se debe fijar, habitualmente un listón. A continuación, se puede aumentar la distancia del listón desde la base mediante girar a la izquierda.

Las ranuras y la rosca pueden ser laminadas una tras otra en una operación de trabajo, es decir, primero se laminan las ranuras y a continuación la rosca.

Sin embargo, también es posible laminar primero las ranuras y, a continuación, la rosca después de una reconstrucción.

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Documentos citados en la descripción

Esta lista de las referencias citada por el solicitante fue realizada exclusivamente para la información del lector y no forma parte del documento de patente europea. A pesar de que las referencias se han compilado con gran atención, no se pueden excluir errores u omisiones y la OEP renuncia a toda responsabilidad en este respecto.

Documentos de patente citados en la descripción

\bullet DE 3333055 [0003]

\bullet DE 1137197 B [0005]

\bullet DE 29504559 U1 [0006]

\bullet DE 3540413 [0007]

\bullet DE 29704452 [0008]

\bullet EP 1180606 A [0009]

Claims (2)

1. Procedimiento para la fabricación de un tornillo con un vástago de tornillo, una punta de tornillo (3), una cabeza de tornillo (8), una rosca (4) que se extiende a través de al menos una parte del vástago de tornillo, así como con una sección de retención (6) en el área de la cabeza de tornillo (8) que presenta un diámetro aumentado con respecto al vástago de tornillo y en una sola pieza está provista de elementos de fijación para fijar en una perforación del componente que se debe montar, con los siguientes pasos de procedimiento:

1.1

una única sección de alambre es reducida en su diámetro mediante extrusión, a excepción de una sección final situada en uno de sus extremos,

1.2

sobre la sección final son laminadas ranuras (7) para la formación de los elementos de fijación,

1.3

sobre la sección de diámetro reducido es laminada una rosca (4).

2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el cual una cabeza de tornillo (8) es prensada antes del laminado.