ES2305889T3 - Procedimiento de fabricacion de capsulas con falda termorretractil y capsulas obtenidas con el procedimiento. - Google Patents

Abstract

Procedimiento de fabricación de cápsulas (1, 1b, 1c) o caperuzas (1a) con falda termorretráctil (12) que comprende: a) una etapa de extrusión en la que se forma un tubo extrusionado (21) de materia termoplástica (20) por extrusión, con ayuda de un orificio (31) alimentado por una extrusora que trabaja a la temperatura T0 elegida según la temperatura de reblandecimiento o de fusión Tf de la correspondiente materia termoplástica (20), el correspondiente orificio presenta un diámetro D0, una anchura de ranura o espesor E0 y una sección correspondiente con un área S0, b) una etapa de expansión radial del correspondiente tubo extrusionado (20), para formar un tubo expandido radialmente (23) con un diámetro D2, un espesor E2 y una sección correspondiente con un área S2, gracias a un dispositivo de expansión radial, c) una etapa de troceado, en la que el correspondiente tubo expandido (23) se trocea en trozos de tubo (24) de longitud apropiada, el correspondiente tubo expandido radialmente se tira con un medio de tracción axial (35), d) una etapa de conformación de los trozos de tubo (24), en la que cada trozo de tubo (24) se coloca en un mandril de conformación típicamente troncocónico y se conforma por retracción térmica para formar una pieza en bruto (26) de cápsula retractada térmicamente, además, una cabeza (11) se ensambla típicamente a la correspondiente pieza en bruto (26) o se forma a partir de la correspondiente pieza en bruto (26), con el fin de obtener una cápsula (1) o una caperuza (1a) termorretráctil dotada de la correspondiente cabeza (11) y de una falda (12), y típicamente apta para recibir una impresión (13), y caracterizado porque se añade, a la salida del orificio (31) de la extrusora (30), entre la correspondiente etapa a) de extrusión y la correspondiente etapa b) de expansión, una etapa de estiramiento axial del correspondiente tubo extrusionado (20), con el fin de obtener un tubo estirado axialmente (22) con un diámetro D1 típicamente inferior a D0 y a D2, un espesor El típicamente inferior a E0, y una sección correspondiente con un área S1, de suerte que S0/S1 resulta típicamente incluido entre 2 y 10, las correspondientes etapas de extrusión, de estiramiento axial, de expansión radial y de troceado se realizan por desplazamiento continuo, con el fin de obtener cápsulas (1, 1b, 1c) o caperuzas (1a) a la vez económicas, fáciles de retractar térmicamente y con una medida axial estable para evitar cualquier distorsión axial, en particular cualquier distorsión axial de la correspondiente impresión (13).

Description

Procedimiento de fabricación de cápsulas con falda termorretráctil y cápsulas obtenidas con el procedimiento.

Ámbito de la invención

La invención se refiere al ámbito de las cápsulas de taponado de recipientes o de botellas o de sobretaponado de recipientes o de botellas previamente tapados con un tapón, un opérculo o cualquier otro medio de taponado.

Más particularmente, la invención se refiere al ámbito de las cápsulas con falda termorretráctil, es decir cápsulas formadas por una materia termoplástica que, durante el capsulado, se estrechan sobre el gollete por aporte de energía térmica, contrariamente a las cápsulas de sobretaponado metálicas cuya falda se engasta por debajo del anillo de vidrio del gollete durante el capsulado.

Más específicamente, la invención se refiere a un nuevo procedimiento de fabricación de cápsulas con falda termorretráctil, cápsulas de sobretaponado y eventualmente cápsulas de taponado, con falda termorretráctil.

Estado de la técnica

Ya se conocen desde hace mucho tiempo cápsulas termorretráctiles (TR en abreviatura).

Así, la patente FR 805 771 describe la fabricación de una cápsula a base de PVC formada por extrusión de un tubo a base de PVC y, después de un eventual alargamiento, por expansión del tubo a la salida de la extrusora, enfriamiento y troceado en trozos de tubos cilíndricos, lo que forma un manguito retráctil en el gollete de una botella.

La patente GB 1 015 713 también describe un procedimiento de fabricación de cápsulas TR en el que un tubo, de material a base de PVC o de PS y hecho termorretráctil por expansión, se aplasta y se termosella transversalmente en un extremo con el fin de obturarlo, y luego se trocea con el fin de formar una cápsula aplastada que, después de una separación, forma una cápsula con cabeza soldada que se puede colocar y retractar térmicamente en un gollete de botella.

La patente FR 1 372 805 también describe un procedimiento de fabricación de manguitos tubulares termorretráctiles que pueden servir para sellar cápsulas de botellas, en el que se coextrude un tubo de dos PE (uno relativamente fusible y otro relativamente no fusible), que después se reticula por irradiación y se expande.

La patente FR 1 424 731 también describe un procedimiento de fabricación de cápsulas TR en el que un trozo de tubo termorretráctil se retracta en un galibo provisto en su parte superior de un disco para formar una cápsula termorretráctil cuya cabeza está formada por el correspondiente disco.

La patente FR 1 441 623 describe un procedimiento de fabricación de envoltura termorretráctil por extrusión de PE, al que le sigue una reticulación por irradiación y después una expansión de la envoltura.

La patente FR 2 115 137 también describe un procedimiento de fabricación de cápsulas TR en el que se forma una pieza en bruto cortada en una lámina de plástico termorretráctil, y en el que se forma una cápsula TR rodada gracias a la soldadura de los bordes laterales por recubrimiento sensiblemente axial. También se puede pegar una cabeza de cápsula. Esta cápsula se puede combinar con un tapón de botella.

La patente FR 2 201 957 también describe un procedimiento de fabricación de cápsulas termorretráctiles según el preámbulo de la reivindicación 1.

La patente FR 2 219 080 también describe una cápsula TR formada por retracción térmica en un mandril de una parte tubular de PVC o de PS, el extremo que forma la cabeza de la cápsula se obtiene por apisonamiento y compresión de un trozo de longitud de la correspondiente parte tubular.

La patente US 5 118 460 describe un procedimiento de fabricación de cápsulas TR por moldeo.

Del mismo modo, la patente FR 2 708 513 describe un procedimiento de fabricación de cápsulas TR en el que primero se forma por moldeo una preforma que después se expande.

También se conoce la patente francesa FR 2 817 193 en nombre de la solicitante que describe un procedimiento de fabricación de cápsulas TR que utiliza un medio de irradiación.

Problemas planteados

Las cápsulas o caperuzas con falda termorretráctil ya conocidas, y en particular las que se describen en la patente francesa FR 2 817 193, presentan varios inconvenientes:

- por una parte, recurren a un dispositivo de irradiación, lo que presenta un coste de inversión a la vez que un coste de funcionamiento. Además, a pesar de que el usuario no corra técnicamente ningún riesgo con las cápsulas así fabricadas, es patente que el hecho de asociar "irradiación" a un medio de envase de una bebida puede provocar algunas reticencias por parte de los usuarios, incluso cuando no están justificadas,

- por otra parte, se observó que las cápsulas, típicamente impresas y una vez retractadas térmicamente en los golletes, planteaban problemas de estabilidad dimensional axial, con deformaciones que alteraban la impresión,

- además, la productividad por horas del procedimiento resultó ser demasiado baja,

- por último, el procedimiento conocido no presenta una flexibilidad suficiente como para cumplir la diversidad de las nuevas necesidades, tanto en lo que se refiere a las propiedades sensoriales de las cápsulas, como las texturas, el tacto o también la sonoridad durante la utilización o cualquier contacto, con el fin de obtener en particular propiedades sensoriales parecidas a las de las diversas cápsulas consideradas en el mercado como siendo la gama alta.

Por otra parte, todas estas cápsulas tienen que presentar una facilidad de apertura de la cápsula, a pesar de que la cápsula no esté provista de medios abrefácil, si bien sea por corte con un cuchillo de la parte superior de la cápsula, o por "desprendimiento" con un cuchillo de la cápsula a partir de su parte inferior, según la tradición de cada país y sin correr el riesgo de herirse.

Descripción de la invención

La invención se refiere a un procedimiento de fabricación de cápsulas o caperuzas con falda termorretráctil según la reivindicación 1.

Particularmente por razones de productividad y para obtener un caudal de extrusora elevado, es ventajoso obtener D0 > D1. Además, también es ventajoso obtener D1 relativamente pequeño para obtener una relación D2/D1 relativamente elevada con el fin de obtener una cápsula que se retracta térmicamente. Sin embargo, nada impide tener D0 y D1 sensiblemente iguales.

La relación S0/S1 es una medida del estiramiento axial, el caudal de materia igual a S.V sigue siendo constante, V es la velocidad lineal, de suerte que, cuando S disminuye, la velocidad V del tubo aumenta proporcionalmente.

En cambio, en caso de expansión radial pura, el diámetro D es el único que aumenta, el área S y la velocidad V no resultan modificadas.

Pudo medirse la velocidad instantánea V en diferentes puntos del tubo de materia termoplástica, por ejemplo por proyección en el tubo extrusionado justo a la salida de la extrusora, de marcas de color espaciadas con regularidad de \DeltaI_{0} según la dirección axial, de suerte que la medida con ayuda de un dispositivo estroboscópico de \DeltaI_{1} y \DeltaI_{2} permite calcular V1 y V2, conociendo V0, la velocidad del flujo de materia o del tubo extrusionado a la salida de la
extrusora.

Este procedimiento permite resolver los problemas planteados. En efecto, por una parte, este procedimiento no utiliza ningún dispositivo de irradiación, de suerte que se elimina el inconveniente del procedimiento anterior puesto a punto por la solicitante, inconveniente en particular vinculado a la imagen negativa ante el gran público de todo tipo de irradiación.

Por otra parte, se observó que las cápsulas o caperuzas obtenidas con el procedimiento de la invención, e impresas, eran fáciles de retractar térmicamente y no presentaban, tras retracción en el gollete, ninguna distorsión axial del motivo impreso.

Por último, se realizaron pruebas del procedimiento según la invención con un gran número de materias diferentes y de combinaciones de materias termoplásticas diferentes, tanto en forma de material extrusionado monocapa como en forma de material coextrusionado bi o tricapa, de suerte que resultó posible obtener una gran variedad de cápsulas o caperuzas diferentes en cuanto a tacto, apariencia, elasticidad, sonoridad respecto al contacto con un sonido más o menos mate o cristalino, flexibilidad y facilidad de corte con un cuchillo, etc.

Así, el procedimiento según la invención permite en particular sino reproducir siempre las impresiones sensoriales de cada tipo de cápsula o caperuza existentes, al menos acercarse lo más a menudo de estas sensaciones sensoriales incluso enriquecerlas con sensaciones nuevas, de suerte que resulta posible proponer productos "a medida", a petición de los clientes.

Descripción de las figuras

Todas las figuras son relativas a la invención.

Las figuras 1a a 3d son relativas a la fabricación de los trozos de tubos 24.

En la figura 1a, se representan de forma esquemática los principales equipos de la línea de fabricación 3 de trozos de tubos 24.

La figura 1b ilustra, paralelamente a la figura 1a, el procedimiento de fabricación y la línea de fabricación 3 en funcionamiento.

La figura 1c corresponde a una vista parcial que ilustra una variante del procedimiento y de la línea de fabricación de la figura 1b. En esta variante, se interpone un anillo 322 entre el orificio 31 de la extrusora 30 y el dispositivo de expansión radial 34. En esta figura, este anillo es un anillo de calibración 33 que calibra el tubo estirado axialmente 22 según el diámetro D1 a la vez que un anillo de enfriamiento 322 dotado de una circulación de agua 321.

La figura 2 es una vista parcial del dispositivo de expansión radial 34, visto en sección según la dirección axial 25 común a los tubos extrusionados 21, estirados axialmente 22 y expandidos 23. En esta figura, el correspondiente tubo estirado axialmente 23 llega por la izquierda y se observa de la izquierda a la derecha: un anillo de entrada 340 con un diámetro D1, que puede servir de anillo de calibración, una zona de expansión 341 dotada de orificios 3410, y una pared interior 342 con un diámetro D2, conjunto formado por cooperación de una pieza metálica tubular interior 345 con una cámara exterior 348 dotada de tomas de vacío 349. La parte derecha del dispositivo de expansión radial 34 comprende un medio de enfriamiento auxiliar 347, típicamente formado por una pulverización o una circulación de agua fría.

La figura 3a ilustra, en el caso en el que la etapa de estiramiento axial se extiende de la salida del orificio 31 a la entrada del correspondiente dispositivo de expansión radial 34, las evoluciones de la correspondiente materia termoplástica 20 durante las diferentes fases de la fabricación de los trozos de tubos 24, sin utilizar los equipos de la línea de fabricación 3, y de la izquierda a la derecha:

- la fase de extrusión que produce a la salida del correspondiente orificio 31 el correspondiente tubo extrusionado 21 presenta un diámetro D0, como se representa en sección en la figura 3b,

- la fase de estiramiento axial que conduce al tubo estirado axialmente 22 con un diámetro D1, como se representa en sección en la figura 3c,

- la fase de expansión radial que conduce al tubo expandido radialmente 23 con un diámetro D2, como se representa en sección en la figura 3d.

En la figura 3a, se indicaron los espesores E y las velocidades lineales V de la materia plástica según la correspondiente dirección axial 25.

Las figuras 4a a 7 ilustran la fabricación de cápsulas 1, 1b, 1c o de caperuzas 1b a partir de los trozos de tubos 24 fabricados como se ilustra en las figuras 1a a 3d.

Las figuras 4a a 4d son vistas en sección según la correspondiente dirección axial 10, que ilustran las diferentes fases de una modalidad de procedimiento según la invención. En esta modalidad, el correspondiente trozo de tubo 24 es un trozo "largo" 241 que comprende una parte inferior 242 destinada a formar la falda 12 y que corresponde pues sensiblemente a la altura H de la cápsula o de la caperuza, y una parte superior 243 destinada a formar la cabeza 11.

La figura 4a representa la posición inicial del correspondiente trozo largo 241 con respecto al mandril de conformación 40 y a su cabeza 400.

La figura 4b representa la pieza en bruto 26, 27 después de la retracción térmica del correspondiente trozo largo 241, obtenida gracias a un aporte de calor Q, pieza en bruto que comprende una parte superior 270 situada por encima de la cabeza 400 del mandril 40.

Las figuras 4c y 4d representan la formación de la cabeza 11 por compresión de la correspondiente parte superior 270 entre la cabeza 400 del mandril 40 y una matriz 42, con desplazamiento relativo con respecto al correspondiente mandril 40 según la correspondiente dirección axial 10.

La cápsula final 1, 1a, 1b, 1c se representa en la figura 4e (arriba a la izquierda) en vista lateral (la vista en sección corresponde a la línea de puntos), figura que ilustra la impresión de una cápsula por medio de un dispositivo de impresión 7 que comprende una pluralidad de boquillas de impresión 70 que proyectan tintas en la correspondiente cápsula 1, 1a, 1b, 1c situada en un soporte giratorio no representado asociado a un motor 72, típicamente paso a paso, cada una de las boquillas de impresión 70 está dotada de una microválvula cuya apertura/cierre se controla mediante un ordenador de acuerdo con las coordenadas del punto considerado del motivo impreso 130 que se tiene que reproducir, o sea la altura H y la coordenada angular Q, motivo almacenado en el ordenador 71, como se representa en la pantalla del ordenador 71. La pluralidad de boquillas 70 forma una cabeza o rampa 73 típicamente fija con respecto al eje de rotación 10, el ordenador 71 sincroniza la rotación de la cápsula y la apertura/el cierre de las boquillas 70. Las boquillas 70 pueden agruparse por tres, cada una de las tres garantiza la proyección de un color primario (amarillo, magenta, cian), dos boquillas complementarias pueden proyectar una tinta blanca y una tinta negra, para poder reproducir un número muy importante de matices por tricromía.

Según la finura deseada, se elige una densidad más o menos importante de boquillas por mm.

Arriba a la izquierda, la figura 4f representa la cápsula 1 impresa, obtenida como se ilustra en la figura 4e.

Arriba a la derecha, representa la misma cápsula, cápsula de sobretaponado 1c, situada en un gollete 8 tapado con un tapón 80.

Abajo, representa la cápsula de sobretaponado 9 retractada térmicamente en el correspondiente gollete 8 por medio de un aporte de calor Q.

Las figuras 5a a 5d ilustran otra modalidad de cápsula 1 según la invención en la que la correspondiente cápsula comprende un inserto 5' que comprende una cabeza 50 y una falda 51. Como se ilustra en la figura 5a, análoga a la figura 4a, el inserto 5' se sitúa en la cabeza 400 del mandril 40.

Como se ilustra en la figura 5b, análoga a la figura 4b, el trozo de tubo 24 se retracta térmicamente en la falda 51 del inserto y así, o eventualmente gracias a una capa adhesiva, el trozo de falda retractado resulta solidarizado con el inserto 5', con el fin de formar la cápsula 1, 1b también representada en sección en la figura 5c. La figura 5d es una vista lateral de la cápsula de taponado 1b después de haber dotado la falda 12 de un medio abrefácil 14 que comprende dos líneas de debilitación típicamente paralelas 140, líneas que delimitan una lengüeta de apertura 141 que se desprende al abrir el recipiente por primera vez tirando de su extremo de prensión 142.

Las figuras 5e y 5f son relativas al caso en el que la cápsula 1 es una caperuza la para gollete de botella de champán 8' tapado con un tapón provisto de una cabeza 80'.

La figura 5e es una vista en sección, mientras que la figura 5f es una vista lateral análoga a la figura 5d, la caperuza comprende un medio abrefácil 14 que comprende dos líneas de debilitación 140 espaciadas.

Las figuras 6a a 7 ilustran diversas modalidades del procedimiento y del dispositivo correspondiente 4 de conformación de los trozos de tubo 24. Típicamente, el dispositivo 4 comprende un transportador de cadena sinfín 41, con un eje de rotación 410 vertical u horizontal, que comprende típicamente de 4 a 8 mandriles, con 4 a 8 posiciones angulares correspondientes.

En la figura 6a, se representó un transportador de cadena sinfín 4 que comprende en trazo continuo 4 mandriles y 4 posiciones angulares:

- en la posición derecha, se efectúa la carga de los trozos largos de tubo 24, 241,

- en la posición alta, se efectúa la retracción térmica por aporte de calor Q,

- en la posición izquierda, se efectúa el moldeo de la cabeza 11 por compresión de la parte superior 270 entre la matriz 42 y la cabeza 400 del mandril 40,

- en la posición baja, se eyecta la cápsula 1.

La figura 6b es una representación parcial de la figura 6a para ilustrar una variante en la que se introduce una pieza auxiliar 6 en la matriz 42 con el fin de termosellarla en la cabeza 11 formada durante la compresión en la correspondiente posición izquierda.

La figura 7 es análoga a la figura 6a e ilustra una variante en la que, en la posición llamada derecha, se cargan trozos cortos de tubo 24, 240, y en la posición llamada izquierda, se suministran pastillas 5 en la correspondiente matriz 42, pastillas formadas a partir de un material en banda 52.

Las figuras 8a a 8d, análogas a las figuras 4a a 4d, son relativas a una variante del procedimiento descrito en las figuras 5a a 5d para fabricar cápsulas 1b de taponado. En el caso de las figuras 8a a 8d, la cabeza 50 del inserto roscado 5' está totalmente cubierta por la capa de materia termoplástica formada por compresión de la parte superior 243 del trozo largo de tubo 24, 241.

La figura 8e es una vista en sección de la cápsula final 1b.

Las figuras 9a a 9d son vistas esquemáticas en sección axial del tubo estirado axialmente 22, representado entre la salida del correspondiente orificio 31 y el correspondiente dispositivo de expansión radial 34.

En la figura 9a, el correspondiente tubo estirado axialmente 22 se representa sin dispositivo de enfriamiento 32, con un diámetro D que decrece sensiblemente según una parte de hipérbole de acuerdo con la distancia axial, el correspondiente dispositivo de expansión radial 34 es móvil con respecto al correspondiente orificio 31 con el fin de ajustar la distancia L entre el correspondiente orificio 31 y el correspondiente dispositivo de expansión radial 34, para que el correspondiente diámetro del tubo estirado axialmente corresponda al diámetro de entrada D1 del correspondiente dispositivo de expansión radial 34.

En las figuras 9b a 9d, se interpone un medio o dispositivo de enfriamiento 32 entre el correspondiente orificio 31 y el correspondiente dispositivo de expansión radial 34, el correspondiente dispositivo de enfriamiento 32 fija el diámetro del tubo de acuerdo con el valor del diámetro D que corresponde sensiblemente a la distancia axial L0 en la correspondiente parte de hipérbole de la figura 9a.

En la figura 9b, el dispositivo de enfriamiento 32 se sitúa a la distancia L0 del correspondiente orificio, o a la distancia L-L0 del correspondiente dispositivo de expansión radial 34, de suerte que el diámetro D corresponde al diámetro D1 de entrada del correspondiente dispositivo de expansión radial 34.

La figura 9c representa el caso en el que el dispositivo de enfriamiento 32 se sitúa a una distancia axial > L0, lo que provoca D < D1. El tubo estirado axialmente 22 no se pega contra el anillo o corona de entrada del correspondiente dispositivo de expansión radial 34, de ahí que se plantea un problema de expansión radial.

La figura 9d representa el caso en el que el dispositivo de enfriamiento 32 se sitúa a una distancia axial < L0, lo que provoca D > D1. El tubo estirado axialmente 22 presenta un diámetro significativamente superior al del anillo 340 o cámara anular 340' a la entrada del correspondiente dispositivo de expansión radial 34, de ahí resulta un problema de esfuerzo axial elevado que se tiene que ejercer en el correspondiente tubo estirado axialmente 22, el correspondiente anillo 340 o la correspondiente cámara anular 340' forman pues un estrechamiento para el correspondiente tubo estirado axialmente 22, un aumento del esfuerzo de tracción axial puede provocar particularmente un estiramiento axial indeseable durante la etapa b) de expansión radial.

Las figuras 10a a 10d son análogas a las figuras 3a a 3d e ilustran el caso en el que la correspondiente etapa de estiramiento axial se delimita, en la parte posterior, con una zona de enfriamiento en la que un medio de enfriamiento 32 fija el diámetro del correspondiente tubo estirado axialmente 22 a un diámetro D1.

La figura 11, análoga a la figura 2, ilustra el caso en el que el correspondiente dispositivo de expansión radial 34 comprende como anillo de entrada 340 una cámara anular 340' que forma una cámara de aspiración 3400 dotada de una porción tubular calada 3401, típicamente amovible con respecto al correspondiente dispositivo de expansión radial 24, lo que posibilita un control de la temperatura del correspondiente anillo de entrada con el fin de calentar o de enfriar el correspondiente tubo estirado axialmente 22 a la entrada del correspondiente dispositivo de expansión radial 34, así como un control de la presión en la correspondiente cámara de aspiración, para poder evaluar si la correspondiente cámara de aspiración 3400 aspira el correspondiente tubo estirado axialmente, pegándolo contra el correspondiente trozo tubular calado 3401.

Las figuras 12a y 12b son vistas parciales relativas al medio de tracción axial 35 formado por dos ruedas motrices 350 situadas enfrente.

La figura 12a es una vista en sección en un plano vertical perpendicular a la correspondiente dirección axial 25.

La figura 12b es una vista en sección en un plano vertical que contiene la correspondiente dirección axial 25.

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Descripción detallada de la invención

Según la invención, la correspondiente etapa de estiramiento axial se puede delimitar, en la parte posterior, con una zona de enfriamiento en la que un medio de enfriamiento 32 baja la temperatura del correspondiente tubo estirado axialmente 22 a una temperatura T1, la correspondiente temperatura T1 se elige:

a) bastante elevada como para ser por lo menos igual a la temperatura de transición vítrea Tg o a la temperatura de fusión Tf de la correspondiente materia termoplástica, con el fin de poder poner por obra la correspondiente etapa de expansión radial subsiguiente,

b) bastante baja como para interrumpir la correspondiente etapa de estiramiento axial y fijar así el diámetro del correspondiente tubo estirado axialmente 22 a un diámetro D1 típicamente predeterminado. La correspondiente temperatura T1 puede ser tal como para que \DeltaT, igual a T0-T1, vaya de los 30ºC a los 150ºC y típicamente de los 45ºC a los 100ºC.

Como se ilustra en la figura 1b o en las figuras 9b a 9d, el correspondiente medio de enfriamiento puede comprender una proyección exterior de aire o de agua, típicamente anular 320, representada por una pluralidad de flechas paralelas en las figuras 1b y 9b a 9d.

Como se ilustra en la figura 1c, el correspondiente medio de enfriamiento puede comprender un anillo 322 enfriado con aire o con agua.

En este caso, el correspondiente anillo puede comprender una parte con un diámetro D1, con el fin de formar un anillo de calibración 33 del que sale un tubo con un diámetro D1, típicamente estirado axialmente y enfriado a la temperatura T1.

Según otra variante de medio de enfriamiento (no ilustrado en ninguna figura), el correspondiente medio de enfriamiento puede comprender una proyección de aire o de agua en el interior del correspondiente tubo estirado axialmente, típicamente gracias a un conducto que atraviesa el correspondiente orificio.

La baja de temperatura \DeltaT obtenida en la zona de enfriamiento así como el estiramiento axial provocan un aumento de las características mecánicas del tubo estirado 22, lo que es ventajoso en un procedimiento en el que se ejerce una tracción sobre el tubo al final de la línea de producción. Sin embargo, puesto que la etapa de expansión radial a continuación de la etapa de estiramiento axial implica una gran deformación del tubo, deformación que supone una pequeña rigidez del tubo estirado 22 a la entrada del dispositivo de expansión radial 34, esta baja de temperatura \DeltaT tiene que controlarse y limitarse.

Cualquiera que sea la modalidad de enfriamiento, el correspondiente medio de enfriamiento, que se aplica después de la correspondiente etapa de estiramiento axial a la salida de la extrusora en la longitud L0, tiende a fijar el diámetro del tubo estirado axialmente, como se ilustra en las figuras 9a a 9d.

Típicamente, la longitud L0 que corresponde al correspondiente estiramiento axial puede estar incluida entre 0,2 m y 2 m. Se puede notar que, en toda esta longitud L0, numerosas magnitudes físicas varían y presentan pues un gradiente, que se trate del diámetro D, del espesor E, o de la velocidad V del tubo.

Como se ilustra en las figuras 1b, 1c, 2 y 11, el correspondiente dispositivo de expansión radial 34, en un primer tiempo abastecido de tubos estirados axialmente 22 a la correspondiente temperatura T1, puede comprender una cámara de expansión radial 344 dotada primero de una zona de expansión 341 destinada a hacer pasar el correspondiente tubo estirado axialmente 22 del diámetro D1 al diámetro D2, y después de una pared interior 342 con un diámetro D2 unida en un primer tiempo a la correspondiente zona de expansión 341.

Como se ilustra en la figura 2, en un primer tiempo, el correspondiente dispositivo de expansión radial puede comprender un anillo de entrada 340, típicamente con un diámetro D1, para obtener un tubo estirado axialmente 22 con un diámetro D1 y un perfil regular antes de la correspondiente expansión radial.

Como se ilustra en la figura 11, el correspondiente anillo de entrada 340 puede formar una cámara anular 340', típicamente un anillo, con una superficie interior de diámetro interior D1, la correspondiente superficie interior comprende una pluralidad de orificios 3401 de puesta al vacío, la correspondiente cámara anular se pone a una presión Pa < P atmosférica, con el fin de pegar el correspondiente tubo estirado axialmente 22 contra la correspondiente superficie interior.

En efecto, esta cámara anular 340' puede permitir, por una parte, ajustar el diámetro del correspondiente tubo 22 estirado axialmente, por control de la presión Pa, presión que tiende a aumentar en presencia de un defecto de pegado, el aire exterior puede pasar pues por los orificios 3401; por otra parte, puede permitir calentar, si fuera necesario, el correspondiente tubo 22 antes de su entrada a la zona de expansión 341, gracias a un medio de calentamiento de la correspondiente cámara anular simbolizado por una resistencia eléctrica T'1 en la figura 11.

Así, la temperatura del correspondiente tubo estirado axialmente 22 puede ajustarse finamente para facilitar su expansión en la correspondiente zona de expansión 341.

La correspondiente expansión radial se puede obtener sea manteniendo a presión el interior del correspondiente tubo 21, 22, 23, sea manteniendo a depresión el exterior del correspondiente tubo 23.

Preferentemente, la correspondiente expansión radial se puede obtener manteniendo a depresión el correspondiente tubo 23, el correspondiente dispositivo de expansión radial 34 comprende una pared interior aspiradora 343 gracias a agujeros 346 puestos al vacío, para que el correspondiente tubo con un diámetro D1 se pegue contra la correspondiente pared interior de la correspondiente zona de expansión 341 y/o contra la pared interior 342 con un diámetro interior D2, la correspondiente temperatura T1 se elige la más baja posible, con el fin de obtener una retracción térmica elevada, sin embargo bastante alta como para posibilitar la correspondiente expansión radial.

La correspondiente pared interior 342 con un diámetro D2 puede ser una pieza metálica tubular 345, típicamente una pieza de acero, aluminio, de aleación de cobre, como el bronce o una aleación de cuproníquel, la correspondiente pieza 345 puede ser una pieza sinterizada apta para dejar que pase el aire.

Es posible tratar la superficie de esta pared interior, que sea para disminuir las fuerzas de fricción entre la correspondiente pared interior 342 y el correspondiente tubo 23, entonces la correspondiente pared interior puede revestirse por lo menos parcialmente con PTFE, o para proporcionar al correspondiente tubo un aspecto de superficie específico, típicamente un aspecto satinado o un aspecto "pulido espejo", entonces la correspondiente pared interior comprende un relieve o una rugosidad de superficie aptos para proporcionar el correspondiente aspecto.

Típicamente, la correspondiente etapa de expansión radial puede garantizar, en la correspondiente zona de expansión 341, un aumento de diámetro de D1 a D2 o \DeltaD = D2-D1 de por lo menos 10 mm, en una distancia L1 inferior a los 250 mm, y típicamente inferior a los 100 mm, con el fin de obtener la relación \DeltaD/L1 la más elevada posible y típicamente superior a 1/25, y que así la correspondiente expansión radial comprenda un componente de expansión axial pequeño o despreciable. El límite superior de la relación \DeltaD/L1 varía según la materia termoplástica que forma el tubo; típicamente, puede ser del orden de 3.

Gracias a esta separación entre estiramiento axial previo y expansión radial subsiguiente es que las cápsulas según la invención se pueden retractar en un gollete únicamente de manera radial, sin modificación sensible del componente axial según la altura de las cápsulas, de suerte que la posición axial de estas cápsulas en el gollete sigue siendo igual después de la retracción térmica y que cualquier imagen impresa en estas cápsulas también sigue siendo intacta según la dirección axial.

Según la invención, y como se ilustra en la figura 1b, la correspondiente etapa de expansión radial puede comprender un enfriamiento auxiliar gracias a un medio de enfriamiento auxiliar 347, para obtener, a la salida del correspondiente dispositivo de expansión radial 34, un tubo expandido radialmente 23, a una temperatura T2 típicamente incluida entre los 10ºC y los 60ºC, y típicamente a la temperatura ambiente, el correspondiente medio de enfriamiento auxiliar 347 comprende típicamente un enfriamiento de la correspondiente pieza metálica tubular 345 o de la correspondiente pared interior 342 con un diámetro D2, la correspondiente temperatura T2 tiene que ser bastante baja para que el tubo obtenido a la salida del correspondiente dispositivo de expansión radial 34 se pueda tirar con el correspondiente medio de tracción axial 35, sin riesgo de ruptura o de alargamiento del correspondiente tubo expandido radialmente 23 con un diámetro D2.

Así, la correspondiente pieza metálica tubular y la correspondiente pared interior pueden presentar un gradiente de temperatura, con una entrada con un diámetro D1 relativamente caliente y una salida con un diámetro D2 relativamente fría.

Según la invención, el diámetro D0 del correspondiente orificio que forma el correspondiente tubo extrusionado 21 puede ir típicamente de los 20 mm a los 50 mm, y su anchura de ranura o espesor E0 pueden ir típicamente de 0,5 mm a 3 mm, con el fin de obtener un caudal de materia plástica de la extrusora 30 que va típicamente de los 10 kg a los 100 kg de materia plástica por hora.

Del mismo modo, el correspondiente diámetro D1 del correspondiente tubo estirado axialmente 22 puede ir típicamente de los 5 a los 20 mm, y su espesor El va típicamente de 0,2 mm a 0,6 mm, con una relación D1/D0 igual a 0,6 como máximo y una relación E1/E0 igual a 0,6 como máximo.

El correspondiente diámetro D2 del correspondiente tubo expandido radialmente 23 puede ir típicamente de los 20 mm a los 50 mm y su espesor E2 va de 0,05 mm a 0,35 mm, y típicamente de 0,075 mm a 0,15 mm, con una relación D2/D1 por lo menos igual a 2 y una relación E2/E1 igual a 0,6 como máximo.

Como se ilustra en la figura 9a, el correspondiente dispositivo de expansión radial 34 puede situarse a una distancia L del correspondiente orificio, el correspondiente dispositivo de expansión radial 34 es típicamente móvil según la correspondiente dirección axial 25, la correspondiente distancia L se elige, en particular según la correspondiente materia plástica, con el fin de obtener un grado de estiramiento axial suficiente y con el fin de obtener un enfriamiento suficiente del correspondiente tubo estirado axialmente 22.

La movilidad axial relativa del dispositivo de expansión radial 34 con respecto al correspondiente orificio ha sido representada con la doble flecha "<->".

Del mismo modo, el correspondiente medio de enfriamiento 32 puede situarse a una distancia L0 < L del correspondiente orificio, la correspondiente distancia L0 se elige, en particular según la correspondiente materia plástica, con el fin de obtener un grado de estiramiento axial suficiente, el correspondiente medio de enfriamiento es típicamente móvil según la correspondiente dirección axial 25, con el fin de obtener un ajuste del diámetro D1 a la entrada del correspondiente dispositivo de expansión radial 34 mediante un desplazamiento \DeltaL0 del correspondiente medio de enfriamiento alrededor de la correspondiente distancia L0.

La movilidad axial relativa del correspondiente medio de enfriamiento 32 con respecto al correspondiente orificio ha sido representada con la doble flecha "<->" en las figuras 9b a 9d.

Según el procedimiento de la invención, y como se ilustra en las figuras 9b a 9d, el correspondiente dispositivo de expansión radial puede comprender la correspondiente cámara anular 340' puesta al vacío, a la correspondiente presión Pa, y el correspondiente desplazamiento \DeltaL0 puede depender particularmente de la correspondiente presión Pa, cada aumento de presión Pa implica para el correspondiente tubo estirado axialmente una desviación negativa \DeltaD1 de diámetro con respecto al correspondiente diámetro D1, la correspondiente desviación negativa \DeltaD1 se puede corregir mediante un desplazamiento \DeltaL0 negativo con el fin de aumentar de \DeltaD1 el diámetro del correspondiente tubo estirado axialmente.

Además, el correspondiente desplazamiento AL0 puede depender particularmente de la fuerza de tracción axial Ft ejercida por el correspondiente medio de tracción, cada aumento o desviación positiva \DeltaFt de la correspondiente fuerza Ft implica típicamente una desviación positiva AD1 de diámetro del correspondiente tubo estirado axialmente 22 (con respecto al diámetro D1 del anillo de entrada 340, 340'), el correspondiente tubo estirado axialmente 22 presenta pues un diámetro superior al diámetro de entrada al correspondiente dispositivo de expansión radial 34, la correspondiente desviación positiva \DeltaFt se puede corregir mediante un desplazamiento \DeltaL0 positivo con el fin de disminuir de \DeltaD1 el diámetro del correspondiente tubo estirado axialmente.

Así, esta modalidad de procedimiento de fabricación según la invención es muy ventajosa porque comprende un medio de ajuste permanente, que conduce a una gran regularidad de producción, y además este medio de ajuste reduce considerablemente el tiempo de puesta en marcha del procedimiento así como el tiempo de ajuste durante un cambio de materia plástica.

Según la invención, la correspondiente materia termoplástica 20 puede comprender o estar constituida por al menos una correspondiente primera materia termoplástica 200 que presenta una temperatura de transición vítrea Tg por lo menos igual a los 40ºC, y típicamente elegida entre: PET, PVC, PS, PMMA, o su mezcla, o copolímeros de PET, PVC, PS, PMMA, con el fin de obtener cápsulas de pequeño espesor que tengan una buena resistencia mecánica en sí y que sean aptas para utilizarse en una línea de capsulado.

Sin embargo, la correspondiente materia termoplástica 20 puede comprender o estar constituida por al menos una correspondiente segunda materia termoplástica 201 que presenta una temperatura de transición vítrea Tg inferior a los 50ºC y típicamente inferior a los 10ºC, y típicamente elegida entre las poliolefinas como el PE, PP, PB, o entre los copolímeros de etileno como el EVA, el EMA, el EAA, los copolímeros de etileno y de propileno, o entre los elastómeros termoplásticos como el SIS, SEES, o su mezcla. En el caso en el que se utilizaría solamente la correspondiente segunda materia plástica, podría ser necesario disponer de un espesor más importante para lograr una buena resistencia mecánica de la cápsula.

Ventajosamente, la correspondiente materia termoplástica 20 puede comprender una mezcla de la correspondiente primera materia termoplástica 200 y de la correspondiente segunda materia termoplástica 201, la correspondiente mezcla comprende por lo menos un 50% en volumen de la correspondiente primera materia termoplástica 200 y de 10 a 50% en volumen de la correspondiente segunda materia termoplástica 201, con el fin de obtener cápsulas 1, 1b, 1c o caperuzas la que presentan toda una gama de texturas y de flexibilidad según el porcentaje relativo en las correspondientes primera 200 y segunda 201 materias termoplásticas.

Así, la invención puede utilizarse con un gran número de materias termoplásticas siempre que sus características mecánicas sean compatibles con la formación de cápsulas. En efecto, la invención puede aplicarse potencialmente a cualquier materia termoplástica susceptible de estirarse axialmente y de expandirse radialmente según la invención.

Según una modalidad de la invención, la correspondiente materia termoplástica 20 puede formar o comprender un material multicapa, el correspondiente material multicapa comprende una correspondiente primera capa constituida por la correspondiente primera materia termoplástica y una segunda capa constituida por la correspondiente segunda materia termoplástica, el correspondiente material multicapa puede incluir una capa interior adhesiva.

Además, todo o parte de la correspondiente materia termoplástica 20 puede contener una carga micronizada típicamente elegida entre el talco, el carbonato cálcico, el sulfato de bario, el óxido de titanio, los pigmentos orgánicos o minerales, las nanopartículas de arcillas, con el fin de dar color a la correspondiente materia termoplástica 20.

Así, gracias a una amplia selección de materias termoplásticas y de cargas, en particular de cargas minerales, la invención ofrece posibilidades virtualmente infinitas en lo que se refiere a las propiedades sensoriales de las cápsulas fabricadas, en particular a las propiedades de tacto o de aspecto, de "sonoridad", de corte con un cuchillo, etc.

En particular, estas cápsulas o caperuzas pueden presentar una gran suavidad de tacto, muy diferente del tacto habitual de las materias plásticas, o también un tacto o una prensión parecidos a los de las cápsulas a base de estaño. La solicitante supuso que esto podía relacionarse con la mezcla probablemente heterogénea de dos materias con Tg diferentes.

Según una modalidad de la invención, y como se ilustra por ejemplo en la figura 7, en la etapa c) de troceado, el correspondiente trozo de tubo 24 puede ser un trozo de tubo llamado "corto" 240, la correspondiente longitud apropiada del correspondiente trozo de tubo 24 se elige típicamente cercana a la altura H de la correspondiente cápsula. En este caso, en la etapa d) de conformación, se suministra una pastilla 5, plana o con reborde curvado, destinada a formar la cabeza 11 de la correspondiente cápsula 1, 1b, 1c o de la correspondiente caperuza 1a, y la correspondiente pastilla 5 se ensambla a la correspondiente pieza en bruto de falda 26, típicamente por termosellado, con ayuda de una matriz 42 que coopera con el correspondiente mandril 40, la cooperación de la correspondiente matriz 42 con el correspondiente mandril 40 eventualmente conforman o dan relieve a la correspondiente pastilla 5.

La correspondiente pastilla 5 se puede obtener por corte de un material en lámina 52, eventualmente transparente, en un material elegido entre las materias plásticas, las bandas o láminas metálicas, el papel o el cartón o ensamblajes multicapa de estos materiales. Esta modalidad es ventajosa para obtener cápsulas compuestas cuya cabeza 11 tiene una naturaleza diferente de la de la falda 12.

Eventualmente, la correspondiente pastilla 5 puede estar constituida por una pastilla fiscalizada. Esta pastilla puede comprender cualquier tipo de sistema que permita en particular identificar la cápsula, seguir y garantizar la trazabilidad de los productos envasados, formar un medio antifraude y antirrobo.

Según otra modalidad de la invención ilustrada en las figuras 5a a 5c y en las figuras 8a a 8e, la correspondiente pastilla 5 puede sustituirse por un inserto 5' que comprende una cabeza 50 y eventualmente una falda 51, el correspondiente inserto 5' se sitúa en el extremo superior del correspondiente mandril de conformación 40, típicamente antes de la retracción térmica del correspondiente trozo de tubo 24, con el fin de ensamblar el correspondiente inserto 5' a la correspondiente pieza en bruto de falda retractada térmicamente 26, eventualmente con ayuda de una capa adhesiva o termosellante. Típicamente, este inserto 5' es un inserto moldeado de materia termoplástica, de suerte que es posible obtener un ensamblaje del correspondiente trozo "corto" 240 en su extremo superior a la falda 51 del inserto 5', gracias al aporte de calor Q durante la retracción térmica ilustrada en la figura 5b, o eventualmente gracias a un aporte térmico complementario en la parte superior de la cápsula.

El correspondiente inserto 5' puede comprender una rosca 510 y presentar un medio de estanquidad 511, con el fin de formar una cápsula de taponado 1b. Véase la figura 5a.

Según otra modalidad de procedimiento según la invención, y como se ilustra en la figura 6a, en la etapa c) de troceado del procedimiento, el correspondiente trozo de tubo puede ser un trozo llamado "largo" 241, la correspondiente longitud apropiada se elige superior a la altura de la correspondiente cápsula, el correspondiente trozo de tubo 241 comprende una parte inferior 242 destinada a formar la falda 12 de la correspondiente cápsula 1, 1b, 1c o de la correspondiente caperuza 1a, y una parte superior 243 destinada a formar la cabeza 11 de la correspondiente cápsula 1, 1b, 1c o de la correspondiente caperuza 1a, la correspondiente cabeza 11 se forma por compresión o moldeo de la correspondiente parte superior 243 entre una matriz 42 y una cabeza 400 del correspondiente mandril 40.

En esta modalidad, la parte superior 243 presenta una longitud calculada como para suministrar la cantidad suficiente de materia plástica para formar la correspondiente cabeza 11, sin que haya ningún sobreespesor inútil o ningún sobreespesor que haga que la cápsula sea inservible.

Sin embargo, como se ilustra en las figuras 8a a 8e, a partir de un trozo "largo" 241, es posible formar una cápsula de taponado 1b en la que el inserto 5' resulta totalmente cubierto por una capa de materia termoplástica procedente del correspondiente trozo 24.

Además, como se ilustra en la figura 6b, una pieza auxiliar 6 que forma típicamente un motivo, un adorno o un medio de fiscalización, puede introducirse en la correspondiente matriz 42 antes de la correspondiente compresión, con el fin de formar simultáneamente la correspondiente cabeza 1 y de ensamblar a la correspondiente cabeza 11 la correspondiente pieza auxiliar 6.

En efecto, es ventajoso aprovechar la presencia de una matriz 42, que eventualmente se puede calentar, para fijar un elemento complementario en la cabeza de la cápsula sin tener que añadir una etapa suplementaria al procedimiento.

Por lo general, las cápsulas 1 suelen decorarse o imprimirse. Según la invención, la correspondiente impresión 13 puede formarse en el correspondiente trozo de tubo 24, y/o en la correspondiente falda 12, y/o en la correspondiente cabeza 11, y/o en la correspondiente pieza en bruto de falda retractada térmicamente 26, sea antes o después de haber ensamblado o formado la cabeza 11 de la correspondiente cápsula 1, 1b, 1c o de la correspondiente caperuza 1a.

En efecto, la invención hace posible la impresión de los trozos de tubo 24 en la medida en que permite evitar cualquier deformación axial ulterior, la deformación radial durante la retracción térmica en el gollete queda limitada en sí gracias a la geometría del gollete, y porque, como se ilustra por ejemplo en las figuras 4e y 4f, el diámetro medio D3 de la falda 12 de la cápsula se elige de acuerdo con la geometría del gollete 8 que se tiene que cubrir, y de su diámetro mínimo D4 del gollete 8, la falda de cápsula 1 después de la retracción térmica tiene que tener en particular este diámetro D4, sin contar con el espesor de la cápsula. Importa que este diámetro D4 aún sea superior incluso muy superior al diámetro D1 del tubo antes de la correspondiente expansión radial, para que la cápsula resulte efectivamente pegada contra todo el gollete que se tiene que cubrir.

Para formar la correspondiente impresión 13, se pueden utilizar tintas reticulables por radiación, típicamente tintas UV, con el fin de que la correspondiente impresión 13 se forme típicamente a una temperatura inferior a la temperatura a la que se retracta térmicamente la cápsula.

Como se representa en la figura 4e, la correspondiente impresión 13 puede formarse gracias a la utilización de un dispositivo de impresión por chorro de tinta 7 o por transferencia que comprende una pluralidad de N boquillas de impresión 70 en paralelo según la correspondiente dirección axial o altura H, la correspondiente pluralidad comprende una densidad de boquillas de por lo menos una boquilla 70 por mm, el correspondiente dispositivo se controla típicamente con un ordenador 71 dotado de medios de almacenamiento numérico de los motivos impresos 130 que se tienen que reproducir en la correspondiente cápsula 1, 1b, 1c o en la correspondiente caperuza 1a, con el fin de poder imprimir simultáneamente varios motivos 130 diferentes, de poder cambiar en el acto el motivo impreso 130 y así de imprimir series de cápsulas 1, 1b, 1c o de caperuzas la eventualmente muy cortas.

Con la disposición de varias rampas 73 de boquillas de impresión 70 en paralelo, es posible imprimir en paralelo motivos idénticos o diferentes, lo que ofrece un procedimiento particularmente flexible y ventajoso, puesto que la impresión se puede efectuar directamente a partir de un motivo transmitido por el cliente comprador de las correspondientes cápsulas, y esto a partir de la recepción del correspondiente motivo.

Según la invención, se puede dar color a todo o parte de la correspondiente materia termoplástica 20, 200, 201 en la masa. En este caso, se trata sea de formar un color de fondo sobre el que se forma la correspondiente impresión, sea de formar eventualmente una cápsula de color pero no impresa.

Ventajosamente, el correspondiente material multicapa puede comprender una capa exterior de una materia plástica, típicamente polar o con energía de superficie elevada, con el fin de ser apta para la impresión y de conducir a un adorno que adhiere a la correspondiente capa exterior.

Puede comprender una capa interior constituida por un adhesivo activable, con el fin de poder pegar localmente la cápsula en el gollete, típicamente por calentamiento local.

Como se ilustra en las figuras 5d y 5f, la correspondiente falda 12 comprende un medio abrefácil 14 que comprende típicamente dos líneas de debilitación 140 espaciadas como para formar una lengüeta de apertura 141 dotada de un extremo de prensión manual 142.

Tradicionalmente, las cápsulas de sobretaponado 1c utilizadas en las botellas de vino tapadas con un tapón de corcho se cortan con un cuchillo y no comprenden ningún medio abrefácil. Sin embargo, la invención abarca cualquier tipo de cápsula dotada de un medio abrefácil.

Como se ilustra en las figuras 12a y 12b, el correspondiente medio de tracción axial 35 puede comprender dos ruedas motrices 350 o dos orugas.

La solicitante observó que era posible efectuar la tracción del tubo expandido radialmente 23 gracias a la utilización de un par de ruedas 350, el tubo se aplasta a la salida del dispositivo de expansión radial 34, sin que esto sea perjudicable para el aspecto de la cápsula final 1, 1a, 1c, 1c. Este medio de tracción es ventajoso en particular por su sencillez y el hecho que ocupa poco espacio.

Otro objeto de la invención está constituido por cápsulas de sobretaponado termorretráctiles 1c, obtenidas según el procedimiento de la invención, y típicamente destinadas a sobretaponar golletes de botellas obturados, con una altura H incluida entre los 20 y los 100 mm y que presentan un espesor de falda 12 incluido entre 0,05 mm y 0,5 mm.

Otro objeto de la invención está constituido por cápsulas de sobretaponado termorretráctiles 1c obtenidas según la invención, con una altura H incluida entre los 20 y los 60 mm y que presentan un espesor de falda 12 incluido entre 0,05 mm y 0,5 mm.

Otro objeto de la invención está constituido por cápsulas de taponado termorretráctiles 1b obtenidas según la invención. Estas cápsulas, que comprenden un inserto como se ilustra en las figuras 5a a 5d, tienen una altura H incluida entre los 20 y los 100 mm y presentan un espesor de falda 12 incluido entre 0,05 mm y 0,5 mm para la parte inferior de la falda no ensamblada al correspondiente inserto 8.

Otro objeto de la invención está constituido por caperuzas la termorretráctiles para vinos efervescentes o bebidas carbonatadas a presión obtenidas según la invención, con una altura H incluida entre los 60 mm y los 200 mm y que presentan un espesor de falda incluido entre 0,1 mm y 1,0 mm.

Tales caperuzas la se ilustran en las figuras 5e y 5f.

Otro objeto está constituido por cápsulas 1, 1b, 1c o caperuzas la con falda 12 de materia termoplástica 20 termorretráctil, la correspondiente cabeza 11 está eventualmente realizada con la correspondiente materia termoplástica termorretráctil 20, en las que la correspondiente materia termoplástica 20 puede comprender una mezcla:

- de una correspondiente primera materia termoplástica que presenta una temperatura de transición vítrea Tg por lo menos igual a los 40ºC y típicamente elegida entre: PET, PVC, PS, PMMA, o su mezcla, o sus copolímeros,

- y de una correspondiente segunda materia termoplástica que presenta una temperatura de transición vítrea Tg inferior a los 50ºC y típicamente inferior a los 10ºC y típicamente elegida entre las poliolefinas como el PE, PP, PB, o entre los copolímeros de etileno como el EVA, el EMA, el EAA, o entre los copolímeros de etileno y de propileno, o entre los elastómeros termoplásticos como el SIS, SEBS, o su mezcla.

La correspondiente mezcla puede comprender por lo menos el 50% en volumen de la correspondiente primera materia termoplástica 200, y de 10 a 50% en volumen de la correspondiente segunda materia termoplástica 201.

Cualquiera que sea el tipo de cápsula, las cápsulas o caperuzas según la invención pueden comprender interiormente una capa de revestimiento termoadhesivo reactivable, típicamente una capa de "hot-melt", con el fin de fijar todo o parte de las correspondientes cápsulas o caperuzas en los correspondientes golletes.

Este medio aún refuerza el carácter inviolable de las caperuzas o cápsulas según la invención, haciendo imposible una separación de la cápsula y del gollete sin provocar su destrucción por lo menos parcial y visible.

Otro objeto de la invención comprende barras de cápsulas 1, 1b, 1c o de caperuzas la según la invención, las correspondientes barras están formadas por un apilamiento de cápsulas 1, 1b, 1c, o de caperuzas la troncocónicas, típicamente impresas en su superficie exterior.

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Ejemplos de realización A) Fabricación de trozos de tubos 24

La mayor parte de las pruebas, en lo que se refiere a la fabricación de los trozos de tubos 24, se realizaron con el dispositivo 3 representado en la figura 1b. Se realizaron otras pruebas con el dispositivo de la figura 1c.

En estas pruebas, se utilizó una extrusora 30 con un caudal máximo de 50 kg/h de materia termoplástica 20, cuyo tornillo presentaba una relación "longitud/diámetro" de 30.

Se utilizó un orificio anular 31 o cabeza de extrusora con un diámetro D0 de 27 mm, el tubo extrusionado formado 21 tenía un espesor E0 de 0,7 mm y una temperatura T que iba típicamente de los 190º a los 240ºC.

A la salida del orificio anular 31, la etapa de expansión radial se realizó en la distancia axial L0, distancia que va típicamente de 0,3 m a 0,6 m. Después, se bloqueó la etapa de estiramiento axial gracias a la utilización de aire expulsado 320 como medio de enfriamiento 32 del tubo estirado axialmente, para que el tubo estirado axialmente 22 esté a una temperatura que va de los 140ºC a los 160ºC y presente un diámetro igual al diámetro D1 del correspondiente anillo de entrada 340, 340' del correspondiente dispositivo de expansión radial 34. Este medio de enfriamiento 32 era móvil axialmente, con el fin de poder ajustar el diámetro del tubo estirado axialmente 22 respecto al D1 del correspondiente anillo de entrada 340, 340'.

Este tubo estirado 22 presentaba a la entrada del dispositivo de expansión radial 34 un espesor El de 0,35 mm, lo que corresponde a una relación S0/S1 de 3,86 y traduce un índice de estiramiento axial relativamente elevado.

Se utilizó un dispositivo de expansión radial 34 de 500 mm de largo, móvil axialmente, separado del correspondiente orificio 21 de una distancia L que va típicamente de 0,5 m a 1 m, y dotado de un anillo de entrada 340 con un diámetro D1 igual a los 14 mm y de una pared interior 342 con un diámetro interior D2 de 35 mm.

Se utilizó como dispositivo de expansión radial 34 aquello representado en la figura 2 o, preferentemente, aquello de la figura 11 con su zona de expansión 341 que se extiende por la distancia L1 igual a los 35 mm, de suerte que la relación \DeltaD/L1 vale 0,6 = (35-14)/35.

También se realizaron pruebas con un dispositivo 34 parecido cuyo perfil interior se representa en línea de puntos en la figura 2, y en el que la zona de expansión 341 se extiende por la distancia L'1 > L1, la distancia L'1 es igual a los 80 mm. En este caso, la relación \DeltaD/L1 vale 0,26 = (35-14)/80.

Para las pruebas, se mantuvo un vacío de 0,35 bario gracias a la toma de vacío 349.

Se enfrió con agua el dispositivo 34, para que el tubo expandido radialmente 23 salga del dispositivo a la temperatura ambiente, típicamente a unos 25ºC, lo que corresponde a una baja de la temperatura del tubo de unos 120ºC entre la entrada y la salida del dispositivo de expansión radial 34.

Este tubo expandido radialmente 23 presentaba un espesor E2 de 0,14 mm.

Se utilizó como medio de tracción axial 35 un sistema de dos ruedas o eventualmente un sistema de dos orugas que giran en sentido contrario y que al acercarse arrastran el tubo expandido 23 en una longitud axial suficiente como para ejercer sobre la superficie del tubo expandido 23 una presión mínima para no señalar la superficie del tubo.

Este sistema de tracción axial, así como el medio de troceado 36 que viene a continuación, son dispositivos conocidos en sí.

Desarrollo típico de una prueba sobre el dispositivo de laboratorio utilizado:

1

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También se realizaron pruebas en una línea industrial, con un caudal de extrusora D y una velocidad de tracción V 5 veces más grandes.

Se cortaron trozos de tubos "largos" 24, 241 de 60 mm de largo, con vistas a fabricar cápsulas de sobretaponado con falda termorretráctil 1c según el procedimiento ilustrado en las figuras 8a a 8e.

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B) Naturaleza de la materia termoplástica 20 utilizada en las pruebas

Se efectuaron un gran número de pruebas. Las composiciones suelen ser mezclas:

-

a base de una correspondiente primera materia termoplástica PMT 200,

-

a base de una correspondiente segunda materia termoplástica SMT 201.

Estas composiciones, en peso también pueden comprender cargas minerales CM o cargas o adyuvantes diversos.

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Para estas pruebas no limitativas, se utilizaron los siguientes productos:

- como primera materia plástica PMT:

A = poliestireno cristal (Lacqrène 1811 de Atofina)

B = copoliéster (Embrace 22608 de Eastman)

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- como segunda materia plástica SMT:

C = EVA (Escorene UL00218CC3 de Exxon Mobil Chemical)

D = EVA (Evatane 1020 VN5 de Atofina)

E = SEBS (Kraton G1652 de Shell)

F = SIS (Kraton D1111 de Shell)

G = PE (Engage 8400 Dupont Dow Elastomer)

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- como carga mineral:

H = Talco (10MOOS de Luzenac)

I = Pigmento blanco de óxido de titanio

2

C) Fabricación de cápsulas 1 a partir de trozos de tubos 24

Se utilizó un dispositivo 4 de conformación de los trozos de tubo 24 que comprende un transportador de cadena sinfín 41 que gira alrededor de su eje 410 y dotado de cuatro mandriles de conformación 40 típicamente situados a 90º uno del otro, como se representa en las figuras 6a, 6b y 7.

Se puso por obra el procedimiento, como se ilustra esquemáticamente en la figura 6a, según una primera modalidad de la invención. En este procedimiento, particularmente económico, la cabeza 11 de la cápsula se forma a partir de un trozo de tubo 24 llamado largo 241 que conduce a una pieza en bruto de cápsula retractada 27 cuya parte superior 270 forma una reserva de materia para formar la cabeza 11 de la cápsula, gracias a la compresión de una matriz 42.

A partir de un trozo de tubo 24 que presenta la misma medida, se fabricaron cápsulas de diversos tamaños, jugando simplemente con las medidas del mandril de conformación 40 y de la matriz 42 de formación de la cabeza 11.

También se puso por obra una primera variante de esta primera modalidad ilustrada en la figura 7. Según esta variante, es posible empezar con un trozo de tubo 24 llamado corto 240 y en este caso, la cabeza 11 de la cápsula se forma a partir de una pastilla 5 típicamente realizada pues con un material diferente del de la falda 12.

También se puso por obra una segunda variante de esta primera modalidad ilustrada en la figura 6b. Según esta variante, siempre que se utiliza una matriz de compresión 42, es posible introducir en la cabeza de la cápsula otro elemento susceptible de fijarse en caliente y/o por compresión axial.

Una vez formadas y típicamente impresas, las cápsulas de sobretaponado 1c pudieron utilizarse tal y como.

También se utilizó el procedimiento según la invención para formar caperuzas la según las figuras 5e y 5f, caperuzas que se dotaron de medios de primera apertura 14, como se ilustra en la figura 5f.

También se utilizó el procedimiento según la invención para formar cápsulas de taponado con rosca 1b.

Según una primera variante de procedimiento ilustrada en las figuras 5a a 5d, se formó una cápsula de taponado "compuesta" en la que la cabeza 11 de la cápsula 1b se forma por la cabeza 50 del inserto roscado 5'.

Según una segunda variante de procedimiento ilustrada en las figuras 8a a 8e, el inserto 5' resultó totalmente escondido exteriormente por el elemento de cápsula formado a partir del correspondiente trozo 24.

D) Resultados obtenidos

Cualquiera que sea el tipo de cápsula 1b, 1c o de caperuza 1a, los resultados obtenidos se refieren a:

1 - la facilidad de fabricación y en particular la aptitud para la expansión,

2 - las propiedades de la cápsula en términos de:

a)

capacidad de retracción: en particular durante el capsulado

b)

propiedades mecánicas: rigidez de la cápsula, facilidad para desgarrar la cápsula, etc.

c)

tacto o "prensión"

d)

aptitud para cortarse con un cuchillo o "cortabilidad", en particular en el caso de las cápsulas de sobretaponado 1c.

4

5

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Los resultados relativos de las pruebas 2 a 14 se tienen que considerar con respecto a la prueba 1.

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Ventajas de la invención

La invención presenta grandes ventajas:

- por una parte, el procedimiento según la invención es un procedimiento económico. En efecto, este procedimiento es poco exigente en materia de inversión, y, en particular, no exige la presencia de un dispositivo de irradiación. También proporciona una gran productividad mientras necesita una cantidad relativamente pequeña de materia plástica por cápsula así como el uso de las materias plásticas corrientes,

- por otra parte, el procedimiento según la invención permite fabricar todos los tipos de cápsulas, que se trate de cápsulas de taponado 1b, de cápsulas de sobretaponado 1c, o de caperuzas la para el sobretaponado de vinos efervescentes,

- además, el procedimiento según la invención permite obtener cápsulas decoradas o impresas cuyo adorno no está sometido a ninguna distorsión axial durante la retracción de la cápsula en el gollete,

- por último, la invención permite obtener, a petición, y como se ilustra de forma no limitativa con los ejemplos de realización, una gran variedad de cápsulas, incluso cápsulas parecidas, por su tacto o su prensión, a las cápsulas metálicas a base de estaño, de suerte que el procedimiento que permite cumplir potencialmente todo tipo de demanda puede garantizar el cumplimiento de necesidades personalizadas e individualizadas.

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Lista de las referencias

Cápsula con falda termorretráctil

1

Caperuza con falda termorretráctil

1a

Cápsula de taponado con falda termorretráctil

1b

Cápsula de sobretaponado con falda termorretráctil

1c

Dirección axial de la cápsula o caperuza

10

Cabeza

11

Falda termorretráctil

12

Impresión en 11, 12, 24

13

Motivo impreso

130

Medio abrefácil

14

Línea de debilitación

140

Lengüeta de apertura

141

Extremo de prensión de 141

142

Precursor de la cápsula y caperuza 1, 1'

2

Materia termoplástica de 21, 22, 23

20

Primera materia termoplástica

200

Segunda materia plástica

201

Tubo extrusionado (S0, D0, E0, T0)

21

Tubo estirado axialmente (S1, D1, E1, T1)

22

Tubo expandido radialmente (S2, D2, E2, T2)

23

Trozos de tubo

24

Trozo "corto"

240

Trozo "largo"

241

Parte inferior de 241

242

Parte superior de 241

243

Dirección axial de 21, 22, 23, 24 o de 31, 32, 33, 34

25

Pieza en bruto de 1, 1a, 1b, 1c con falda retractada térmicamente

26

Pieza en bruto con falda retractada térmicamente formada a partir de 241

27

Parte superior destinada a formar la cabeza 11

270

Dispositivo o línea de fabricación de trozos 23

3

Extrusora

30

Orificio o cabeza de extrusora

31

Medio o dispositivo de enfriamiento

32

Proyección de aire o de agua, típicamente anular

320

Circulación de agua

321

Anillo de enfriamiento

322

Anillo de calibración con un diámetro D1

33

Dispositivo de expansión radial

34

Anillo de entrada con un diámetro D1

340

Orificios de puesta al vacío

3401

Zona de expansión

341

Orificios de puesta al vacío

3410

Cámara anular con control de T y P

340'

Pared interior con un diámetro D2

342

Pared interior aspiradora

343

Cámara de expansión = 341+342

344

Pieza metálica tubular interior

345

Agujeros de puesta al vacío de 343, 345

346

Medio de enfriamiento auxiliar

347

Cámara exterior de puesta al vacío

348

Toma de vacío

349

Medio de tracción axial

35

Rueda o banda motriz

350

Medio de troceado de 23 en 24

36

Acumulador de 24

37

Dispositivo o línea de conformación de los trozos 24

4

Mandril de conformación de 24

40

Cabeza del mandril

400

Transportador de cadena sinfín con N mandriles o posiciones angulares (360º/N)

41

Eje de rotación de 41

410

Matriz de formación o fijación de la cabeza 11

42

Pastilla ensamblada a 240 para formar 11

5

Inserto ensamblado a 240 para formar 11

5'

Cabeza

50

Falda

51

Rosca de 51

510

Medio de estanquidad de 50 o 51

511

Material en lámina

52

Pieza auxiliar

6

Dispositivo de impresión

7

Boquilla de impresión por pulverización puntual

70

Medio de control numérico automático - ordenador

71

Motor de puesta en rotación de la cápsula

72

Rampa axial de boquillas 70 (cabeza de impresión)

73

Gollete de botella

8

Gollete de botella de champán

8'

Tapón de corcho

80

Tapón con cabeza para botella de champán

80'

Cápsula 1, 1a, 1b, 1c retractada en 8

9

Claims (41)

1. Procedimiento de fabricación de cápsulas (1, 1b, 1c) o caperuzas (1a) con falda termorretráctil (12) que comprende:

a) una etapa de extrusión en la que se forma un tubo extrusionado (21) de materia termoplástica (20) por extrusión, con ayuda de un orificio (31) alimentado por una extrusora que trabaja a la temperatura T0 elegida según la temperatura de reblandecimiento o de fusión Tf de la correspondiente materia termoplástica (20), el correspondiente orificio presenta un diámetro D0, una anchura de ranura o espesor E0 y una sección correspondiente con un área S0,

b) una etapa de expansión radial del correspondiente tubo extrusionado (20), para formar un tubo expandido radialmente (23) con un diámetro D2, un espesor E2 y una sección correspondiente con un área S2, gracias a un dispositivo de expansión radial,

c) una etapa de troceado, en la que el correspondiente tubo expandido (23) se trocea en trozos de tubo (24) de longitud apropiada, el correspondiente tubo expandido radialmente se tira con un medio de tracción axial (35),

d) una etapa de conformación de los trozos de tubo (24), en la que cada trozo de tubo (24) se coloca en un mandril de conformación típicamente troncocónico y se conforma por retracción térmica para formar una pieza en bruto (26) de cápsula retractada térmicamente, además, una cabeza (11) se ensambla típicamente a la correspondiente pieza en bruto (26) o se forma a partir de la correspondiente pieza en bruto (26), con el fin de obtener una cápsula (1) o una caperuza (1a) termorretráctil dotada de la correspondiente cabeza (11) y de una falda (12), y típicamente apta para recibir una impresión (13),

y caracterizado porque se añade, a la salida del orificio (31) de la extrusora (30), entre la correspondiente etapa a) de extrusión y la correspondiente etapa b) de expansión, una etapa de estiramiento axial del correspondiente tubo extrusionado (20), con el fin de obtener un tubo estirado axialmente (22) con un diámetro D1 típicamente inferior a D0 y a D2, un espesor El típicamente inferior a E0, y una sección correspondiente con un área S1, de suerte que S0/S1 resulta típicamente incluido entre 2 y 10, las correspondientes etapas de extrusión, de estiramiento axial, de expansión radial y de troceado se realizan por desplazamiento continuo, con el fin de obtener cápsulas (1, 1b, 1c) o caperuzas (1a) a la vez económicas, fáciles de retractar térmicamente y con una medida axial estable para evitar cualquier distorsión axial, en particular cualquier distorsión axial de la correspondiente impresión (13).

2. Procedimiento según la reivindicación 1 en el que la correspondiente etapa de estiramiento axial se delimita, en la parte posterior, con una zona de enfriamiento en la que un medio de enfriamiento (32) baja la temperatura del correspondiente tubo estirado axialmente (22) a una temperatura T1, la correspondiente temperatura T1 se elige:

a) bastante elevada como para ser por lo menos igual a la temperatura de transición vítrea Tg o a la temperatura de fusión Tf de la correspondiente materia termoplástica, con el fin de poder poner por obra la correspondiente etapa de expansión radial subsiguiente,

b) bastante baja como para interrumpir la correspondiente etapa de estiramiento axial y fijar así el diámetro del correspondiente tubo estirado axialmente (22) a un diámetro D1 típicamente predeterminado.

3. Procedimiento según la reivindicación 2 en el que la correspondiente temperatura T1 es tal como para que \DeltaT, igual a T0-T1, va de los 30ºC a los 150ºC y típicamente de los 45ºC a los 100ºC.

4. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 3 en el que el correspondiente medio de enfriamiento comprende una proyección exterior de aire o de agua, típicamente anular (320).

5. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 4 en el que el correspondiente medio de enfriamiento comprende un anillo (322) enfriado con aire o con agua.

6. Procedimiento según la reivindicación 5 en el que el correspondiente anillo comprende una parte con un diámetro D1, con el fin de formar un anillo de calibración (33) del que sale un tubo con un diámetro D1, típicamente estirado axialmente y enfriado a la temperatura T1.

7. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 6 en el que el correspondiente medio de enfriamiento comprende una proyección de aire o de agua en el interior del correspondiente tubo estirado axialmente, típicamente gracias a un conducto que atraviesa el correspondiente orificio.

8. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 7 en el que el correspondiente dispositivo de expansión radial (34), en un primer tiempo abastecido de tubos estirados axialmente (22) a la correspondiente temperatura T1, comprende una cámara de expansión radial (344) dotada de una pared interior (342) con un diámetro D2 unida en un primer tiempo a una zona de expansión (341) destinada a hacer pasar el correspondiente tubo estirado axialmente (22) del diámetro D1 al diámetro D2.

9. Procedimiento según la reivindicación 8 en el que, en un primer tiempo, el correspondiente dispositivo de expansión radial (34) comprende un anillo de entrada (340), típicamente con un diámetro D1, para obtener un tubo estirado axialmente (22) con un diámetro D1 y un perfil regular antes de la correspondiente expansión radial.

10. Procedimiento según la reivindicación 9 en el que el correspondiente anillo de entrada (340) forma una cámara anular (340'), típicamente un anillo, con una superficie interior de diámetro interior D1, la correspondiente superficie interior comprende una pluralidad de orificios (3401) de puesta al vacío, la correspondiente cámara anular (340') se pone a una presión Pa < P atmosférica, con el fin de pegar el correspondiente tubo estirado axialmente (22) contra la correspondiente superficie interior.

11. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10 en el que la correspondiente expansión radial se obtiene sea manteniendo a presión el interior del correspondiente tubo (21, 22, 23), sea manteniendo a depresión el exterior del correspondiente tubo (23).

12. Procedimiento según la reivindicación 11 en el que la correspondiente expansión radial se obtiene manteniendo a depresión el correspondiente tubo (23), el correspondiente dispositivo de expansión radial (34) comprende una pared interior aspiradora (343) gracias a agujeros (346) puestos al vacío, para que el correspondiente tubo con un diámetro D1 se pegue contra la correspondiente pared interior de la correspondiente zona de expansión (341) y/o contra la pared interior (342) con un diámetro interior D2, la correspondiente temperatura T1 se elige la más baja posible, con el fin de obtener una retracción térmica elevada, sin embargo bastante alta como para posibilitar la correspondiente expansión radial.

13. Procedimiento según la reivindicación 12 en el que la correspondiente pared interior (342) con un diámetro D2 es una pieza metálica tubular (345), típicamente una pieza de acero, aluminio, de aleación de cobre, como el bronce o una aleación de cuproníquel, la correspondiente pieza (345) puede ser una pieza sinterizada apta para dejar que pase el aire, la superficie de la correspondiente pared interior (342) puede tratarse para disminuir las fuerzas de fricción entre la correspondiente pared interior (342) y el correspondiente tubo (23), o para proporcionar al correspondiente tubo (23) un aspecto de superficie específico.

14. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13 en el que la correspondiente etapa de expansión radial garantiza, en la correspondiente zona de expansión (341), un aumento de diámetro de D1 a D2 o \DeltaD = D2-D1 de por lo menos 10 mm, en una distancia L1 inferior a los 250 mm, y típicamente inferior a los 100 mm, con el fin de obtener la relación \DeltaD/L1 la más elevada posible y típicamente superior a 1/25, y que así la correspondiente expansión radial comprenda un componente de expansión axial pequeño o despreciable.

15. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14 en el que la correspondiente etapa de expansión radial comprende un enfriamiento auxiliar gracias a un medio de enfriamiento auxiliar (347), para obtener, a la salida del correspondiente dispositivo de expansión radial (34), un tubo expandido radialmente (23), a una temperatura T2 típicamente incluida entre los 10ºC y los 60ºC, y típicamente a la temperatura ambiente, el correspondiente medio de enfriamiento auxiliar (347) comprende típicamente un enfriamiento de la correspondiente pieza metálica tubular (345) o de la correspondiente pared interior (342) con un diámetro D2, la correspondiente temperatura T2 tiene que ser bastante baja para que el tubo obtenido a la salida del correspondiente dispositivo de expansión radial (34) se pueda tirar con el correspondiente medio de tracción axial (35), sin riesgo de ruptura o de alargamiento del correspondiente tubo expandido radialmente (23) con un diámetro D2.

16. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15 en el que el diámetro D0 del correspondiente orificio que forma el correspondiente tubo extrusionado (21) va típicamente de los 20 mm a los 50 mm, y su anchura de ranura o espesor E0 van típicamente de 0,5 mm a 3 mm, con el fin de obtener un caudal de materia plástica de la extrusora (30) que va típicamente de los 10 kg a los 100 kg de materia plástica por hora.

17. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16 en el que el correspondiente diámetro D1 del correspondiente tubo estirado axialmente (22) va típicamente de los 5 a los 20 mm, y su espesor El va típicamente de 0,2 mm a 0,6 mm, con una relación D1/D0 igual a 0,6 como máximo y una relación E1/E0 igual a 0,6 como máximo.

18. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 17 en el que el correspondiente diámetro D2 del correspondiente tubo expandido radialmente (23) va típicamente de los 20 mm a los 50 mm y su espesor E2 va de 0,05 mm a 0,35 mm, y típicamente de 0,075 mm a 0,15 mm, con una relación D2/D1 por lo menos igual a 2 y una relación E2/E1 igual a 0,6 como máximo.

19. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 18 en el que el correspondiente dispositivo de expansión radial (34) se sitúa a una distancia L del correspondiente orificio, el correspondiente dispositivo de expansión radial (34) es típicamente móvil según la correspondiente dirección axial (25), la correspondiente distancia L se elige, en particular según la correspondiente materia plástica, con el fin de obtener un grado de estiramiento axial suficiente y con el fin de obtener un enfriamiento suficiente del correspondiente tubo estirado axialmente (22).

20. Procedimiento según la reivindicación 19 en el que el correspondiente medio de enfriamiento (32) se sitúa a una distancia L0 < L del correspondiente orificio, la correspondiente distancia L0 se elige, en particular según la correspondiente materia plástica, con el fin de obtener un grado de estiramiento axial suficiente, el correspondiente medio de enfriamiento es típicamente móvil según la correspondiente dirección axial (25), con el fin de obtener un ajuste del diámetro D1 a la entrada del correspondiente dispositivo de expansión radial (34) mediante un desplazamiento \DeltaL0 del correspondiente medio de enfriamiento alrededor de la correspondiente distancia L0.

21. Procedimiento según la reivindicación 20 en el que el correspondiente dispositivo de expansión radial (34) comprende la correspondiente cámara anular (340') puesta al vacío, a la correspondiente presión Pa, y en el que el correspondiente desplazamiento \DeltaL0 depende particularmente de la correspondiente presión Pa, cada aumento de presión Pa implica para el correspondiente tubo estirado axialmente una desviación negativa \DeltaD1 de diámetro con respecto al correspondiente diámetro D1, la correspondiente desviación negativa \DeltaD1 se puede corregir mediante un desplazamiento \DeltaL0 negativo con el fin de aumentar de \DeltaD1 el diámetro del correspondiente tubo estirado axialmente.

22. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 20 a 21 en el que el correspondiente desplazamiento \DeltaL0 depende particularmente de la fuerza de tracción axial Ft ejercida por el correspondiente medio de tracción, cada aumento o desviación positiva \DeltaFt de la correspondiente fuerza Ft implica típicamente una desviación positiva L\D1 de diámetro con respecto al diámetro D1 del correspondiente tubo, el correspondiente tubo estirado axialmente (22) presenta pues un diámetro superior al diámetro de entrada al correspondiente dispositivo de expansión radial (34), la correspondiente desviación positiva \DeltaFt se puede corregir mediante un desplazamiento L\L0 positivo con el fin de disminuir de \DeltaD1 el diámetro del correspondiente tubo estirado axialmente.

23. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 22 en el que la correspondiente materia termoplástica (20) comprende o está constituida por al menos una correspondiente primera materia termoplástica (200) que presenta una temperatura de transición vítrea Tg por lo menos igual a los 40ºC, y típicamente elegida entre: PET, PVC, PS, PMMA, o su mezcla, o copolímeros de PET, PVC, PS, PMMA.

24. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 23 en el que la correspondiente materia termoplástica (20) comprende o está constituida por al menos una correspondiente segunda materia termoplástica (201) que presenta una temperatura de transición vítrea Tg inferior a los 50ºC y típicamente inferior a los 10ºC, y típicamente elegida entre las poliolefinas como el PE, PP, PB, o entre los copolímeros de etileno como el EVA, el EMA, el EAA, los copolímeros de etileno y de propileno, o entre los elastómeros termoplásticos como el SIS, SEBS, o su mezcla.

25. Procedimiento según las reivindicaciones 23 a 24 en el que la correspondiente materia termoplástica (20) comprende una mezcla de la correspondiente primera materia termoplástica (200) y de la correspondiente segunda materia termoplástica (201), la correspondiente mezcla comprende por lo menos un 50% en volumen de la correspondiente primera materia termoplástica (200) y de 10 a 50% en volumen de la correspondiente segunda materia termoplástica (201), con el fin de obtener cápsulas (1, 1b, 1c) o caperuzas (1a) que presentan toda una gama de texturas y de flexibilidad según el porcentaje relativo en las correspondientes primera (200) y segunda (201) materias termoplásticas.

26. Procedimiento según las reivindicaciones 23 a 24 en el que la correspondiente materia termoplástica (20) forma o comprende un material multicapa, el correspondiente material multicapa comprende una correspondiente primera capa constituida por la correspondiente primera materia termoplástica y una segunda capa constituida por la correspondiente segunda materia termoplástica, el correspondiente material multicapa puede incluir una capa interior adhesiva.

27. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 26 en el que todo o parte de la correspondiente materia termoplástica (20) contiene una carga micronizada típicamente elegida entre el talco, el carbonato cálcico, el sulfato de bario, el óxido de titanio, los pigmentos orgánicos o minerales, las nanopartículas de arcillas, con el fin de dar color a la correspondiente materia termoplástica (20).

28. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 27 en el que, en la etapa c) de troceado, el correspondiente trozo de tubo (24) es un trozo de tubo llamado "corto" (240), la correspondiente longitud apropiada del correspondiente trozo de tubo (24) se elige típicamente cercana a la altura H de la correspondiente cápsula, en el que, en la etapa d) de conformación, se suministra una pastilla (5), plana o con reborde curvado, destinada a formar la cabeza (11) de la correspondiente cápsula (1, 1b, 1c) o de la correspondiente caperuza (1a), y en el que la correspondiente pastilla (5) se ensambla a la correspondiente pieza en bruto de falda (26), típicamente por termosellado, con ayuda de una matriz (42) que coopera con el correspondiente mandril (40), la cooperación de la correspondiente matriz (42) con el correspondiente mandril (40) eventualmente conforman o dan relieve a la correspondiente pastilla (5).

29. Procedimiento según la reivindicación 28 en el que la correspondiente pastilla (5) se obtiene por corte de un material en lámina (52), eventualmente transparente, en un material elegido entre las materias plásticas, las bandas o láminas metálicas, el papel o el cartón o ensamblajes multicapa de estos materiales, la correspondiente pastilla puede comprender cualquier tipo de sistema que permita en particular identificar la cápsula, seguir y garantizar la trazabilidad de los productos envasados, formar un medio antifraude y antirrobo.

30. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 28 a 29 en el que la correspondiente pastilla (5) es una pastilla fiscalizada.

31. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 28 a 30 en el que la correspondiente pastilla (5) se sustituye por un inserto (5') que comprende una cabeza (50) y eventualmente una falda (51), el correspondiente inserto (5') se sitúa en el extremo superior del correspondiente mandril de conformación (40), típicamente antes de la retracción térmica del correspondiente trozo de tubo (24), con el fin de ensamblar el correspondiente inserto (5') a la correspondiente pieza en bruto de falda retractada térmicamente (26), eventualmente con ayuda de una capa adhesiva o termosellante.

32. Procedimiento según la reivindicación 31 en el que el correspondiente inserto (5') comprende una rosca (510) y presenta un medio de estanquidad (511), con el fin de formar una cápsula de taponado (1b).

33. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 27 en el que, en la etapa c) de troceado del procedimiento, el correspondiente trozo de tubo es un trozo llamado "largo" (241), la correspondiente longitud apropiada se elige superior a la altura de la correspondiente cápsula, el correspondiente trozo de tubo (241) comprende una parte inferior (242) destinada a formar la falda (12) de la correspondiente cápsula (1, 1b, 1c) o de la correspondiente caperuza (1a), y una parte superior (243) destinada a formar la cabeza (11) de la correspondiente cápsula (1, 1b, 1c) o de la correspondiente caperuza (1a), la correspondiente cabeza (11) se forma por compresión o moldeo de la correspondiente parte superior (243) entre una matriz (42) y una cabeza (400) del correspondiente mandril (40).

34. Procedimiento según la reivindicación 33 en el que una pieza auxiliar (6) que forma típicamente un motivo, un adorno o un medio de fiscalización, se introduce en la correspondiente matriz (42) antes de la correspondiente compresión, con el fin de formar simultáneamente la correspondiente cabeza (1) y de ensamblar a la correspondiente cabeza (11) la correspondiente pieza auxiliar (6).

35. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 34 en el que la correspondiente impresión (13) se forma en el correspondiente trozo de tubo (24), y/o en la correspondiente falda (12), y/o en la correspondiente cabeza (11), y/o en la correspondiente pieza en bruto de falda retractada térmicamente (26), sea antes o después de haber ensamblado o formado la cabeza (11) de la correspondiente cápsula (1, 1b, 1c) o de la correspondiente caperuza (1a).

36. Procedimiento según la reivindicación 35 en el que, para formar la correspondiente impresión (13), se utilizan tintas reticulables por radiación, típicamente tintas UV, con el fin de que la correspondiente impresión (13) se forme típicamente a una temperatura inferior a la temperatura a la que se retracta térmicamente la cápsula.

37. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 35 a 36 en el que la correspondiente impresión (13) se forma gracias a la utilización de un dispositivo de impresión por chorro de tinta (7) o por transferencia que comprende una pluralidad de N boquillas de impresión (70) en paralelo según la correspondiente dirección axial o altura H, la correspondiente pluralidad comprende una densidad de boquillas (70) de por lo menos una boquilla por mm, el correspondiente dispositivo se controla típicamente con un ordenador (71) dotado de medios de almacenamiento numérico de los motivos impresos (130) que se tienen que reproducir en la correspondiente cápsula (1, 1b, 1c) o en la correspondiente caperuza (1a), con el fin de poder imprimir simultáneamente varios motivos (130) diferentes, de poder cambiar en el acto el motivo impreso (130) y así de imprimir series de cápsulas (1, 1b, 1c) o de caperuzas (1a) eventualmente muy cortas.

38. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 37 en el que todo o parte de la correspondiente materia termoplástica (20, 200, 201) comprende una materia termoplástica a la que se da color en la masa.

39. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 26 a 38 en el que el correspondiente material multicapa comprende una capa exterior de una materia plástica, típicamente polar o con energía de superficie elevada, con el fin de ser apta para la impresión y de conducir a un adorno que adhiere a la correspondiente capa exterior.

40. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 39 en el que la correspondiente falda (12) comprende un medio abrefácil (14) que comprende típicamente dos líneas de debilitación (140) espaciadas como para formar una lengüeta de apertura (141) dotada de un extremo de prensión manual (142).

41. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 40 en el que el correspondiente medio de tracción axial (35) comprende dos ruedas motrices (350) o dos orugas.