ES2304568T3 - Clasificador montado suspendido para transportadores. - Google Patents
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Abstract
Un sistema de paletas para mover objetos (P) en relación a un transportador (12, 15, 252b, 254b), comprendiendo dicho sistema de paletas (100, 260a-260c): un accionador que comprende: (a) una polea (44) que tiene una superficie dentada; (b) una correa en bucle (46) que tiene una superficie dentada; y (c) un mecanismo de accionamiento, estando conectado dicho mecanismo de accionamiento (42) para girar dicha polea; estando posicionadas dicha polea y dicha correa (46) de manera que dicha superficie dentada de dicha correa (46) se acopla a dicha superficie dentada de dicha polea, y de manera que dicha polea mueve dicha correa (46) cuando dicha polea es girada por dicho mecanismo de accionamiento (42), y una paleta (100, 260a-260c) que se monta para ser movida por dicho accionador, estando adaptada dicha paleta para montarse en relación a un transportador (12, 15, 252b, 254b) de manera que dicha paleta (100, 260a-260c) tiene un margen de movimiento que es suficiente para permitir que dicha paleta (100, 260a-260c) desvíe objetos (P) desde una superficie superior de dicho transportador (12, 15, 252b, 254b); estando configurados dicho mecanismo de accionamiento (42), dicha polea, dicha correa (46) y dicha paleta (100, 260a-260c) de manera que, cuando dicho mecanismo de accionamiento (42) gira dicha polea en una primera dirección giratoria, dicha paleta (100, 260a-260c) se mueve en relación a dicho transportador (12, 15, 252b, 254b) en una primera dirección lateral, y estando configurados dicho mecanismo de accionamiento (42), dicha polea, dicha correa (46) y dicha paleta (100, 260a-260c) de manera que cuando dicho mecanismo de accionamiento (42) gira dicha polea en una segunda dirección giratoria, dicha paleta (100, 260a-260c) se mueve en relación a dicho transportador (12, 15, 252b, 254b) en una segunda dirección lateral, caracterizado porque dicho sistema comprende además; un conector de sujeción (49) que está configurado tanto para conectar dicha paleta (100, 260a-260c) a dicha correa (46) como para mantener el primer extremo de dicha correa (46) a una distancia sustancialmente fija del segundo extremo de dicha correa (46) formando de ese modo el bucle; y un mecanismo de tensado (57) que está configurado para mover dicha correa (46) en tensión alrededor de dicha polea de manera que dichos extremos primero y segundo de dicha correa ejercen fuerzas sobre dicho conector (49) de manera que dichos extremos primero y segundo de dicha correa son mantenidos en su sitio en relación a dicho conector (49).
Description
Clasificador montado suspendido para
transportadores.
La presente invención se refiere a la
clasificación automatizada de objetos destinados a diferentes
ubicaciones geográficas, y se refiere más particularmente a un
dispositivo clasificador en montaje elevado que recibe objetos
desde un transportador alimentador y los desvía entre
transportadores adyacentes para alimentar un clasificador de
bandejas basculantes de múltiples niveles, todo bajo control
programado.
Diariamente, las empresas de reparto de paquetes
recogen millones de paquetes de miles de ubicaciones esparcidas en
áreas geográficas extensas y los transportan hacia instalaciones
clasificadoras para procesarlos. Después del procesado, los
paquetes son transportados hacia un número igualmente grande de
destinos. Para cumplir con la planificación rigurosa del entorno
comercial actual al mismo tiempo que se proporcionan unos repartos
precisos de los paquetes, siempre que sea posible las instalaciones
clasificadoras se equipan con sistemas automatizados de
transferencia. Estos sistemas de transferencia deben ser rápidos,
duraderos, de reparación o sustitución sencilla, y deben
proporcionar una manipulación cuidadosa aunque precisa de cada
paquete.
Inicialmente, los trabajadores empleados en unas
instalaciones clasificadoras realizaban el proceso de clasificación;
es decir, debían coger, levantar, llevar y colocar los paquetes
desde una estación clasificadora a otra. Dicha distribución del
trabajo producía un sistema extremadamente lento e ineficaz. Los
últimos sistemas proporcionaban transportadores que alimentaban
paquetes hacia un grupo de trabajadores que escogían un paquete, lo
recogían, leían el código postal o la dirección internacional, y a
continuación colocaban el paquete en un transportador asociado al
destino del paquete. Ese proceso se repetía en etapas sucesivamente
más precisas hasta que el paquete se cargaba en un vehículo
repartidor asignado a un área geográfica limitada.
Actualmente, el uso generalizado del trabajo
manual ha disminuido ya que las nuevas instalaciones clasificadoras
están equipadas con sistemas automatizados de clasificación y
transferencia que proporcionan una manipulación de paquetes
significativamente mejorada. Por ejemplo, se conoce la disposición
de un transportador alimentador accionado para entregar artículos
de forma regulada de uno en uno hacia un clasificador, o para
transportar artículos desde una estación clasificadora hacia otra.
Además, se conoce la desviación mecánica de artículos desde un
transportador alimentador hacia una multitud de destinos de salida.
Típicamente, para efectuar esta última tarea, se posiciona un
dispositivo adyacente o debajo del transportador alimentado y
configurado para expulsar, empujar o arrastrar el artículo desde el
transportador. No obstante, los sistemas existentes no alcanzan a
incluir múltiples transportadores, trabajan frecuentemente solo en
combinación con tipos específicos de transportadores, incluyen
mecanismos complejos que son relativamente difíciles de reparar, y
no pueden moverse con la misma rapidez que muchos transportadores
alimentadores existentes.
La patente U.S. 3.071.239 (Burtness) da a
conocer un mecanismo suspendido por encima de un transportador para
expulsar artículos sobre destinos adyacentes de salida. La patente
de Burtness incluye un motor accionador reversible centrado sobre
el transportador y conectado con una cadena accionadora. Se dispone
de tres paletas fijadas a y en separación equidistante alrededor de
una segunda cadena. Para retirar un artículo del transportador, la
segunda cadena se acciona en el sentido de las agujas del reloj o en
el sentido contrario según se requiera para expulsar el artículo
hacia la derecha o la izquierda fuera del transportador. Cada vez
que se hace girar la segunda cadena, la paleta más próxima expulsa
el artículo fuera del transportador y las paletas restantes se
posicionan preparadas para los siguientes artículos.
El sistema de transferencia dado a conocer en la
patente U.S. 3.246.733 (Torbet) describe un mecanismo bidireccional
elevado para barrer lateralmente artículos de un transportador. La
invención de Torbet incluye un receptáculo con un conjunto de hoja
retráctil que incluye unos medios de motor y de accionamiento.
Cuando está en funcionamiento, la hoja está en reposo en el
interior del receptáculo hasta que se le obliga a extenderse hacia
abajo en dirección al transportador e inicia un barrido de lado a
lado, efectuado por la oscilación de la hoja con respecto a un eje
horizontal. Después de barrer el artículo fuera del transportador,
la hoja se retrae hacia el receptáculo. Cuando está extendida, la
hoja actúa en una trayectoria orbital, en sentido descendente desde
el receptáculo y a través de la cinta transportadora.
La patente U.S. 3.170.572 (Harrison) describe la
transferencia de un artículo desde un transportador hacia otro con
una estación de transferencia. Más específicamente, Harrison
presenta la transferencia de un artículo desde un lado de una
plataforma de transferencia construida especialmente hacia el otro
lado, utilizando dientes fijados a múltiples cadenas montadas
debajo de la superficie de transporte. Para transferir un artículo,
se hacen girar las cadenas de manera que los dientes se extienden
hacia arriba y más allá de la superficie de transporte para
acoplarse al artículo y arrastrarlo desde un lado de la plataforma
de transferencia hacia el otro. Una vez reubicado, los rodillos
accionados de la plataforma de transferencia llevan el artículo
hacia delante hacia una sección transportadora adjunta.
En la patente U.S. 5.620.102 (Finch) se da a
conocer un sistema clasificador automatizado programable. En dicho
sistema, un transportador alimentador de rodillos transporta
artículos hacia una serie de estaciones conmutadoras que pueden
desviar un artículo hacia la ubicación de destino adyacente a la
estación conmutadora. Más específicamente, la patente de Finch
presenta la expulsión lateral de un artículo desde un transportador
alimentador de rodillos con un dispositivo montado debajo de la
superficie de transporte.
La idea principal de los dispositivos según la
técnica anterior es ejecutar el movimiento unilateral sencillo
según el cual se retira un artículo de un transportador. Dichos
dispositivos ejecutan una función limitada y carecen de
versatilidad. Por ejemplo, ninguno puede desviar artículos desde un
primer transportador a través de un segundo transportador adyacente
hacia una ubicación de destino adyacente. De forma similar, ninguno
puede dirigir artículos en la dirección opuesta; es decir, desde un
segundo transportador sobre un primer transportador. Finalmente,
ninguno puede desviar artículos físicamente distintos tales como
cajas grandes y sobres planos llevados sobre un transportador de
cinta convencional.
El documento
US-A-5233815 (Kroeger) da a conocer
un sistema de paletas que tiene las características de la parte
precaracterizadora de la reivindicación 1 anexa a la misma.
De ese modo, hay una necesidad en la técnica de
un sistema de desvío que abarque múltiples anchuras de
transportador; funcione totalmente con una correa transportadora
convencional; desvíe artículos fuera de o bien sobre un
transportador; sea pequeño, compacto, sin complicaciones y lo
suficientemente rápido como para seguir el ritmo de las velocidades
de los transportadores modernos; y no requiera que toda la unidad se
apague durante más de algunos minutos en el caso de que se requieran
reparaciones.
Según la invención se proporciona un sistema de
paletas para mover objetos (P) en relación a un transportador,
comprendiendo dicho sistema de paletas:
un accionador que comprende: (a) una polea que
tiene una superficie dentada; (b) una correa que tiene una
superficie dentada; y (c) un mecanismo de accionamiento, estando
conectado dicho mecanismo de accionamiento para girar dicha polea;
estando posicionadas dicha polea y dicha correa de manera que dicha
superficie dentada de dicha correa se acopla a dicha superficie
dentada de dicha polea, y de manera que dicha polea mueve dicha
correa cuando dicha polea es girada por dicho mecanismo de
accionamiento, y
una paleta que se monta para ser movida por
dicho accionador, estando adaptada dicha paleta para montarse en
relación a un transportador de manera que dicha paleta tiene un
margen de movimiento que es suficiente para permitir que dicha
paleta desvíe objetos (P) desde una superficie superior de dicho
transportador; estando configurados dicho mecanismo de
accionamiento, dicha polea, dicha correa y dicha paleta de manera
que, cuando dicho mecanismo de accionamiento gira dicha polea en
una primera dirección giratoria, dicha paleta se mueve en relación a
dicho transportador en una primera dirección lateral, y
estando configurados dicho mecanismo de
accionamiento, dicha polea, dicha correa y dicha paleta de manera
que cuando dicho mecanismo de accionamiento gira dicha polea en una
segunda dirección giratoria, dicha paleta se mueve en relación a
dicho transportador en una segunda dirección lateral,
caracterizado porque dicho sistema comprende
además;
un conector que está configurado tanto para
conectar dicha paleta a dicha correa como para mantener un primer
extremo de dicha correa a una distancia sustancialmente fija de un
segundo extremo de dicha correa; y
un mecanismo de tensado que está configurado
para mover dicha correa en tensión alrededor de dicha polea de
manera que dichos extremos primero y segundo de dicha correa ejercen
fuerzas sobre dicho conector de manera que dichos extremos primero
y segundo de dicha correa se mantienen en su sitio en relación a
dicho conector.
La presente invención quiere proponer un
desviador para objetos que se mueven a lo largo de un transportador
que mueva de forma eficaz objetos de diversas alturas fuera del
transportador a un ritmo rápido. En una forma de realización
preferida, este objetivo se consigue proporcionando un dispositivo
para clasificar automáticamente objetos, que comprende: un
transportador que transporta objetos; un carril orientado por encima
y a través del transportador; un carro montado para trasladarse a lo
largo del carril; una paleta que se extiende desde el carro en
sentido descendente hacia la trayectoria de los objetos que se
desplazan en el transportador; y un controlador capaz de operar el
carro.
La presente invención, en una o más de sus
realizaciones, también intenta remediar los problemas del proceso y
las deficiencias de la técnica anterior indicados anteriormente
proporcionando un dispositivo clasificador automático de acción
rápida capaz de desviar artículos desde un transportador principal
hacia un transportador secundario adyacente; desde un transportador
principal a través de múltiples transportadores secundarios
adyacentes; desde un transportador secundario hacia un
transportador principal adyacente; o, desde un transportador
principal hacia una ubicación secundaria de destino adyacente
opuesta al(a los) transportador(es)
secundario(s) adyacente(s). La presente invención
intenta ejecutar las secuencias anteriores sin ralentizar la
velocidad de producción y más eficazmente que otros sistemas de bajo
perfil. Es decir, un sistema clasificador que incluye un
transportador principal, un transportador secundario y un único
dispositivo clasificador que constituye una realización de la
presente invención puede clasificar hasta 5000 artículos por hora,
desde cajas grandes hasta sobres planos pequeños.
Además, una realización intenta proporcionar un
dispositivo clasificador y alimentador que desvía artículos entre
transportadores configurados para transportar objetos a alturas
diferentes tales como las requeridas para el dispositivo
clasificador de bandejas basculantes de múltiples niveles dado a
conocer en la patente U.S. -A- 5.433.311. Una realización también
quiere proporcionar un desviador que se pueda adaptar para entregar
artículos de forma regulada de uno en uno hacia estaciones de un
aparato de transporte de artículos, tales como el dispositivo
clasificador mencionado anteriormente de bandejas basculantes de
múltiples niveles.
En la realización preferida, un transportador
principal está configurado de manera que su extremo de salida
depositará artículos sobre una bandeja de nivel superior de un
dispositivo clasificador de bandejas basculantes de múltiples
niveles, y un segundo transportador está configurado de manera que
su extremo de salida depositará artículos sobre una bandeja de
nivel inferior de un dispositivo clasificador de bandejas
basculantes de múltiples niveles. Ambos transportadores incluyen
ubicaciones adyacentes de destino, tales como receptáculos para
elementos rechazados, situados en los bordes externos opuestos de
cada transportador. El carril, posicionado encima y orientado a
través de los transportadores y adyacente a las ubicaciones de
destino, está sostenido por los extremos opuestos mediante columnas
verticales. El carro está montado en el carril y es accionado de un
lado a otro por medio de una configuración de servomotor reversible
y correa accionadora. La paleta, unida al carro y que se extiende
hacia abajo para entrar en contacto con los transportadores, es
accionada, cuando se requiera, para desviar los objetos sobre los
transportadores. La traslación horizontal del carro proporciona los
márgenes de movimiento para alinear la paleta con un objeto y
desviarlo entre o totalmente fuera de los transportadores.
En la práctica, el carro se dirige según la
información de destino añadida al objeto y que se introduce en un
controlador de lógica programada por medio de un lector óptico. Un
codificador de eje en el transportador principal puede realizar un
seguimiento del objeto mientras que unas fotocélulas situadas
inmediatamente antes del dispositivo clasificador señalizan la
entrada del objeto en la trayectoria de la paleta. Por ejemplo, un
objeto en el transportador superior cuyo destino final esté asociado
a la bandeja de nivel superior, pasará sin interrupciones por
debajo del carril. No obstante, un objeto en el transportador
principal cuyo destino final no esté asociado a la bandeja de nivel
superior se desviará con respecto a ese transportador, por medio de
la paleta accionada por el carro, hacia el transportador secundario
o la ubicación adyacente de destino.
Se ponen claramente de manifiesto realizaciones
alternativas que incorporan la presente invención. Por ejemplo, se
puede construir un sistema clasificador con un dispositivo que
constituya una realización de la presente invención y un único
transportador alimentador principal que realice la clasificación
entre dos transportadores alimentadores secundarios, que a
continuación llevan los objetos clasificados hacia unas ubicaciones
dentro de las instalaciones clasificadoras asociadas a la ubicación
de destino de los objetos. La realización alternativa mencionada se
puede combinar de manera que cree un sistema clasificador construido
con muchos dispositivos que constituyan una realización de la
presente invención y muchos transportadores alimentadores
principales que realicen la clasificación entre un número bastante
mayor de transportadores alimentadores secundarios. De este modo, el
dispositivo que constituye una realización de la presente invención
se puede repetir tantas veces como se desee para realizar la
clasificación con respecto a más ubicaciones de destino. Además de
las muchas combinaciones y configuraciones posibles de
transportadores principales y secundarios, otras realizaciones
alternativas pueden incluir otros métodos de transporte; cualquier
número de combinaciones de accionadores lineales diferentes; y
cualquier número o configuración de ubicaciones de destino.
La Figura 1 es una vista en perspectiva de un
sistema clasificador y alimentador que constituye una realización
de la presente invención.
La Figura 2 muestra una vista superior
esquemática del sistema clasificador y alimentador que constituye
una realización de la presente invención.
La Figura 3 muestra una vista lateral
esquemática del sistema clasificador y alimentador que constituye
una realización de la presente invención.
La Figura 4 es una vista frontal en alzado del
conjunto de paleta del dispositivo clasificador.
La Figure 4a es un detalle de la polea loca
montada de forma deslizable.
La Figura 5a es una vista extrema en alzado del
conjunto de rueda superior y la pista de la Figura 4, tomada según
la línea de sección '5-5' de la Figura 4.
La Figura 5b es un detalle del conector del
carro de la Figura 5.
La Figura 5c es una vista en perspectiva del
conector del carro de la Figura 5a que ilustra el conector en
acoplamiento con la correa de sincronización.
La Figura 6a es una vista lateral del conjunto
de paleta de la Figura 4.
La Figura 6b es una vista lateral del conjunto
de paleta de la Figura 6a, habiéndose eliminado parte del armazón
para mostrar un detalle.
La Figura 7 es una vista en perspectiva del
cartucho inferior portador de ruedas del carro.
La Figura 8 es un diagrama de bloques del
sistema de control utilizado para el funcionamiento del sistema
clasificador bajo el control de un controlador programable.
La Figura 9 muestra una realización alternativa
de un dispositivo clasificador que constituye una realización de la
presente invención, construido con múltiples transportadores
alimentadores principales y múltiples transportadores alimentadores
secundarios.
A continuación haciendo referencia más
detalladamente a los dibujos, en los cuales los mismos numerales se
refieren a las mismas piezas en todos las diversas vistas, la Fig. 1
muestra un dispositivo clasificador 10 montado elevado que
constituye una realización de la presente invención. Se pueden
incorporar uno o más dispositivos clasificadores 10 en un sistema
clasificador y alimentador 1 que puede incluir, por ejemplo, por lo
menos un transportador alimentador principal 12 de nivel superior,
por lo menos un transportador alimentador secundario 15 de nivel
inferior, y por lo menos un destino receptor, un clasificador 18 de
bandejas basculantes de múltiples niveles. Inmediatamente adyacente
al transportador alimentador principal se puede proporcionar por lo
menos un destino receptor secundario, un deslizadero 13, e
inmediatamente adyacente al transportador alimentador secundario se
puede proporcionar por lo menos un destino receptor secundario, un
deslizadero 16.
El transportador alimentador principal 12
transfiere objetos a clasificar, tales como los paquetes P, en la
dirección de las flechas A obligándolos a pasar por debajo del
dispositivo clasificador 10. Antes de la transferencia, la
ubicación de destino de los paquetes con respecto al clasificador 18
de bandejas basculantes se emite hacia el dispositivo clasificador
10. Según una manera que se describe de forma detallada
posteriormente, el dispositivo clasificador 10 desvía los paquetes
P entre los transportadores 12, 15 por medio de un movimiento de
empuje lateral. Entre cada par de transportadores está situado un
cubrejuntas 19 para proporcionar una superficie de transición
uniforme para los paquetes que están siendo desviados. La parte
superior ancha del cubrejuntas 19 está posicionada ligeramente por
encima del borde de cada cinta transportadora y constituye un puente
en el intersticio entre los transportadores. Se entenderá que uno o
la totalidad de los receptores adyacentes 13, 16 pueden ser
transportadores, deslizaderos, o receptáculos fijos. De forma
similar, el destino preferido es un clasificador 18 de bandejas
basculantes de múltiples niveles aunque se entenderá que los
destinos receptores adecuados pueden ser transportadores,
deslizaderos o receptáculos fijos. Además, la presente invención se
puede utilizar con muchos tipos diferentes de transportadores
alimentadores, tales como variantes de cintas y rodillos
accionados.
En la realización mostrada en las Figs. 1 a 8,
el destino receptor es un clasificador 18 de bandejas basculantes
de múltiples niveles tal como el que se da a conocer en la patente
U.S. No. 5.570.773 (patente 773), incorporada en el presente
documento a título de referencia. La siguiente descripción incluye
componentes del clasificador de bandejas basculantes de múltiples
niveles de la patente 773 de manera que se puede dar a conocer la
disposición y la coordinación entre el presente sistema
clasificador y alimentador 1 y el clasificador 18 de bandejas
basculantes de múltiples niveles.
El sistema de bandejas basculantes de múltiples
niveles de la patente 773 incluye una pista y un tren de carros
montados para desplazarse a lo largo de la pista. En la forma
preferida mostrada, la pista forma un bucle cerrado y los carros se
desplazan a través de una sección 20 de transferencia en la que se
cargan con paquetes de los transportadores 12, 15 de la presente
invención. En las secciones de salida (no mostradas), los paquetes
P se retiran de los carros mediante unos mecanismos basculantes que
expulsan los paquetes sobre un deslizadero de salida correspondiente
al destino del paquete, tal como se describe en la patente 773.
El tren de carros está formado por una
pluralidad de bandejas 21 de nivel superior alternadas con una
pluralidad de bandejas 22 de nivel inferior, tal como se muestra en
las Figs. 1 y 3 de la presente solicitud. En la realización
preferida de la Fig. 1, las bandejas 21 de nivel superior se
extienden longitudinalmente sobre unas bandejas adyacentes 22 de
nivel inferior. Además, las bandejas 22 de nivel inferior de cada
carro en posiciones alternadas se extienden longitudinalmente sobre
carros adyacentes, debajo de las bandejas 21 de nivel superior. Se
debería entender que muchas ventajas de la presente invención se
pueden incorporar en un sistema clasificador que no sea un bucle
cerrado. Además, los carros se podrían mover en direcciones
reversibles, o la pista podría cambiar su altura a lo largo de su
recorrido o seguir una trayectoria serpenteante.
Tal como se describe en la patente 773 y tal
como entienden los expertos en la técnica, un sistema clasificador
de bandejas basculantes del tipo descrito en dicha patente se puede
cargar con paquetes que se introducen de forma regulada y controlada
para colocar los paquetes en bandejas basculantes específicas
mientras el sistema clasificador de bandejas basculantes se está
moviendo. Además, el controlador del sistema clasificador de
bandejas basculantes debe poder dirigir un paquete hacia una sección
de salida de destino y determinar cuándo inclinar la bandeja para
expulsar el paquete. La realización preferida de la presente
invención según se muestra en la Fig. 1 proporciona un sistema
alimentador ventajoso para cargar un sistema clasificador de
bandejas basculantes y múltiples niveles que posee estas
capacidades.
La sección 20 de transferencia del sistema
clasificador y alimentador 1 incluye un transportador alimentador
principal 12 de nivel superior y un transportador alimentador
secundario 15 de nivel inferior. Los transportadores 12 y 15 son
conjuntos transportadores reguladores que se pueden hacer funcionar
bajo el control de un controlador 23 de lógica programable (PLC),
mostrado en la Fig. 8. El PLC proporcionado en este caso para
controlar el sistema clasificador y alimentador 1 puede ser el
mismo PLC descrito en la patente 773 a la que se ha hecho
referencia para controlar el clasificador de bandejas basculantes
dado a conocer en dicha patente. Los transportadores 12, 15 se
extienden hasta una posición adyacente al lado externo de las
bandejas basculantes 21, 22 de manera que los paquetes P se pueden
distribuir sobre las bandejas. Una estación de seguimiento de los
carros, descrita en la patente 773, está situada inmediatamente
después de la sección 20 de entrada, según la dirección de avance, y
proporciona las señales de entrada que permiten al PLC dirigir las
bandejas cargadas hacia las estaciones adecuadas de salida.
Resumiendo la coordinación del movimiento entre
el sistema alimentador 1 para un clasificador de bandejas
basculantes y el clasificador de bandejas basculantes de la patente
773, ambos se pueden hacer funcionar bajo el control del mismo PLC
o un microprocesador de propósito general tal como el que se
encuentra en un ordenador personal. Los métodos para programar
dichos controladores de manera que se haga funcionar un sistema de
clasificación del tipo dado a conocer en el presente documento son
convencionales y conocidos para los expertos en la técnica. El
número de carros y un código de identificación para cada carro se
introducen en la memoria del PLC, junto con la identificación del
carro que está alineado inicialmente con cada transportador 12, 15
cuando se inicia el movimiento del tren de carros. Después de que
el tren de carros arranque, se mueve continuamente a lo largo de la
pista. Los paquetes P llegan ordenados en una única fila sobre uno
de los transportadores 12, 15. Según una manera descrita
posteriormente de forma detallada, en la memoria del PLC se
introduce la información de destino asociada a cada paquete. A
medida que el tren de carros se mueve alrededor de la pista, la
estación de seguimiento de los carros proporciona una señal al PLC,
que a continuación puede determinar en cualquier momento
determinado la ubicación de los carros.
La información de destino introducida
anteriormente se almacena en una lista secuencial. A continuación,
el PLC calcula el número de impulsos del codificador que se
producirán entre la ubicación de la estación de seguimiento y la
sección de salida asociada a la información de destino introducida.
El PLC comprueba su memoria para determinar si el estado de la
siguiente bandeja 21, 22 que se acerca a la sección 20 de
transferencia es "vacía" o "llena". Si la siguiente
bandeja no está vacía, el controlador mantiene el funcionamiento de
los transportadores 12, 15 hasta que disponga de una oportunidad
para comprobar la siguiente bandeja basculante. Si la bandeja que se
acerca está vacía, se envía una señal para hacer funcionar el
transportador 12 ó 15 de entrada de manera que se cargue la
bandeja. Los transportadores 12, 15 de entrada están configurados de
manera que funcionan de forma rápida e intermitente según se
describe posteriormente según las órdenes del controlador, que da
inicio al funcionamiento del transportador poco antes del momento en
el que la bandeja vacía 21 ó 22 que se mueve continuamente llega a
alinearse con el transportador 12 ó 15, respectivamente.
Al ordenar el funcionamiento del transportador
12, 15, el controlador cambia también el estado de la bandeja
específica 21, 22 a "llena" en la memoria y asocia la siguiente
información de destino en la lista secuencial a la bandeja
específica. Si se desea, entre el transportador y los carros se
puede colocar una fotocélula u otro sensor para determinar si en
realidad se ha entregado un paquete a la bandeja bajo la acción del
transportador de entrada. Cuando el carro ya cargado continúa
moviéndose, su paso es detectado por la estación de seguimiento. El
número de impulsos calculado anteriormente entre la estación de
seguimiento y la sección de salida asociada al paquete específico
se suma para proporcionar el recuento que se alcanzará cuando sea
necesario descargar el paquete. Este valor se almacena en
asociación con la bandeja específica.
El PLC (23), al recibir el recuento de descarga
de la estación de seguimiento, envía una señal para hacer funcionar
el mecanismo basculante asociado a la sección de salida asignada en
la información de destino. La inclinación se inicia poco antes de
completar la alineación de la bandeja con el deslizadero de salida,
de manera que al paquete P se le comunica un movimiento en el
momento correcto para que el paquete se deslice fuera de la bandeja
sobre la sección de salida. Se puede inclinar simultáneamente
cualquier número de bandejas dependiendo de cuándo alcanzan la
ubicación del recuento de descarga. En este momento, los valores
asociados al paquete clasificado se pueden borrar en el registro de
memoria asociado a la bandeja y el estado de la bandeja se cambia a
"vacía".
Es posible hacer funcionar el sistema
clasificador de bandejas basculantes con más de dos transportadores
12, 15, presentando cada transportador un detector de fotocélula
asociado al mismo para señalizar la ubicación de un carro cuya
bandeja basculante 21, 22 acaba de recibir un paquete desde el
transportador. Esto permite determinar el recuento de descarga
correspondiente al carro. Sería posible modificar la lógica
programada para coordinar una hilera de transportadores con las
bandejas basculantes en movimiento de manera que se permitiera que
todos los transportadores continuaran cargando sus paquetes sin
pararse. Evidentemente, los transportadores 12 y 15 pueden funcionar
prácticamente de forma simultánea.
Volviendo seguidamente a la disposición y la
configuración del dispositivo clasificador 10 que constituye una
realización de la presente invención, la Fig. 1 muestra dos columnas
verticales 30. Posicionadas en lados opuestos de los destinos
receptores secundarios 13, 16, las columnas están conectadas por
medio de un carril horizontal 32. El carril 32, que se extiende a
través de los transportadores 12, 15, proporciona una orientación y
un soporte elevado para un carro 40. Tal como se muestra mejor en la
Fig. 5, el carril tiene una sección transversal en forma de
diamante, que define dos lados orientados hacia arriba y dos lados
orientados hacia abajo. Para construir las columnas, el carril, y
los refuerzos adjuntos con conexiones realizadas según una manera
conocida, se puede utilizar un metal estructural sólido o hueco
obtenido por extrusión, u otros materiales adecuadamente
resistentes. Se pone claramente de manifiesto que la forma de la
sección transversal del carril se puede modificar de manera que se
adapte a los criterios variables del diseño tales como la longitud
del carril, el peso y la configuración del carro, o la situación de
las columnas, por nombrar unos pocos ejemplos.
Haciendo referencia a continuación a las Figs. 4
y 5, el carro 40 está montado en el carril 32 según una manera que
se describe de forma detallada más adelante. Situado en un extremo
del carril, cerca de la conexión con cualquiera de las columnas
verticales 30, está posicionado un accionador lineal y el mismo está
conectado de manera que acciona el carro 40 en una trayectoria
lineal a lo largo del carril. En la realización preferida, el
accionador lineal es un servomotor reversible 42 montado en una
columna vertical 30 de manera que el eje 43 de accionamiento del
servomotor está en posición vertical. Fijada al eje 43 de
accionamiento se dispone una polea ranurada 44 que se hace girar en
el sentido de las agujas del reloj o en sentido contrario, por
medio del servomotor 42. Una correa dentada 46 de sincronización
está sostenida por la polea ranurada 44 por un extremo y por una
polea loca lisa 48 montada de forma deslizable por el extremo
opuesto del carril 32.
La polea loca lisa 48 está fijada a la parte
superior de un bloque deslizante 51 que está conectado a un
dispositivo geométrico 57 de bloqueo para tensar la correa de
sincronización. El dispositivo 57 de bloqueo se puede asegurar al
carril 32 ó a la columna vertical 30. La polea loca 48 montada en un
bloque deslizante 51 y fijada al dispositivo 57 de bloqueo para
tensar la correa proporciona un mecanismo para ajustar y mantener la
tensión de la correa. El dispositivo 57 de bloqueo para tensar la
correa es un mecanismo de bloqueo de paso por el centro que incluye
un brazo fijado de forma pivotante. Al pasar el brazo del
dispositivo de bloqueo destinado a tensar la correa sobre el punto
muerto superior en dirección a la columna 30, se tira del bloque
deslizante 51 en la misma dirección. Esta acción de tiramiento
atrae la correa 46 y hace que aumente la tensión. Para asegurar en
la posición de cierre el dispositivo de bloqueo destinado a tensar
la correa, el extremo externo del brazo se hace pasar sobre el
centro muerto superior y se presiona hacia abajo hasta que no se
puede presionar más.
Para conectar el carro 40 a la correa dentada 46
de sincronización, en la parte superior del carro se proporciona un
conector 49 de sujeción. Tal como se muestra mejor en las Figs. 5a,
5b y 5c, el conector está construido con dos placas separadas para
formar una oquedad que recibe la correa 46 de sincronización. La
primera placa es una placa dentada posterior 50 configurada de
manera que es complementaria con el lado dentado de la correa 46 de
sincronización. La segunda placa es una placa 53 de superficie lisa.
Para fijar el conector 49 a la correa 46 de sincronización, los dos
extremos de la correa 46a y 46b se insertan entre las dos placas de
manera que el lado liso de los extremos de la correa queda encarado
a la placa lisa 53 y el lado dentado queda encarado y se acopla a
la placa dentada 50. Esta disposición se ilustra mejor en la Fig.
5c. La inserción de los extremos 46a-b de la correa
de manera que los dientes de la correa de sincronización se acoplan
mutuamente con las ranuras de la placa 50 establece una conexión
completa de la correa y el carro.
Para extraer la correa 46 del conector 49, se
libera el dispositivo 57 de bloqueo destinado a tensar la correa
haciendo pasar el brazo desde la posición de cierre de vuelta sobre
el punto muerto superior. Al liberar el dispositivo de bloqueo se
permite que el bloque deslizante 51 retorne ligeramente hacia el
carro 40, aflojando de este modo la correa. Con la correa aflojada,
los extremos 46a-b de la correa se pueden levantar
con respecto al conector 49. Al proporcionar esta conexión de
liberación rápida entre el carro 40 y la correa 46 de
sincronización, estos dos componentes se pueden separar rápidamente
sin la necesidad de herramientas en el caso de que fuera necesario
sustituir el carro.
Cuando se hace girar en una dirección bien en el
sentido de las agujas del reloj o bien en el sentido contrario por
medio del servomotor 42, la correa dentada 46 de sincronización
arrastra el carro 40 en una trayectoria lineal entre los límites
extremos del carril 32.
Las Figuras 5a, 6a, 6b y 7, muestran más
detalladamente la realización preferida del carro 40. El carro 40
tiene un armazón 52 en forma de "C" alargada, recibiendo el
lado abierto de la "C" al carril 32. El carro 40 incluye unos
conjuntos de cojinetes para entrar en contacto con el carril 32 en
forma de un cartucho superior 54 portador de ruedas y un cartucho
inferior 56 portador de ruedas dentro del armazón 52, por encima y
por debajo del carril 32, respectivamente. Tal como se muestra en
la Fig. 5, los cartuchos 54, 56 de ruedas incluyen unos pies 58, 60
que se extienden hacia fuera en ángulos rectos 62, 64,
respectivamente, y que apuntan hacia el monorraíl. Los pies 58 en
el cartucho superior 54 portador de ruedas están fijados a la
superficie superior del armazón 52 mediante soldadura, pernos u
otras fijaciones adecuadas. El cartucho inferior 56 portador de
ruedas incluye la característica de ajuste de la altura dada a
conocer en la patente U.S. No. 5.489.017 (patente 017), incorporada
en el presente documento a título de referencia.
En los lados adyacentes de los ángulos rectos
62, 64, está montada una pluralidad de ruedas 68 de manera que
pueden girar. Preferentemente las ruedas 68 son de uretano. Tal como
se puede ver mejor en la Fig. 6b, estas ruedas 68 están dispuestas
de manera que se acoplan a las superficies planas del carril 32 de
forma de diamante. Tal como se describirá posteriormente de forma
detallada, la capacidad de ajustar la altura del cartucho inferior
56 portador de ruedas proporciona una característica de ajuste
automático del intersticio de tal manera que las ruedas 68 se
acoplan al raíl 32 por presión. La característica de ajuste del
intersticio impulsa las ruedas 68 contra el monorraíl 32, y permite
utilizar el carro 40 en una variedad de carriles de formas y tamaños
diferentes. La ventaja principal de la característica de ajuste
automático es que los rodillos de uretano utilizados en el pasado
se desgastan con el tiempo y crean un juego entre el carril y las
ruedas. Este juego puede provocar el correspondiente traqueteo,
ruido o vibración. Al proporcionar la característica de ajuste, las
ruedas 68 permanecen situadas contra el raíl a pesar de las
variaciones del diámetro de las ruedas.
Tal como se muestra en la Fig. 7, se ilustran
detalles del cartucho inferior 56 portador de ruedas y la
característica exclusiva de ajuste automático del intersticio de la
patente 017. El cartucho inferior 56 portador de ruedas esta
suspendido en dos cilindros 70, 72. Preferentemente los cilindros
70, 72 se extienden transversalmente debajo de los extremos
frontales y posteriores del cartucho inferior 56 portador de ruedas,
de manera que el cartucho se puede mantener estable.
Unas clavijas 74, 76 se extienden
excéntricamente fuera de ambos extremos de los cilindros 70, 72,
respectivamente, y están fijadas a los cilindros de tal manera que
el giro de las clavijas provoca un giro correspondiente de los
cilindros. Las clavijas 74, 76 están montadas de manera que pueden
girar libremente dentro de unos agujeros en los lados opuestos del
armazón 52.
Tal como se muestra en la Fig. 6b, unos brazos
80, 82 de palanca están fijados a las clavijas 74, 76 por los
extremos que se extienden fuera del lado del armazón 52 opuesto al
lado abierto que recibe al carril 32. Un resorte 84 de compresión
se extiende entre dos brazos 80, 82 de palanca e impulsa los dos
brazos de manera que se alejan mutuamente. En la realización
mostrada, el resorte 84 puede ser cualquier dispositivo mecánico o
electromecánico que pueda ofrecer una fuerza de compresión,
incluyendo, aunque sin limitaciones, cilindros hidráulicos,
cilindros electrostáticos, dispositivos magnéticos y resortes
recuperadores de acero.
Volviendo nuevamente a la Fig. 7, los cilindros
70, 72 actúan como levas y presentan unas superficies de leva en
sus diámetros externos para acoplarse a los pies 60 en el cartucho
inferior 56 portador de ruedas. El montaje excéntrico de las
clavijas 74, 76 con respecto a los cilindros 70, 72 hace que aumente
o disminuya la distancia entre la superficie de leva para cada uno
de los cilindros y la clavija correspondiente, dependiendo de qué
parte de la superficie se presenta a los pies 60. De este modo, a
medida que el punto de contacto entre la superficie de leva para
cada uno de los cilindros 70, 72 se aproxima al punto A en el
diámetro externo de los cilindros, los pies 60, y por lo tanto el
cartucho 56 de ruedas, se mueve hacia arriba, o alejándose de la
clavija respectiva 74, 76. De forma correspondiente, a medida que el
punto de contacto en la superficie de cada uno de los cilindros 70,
72 se aproxima al punto B en el diámetro externo de los cilindros,
el cartucho inferior 56 portador de ruedas se mueve hacia abajo, o
acercándose a las clavijas 74, 76. Se puede observar que el giro de
las clavijas 74, 76 hace que varíe la altura del cartucho inferior
56 portador de ruedas, o cualquiera de los extremos del cartucho de
manera que el cartucho se puede acoplar de forma ajustada al carril
32 con independencia de variaciones pequeñas en las dimensiones de
las ruedas 68.
Preferentemente, las superficies de leva de los
dos cilindros 70, 72 se fijan de tal manera que para un tamaño
normal o medio del carril 32, las superficies de leva de los
cilindros se acoplan a los pies 60 en algún punto entre A y B en
las superficies de leva, de manera que los ajustes tanto ascendentes
como descendentes de la altura del cartucho inferior 56 portador de
ruedas quedan comprendidos dentro de los márgenes de movimiento del
resorte 84. Tal como puede verse en el ejemplo de la Fig. 7, el
punto normal de contacto para el cilindro 70 es el punto C y el
punto normal de contacto para el cilindro 72 es el punto D. Como
tal, el giro en el sentido contrario a las agujas del reloj de la
clavija 74 (y el brazo 80 de palanca) y el giro en el sentido de
las agujas del reloj de la clavija 76 (y el brazo 82 de palanca)
provoca que el cartucho inferior 56 portador de ruedas se eleve,
hasta que el punto de contacto para cada uno de los cilindros
alcanza una ubicación entre el punto C y el punto A en la que las
ruedas 68 entran firmemente en contacto con el carril 32 e impiden
una elevación adicional. El contacto con el punto A representa la
"acción de leva" máxima para los cilindros 70, 72. De forma
similar, el giro en el sentido de las agujas del reloj de la clavija
74 (y el brazo 80 de palanca) y el giro en el sentido contrario a
las agujas del reloj de la clavija 76 (y el brazo 82 de palanca)
provoca que el cartucho inferior 56 portador de ruedas descienda,
bajo la presión de un ensanchamiento del carril. El contacto con el
punto B representa la "acción de leva" mínima para el cilindro.
Preferentemente, la variación del tamaño del carril 32 no superará
la distancia determinada por las superficies de leva de los
cilindros 70, 72 que alcanzan los puntos A y B. Se puede observar
que el carro 40 con la característica de ajuste puede adaptarse sin
modificaciones a cualquier carril que tenga superficies de contacto
en ángulo recto a lo largo de los lados superior e inferior.
A partir de la descripción anterior, se puede
entender que el resorte 84 de compresión, al obligar a los dos
brazos 80, 82 de palanca a separarse, impulsa el punto de contacto
de las superficies de leva en los cilindros 70, 72 con los pies 60
hacia el punto A en cada uno de los cilindros. De este modo, el
resorte 84 de compresión impulsa el cartucho inferior 56 portador
de ruedas hacia el cartucho superior 54 portador de ruedas, con el
efecto de cerrar cualquier intersticio que exista entre el carril 32
y las ruedas 68, e impulsando las ruedas inferiores 68 contra la
parte inferior del carril, de manera que proporciona un contacto
uniforme y constante de las ruedas 68 con el carril. Se debe
entender también que como cada una de las clavijas 74, 76 puede
girar libremente de forma independiente, cada extremo del cartucho
inferior 56 portador de ruedas se adapta de forma independiente para
encajar contra el carril.
\newpage
Para obtener los mejores resultados, entre los
dos brazos 80, 82 de palanca se utiliza un resorte de fuerza
relativamente constante. Se debe entender que las superficies de
leva en los dos cilindros 70, 72 se pueden invertir y se puede
utilizar un resorte de tensión. Adicionalmente, la característica de
ajuste automático del intersticio de la presente realización se
puede incorporar a un sistema de carril suspendido de manera que el
ajuste del intersticio se produzca a lo largo de la parte superior
del carril. Además, la característica de ajuste del intersticio se
podría añadir a cada lado del carril.
Las Figuras 4 y 5 muestran un conjunto auxiliar
del dispositivo clasificador 10 fijado al carro 40. Una paleta 100
se extiende desde el carro hasta una posición cercana a los
transportadores 12, 15, ó preferentemente entra en contacto con
cualquiera que sea el transportador que esté situado directamente
debajo del carro. Cuando se mueve con el carro, la paleta
proporciona el mecanismo para dirigir un paquete P entre los
transportadores 12, 15 ó los transportadores y los receptores
adyacentes 13, 16.
La paleta 100 es un conjunto construido con una
primera placa 102 y una segunda placa 104 separadas para definir un
hueco 106. Cada placa incluye un lado exterior y un lado interior.
Las placas son complementarias de manera que los lados interiores
están orientados en oposición mutua y las caras exteriores forman
los lados opuestos de la paleta. La cara exterior de cada placa
102, 104 está revestida con un material elástico 107 resistente a
los impactos, preferentemente un elastómero. Las placas 102, 104 de
la paleta están fijadas al carro 40 por un primer extremo 108 y se
extienden hacia abajo en dirección a los transportadores 12, 15 por
un segundo extremo 110. Cada placa puede incluir una sección
recortada que recibe los componentes expuestos de la característica
de ajuste de la altura de tal manera que las placas no interfieren
con el resorte 84 ni con los brazos de palanca 80, 82. El hueco 106
continúa entre las placas 102, 104 hacia el segundo extremo 110 en
el que dicha sección del hueco define además un rebaje 112. El
rebaje 112 recibe un elemento barredor flotante 114 montado de
forma retráctil. El elemento barredor define un primer borde 115a
posicionado dentro del rebaje 112 y un segundo borde 115b, que
sobresale más allá del rebaje. El elemento barredor 114 es impulsado
de manera que entra en contacto con la superficie de los
transportadores. El primer borde 115a está fijado a un mecanismo
impulsor 116 posicionado dentro del hueco 106 que funciona de modo
que impulsa el segundo borde 115b del elemento barredor contra los
transportadores.
En la realización preferida, las placas 102, 104
son de aluminio, aunque pueden ser de otro material igualmente
resistente y ligero; el material elástico 107 resistente a los
impactos es goma, aunque puede ser cualquier compuesto elastomérico
adecuado; el mecanismo impulsor 116 es uno o más resortes, aunque
puede ser cualquier dispositivo mecánico o electromecánico que
pueda ofrecer una fuerza de compresión; y el elemento barredor
flotante 114 está construido con goma o plástico aunque puede ser
cualquier material adecuado. Entre los ejemplos adecuados se
incluyen nailon, polietileno o polipropileno.
Haciendo referencia a las Figs. 1 y 2 para
resumir el movimiento del conjunto carro-paleta del
sistema clasificador y alimentador 1, la paleta 100 es accionada
por el carro 40 desde una primera posición R1 de disponibilidad,
inmediatamente adyacente al borde externo del transportador
alimentador principal 12, a través de la trayectoria de cualquiera
de los transportadores 12, 15 para entrar en contacto con un paquete
P que está siendo transportado, empujar el paquete entre
transportadores o hacia un destino receptor secundario 16, y volver
a la primera posición R1 de disponibilidad. La trayectoria de la
paleta, cuando es accionada a lo largo del carril 32, se representa
mejor en la Fig. 2 mediante líneas de trazos a cada lado del carril.
Más específicamente, se detecta un paquete que se desplaza
longitudinalmente a lo largo de un transportador 12, 15, según una
manera que se describe de forma más detallada posteriormente, y a
dicho paquete bien se le permite continuar sin interrupciones o
bien se desvía. Si el transportador que transporta el paquete es el
asociado al destino receptor 21 ó 22 del paquete, la paleta 100
permanece en la primera posición R1 de disponibilidad mientras ese
paquete pasa a través del dispositivo clasificador 10 sin
interrupciones. Por otro lado, si el transportador que transporta
el paquete no conduce al destino receptor del paquete en el
clasificador 18 de bandejas basculantes, la paleta se activa y se
acciona de la manera siguiente.
Si el paquete P se debe desviar desde el
transportador alimentador principal 12 hacia el transportador
alimentador secundario 15 ó cualquier otro transportador
posicionado debajo del carril 32, la paleta 100 se activa y se
acciona por medio del carro 40 en un momento calculado para cruzarse
con el paquete cuando pasa directamente debajo del carril 32. Una
vez que entra en contacto con el paquete, el carro continua
accionando la paleta una distancia suficiente como para empujar el
artículo desde un transportador 12 hacia el siguiente 15. Si el
artículo se debe desviar desde el transportador secundario 15 hacia
el transportador principal 12, la paleta se activa y se acciona por
medio del carro desde una primera posición R1 de disponibilidad
hacia el extremo opuesto del carril en donde se detiene en una
segunda posición R2 de disponibilidad. Esta etapa de preparación se
completa antes de que el paquete pase directamente por debajo del
carril 32. La paleta permanece en la segunda posición R2 de
disponibilidad hasta un momento calculado para hacer volver la
paleta de manera que se cruce con el paquete cuando el paquete pasa
directamente por debajo del carril 32. A continuación, en dicho
momento, la paleta se acciona una distancia suficiente para empujar
el paquete desde el transportador alimentador secundario 15 hacia
el transportador alimentador principal 12.
El dispositivo clasificador 10 se puede dirigir
también para retirar completamente un paquete P de los
transportadores 12, 15 ya que el clasificador 18 de bandejas
basculantes no está asociado a la ubicación de destino de dicho
paquete. Esto se puede producir si, por ejemplo, el paquete está en
el transportador actual por error y en realidad no pertenece a
ninguno de los transportadores disponibles. Como la secuencia que se
acaba de describir, la paleta 100 se acciona desde una primera
posición R1 de disponibilidad para cruzarse con el paquete cuando
pasa directamente por debajo del carril 32. Después de entrar en
contacto con el paquete, la paleta se acciona adicionalmente de
manera que empuja el paquete fuera de todos los transportadores y
hacia un receptor adyacente 13, 16.
Haciendo referencia a continuación a la Fig. 3,
un transmisor 202 de fotocélula por haz se posiciona antes de la
entrada en el dispositivo clasificador 10 según la dirección de
avance, para proporcionar una señal que indica que un paquete P
está entrando en el dispositivo clasificador. La fotocélula 202 es
una fotocélula retrorreflectante que proporciona una señal cuando
un paquete que pasa justo por delante de la misma interrumpe el
haz. De forma similar, un lector óptico 204 sobre la cinta se
posiciona antes del dispositivo clasificador 10 según la dirección
de avance para capturar todas las indicaciones de destino añadidas
al paquete P antes de que el paquete alcance la fotocélula 202. En
las patentes U.S. 5.291.564; 5.308.960; 5.327.171; y 5.430.282, que
se incorporan en el presente documento a título de referencia, se
muestra un sistema lector óptico adecuado para formar imágenes de
etiquetas. En las patentes U.S. 4.874.936; 4.896.029; 5.438.188;
5.412.196; 5.412.197; 5.343.028; 5.352.878; 5.404.003; 5.384.451,
5.515.447, la patente europea 0764307, y la publicación PCT No. WO
95/34043 se describen unos sistemas para localizar y descodificar
códigos de barras y la simbología de código denso MaxiCode®. Pueden
ser adecuados otros sistemas conocidos en la técnica.
Haciendo referencia al diagrama de bloques de la
Fig. 8, el funcionamiento del dispositivo clasificador 10 está
automatizado por el controlador de lógica programable (PLC) 23. El
PLC puede recibir señales de entrada desde el lector óptico 204 que
lee caracteres alfanuméricos, códigos de barras o símbolos
bidimensionales (tales como símbolos MaxiCode®) situados en los
paquetes. Un símbolo de este tipo puede contener información de
dirección que permite que el PLC determine, de una manera bien
conocida, cuál es el transportador correcto 12, 15 para transportar
el paquete hacia la bandeja adecuada 21, 22 del clasificador 18 de
bandejas basculantes. El PLC puede recibir también información
sobre el paquete P directamente desde otros sensores 208 (no
mostrados), tal como una escala o un dispositivo para medir las
dimensiones del paquete. Un conjunto de codificadores giratorios
210 de las cintas se posicionan de manera que miden el
desplazamiento de cada transportador 12, 15 y la salida de estos
codificadores 210 se introduce en el PLC. La información de los
paquetes también se pueden introducir manualmente en un teclado 212
(no mostrado). El PLC, en respuesta a estas señales de entrada,
envía señales de control hacia el servomotor 42 que en respuesta
acciona el carro.
Durante el funcionamiento del sistema
clasificador y alimentador 1 para un clasificador 18 de bandejas
basculantes que incorpora un dispositivo clasificador 10 de la
presente invención, los paquetes P se colocan en el transportador
principal 12. Los paquetes pueden llegar desde un sistema automático
de manipulación situado antes según la dirección de avance o se
pueden colocar manualmente en una única fila en el transportador. El
PLC 23 recibe señales de entrada desde los codificadores giratorios
210 de las cintas asociados al transportador 12, y desde el lector
óptico 204 ó un lector alternativo de etiquetas o dispositivo de
entrada manual. El lector óptico u otro dispositivo de entrada se
utiliza para adquirir datos del destino sobre cada paquete a medida
que el paquete se aproxima al dispositivo clasificador 10. Todos
los códigos de barras u otros símbolos situados sobre un paquete
son detectados y descodificados. La información del destino puede
estar incorporada en un código denso, o puede estar almacenada en
una posición de una base de datos cuya dirección está contenida en
un código de barras. Además, utilizando técnicas OCR se puede
analizar información de texto sobre la dirección, situada sobre la
etiqueta del paquete.
Cuando se forma una imagen de un paquete en el
lector 204, se obtiene el recuento actual del codificador 210. El
dispositivo 210 de codificador giratorio permite que el PLC 23
determine cuánto se ha desplazado el transportador alimentador 12
desde que el lector identificó cualquier paquete específico. Estos
datos, junto con la distancia conocida desde del lector 204 con
respecto a la paleta 100, se procesan y se utilizan para determinar
cuándo se debería accionar el carro 40 de manera que dirija la
paleta 100 contra el paquete P y lo empuje desde un transportador
hacia el otro, tal como se ha descrito anteriormente.
Un registro para cada paquete almacenado en la
memoria PLC puede contener la identificación del paquete, la
dirección de destino, y características tales como las dimensiones y
el peso, una descripción del contenido, o un código que indique que
el contenido es frágil o peligroso o presenta alguna otra condición
especial. Una vez que se conoce la información de destino
correspondiente al paquete, el PLC busca en una parte adecuada de
su memoria la bandeja nivelada correcta 21, 22 correspondiente al
destino del paquete. Preferentemente, esta información se almacena
en campos de un registro ya creado para el paquete.
Según una manera conocida, el PLC 23 determina
cuándo un paquete P se está aproximando al dispositivo clasificador
10 y a qué bandeja nivelada 21, 22 se debería transferir el paquete.
A medida que el paquete se desplaza, el PLC lee los recuentos de
los codificadores y las señales de las fotocélulas 202, y compara
esta información de posición con la información de la ubicación de
descarga almacenada en memoria. Cuando el PLC recibe señales que
indican que el paquete está a punto de entrar en la trayectoria de
la paleta 100, es decir, de pasar directamente por debajo del
carril 32, el PLC envía señales de control hacia el servomotor 42
que ordenan al servomotor que accione el carro 40 a lo largo del
monorraíl, en la dirección requerida, y que empuje el paquete desde
el transportador actual hacia el transportador asociado a la bandeja
basculante adecuada 21, 22. Se entenderá que en el caso de que el
PLC confirmase que el transportador actual es el transportador
asociado al destino receptor adecuado, el PLC no enviará señales al
servomotor y el paquete continuará siendo transportado por el
transportador actual, a través del dispositivo clasificador 10 y sin
interrupciones por parte de la paleta 100.
A modo de ejemplo y de forma no limitativa, la
Fig. 9 ilustra un sistema alimentador 2 que incorpora tres
dispositivos clasificadores 250a-c similares al
dispositivo clasificador 10 dado a conocer anteriormente. Según
esta realización alternativa, se puede construir un sistema 2 para
clasificar y alimentar automáticamente objetos, tales como
paquetes, hacia destinos de salida de cara a realizar un procesado
posterior, que incluye: dos transportadores alimentadores
principales 252a y 252b que transportan paquetes, posicionados de
manera que son adyacentes entre sí; dos transportadores
alimentadores secundarios 254a y 254b, cada uno posicionado de
manera que es adyacente al lado externo de cada transportador
principal para formar cuatro transportadores adyacentes; tres
carriles 256a-c, orientados por encima y a través de
los cuatro transportadores; tres carros 258a-c,
montados de manera que se trasladan a lo largo de cada carril
respectivo; tres paletas 260a-c, fijadas a y que se
extienden desde cada carro respectivo en sentido descendente hacia
la trayectoria de paquetes que se desplazan en los transportadores;
y, un controlador PLC (no mostrado) capaz de hacer funcionar el
sistema.
En esta realización alternativa, los
transportadores alimentadores principales 252a, 252b y los
transportadores alimentadores secundarios 254a, 254b están
configurados de manera que sus extremos respectivos de salida
depositarán objetos sobre un número igual de ubicaciones
262a-d de destino. Cada transportador secundario
254a, 254b incluye tres ubicaciones secundarias
264a-f de destino, situadas de manera que son
adyacentes al lado externo de cada transportador secundario y
directamente debajo de los carriles 256a-c. Se
entenderá que las ubicaciones 262 y 264 de destino pueden ser
transportadores accionados, deslizaderos, receptáculos o un
clasificador de bandejas basculantes de múltiples niveles tal como
se ha descrito anteriormente, por nombrar unos pocos ejemplos.
Cada carril 256a-c, posicionado
por encima y orientado a través de la totalidad de los cuatro
transportadores y las ubicaciones secundarias 264a-f
de destino, se sostienen por los extremos opuestos mediante unas
columnas verticales tal como se ha descrito en la sección anterior
que da a conocer la primera realización. Cada carro
258a-c está montado en el carril respectivo y es
accionado de un lado a otro por medio de una configuración de
servomotor reversible y correa accionadora tal como se ha descrito
en la sección anterior que da a conocer la realización preferida.
Las paletas 260a-c, unidas al carro respectivo y que
se extienden hacia abajo para entrar en contacto con los
transportadores, son accionadas cuando se requiera para desviar los
objetos sobre los transportadores. La trayectoria de las paletas
260a-c se representa mejor por medio de las líneas
de trazos a cada lado de cada carril 256a-c. La
traslación horizontal de un carro proporciona los márgenes de
movimiento para alinear una paleta con un paquete y desviarlo entre
los transportadores 252a, 252b, 254a y 254b, o completamente fuera
de los transportadores y hacia las ubicaciones secundarias
264a-f de destino.
En la práctica, los paquetes se pueden alimentar
hacia cada transportador alimentador principal 252a, 252b por medio
de un sistema 268 de control de los transportadores tal como se ha
descrito en la patente U.S. No. 5.711.410 (patente 410),
incorporada en el presente documento a título de referencia. Al
proporcionar dicho sistema 268 de control de los transportadores
inmediatamente antes de los transportadores principales según la
dirección de avance, los paquetes P se entregan a los
transportadores principales de una manera regulada y espaciada. La
velocidad del sistema de control, la cantidad de paquetes, y el
espacio entre los paquetes se pueden ajustar todos ellos de manera
que se adapten al tamaño y la configuración del sistema clasificador
2. Dicho sistema de control de los transportadores alimentadores se
puede utilizar también para posicionar paquetes de manera que
esperen a la carga final hacia una unidad de transporte en
movimiento, tal como una bandeja basculante del clasificador de
bandejas basculantes según se ha descrito en relación con la primera
realización.
Cada carro se dirige según la información de
destino añadida a cada paquete e introducida en un PLC por medio de
un lector óptico 266. Un codificador de eje (no mostrado) en cada
transportador alimentador principal 252a, 252b puede realizar un
seguimiento del objeto mientras que las fotocélulas (no mostradas)
inmediatamente antes de cada dispositivo clasificador
250a-c señalizan que el paquete está entrando en la
trayectoria de la paleta. Por ejemplo, un paquete en uno de los
transportadores principales, cuyo destino final esté asociado a la
ubicación de destino posicionada en el extremo de dicho
transportador, pasará sin interrupciones por debajo de los carriles
256a-c. No obstante, un objeto en uno de los
transportadores principales cuyo destino final no esté asociado a
la ubicación de preparación posicionada en el extremo de dicho
transportador será desviado desde ese transportador por medio de
una paleta accionada por un carro. Dicho objeto será empujado hacia
el otro transportador principal, o hacia un transportador
secundario o hacia una ubicación secundaria de destino.
Para resumir el movimiento del conjunto
carro-paleta, un paquete que se desplaza
longitudinalmente a lo largo de un transportador alimentador
principal 252a, 252b se detecta de una manera que se describe de
forma detallada a continuación. Si el transportador principal que
transporta el paquete es el asociado a la ubicación
262b-c de destino del paquete, las paletas
260a-c permanecen en sus posiciones respectivas S1,
S2 y S3 de disponibilidad, situadas inmediatamente entre los
transportadores alimentadores principales, mientras dicho paquete
pasa a través de los dispositivos clasificadores
250a-c sin interrupciones. Por otro lado, si el
transportador que transporta el paquete no conduce a la ubicación
de destino del paquete, se activa una de las paletas. Las paletas
260a-c pueden ser accionadas por los carros
respectivos 258a-c, desde las posiciones respectivas
S1-3 de disponibilidad, para desviar un paquete
desde un transportador principal a un transportador principal
adyacente; desde un transportador principal a un transportador
secundario; o desde un destino principal a un destino receptor
secundario. Se puede describir adecuadamente cada una de estas tres
secuencias presentando el ejemplo de únicamente el primer
dispositivo clasificador 250a. Se entenderá que los otros
dispositivos clasificadores 250b-c se pueden
programar para realizar la misma secuencia según se describe en
referencia al primer dispositivo clasificador 250a.
Si un paquete se debe desviar desde el
transportador alimentador principal 252a hacia un transportador
alimentador principal adyacente 252b, la paleta 260a se puede
accionar desde la primera posición S1 de disponibilidad hacia una
segunda posición T1 de disponibilidad, situada entre el
transportador alimentador principal 252a y el transportador
alimentador secundario 254a, antes de que el paquete alcance el
dispositivo clasificador 250a. Secuencialmente, la paleta 260a se
debe preparar de antemano; es decir, se debe posicionar a la derecha
del paquete antes de que dicho paquete entre en el dispositivo
clasificador 250a (según se ve desde el lector óptico 266). Una vez
que el paquete comienza a pasar directamente por debajo del carril
256a, la paleta 260a se activa y se acciona por medio del carro 258a
en un momento calculado para cruzarse con el paquete cuando pasa
directamente debajo del carril 256a. Una vez que entra en contacto
con el paquete, el carro 258a continua accionando la paleta 260a
una distancia suficiente como para empujar el paquete desde el
transportador alimentador principal 252a hacia el 252b. Con el caso
del cubrejuntas 19 descrito en la realización preferida, se puede
posicionar un cubrejuntas (no mostrado) directamente debajo del
carril y entre cada dos transportadores para facilitar la
transferencia uniforme del paquete entre transportadores.
De forma similar, si un paquete se debe desviar
desde el transportador alimentador principal 252b hacia un
transportador alimentador principal adyacente 252a, la paleta 258a
se puede accionar desde la primera posición S1 de disponibilidad
hacia una tercera posición U1 de disponibilidad, situada entre el
transportador alimentador principal 252b y el transportador
alimentador secundario 254b, antes de que el paquete alcance el
dispositivo clasificador 250a. Secuencialmente, la paleta 260a se
debe preparar de antemano nuevamente; es decir, se debe posicionar
a la izquierda del paquete antes de que dicho paquete entre en el
dispositivo clasificador 250a. Una vez que el paquete comienza a
pasar directamente por debajo del carril 256a, la paleta 260a se
activa y se acciona por medio del carro 258a en un momento calculado
para cruzarse con el paquete cuando pasa directamente por debajo
del carril 256a. Una vez que entra en contacto con el paquete, el
carro 258a continua accionando la paleta 260a una distancia
suficiente como para empujar el paquete desde el transportador
alimentador principal 252b hacia el 252a.
Si un paquete se debe desviar desde el
transportador alimentador principal 252a hacia el transportador
alimentador secundario adyacente 254a, la paleta 260a se puede
accionar desde la primera posición S1 de disponibilidad hacia la
derecha. Una vez que el paquete comienza a pasar directamente por
debajo del carril 256a, la paleta 260a se acciona en un momento
calculado para cruzarse con el paquete cuando pasa directamente por
debajo del carril 256a. Una vez que entra en contacto con el
paquete, el carro 258a continua accionando la paleta 260a una
distancia suficiente como para empujar el paquete desde el
transportador alimentador principal 252a hacia el transportador
alimentador secundario 254b. De forma similar, si un paquete se debe
desviar desde el transportador alimentador principal 252b hacia el
transportador alimentador secundario adyacente 254b, la paleta 260a
se puede accionar desde la primera posición S1 de disponibilidad
hacia la izquierda. Una vez que el paquete comienza a pasar
directamente por debajo del carril 256a, la paleta 260a se acciona
en un momento calculado para cruzarse con el paquete cuando pasa
directamente por debajo del carril 256a. Una vez que entra en
contacto con el paquete, el carro 258a continua accionando la
paleta 260a una distancia suficiente como para empujar el paquete
desde el transportador alimentador principal 252b hacia el
transportador alimentador secundario 254b.
Si un paquete se debe desviar desde el
transportador alimentador principal 252b hacia una ubicación
secundaria 264d de destino, la paleta 260a se puede accionar desde
la primera posición S1 de disponibilidad hacia la izquierda. Una vez
que el paquete comienza a pasar directamente por debajo del carril
256a, la paleta 260a se acciona en un momento calculado para
cruzarse con el paquete cuando pasa directamente por debajo del
carril 256a. Una vez que entra en contacto con el paquete, el carro
258a continua accionando la paleta 260a desde el transportador
alimentador principal 252b, sobre el transportador alimentador
secundario 254b, y una distancia adicional suficiente como para
empujar el paquete desde el transportador alimentador secundario
254b hacia la ubicación secundaria 264d de destino. De forma
similar, si un paquete se debe desviar desde el transportador
alimentador principal 252a hacia una ubicación secundaria 264a de
destino, la paleta 260a se puede accionar desde la primera posición
S1 de disponibilidad hacia la derecha. Una vez que el paquete
comienza a pasar directamente por debajo del carril 256a, la paleta
260a se acciona en un momento calculado para cruzarse con el paquete
cuando pasa directamente por debajo del carril 256a. Una vez que
entra en contacto con el paquete, el carro 258a continúa accionando
la paleta 260a desde el transportador alimentador principal 252a,
sobre el transportador alimentador secundario 254a, y una distancia
adicional suficiente como para empujar el paquete desde el
transportador alimentador secundario 254a hacia la ubicación
secundaria 264a de destino.
La realización alternativa mencionada se puede
combinar de manera que cree un sistema clasificador y alimentador
construido con muchos dispositivos que constituyan una realización
de la presente invención y muchos transportadores alimentadores que
clasifiquen y alimenten un número bastante mayor de ubicaciones de
destino. De este modo, el dispositivo clasificador que constituye
una realización de la presente invención 10 se puede repetir tantas
veces como se desee para realizar la clasificación con respecto a
más ubicaciones de destino. Además de las muchas combinaciones y
configuraciones posibles de transportadores alimentadores
principales y secundarios, otras realizaciones alternativas pueden
incluir otros métodos de transporte; cualquier número de
accionadores lineales diferentes para accionar el carro; y cualquier
número o configuración de ubicaciones de destino.
Durante el funcionamiento de un sistema
clasificador y alimentador 2 que incorpora muchos dispositivos
clasificadores 250a-c, los paquetes P se colocan en
los transportadores alimentadores principales 252a, 252b. Los
paquetes pueden llegar desde un sistema 268 de control de los
transportadores, situado antes según la dirección de avance, tal
como se da a conocer en la patente U.S. No. 5.711.410 (patente 410)
e incorporada en el presente documento a título de referencia, o se
pueden colocar manualmente en una única fila en el transportador. El
PLC 23 recibe señales de entrada desde los codificadores giratorios
(no mostrados) de las cintas, asociados a cada transportador
alimentador principal 252a-b, y desde los lectores
ópticos 266 ó un lector alternativo de etiquetas o dispositivo de
entrada manual. El lector óptico u otro dispositivo de entrada se
utiliza para adquirir información de destino sobre cada paquete a
medida que el paquete se recibe sobre los transportadores
alimentadores principales desde los sistemas 268 de control de los
transportadores. Todos los códigos de barras u otros símbolos
situados sobre un paquete son detectados y descodificados. La
información del destino puede estar incorporada en un código denso,
o puede estar almacenada en una posición de una base de datos cuya
dirección está contenida en un código de barras. Además, utilizando
técnicas OCR se puede analizar información de texto sobre la
dirección, situada sobre la etiqueta del paquete.
Cuando se forma una imagen de un paquete en el
lector 266, se obtiene el recuento actual del codificador. El
dispositivo de codificador giratorio permite que el PLC 23 determine
cuánto se ha desplazado el transportador alimentador 252a,b desde
que el lector identificó cualquier paquete específico. Estos datos,
junto con la distancia conocida desde del lector 266 con respecto a
la trayectoria de cada paleta 260a-c, se procesan y
se utilizan para determinar cuando se debería accionar el carro
258a-c de manera que dirija la paleta respectiva
260a-c contra el paquete P y lo empuje desde un
transportador hacia el otro.
Un registro para cada paquete almacenado en la
memoria PLC puede contener la identificación del paquete, la
dirección de destino, y características tales como las dimensiones y
el peso, una descripción del contenido, o un código que indique que
el contenido es frágil o peligroso o presenta alguna otra condición
especial. En el caso de que las ubicaciones 262a-d
de destino sean las bandejas de un sistema clasificador de bandejas
basculantes de múltiples niveles, el PLC busca en una parte adecuada
de su memoria la bandeja nivelada correcta correspondiente al
destino del paquete. Preferentemente, esta información se almacena
en campos de un registro ya creado para el paquete.
Según una manera conocida, el PLC 23 determina
cuándo se está aproximando un paquete P al dispositivo clasificador
250a-c y a qué ubicación de destino se debería
transferir el paquete. A medida que el paquete se desplaza, el PLC
lee los recuentos de los codificadores y las señales de las
fotocélulas, y compara esta información de posición con la
información de la ubicación de descarga almacenada en memoria.
Preferentemente las cintas de los transportadores
252a-b, 254a-b están en movimiento
continuo. Cuando el PLC recibe señales que indican que el paquete
está a punto de entrar en la trayectoria de la primera paleta 260a,
es decir, de pasar directamente por debajo del carril 256a, el PLC
envía una señal de comprobación de que la paleta está en la posición
S1 de disponibilidad. Al recibir de vuelta una señal de confirmación
de que la paleta 206a está preparada para desviar el paquete, el
PLC envía una señal de control hacia el servomotor 272a que ordena
al servomotor que accione el carro 258a a lo largo del carril 256a,
en la dirección requerida, y que empuje el paquete desde el
transportador actual hacia el transportador o la ubicación
secundaria 264a-d de destino asociada a la
información de destino.
Cuando el PLC recibe señales que indican que un
paquete está a punto de entrar en la trayectoria de la primera
paleta 260a, y el PLC envía una señal de comprobación pero recibe
una respuesta de que la paleta 260a no está en la posición S1 de
disponibilidad, dicho paquete continuará desplazándose, hasta que el
PLC reciba una señal que indique que el mismo paquete está a punto
de entrar en la trayectoria de la segunda paleta 260b. En dicho
momento, el PLC envía una señal de comprobación de que la paleta
está en la posición S2 de disponibilidad. Al recibir de vuelta una
señal de confirmación de que la paleta 206b está preparada para
desviar el paquete, el PLC envía señales de control hacia el
servomotor 272b que ordenan al servomotor que accione el carro 258b
a lo largo del carril 256b, en la dirección requerida, y que empuje
el paquete desde el transportador actual hacia el transportador o
la ubicación secundaria 264b-e de destino asociada a
la información de destino. En el caso que la paleta 260b no esté
disponible, el PLC ejecutará la secuencia descrita anteriormente con
respecto a la paleta 260c. Si la paleta 260c no estuviera en una
posición S3 de disponibilidad, el PLC enviará señales de control
según se requiera para detener el transportador que lleva el paquete
a desviar, e interrumpirá todas las secuencias de desviación en el
proceso por parte de los otros dispositivos clasificadores
250a-b, hasta que la paleta 260c esté en la
posición S3 de disponibilidad. La finalidad de esta última etapa, la
secuencia de detención e interrupción, es prohibir que cualquier
paquete salga del sistema alimentador y clasificador 2 sobre un
transportador no asociado a la ubicación de destino del paquete.
Se entenderá que la secuencia de detención e
interrupción se puede programar para cada dispositivo
250a-c de entrada y no solamente el último. De este
modo, en el primer ejemplo de clasificación, cuando el PLC recibiera
una señal que revelara que la primera paleta 260a no estaba en la
posición S1 de disponibilidad, el transportador se puede detener en
cualquier momento. Esto puede ser necesario si, por ejemplo, el
paquete se debe desviar por medio de la paleta 260a hacia una
ubicación secundaria 264a de destino. Los expertos en la técnica
entenderán que los paquetes también se pueden introducir de forma
regulada en grupos de tres de manera que la totalidad de los tres
dispositivos clasificadores 250a-c reciban,
clasifiquen y vuelvan a sus posiciones respectivas de
disponibilidad simultáneamente. Los expertos en la técnica
entenderán también que el PLC que controla el sistema clasificador
y alimentador 2 puede ser el mismo PLC que controla el sistema
automático 268 de manipulación descrito en la patente 410.
Aquellos especializados en la técnica entenderán
que los programas, procesos, métodos, etcétera, descritos en el
presente documento no están relacionados con o limitados a ningún
ordenador o aparato específico. En su lugar, se pueden utilizar
varios tipos de máquinas de propósito general con programas
construidos según las enseñanzas descritas en el presente
documento. De forma similar, se puede demostrar que es ventajosa la
construcción de un aparato especializado para realizar las etapas
del método descrito en el presente documento por medio de sistemas
dedicados de ordenador con lógica cableada o programas almacenados
en una memoria no volátil, tal como una memoria de solo lectura.
Aunque la presente invención en sus diversos
aspectos se ha descrito detalladamente en relación con realizaciones
preferidas de la misma, y se ha proporcionado un ejemplo de una
realización alternativa, se debería entender que en el aparato y
los procedimientos dados a conocer se pueden realizar variaciones,
modificaciones y mejoras sin desviarse con respecto al ámbito de la
presente invención según se define en las reivindicaciones
adjuntas.
Claims (14)
1. Un sistema de paletas para mover objetos (P)
en relación a un transportador (12, 15, 252b, 254b), comprendiendo
dicho sistema de paletas (100, 260a-260c):
un accionador que comprende: (a) una polea (44)
que tiene una superficie dentada; (b) una correa en bucle (46) que
tiene una superficie dentada; y (c) un mecanismo de accionamiento,
estando conectado dicho mecanismo de accionamiento (42) para girar
dicha polea; estando posicionadas dicha polea y dicha correa (46) de
manera que dicha superficie dentada de dicha correa (46) se acopla
a dicha superficie dentada de dicha polea, y de manera que dicha
polea mueve dicha correa (46) cuando dicha polea es girada por dicho
mecanismo de accionamiento (42), y
una paleta (100, 260a-260c) que
se monta para ser movida por dicho accionador, estando adaptada
dicha paleta para montarse en relación a un transportador (12, 15,
252b, 254b) de manera que dicha paleta (100,
260a-260c) tiene un margen de movimiento que es
suficiente para permitir que dicha paleta (100,
260a-260c) desvíe objetos (P) desde una superficie
superior de dicho transportador (12, 15, 252b, 254b); estando
configurados dicho mecanismo de accionamiento (42), dicha polea,
dicha correa (46) y dicha paleta (100, 260a-260c) de
manera que, cuando dicho mecanismo de accionamiento (42) gira dicha
polea en una primera dirección giratoria, dicha paleta (100,
260a-260c) se mueve en relación a dicho
transportador (12, 15, 252b, 254b) en una primera dirección lateral,
y
estando configurados dicho mecanismo de
accionamiento (42), dicha polea, dicha correa (46) y dicha paleta
(100, 260a-260c) de manera que cuando dicho
mecanismo de accionamiento (42) gira dicha polea en una segunda
dirección giratoria, dicha paleta (100, 260a-260c)
se mueve en relación a dicho transportador (12, 15, 252b, 254b) en
una segunda dirección lateral,
caracterizado porque dicho sistema
comprende además;
un conector de sujeción (49) que está
configurado tanto para conectar dicha paleta (100,
260a-260c) a dicha correa (46) como para mantener el
primer extremo de dicha correa (46) a una distancia sustancialmente
fija del segundo extremo de dicha correa (46) formando de ese modo
el bucle; y
un mecanismo de tensado (57) que está
configurado para mover dicha correa (46) en tensión alrededor de
dicha polea de manera que dichos extremos primero y segundo de dicha
correa ejercen fuerzas sobre dicho conector (49) de manera que
dichos extremos primero y segundo de dicha correa son mantenidos en
su sitio en relación a dicho conector (49).
2. El sistema de paletas de la reivindicación 1,
en el que dicho mecanismo de tensado (57) está configurado para
mover dicha correa (46) en tensión de manera que dichos extremos
primero y segundo de dicha correa se mantienen en su sitio en
relación a dicho conector (49) por: (a) fuerzas de fricción entre
dicho primer extremo de dicha correa y dicho conector (49); y (b)
fuerzas de fricción entre dicho segundo extremo de dicha correa y
dicho conector (49).
3. El sistema de paletas de la reivindicación 1
ó la reivindicación 2, en el que:
dicho conector (49) define un rebaje, y
dicho conector (49) está configurado para
recibir tanto dicho primer extremo de dicha correa como dicho
segundo extremo de dicha correa dentro de dicho rebaje.
4. El sistema de paletas de la reivindicación 3,
en el que dicho conector (49) comprende una pared interior dentada
adyacente a dicho rebaje, estando configurada dicha pared interior
dentada para acoplarse a dicho primer extremo de dicha correa y por
lo tanto restringir sustancialmente el movimiento de dicho primer
extremo de dicha correa en una primera dirección.
5. El sistema de paletas de la reivindicación 4,
en el que dicha pared interior dentada está configurada para
acoplarse a dicho segundo extremo de dicha correa y por lo tanto
restringir sustancialmente el movimiento de dicho segundo extremo
de dicha correa en una segunda dirección, siendo dicha segunda
dirección sustancialmente opuesta a dicha primera dirección.
6. El sistema de paletas de la reivindicación 3,
en el que dichos extremos primero y segundo de dicha correa están
configurados para acoplarse al y desacoplarse del conector (49)
mediante deslizamiento.
7. El sistema de paletas de cualquier
reivindicación precedente, en el que dicha paleta (100,
260a-260c) está conectada de forma deslizable a un
carril (32).
8. El sistema de paletas de cualquier
reivindicación precedente, en el que dicho accionador está
configurado para mover dicha paleta para desviar objetos (P) tanto
desde un primer transportador (12, 252b) hacia un segundo
transportador (15, 254b), como desde dicho segundo transportador
(15, 254b) hacia dicho primer transportador (12, 252b).
9. El sistema de paletas de cualquier
reivindicación precedente, en el que:
dicho accionador está configurado para mover
dicha paleta (100, 260a-260c) de manera que en uso
dicha paleta (100, 260a-260c) empuja un objeto (P)
desde una primera posición en una superficie superior de dicho
transportador (12, 15, 252b, 254b) hacia una segunda posición en
dicha superficie superior de dicho transportador (12, 15, 252b,
254b), estando dicha segunda posición más cerca de un primer borde
de dicho transportador (12, 15, 252b, 254b) que dicha primera
posición; y
dicho accionador está configurado para mover
dicha paleta (100, 260a-260c) de manera que dicha
paleta (100, 260a-260c) empuja un objeto (P) desde
una tercera posición en dicha superficie superior de dicho
transportador (12, 15, 252b, 254b) hacia una cuarta posición en
dicha superficie superior de dicho transportador (12, 15, 252b,
254b), estando dicha cuarta posición más lejos de dicho primer borde
de dicho transportador (12, 15, 252b, 254b) que dicha tercera
posición.
10. Un procedimiento para mover una paleta
clasificadora (100, 260a-260c) que comprende las
etapas de:
provisión de un accionador que comprende: (a)
una polea que tiene una superficie dentada; (b) una correa (46) que
tiene una superficie dentada; y (c) un mecanismo de accionamiento,
estando conectado dicho mecanismo de accionamiento (42) para girar
dicha polea;
provisión de una paleta (100,
260a-260c) que está montada para ser movida por
dicho accionador, estando adaptada dicha paleta para montarse en
relación a dicho transportador (12, 15, 252b, 254b) de manera que
dicha paleta (100, 260a-260c) tenga un margen de
movimiento que es suficiente para permitir que dicha paleta (100,
260a-260c) desvíe objetos (P) desde una superficie
superior de dicho transportador (12, 15, 252b, 254b);
provisión de un conector (49) que está
configurado tanto para conectar dicha paleta clasificadora (100,
260a-260c) a dicha correa (46) como para mantener un
primer extremo de dicha correa (46) a una distancia sustancialmente
fija de un segundo extremo de dicha correa (46);
provisión de un mecanismo de tensado (57) que
está configurado para mover dicha correa (46) en tensión alrededor
de dicha polea de manera que dichos extremos primero y segundo de
dicha correa ejercen fuerzas sobre dicho conector (49) de manera
que dichos extremos primero y segundo de dicha correa se mantienen
en su sitio en relación a dicho conector (49);
posicionamiento de dicha superficie dentada de
dicha correa (46) para acoplarse a dicha superficie dentada de dicha
polea de manera que dicha polea mueve dicha correa (46) cuando dicha
polea es girada por dicho mecanismo de accionamiento (42);
unión de dicha paleta clasificadora (100,
260a-260c) a dicho conector (49) de manera que dicha
paleta clasificadora (100, 260a-260c) se mueve junto
con una parte de dicha correa (46) que gira dicha polea (44) en una
primera dirección giratoria de manera que tanto dicha paleta (100,
260a-260c) como dicha parte de dicha correa (46) se
mueven en relación a dicha polea (44) en una primera dirección
lateral.
11. El procedimiento para mover una paleta
clasificadora (100, 260a-260c) de la reivindicación
10, que comprende además la etapa de giro de dicha polea (44) en una
segunda dirección giratoria de manera que dicha paleta
clasificadora (100, 260a-260c) y dicha parte de
dicha correa (46) se mueven en relación a dicha polea (44) en una
segunda dirección lateral, siendo dicha segunda dirección lateral
sustancialmente opuesta a dicha primera dirección lateral.
12. El procedimiento de la reivindicación 10 ó
la reivindicación 11, en el que tanto dicha correa (46) como dicha
primera polea (44) son dentadas y dicha etapa de posicionamiento de
dicha correa (46) comprende el posicionamiento de dicha correa (46)
de manera que una parte dentada de dicha correa (46) se acopla a una
parte dentada de dicha primera polea (44).
13. El procedimiento de la reivindicación 12,
que comprende además la etapa de posicionamiento de dicha correa de
manera que: (a) una primera parte extrema de dicha correa dentada
(46) se acopla a una primera parte dentada de dicho conector (49) y
(b) una segunda parte extrema de dicha correa dentada (46) se
engancha a una segunda parte dentada de dicho conector (49).
14. El procedimiento de la reivindicación 13,
que comprende además la etapa de tensado de dicha correa (46) de
manera que dicho conector (49) se mantiene en su sitio en relación a
dichas partes extremas primera y segunda de dicha correa (46) por:
(a) fuerzas de fricción entre dicha primera parte extrema dentada de
dicha correa (46) y dicha primera parte dentada de dicho conector
(49); y (b) fuerzas de fricción entre dicha segunda parte extrema
dentada de dicha correa (46) y dicha segunda parte dentada de dicho
conector (49).
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