ES2297781T3 - Sistema mecanico para el posicionamiento de piezas a procesar y/o de una mecanizacion restante de un procesamiento de piezas y sistema mecanico para el mecanizado de piezas a procesar. - Google Patents

Abstract

Sistema mecánico para el posicionamiento de piezas a procesar y/o de restos de mecanizado de un procesamiento de pieza, * con un portacargas (6) que se puede cargar, como mínimo, con una pieza y/o un resto de mecanización, * con un sistema de transporte (7) mediante el cual se puede desplazar un portacargas (6) hasta una posición de destino y * con un dispositivo de ajuste (8) mediante el cual, en caso de desviación de la posición de destino con respecto a una posición teórica, el portacargas (6) puede llevarse hasta la posición teórica mediante su desplazamiento en una dirección de ajuste, teniendo el sistema de transporte (7) un medio de transporte móvil (17) accionado para el portacargas (6) y entre el medio de transporte (17) y el portacargas (6) un sistema de arrastre (18) a través del cual el portacargas (6) puede fijarse en el medio de transporte (17) y que comprende a su vez un elemento de arrastre (16) del lado del medio de transporte unido en movimiento con el medio de transporte (17) así como un elemento de arrastre (14) del lado del portacargas unido en movimiento con el portacargas (6), caracterizado porque el elemento de arrastre (16) del lado del medio de transporte está unido en movimiento con el medio de transporte (17) y/o porque el elemento de arrastre (14) del lado del portacargas está unido en movimiento con el portacargas (6) a través de un acoplamiento (22) controlable, cuyo huelgo se puede controlar en dirección de ajuste del portacargas (6) y puede incrementarse entonces desde un valor relativamente bajo durante el desplazamiento del portacargas (6) hasta la posición de destino a un valor relativamente alto previsto para llevar el portacargas (6) hasta la posición teórica mediante el sistema de ajuste (8).

Description

Sistema mecánico para el posicionamiento de piezas a procesar y/o de una mecanización restante de un procesamiento de piezas y sistema mecánico para el mecanizado de piezas a procesar.

La invención se refiere a un sistema mecánico para el posicionamiento de piezas a procesar y/o de una mecanización restante de un procesamiento de piezas,

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con un portacargas que se puede cargar con, como mínimo, una pieza a procesar y/o con, como mínimo, un resto a procesar,

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con un sistema de transporte mediante el cual se puede desplazar un portacargas hasta una posición de destino,

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con un sistema de ajuste mediante el cual se puede llevar el portacargas, en caso de desviación desde la posición teórica de destino, hasta la posición teórica mediante el desplazamiento del portacargas en una dirección de ajuste,

teniendo el sistema de transporte un medio de transporte móvil accionado para el portacargas y entre el medio de transporte y el portacargas un dispositivo de arrastre a través del cual el portacargas puede sujetarse en el medio de transporte y el cual comprende a su vez un elemento de arrastre del lado del medio de transporte unido en movimiento con el medio de transporte así como un elemento de arrastre del lado del portacargas unido en movimiento con el portacargas. La invención se refiere, además, a un sistema mecánico para el mecanizado de piezas a procesar que tiene una disposición del tipo antes descrito.

Los sistemas para el posicionamiento de piezas a mecanizar y/o restos a procesar se utilizan, entre otras, en máquinas herramienta, por ejemplo en cortadoras de láser. Sirven para llevar las piezas a procesar hasta la zona de trabajo de la máquina herramienta y después del procesamiento de piezas, para evacuar las piezas terminadas o los restos procesados desde la zona de trabajo de la máquina herramienta. Como portacargas se pueden prever palés. Sobre los portacargas se han dispuesto, en cualquier caso, de forma definida en el espacio las piezas a procesar que se transportan hasta la posición de mecanización. Debido a ello, la posición de la carga queda definida por la posición del portacargas correspondiente. Una posición teórica del portacargas está coordinada con una posición de procesamiento de la pieza a mecanizar. Un posicionamiento exacto de la pieza a procesar en la posición teórica de mecanizado y, por lo tanto, un posicionamiento exacto del correspondiente portacargas en la posición teórica tiene una importancia decisiva para la secuencia de mecanización.

Con ayuda de un medio de transporte móvil accionado de un dispositivo de transporte se desplazan los portacargas con su carga hasta una posición de destino definida para el dispositivo de transporte. Esta posición de destino puede desviarse, por ejemplo, debido a inexactitudes momentáneas en la fase de accionamiento del medio de transporte, de la posición teórica predeterminada con relación a la herramienta de mecanizado de la máquina herramienta. Al existir una tal desviación se lleva el portacargas desde la posición de destino hasta la posición teórica con ayuda de un sistema de ajuste, por ejemplo una indexación mecánica. Durante este posicionamiento de precisión se pueden presentar dificultades en el sentido de que el correspondiente portacargas ha de sujetarse durante su desplazamiento hasta la posición de destino con la menor holgura posible en el medio de transporte móvil accionado. Sin embargo, esta sujeción sin huelgo obstaculiza un posicionamiento preciso del portacargas a realizar mediante el sistema de ajuste del conjunto e incluso lo puede impedir del todo. Solamente con una sujeción del portacargas esencialmente sin holgura en el medio de transporte móvil accionado se garantiza que el portacargas se mueva de modo constante, especialmente sin sacudidas, hasta su posición de destino y que la carga depositada sobre el portacargas mantenga su disposición espacial definida frente al portacargas. La sujeción sin huelgo del portacargas en el medio de transporte móvil accionado se realiza por medio de elementos de arrastre del lado del medio de transporte y del lado del portacargas, elementos de arrastre que se apoyan entre sí, esencialmente sin huelgo, en dirección del desplazamiento del portacargas.

Se ha revelado un sistema del tipo arriba descrito mediante la publicación de la DE 38 44 248 AI.

El objetivo de la invención consiste, partiendo del estado genérico de la técnica, en proporcionar un sistema mecánico para el posicionamiento de piezas a procesar y/o de los restos de una pieza a procesar así como un sistema mecánico para el mecanizado de piezas a procesar, con el cual es posible un posicionamiento preciso del portacargas en la posición teórica independientemente de una sujeción esencialmente sin huelgo realizada durante el desplazamiento hasta la posición de destino con poca holgura, especialmente sin huelgo del portacargas en el medio de transporte.

Según la invención este objetivo se alcanza con el sistema mecánico de acuerdo con la reivindicación 1 o con el sistema mecánico según la reivindicación 12.

De acuerdo con ello, en el caso de la invención se ha previsto un acoplamiento entre el elemento del dispositivo de arrastre que se encuentra del lado del medio de transporte y el medio de arrastre y/o entre el elemento del dispositivo de arrastre que se encuentra del lado del portacargas y el portacargas, acoplamiento que se puede controlar en cuanto a su holgura existente en dirección de ajuste del portacargas. Durante el desplazamiento del portacargas hasta la posición de destino se ha ajustado el huelgo del acoplamiento a un valor relativamente pequeño, de preferencia a un valor cercano a cero y de modo ideal igual a cero. Así, durante el desplazamiento del portacargas hasta la posición de destino se produce una sujeción del portacargas, que tiene a lo más un huelgo muy pequeño, en el medio de transporte móvil accionado. Para el posicionamiento preciso del portacargas, es decir para llevarlo desde la posición de destino hasta una posición teórica diferente de la posición de destino, se aumenta el huelgo del acoplamiento. Al aumentar el huelgo del acoplamiento se puede desplazar el portacargas hasta la posición teórica por medio del sistema de ajuste. Un posicionamiento exacto de la pieza o bien restos a mecanizar dispuesta/os sobre el portacargas queda asegurado así sin que para este fin haya que prever un mando complicado para el medio de transporte móvil accionado, mando que tendría que comprender, por ejemplo, un costoso sistema de medición para detectar la posición real del portacargas o de la carga y para detectar la desviación de esta posición real de la posición teórica. Durante el posicionamiento preciso, los dos elementos de arrastre a ambos lados pueden conservar, en caso dado, su engrane mecánico mutuo. Esto simplifica los desarrollos, especialmente en aquellos casos en los que se sigue con la marcha sincronizada del portacargas después del posicionamiento preciso.

De las subreivindicaciones 2 a 11 resultan tipos de ejecución especiales de la invención según las reivindicaciones 1 y 12.

En el sentido de la invención es posible un acoplamiento controlable del tipo descrito bien entre el elemento de arrastre del lado del medio de transporte y el medio de transporte móvil accionado o entre el elemento de arrastre del lado del portacargas y el portacargas, pero también tanto entre el elemento de arrastre del lado del medio de transporte y el medio de transporte como entre el elemento de arrastre del lado del portacargas y el portacargas.

De acuerdo con la invención se prefiere la alternativa mencionada en primer lugar de acuerdo con la reivindicación 2. Un acoplamiento controlable exclusivamente entre el elemento de arrastre del lado del medio de transporte y el medio de transporte tiene la ventaja de que es suficiente un solo acoplamiento controlable para establecer una unión de desplazamiento para múltiples portacargas desplazados consecutivamente con el medio de transporte móvil accionado, unión de desplazamiento que tiene, a lo más, un huelgo pequeño durante el desplazamiento del portacargas hasta la posición de destino, pero que, no obstante, permite un posicionamiento preciso del portacargas por medio del dispositivo de ajuste del conjunto. Se suprime la necesidad de prever un acoplamiento controlable en cada uno de los portacargas a desplazar. Con un correspondiente diseño constructivo, el elemento de arrastre del lado del medio de transporte puede cooperar con el elemento de arrastre del lado del portacargas de diferentes tipos de construcción. Si la modificación del huelgo del acoplamiento está unida a una reacción de fuerza sobre los componentes constructivos equipados con el acoplamiento se evita una reacción de fuerza sobre el portacargas si se dispone el acoplamiento controlable entre el elemento de arrastre del lado del medio de transporte y el medio de transporte. Una reacción de fuerza sobre el portacargas podría dificultar un posicionamiento exacto de la carga.

Para una configuración constructiva del acoplamiento controlable se ofrecen, según la invención, múltiples posibilidades. Especialmente ventajoso es el tipo constructivo del acoplamiento descrito en la reivindicación 3. En este caso se controla el huelgo del acoplamiento en dirección de ajuste del portacargas a través de la distancia mutua de un elemento de acoplamiento del lado del elemento de arrastre y un elemento de acoplamiento del lado del portacargas en toda la dirección. Un tal control de la distancia se puede realizar constructivamente con medios sencillos y, no obstante, con una gran seguridad funcional.

La distancia mutua de los elementos de acoplamiento coordinados entre sí en dirección de ajuste del portacargas puede modificarse de diferentes formas. En un diseño especial de la invención se ha previsto, en interés de un sistema total constructivamente sencillo y con seguridad funcional, que los elementos de acoplamientos coordinados entre si se muevan acercándose entre sí para el control de su distancia mutua (reivindicación 4).

En las reivindicaciones 5 y 6 se pueden ver tipos de construcción especialmente prácticos de elementos de acoplamiento en cuyo caso un movimiento relativo de los elementos de acoplamiento va acompañado de una modificación de su distancia mutua.

En interés de un alto grado de automatización del sistema en su totalidad, en el caso del tipo construcción de la invención de acuerdo con la reivindicación 7 se ha previsto un sistema de mando para controlar el huelgo del acoplamiento en dirección de ajuste del portacargas.

El tipo de ejecución del sistema según la invención descrito en la reivindicación utiliza un sistema de mando especialmente conveniente. Para operar la unidad de émbolo-cilindro según la reivindicación se pueden utilizar medios de presión que de todos modos están disponibles en el sistema del tipo según la invención.

Del mismo modo, para garantizar un alto grado de automatización del sistema en su totalidad, en otra configuración de la invención se puede aumentar el huelgo del acoplamiento en dirección de ajuste del portacargas en contra del efecto de una fuerza de retroceso desde un valor relativamente bajo a un valor relativamente alto (reivindicación 9). Bajo del efecto de la fuerza de retroceso se reduce automáticamente el huelgo del acoplamiento del valor relativamente alto a un valor relativamente bajo. Después del posicionamiento de precisión del portacargas se conduce, por lo tanto, el acoplamiento controlable sin más a aquel estado de servicio que permite un desplazamiento uniforme, especialmente sin sacudidas, del correspondiente portacargas. Así se simplifica, especialmente, el siguiente desplazamiento rítmico del portacargas.

También en el sistema de arrastre de los conjuntos según la invención, han de existir condiciones definidas incluso con un huelgo relativamente grande entre el elemento de acoplamiento del lado del elemento de arrastre y el elemento de acoplamiento coordinado con el primero.

De acuerdo con la reivindicación 10 se ha previsto para este fin, en otra configuración de la invención, que un elemento de arrastre del lado del medio de transporte o del lado del portacargas que se desplaza junto con el correspondiente elemento de acoplamiento del lado del elemento de arrastre quede asegurado con un huelgo relativamente grande del acoplamiento contra el basculamiento en un correspondiente contrasoporte.

Este apoyo se realiza convenientemente a través de, como mínimo, un elemento rodante (reivindicación 11). El o los elemento/elementos rodantes según la invención permiten durante el posicionamiento preciso del portacargas un desplazamiento suave del elemento de arrastre desplazado junto con el portacargas frente al correspondiente contrasoporte.

Si -como se ha previsto en el caso del tipo constructivo de la invención de acuerdo con la reivindicación 12- el contrasoporte es una placa de contrasoporte, se puede proporcionar para el apoyo del elemento de arrastre una base de gran superficie.

A continuación se explica más en detalle la invención con ayuda de una representación esquemática de un ejemplo de ejecución. Los dibujos muestran:

- La figura 1: un sistema mecánico para cortar chapas mediante láser, entre otros con un bastidor de máquina de una unidad de mecanizado y con un sistema de transporte para alimentar la unidad de mecanizado con las chapas a procesar.

- Las figuras 2 y 3: un dispositivo de arrastre del sistema de transporte según la figura 1 en dos estados operativos diferentes.

- Las figuras 4 y 5: el sistema de transporte según la figura 1 al recibir un palé para una chapa a procesar.

- Las figuras 6 y 7: una representación de detalle aumentada del recorte VI/VII de la figura 1.

Un sistema mecánico 1 para corte de chapas con láser comprende, según la figura 1, una unidad de mecanizado 2 y un sistema mecánico 3 para el posicionamiento de chapas a procesar en la unidad de mecanizado 2. Las funciones esenciales del sistema mecánico 1 son controladas numéricamente.

De la unidad de mecanizado 2 se muestra un bastidor de máquina 4. El mismo lleva en su dirección longitudinal un pórtico provisto de uno o dos cabezales de corte por láser desplazables en dirección transversal al bastidor de máquina 4. El pórtico y los cabezales de corte por láser no se han representado por razones de simplificación del dibujo. Una zona de trabajo de la unidad de mecanizado 2 tiene asignada la referencia 5.

El sistema mecánico 3 sirve para el posicionamiento de chapas a procesar en la zona de trabajo 5 de la unidad de mecanizado 2. El sistema 3 comprende un portacargas en forma de palés 6 de los cuales se ha indicado un palé 6 en la figura 1. Otro componente del sistema mecánico 3 es un dispositivo de transporte 7 mediante el cual se desplazan los palés 6 en la unidad de mecanizado 2 hasta una posición de destino. Si la posición de destino de un palé 6 definida por el dispositivo de transporte 7 se desvía de la posición teórica predeterminada referente a los cabezales de corte por láser de la unidad de mecanizado 2 a alcanzar, un sistema de ajuste en forma de una indexación mecánica 8 se encarga de un posicionamiento preciso del palé.

El palé 6 mostrado tiene un bastidor rectangular 9 con largueros 10 entre los cuales van varillas de apoyo de piezas 11 en dirección transversal de los largueros. Para mayor claridad se han representado en la figura 1 únicamente dos pares de regletas de apoyo de piezas 11. Las mismas son del tipo constructivo tradicional y soportan las chapas a procesar según lo usual sobre puntas de regletas. Las regletas de apoyo de piezas 11 forman juntas un apoyo para piezas en forma de parrilla. El palé 6 en total se utiliza durante el mecanizado como mesa de apoyo para la chapa a procesar.

El larguero superior 10 del bastidor de palés 9 según la figura 1 está provisto en su extremo derecho con un elemento de indexación del sistema de indexación 8 diseñado como alojamiento 12. Correspondiente al alojamiento de indexación 12 hay un elemento de indexación del lado del bastidor de máquina en forma de un perno de ajuste fino 13. La indexación 8 se describirá en detalle a continuación con relación a las figuras 6 y 7.

En el extremo izquierdo del bastidor de palés 9 según la figura 1 se han instalado alojamientos 14, 15 para los elementos de arrastre del lado del portacargas. En el alojamiento para elementos de arrastre 14 engrana una pieza de arrastre 16. La pieza de arrastre 16 está unida con un medio de transporte en forma de una cadena de empuje 17 y forma así un elemento de arrastre del lado del medio de transporte. El alojamiento de pieza de arrastre 15 en el palé 6 no se utiliza en el ejemplo representado. El alojamiento de pieza de arrastre 14 y la pieza de arrastre misma 16 forman parte de un sistema de arrastre 18. El mismo conecta la cadena de empuje 17 del sistema de transporte 7 y el palé 6. Para el accionamiento de la cadena de empuje 17 sirve un motor de accionamiento de cadena 19 embridado en un soporte 20 del sistema de transporte 7.

Según las figuras 2 y 3 se realiza la conexión entre la pieza de arrastre 16 y la cadena de empuje 17 a través de una barra soporte de conexión 21. La barra soporte de conexión 21 está conectada con la cadena de empuje 17 (véanse también las figuras 4, 5) y es conducida en el soporte 20.

Entre la barra soporte de conexión 21 y la pieza de arrastre 16 se ha previsto un acoplamiento 22. El mismo comprende como elemento de acoplamiento del lado del medio de transporte un cono de acoplamiento 23 atornillado con la barra soporte de conexión 21. Correspondiente al cono de acoplamiento 23 hay un alojamiento cónico 24 realizado en una sola pieza con la pieza de arrastre 16 y que forma un elemento de acoplamiento del lado del elemento de arrastre.

En un talón 25 cilíndrico hueco del cono de acoplamiento 23 se encuentran una placa de presión 26 del lado del cono como placa de contrasoporte, un casquillo de contrasoporte 27 y un muelle de compresión 28 pretensado entre la placa de compresión 26 del lado del cono y el casquillo de contrasoporte 27. La placa de presión 26 del lado del cono puede deslizarse sobre el saliente cilíndrico hueco 25 en contra de la acción del muelle de compresión 28. El casquillo de contrasoporte 27 se apoya sobre el saliente cilíndrico hueco 25 por el lado alejado del cono de acoplamiento 23. La placa de presión 26 del lado del cono se coloca, por el lado alejado del muelle de compresión 28, sobre elementos rodantes en forma de bolas 29, 30 las cuales a su vez están alojadas giratoriamente en un borde 31 del arrastrador 16 dirigido hacia el interior. La superficie frontal achaflanada del borde 31 forma un asiento de acoplamiento del alojamiento cónico 24 del acoplamiento 22.

A través tanto del cono de acoplamiento 23 como también de su saliente 25 cilíndrico hueco pasa un perno fijador 32 en dirección axial. Este perno fijador 32 puede deslizarse en dirección axial con relación al cono de acoplamiento 23 y el saliente 25 cilíndrico hueco y está atornillado en su extremo alejado del soporte 20 con una placa de contrasoporte en forma de una placa de presión 33 alejada del cono. La placa de presión 33 alejada del cono se apoya con el lado opuesto al perno fijador 32 sobre cuerpos rodantes en forma de bolas 34, 35. Las bolas están alojadas giratoriamente en una tapa 36 de la pieza de arrastre 16. Bajo la acción del muelle de compresión 28 se desplazan las bolas 34, 35 por encima de la placa de presión 26 del lado del cono y la pieza de arrastre 16 en contra de la placa de presión 33 alejada del cono.

El perno fijador 32 tiene una cabeza de conexión 37 en su extremo que mira hacia el soporte 20. Para la carga sobre el perno fijador 32 en la cabeza de conexión 37 se ha previsto un sistema de conexión en forma de una unidad neumática de émbolo-cilindro 38. La misma está posicionada en el soporte 20 de forma que un saliente de conexión 39 de un émbolo 40 queda enfrentado a la cabeza de conexión 27 del perno fijador 32 si se ha desplazado el palé 6, unido con la cadena de empuje 17 a través de la pieza de arrastre 16, por medio de la cadena de empuje hasta una posición de destino. El perno fijador 32 y la unidad de émbolo-cilindro 38 forman parte de un sistema de mando 41 del acoplamiento 22.

Antes de desplazar el palé 6 hasta la posición de destino es necesario conectarlo con la cadena de empuje 17. Los correspondientes desarrollos están representados en las figuras 4 y 5. De acuerdo con las mismas, el palé 6 está dispuesto de modo elevado (figura 4) en una posición de partida alejada de la unidad de mecanizado 2 del sistema mecánico 1. Frente al palé 6 elevado se mueve la barra soporte de conexión 21 junto con la pieza de arrastre 16 por medio de la cadena de empuje 17 hasta una posición en la que la pieza de arrastre 16 en la cadena de empuje 17 queda enfrentada en dirección vertical al alojamiento de la pieza de arrastre 14 en el palé 6. A continuación se baja el palé 6 desde la posición elevada hasta el nivel de transporte. La pieza de arrastre 16 entra entonces en el alojamiento 14 correspondiente. El palé 6 se apoya sobre un riel guía del soporte 20. Finalmente, resultan las condiciones según la figura 5.

Accionada por el motor de accionamiento de cadena 19, la cadena de empuje 17 tira del palé 6 en una dirección de transporte 42 hasta la posición de destino. Durante este movimiento del palé 6 se encuentra el acoplamiento 22 entre la cadena de empuje 17 y la pieza de arrastre 16 en el estado de conexión según la figura 2. El cono de acoplamiento 23 se apoya estrechamente sobre el correspondiente asiento de acoplamiento del alojamiento cónico 24 bajo la acción del muelle de compresión 28. Debido a esto, el acoplamiento 22 está sin huelgo en dirección de transporte 42 del palé 6. De ello resulta, a su vez, un conexión del palé 6 esencialmente libre de huelgo con la cadena de empuje 17 accionada y en movimiento. Como consecuencia se produce un movimiento uniforme, especialmente libre de sacudidas, del palé 6 en dirección de transporte 42.

En el control numérico del sistema mecánico 1 se ha almacenado una posición teórica para la pieza a mecanizar en la zona de trabajo 5 de la unidad de mecanizado 2. Si el palé 6 adopta la posición teórica, la pieza no representada en los dibujos para mayor simplificación que se encuentra sobre el palé, en el presente caso una chapa, se encuentra en la posición teórica de procesamiento en la zona de trabajo 5. Esta posición de la pieza o chapa queda definida, especialmente, frente a los cabezales de corte por láser guiados en el bastidor de máquina 4 del sistema mecánico 1.

A través del accionamiento por motor de la cadena de empuje 17 se predetermina una posición de destino para el palé 6. Esta posición de destino concuerda, de modo ideal, con la posición teórica del palé 6. Sin embargo, en la práctica es posible una desviación de la posición de destino frente a la posición teórica. Las posibles razones para ello pueden ser, por ejemplo, oscilaciones en el alargamiento momentáneo de la cadena de empuje 17 o oscilaciones del huelgo momentáneo en el tramo de accionamiento de la cadena de empuje 17.

Puesto que al mismo tiempo la disposición de la pieza a mecanizar en la posición teórica de mecanizado y, por lo tanto, la disposición del palé 6 en la posición teórico es una condición indispensable para un resultado óptimo del mecanizado, es necesario asegurar antes de comenzar con el procesamiento de la pieza que el palé se encuentra realmente en la posición teórica. Para este fin sirve la indexación 8. La misma es de diseño constructivo tradicional.

Como se puede ver en detalle en las figuras 6 y 7, el perno de indexación 13 del sistema de indexación 8 se apoya de modo giratoria sobre el bastidor de máquina 4 de la unidad de mecanizado 2. Para accionar el giro del perno de indexación 13 sirve un accionamiento de giro 43 con una unidad neumática de émbolo-cilindro.

El alojamiento del sistema de indexación 12 en el palé 6 se ensancha hacia su lado de entrada formando un plano inclinado de entrada 44, 45. Del lado de entrada, el ancho del alojamiento del sistema de indexación 12 es mayor que el diámetro del perno de indexación 13. El alojamiento del sistema de indexación 12 se estrecha hacia su interior de manera que puede recibir el perno de indexación 13 sin que exista un huelgo en la dirección de transporte 42 o en la dirección contraria.

Una vez el palé 6 ha alcanzado su posición de destino se desconecta el motor de accionamiento de cadena 19. De momento, el acoplamiento 22 entre el arrastrador 16 y la cadena de empuje 17 se encuentra todavía en el estado según la figura 2. El perno fijador 32 del acoplamiento 22 con la cabeza de conexión 37 queda enfrentado al saliente de conexión 39 en el émbolo 40 de la unidad neumática de émbolo-cilindro 38 montada en el soporte 20.

Si ahora se acciona la unidad neumática de émbolo-cilindro 38 el émbolo 40 con el saliente de conexión 39 empuja el perno fijador 32 en la figura 2 hacia la izquierda. El perno fijador 32 se mueve entonces con relación al cono de acoplamiento 23 y el saliente 25 cilíndrico hueco de una sola pieza. El perno fijador 32 arrastra, a través de la placa de presión 33 alejada del cono, el arrastrador 16 incluido el borde 31 con el alojamiento cónico 24 en dirección del desplazamiento. Debido a ello se levanta el asiento del acoplamiento en el alojamiento cónico 24 del cono del acoplamiento 23 y resulta el estado operativo del acoplamiento 22 mostrado en la figura 3. Entre el cono del acoplamiento 23 y el asiento del acoplamiento en el alojamiento cónico 24 y, por lo tanto, también entre el cono del acoplamiento 23 y el arrastrador 16 existe ahora un huelgo general en la magnitud de 5 a 6 milímetros. Como máximo en este rango se puede mover el palé 6 alojado en el arrastrador 16 sin huelgo en el alojamiento del arrastrador 14, en dirección de ajuste, es decir en dirección de transporte 42 o en dirección contraria con relación al cono de acoplamiento 23 unido sin huelgo con la cadena de empuje 17. La activación de la unidad de émbolo-cilindro 38 puede realizarse ahora bajo control numérico. También es posible un mando a través de un interruptor accionado por el palé 6 al entrar en la posición de destino.

Si ahora se activa la indexación 8 (por ejemplo con control numérico) y, por lo tanto, el perno de indexación 13 gira hasta la posición asignada a la posición teórica del palé 6, entonces el perno de indexación 13 entra en el alojamiento de indexación 12 en el palé 6. Si la posición de destino del palé 6 difiere de la posición teórica, el perno de indexación 13 contacta durante su movimiento de giro con uno de los planos inclinados de entrada 44, 45 del alojamiento de indexación 12. Al cooperar con el correspondiente plano inclinado 44, 45 de entrada, el perno de indexación 13 desplaza el palé 6 fijamente unido con el alojamiento de indexación 12 en dirección de transporte 42 o en dirección contraria hasta que el palé 6 adopta su posición teórica. A continuación se puede comenzar con el mecanizado de la pieza. Al posicionamiento preciso del palé 6 se opone únicamente una pequeña resistencia de movimiento. Ello es debido, entre otras, a la circunstancia de que el arrastrador 16 desplazado con el palé 6 está apoyado sobre elementos rodantes, es decir sobre las bolas 29, 30, 34, 35 en las placas de presión 26, 33 fijas durante el movimiento de ajuste. La placa de presión 26 que se asienta segura contra el basculamiento sobre el saliente cilíndrico hueco 25 y la placa de presión unida segura contra el basculamiento con el perno fijador 32 soportan el arrastrador 16 dispuesto con holgura frente al cono de acoplamiento 23 contra el basculamiento. La placa de presión 26, 33 ofrece una base ancha para este apoyo. En cooperación con las bolas 29, 30, 34, 35 las placas de presión 26, 33 causan durante el posicionamiento preciso del palé 6 un movimiento guiado y, por lo tanto, definido, del arrastrador 16 frente al cono de acoplamiento 23.

Una vez terminado el mecanizado de la pieza se gira el perno de indexación 13 fuera del alojamiento de indexación 12. El acoplamiento 22 entre el arrastrador 16 y la cadena de empuje 17 se lleva a continuación desde el estado de conexión con huelgo según la figura 3 al estado sin huelgo según la figura 2. El saliente de conexión 39 en el émbolo 40 se devuelve, para este fin, a su posición de salida según la figura 2 mediante el correspondiente mando de la unidad neumática de émbolo-cilindro 38. El cono de acoplamiento 23 retrocede a su posición de salida bajo la acción del muelle de compresión 28 tensado antes durante la abertura del acoplamiento 22, posición de salida en la que se apoya estrechamente sobre el asiento de acoplamiento del alojamiento cónico 24. A continuación se mueve ahora, de nuevo sin huelgo, el palé 6 unido con la cadena de empuje 17 accionada por el motor de accionamiento de cadena 19 en contra de la dirección de transporte 42 saliendo de la zona de trabajo 5 de la unidad de mecanizado 2 hasta una posición en la que se puede retirar del palé 6 una pieza ya mecanizada, dispuesta sobre el palé 6 o un resto de mecanizado que queda durante el mecanizado de la pieza, por ejemplo una rejilla restante.

Claims (13)

1. Sistema mecánico para el posicionamiento de piezas a procesar y/o de restos de mecanizado de un procesamiento de pieza,

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con un portacargas (6) que se puede cargar, como mínimo, con una pieza y/o un resto de mecanización,

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con un sistema de transporte (7) mediante el cual se puede desplazar un portacargas (6) hasta una posición de destino y

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*

con un dispositivo de ajuste (8) mediante el cual, en caso de desviación de la posición de destino con respecto a una posición teórica, el portacargas (6) puede llevarse hasta la posición teórica mediante su desplazamiento en una dirección de ajuste,

teniendo el sistema de transporte (7) un medio de transporte móvil (17) accionado para el portacargas (6) y entre el medio de transporte (17) y el portacargas (6) un sistema de arrastre (18) a través del cual el portacargas (6) puede fijarse en el medio de transporte (17) y que comprende a su vez un elemento de arrastre (16) del lado del medio de transporte unido en movimiento con el medio de transporte (17) así como un elemento de arrastre (14) del lado del portacargas unido en movimiento con el portacargas (6),

caracterizado porque el elemento de arrastre (16) del lado del medio de transporte está unido en movimiento con el medio de transporte (17) y/o porque el elemento de arrastre (14) del lado del portacargas está unido en movimiento con el portacargas (6) a través de un acoplamiento (22) controlable, cuyo huelgo se puede controlar en dirección de ajuste del portacargas (6) y puede incrementarse entonces desde un valor relativamente bajo durante el desplazamiento del portacargas (6) hasta la posición de destino a un valor relativamente alto previsto para llevar el portacargas (6) hasta la posición teórica mediante el sistema de ajuste (8).

2. Sistema mecánico según la reivindicación 1, caracterizado porque el elemento de arrastre (16) del lado del medio de transporte está unido en movimiento con el medio de transporte (17) a través de un acoplamiento (22) controlable.

3. Sistema mecánico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el acoplamiento (22) controlable tiene un elemento de acoplamiento (24) del lado del elemento de arrastre y un elemento de acoplamiento (23) del lado del medio de transporte y/o un elemento de acoplamiento del lado del elemento de arrastre y un elemento de acoplamiento del lado del portacargas y porque el huelgo del acoplamiento (22) puede controlarse en dirección de ajuste del portacargas (6) aumentando la distancia mutua de los elementos de acoplamiento (23, 24) coordinados entre sí en dirección de ajuste del portacargas (6) desde un valor relativamente bajo durante el desplazamiento del portacargas (6) hasta la posición de destino hasta un valor relativamente alto previsto para la conducción del portacargas (6) mediante el sistema de ajuste (8) hasta la posición teórica.

4. Sistema mecánico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los elementos de acoplamiento (23, 24) coordinados entre sí pueden moverse el uno con relación al otro y así se puede aumentar su distancia mutua en dirección de ajuste del portacargas (6) desde un valor relativamente bajo hasta un valor relativamente alto.

5. Sistema mecánico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, como mínimo, uno de los elementos de acoplamiento (23, 24) coordinados entre sí tiene una sección transversal que se ensancha en forma de cono en dirección del eje del movimiento relativo de los elementos de acoplamiento (23, 24).

6. Sistema mecánico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, como mínimo, uno de los elementos de acoplamiento (23, 24) coordinados entre sí está conformado como elemento cónico de ensanche en dirección del eje del movimiento relativo de los elementos de acoplamiento (23, 24).

7. Sistema mecánico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el acoplamiento (22) controlable se puede controlar por medio de un sistema de mando (41).

8. Sistema mecánico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el sistema de mando (41) comprende una unidad de émbolo-cilindro (38) para el mando del acoplamiento, unidad mediante la cual se puede mover con respecto al otro elemento de acoplamiento (23, 24), como mínimo, uno de los elementos de acoplamiento (23, 24) coordinados entre sí y porque se puede aumentar la distancia mutua de los elementos de acoplamiento (23, 24) coordinados entre sí en la dirección de ajuste del portacargas (6) desde un valor relativamente bajo a un valor relativamente alto.

9. Sistema mecánico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el huelgo del acoplamiento (22), en caso dado la distancia mutua de los elementos de acoplamiento (23, 24) coordinados entre sí, se puede aumentar en la dirección de ajuste del portacargas (6) en contra de la acción de una fuerza de retroceso desde un valor relativamente bajo a un valor relativamente alto y puede reducirse bajo el efecto de la fuerza de retroceso desde el valor relativamente alto a un valor relativamente bajo.

10. Sistema mecánico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el elemento de arrastre (16) del lado del medio de transporte y/o el elemento de arrastre del lado del portacargas se pueden mover junto con el correspondiente elemento de acoplamiento (24) del lado del medio de arrastre con relación al elemento de acoplamiento (23) coordinado y porque con un valor relativamente alto de la distancia mutua de los elementos de acoplamiento (23, 24) coordinados entre sí en dirección de ajuste del portacargas (6) el elemento de arrastre (16) del lado del medio de transporte y/o el elemento de arrastre del lado del portacargas quedan sujetos por un contrasoporte correspondiente contra el basculamiento.

11. Sistema mecánico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el elemento de arrastre (16) del lado del medio de transporte y/o el elemento de arrastre del lado del portacargas se apoya sobre el contrasoporte correspondiente a través de, como mínimo, un elemento rodante (29, 30, 34, 35).

12. Sistema mecánico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el contrasoporte está diseñado como placa de contrasoporte (26, 33) para apoyar el elemento de arrastre (16) del lado del medio de transporte y/o para apoyar el elemento de arrastre del lado del portacargas.

13. Sistema mecánico para el mecanizado de piezas a procesar con una unidad de mecanizado (2) y un sistema mecánico (3) realizado según una de las reivindicaciones anteriores para el posicionamiento de piezas a procesar y/o restos de un mecanizado de piezas.