ES2293684T3 - Procedimiento para fabricar una composicion detergente de baja densidad mediante aglomeracion controlada en un secador de lecho fluido. - Google Patents
Procedimiento para fabricar una composicion detergente de baja densidad mediante aglomeracion controlada en un secador de lecho fluido. Download PDFInfo
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Abstract
Un proceso para preparar una composición detergente de baja densidad que se caracteriza por las etapas de: (a) aglomerar una pasta tensioactiva detergente o precursor de la misma y material detergente seco de partida en un primer mezclador de alta velocidad para obtener aglomerados; (b) mezclar dichos aglomerados detergentes en un segundo mezclador de alta velocidad para obtener aglomerados acumulados, y (c) alimentar dichos aglomerados acumulados y un aglutinante en un secador de lecho fluido para formar aglomerados detergentes de baja densidad que tienen una densidad en un intervalo de 300 g/l a 550 g/l, funcionando dicho secador de lecho fluido a un número de Stokes de menos de 1, en donde Número de Stokes = 8rovd/9µ ro es la densidad de partículas aparente de dichos aglomerados acumulados, mi es el exceso de velocidad de dichos aglomerados acumulados, d es el diámetro medio de partículas de dichos aglomerados acumulados y µ es la viscosidad de dicho aglutinante.
Description
Procedimiento para fabricar una composición
detergente de baja densidad mediante aglomeración controlada en un
secador de lecho fluido.
La presente invención se refiere de forma
general a un proceso para fabricar una composición detergente de
baja densidad. Más especialmente, la invención se refiere a un
proceso durante el cual se producen aglomerados detergentes de baja
densidad alimentando una pasta tensioactiva o precursor ácido
líquido de tensioactivo aniónico y material detergente seco de
partida de forma consecutiva a dos mezcladores de alta velocidad y
después a un secador de lecho fluido en el que se controla la
aglomeración para producir la composición detergente de baja
densidad deseada. La composición detergente de baja densidad
producida mediante el proceso se puede comercializar como una
composición detergente no compacta convencional o utilizar como
mezcla en un producto detergente "compacto" de baja
dosificación.
Recientemente se ha despertado un gran interés
en la industria del detergente por los detergentes para lavado de
ropa "compactos" y, por tanto, de baja dosificación. Se han
hecho numerosos intentos para fabricar detergentes de densidad
aparente elevada, por ejemplo, 600 g/l o superior, para facilitar la
producción de los denominados detergentes de baja dosificación. Los
detergentes de baja dosificación tienen actualmente una elevada
demanda ya que suponen un ahorro de recursos y pueden
comercializarse en pequeños envases que resultan más cómodos para
el consumidor Sin embargo, todavía no está claro hasta qué punto los
productos detergentes modernos deben ser "compactos". De
hecho, muchos consumidores, en especial en los países en desarrollo,
siguen prefiriendo niveles de dosificación mayores en sus
operaciones de lavado de ropa. Por tanto, en la técnica sigue
existiendo la necesidad de fabricar composiciones detergentes
modernas flexibles en cuanto a la densidad de la composición
final.
Generalmente, existen dos tipos fundamentales de
procesos de preparación de gránulos o polvos detergentes. El primer
tipo de proceso implica el secado por pulverización de una
suspensión detergente acuosa en una torre de secado por
pulverización para obtener gránulos detergentes muy porosos. En el
segundo tipo de proceso, los diferentes componentes detergentes son
mezclados en seco y después aglomerados con un aglutinante como,
por ejemplo, un tensioactivo no iónico o aniónico. En ambos
procesos, los principales factores que controlan la densidad de los
gránulos detergentes resultantes son la densidad, la porosidad, el
área superficial, la forma de las diferentes materias primas así
como su composición química. Estos parámetros, sin embargo, sólo
pueden ser modificados dentro de un intervalo limitado. Así, la
flexibilidad de la densidad aparente sólo puede conseguirse
introduciendo etapas de proceso adicionales para reducir la densidad
de los gránulos detergentes.
Se han realizado numerosos intentos en la
técnica para conseguir procesos que aumenten la densidad de los
gránulos o de los polvos detergentes. Se ha dedicado un interés
especial a la densificación de gránulos secados por pulverización
mediante un tratamiento posterior en torre. Por ejemplo, un intento
implica un proceso discontinuo en el que se densifican y
esferonizan polvos detergentes granulados o secados por vaporización
que contienen tripolifosfato de sodio y sulfato de sodio en un
Marumerizer®. Este aparato comprende una mesa giratoria áspera
prácticamente horizontal colocada dentro y en la base de un cilindro
de paredes suaves prácticamente vertical. Sin embargo, este proceso
es prácticamente de tipo discontinuo y, por tanto, resulta menos
adecuado para la producción a gran escala de polvos detergentes.
Más recientemente se han realizado otros intentos para proporcionar
procesos continuos que aumenten la densidad de los gránulos
detergentes tratados posteriormente en torre o secados por
pulverización. De forma típica, estos procesos requieren el uso de
un primer aparato para pulverizar o triturar los gránulos y un
segundo aparato para aumentar la densidad de los gránulos
pulverizados por aglomeración. Aunque estos procesos consiguen
aumentar de forma deseable la densidad mediante tratamiento y
densificación posterior en torre o secado por pulverización de los
gránulos, no presentan la flexibilidad necesaria para proporcionar
gránulos de menor densidad.
Además, todos los procesos anteriormente
mencionados están dirigidos principalmente a densificar o procesar
de otra forma los gránulos secados por pulverización. Actualmente se
han limitado las cantidades relativas y los tipos de material que
se someten a procesos de secado por pulverización para la producción
de gránulos detergentes. Así, por ejemplo, resulta difícil
conseguir niveles elevados de tensioactivo en la composición
detergente resultante, característica que facilita la producción de
detergentes de una forma más eficiente. Por tanto, sería deseable
disponer de un proceso para producir composiciones detergentes sin
las limitaciones impuestas por las técnicas convencionales de
secado por pulverización.
En la técnica también abundan descripciones de
procesos que incluyen la aglomeración de composiciones detergentes.
Así, por ejemplo, se han realizado intentos de aglomerar aditivos
reforzantes de la detergencia mezclando zeolita y/o silicatos
laminares en un mezclador para obtener aglomerados de flujo libre.
Aunque estos intentos sugieren que el proceso puede utilizarse para
producir aglomerados detergentes, no proporcionan un mecanismo que
permita aglomerar de forma eficaz los materiales detergentes de
partida convencionales en forma de pastas tensioactivas o
precursores de las mismas o materiales secos y líquidos para obtener
aglomerados detergentes friables de flujo libre con densidades
bajas en lugar de densidades altas. En el pasado, los intentos de
producir estos aglomerados de baja densidad implicaron el uso de un
ingrediente detergente no convencional que, de forma típica,
resultaba costoso, lo que aumentaba el coste del producto
detergente. Un ejemplo de este tipo es un proceso de aglomeración
con sales dobles inorgánicas tipo Burkeite y obtener los aglomerados
de baja densidad deseados.
Por tanto, sigue existiendo la necesidad en la
técnica de disponer de un proceso para fabricar una composición
detergente de baja densidad directamente a partir de ingredientes
detergentes de partida sin necesidad de utilizar ingredientes
especiales relativamente caros. Asimismo, sigue existiendo la
necesidad de disponer de un proceso de este tipo que sea más
eficiente, flexible y económico para facilitar la producción a gran
escala de detergentes con niveles de dosificación tanto bajos como
altos.
Las siguientes referencias se refieren a la
densificación de gránulos secados por pulverización: patente
US-5.133.924, concedida a Appel y col. (Lever); patente US-5.160.657 concedida a Bortolotti y col. (Lever); patente GB-1.517.713 concedida a Johnson y col. (Unilever) y solicitud EP-451.894. presentada por Curtis. Las siguientes referencias se refieren a la producción de detergentes por aglomeración: patente US-5.108.646 concedida a Beerse y col. (Procter & Gamble); patente US-5.366.652 concedida a Capeci y col. (Procter & Gamble); solicitud EP-351.937 presentada por Hollingsworth y col. (Unilever) y patente US-5.205.958 concedida a Swatling y col. Las siguientes referencias se refieren a sales dobles inorgánicas: Evans y col., US-4.820.441 (Lever); Evans y col., US-4.818.424 (Lever); Atkinson y col., US-4.900.466 (Lever); France y col., US-5.576.285 (Procter & Gamble); y Dhalewadika y col., PCT WO 96/04359 (Unilever).
US-5.133.924, concedida a Appel y col. (Lever); patente US-5.160.657 concedida a Bortolotti y col. (Lever); patente GB-1.517.713 concedida a Johnson y col. (Unilever) y solicitud EP-451.894. presentada por Curtis. Las siguientes referencias se refieren a la producción de detergentes por aglomeración: patente US-5.108.646 concedida a Beerse y col. (Procter & Gamble); patente US-5.366.652 concedida a Capeci y col. (Procter & Gamble); solicitud EP-351.937 presentada por Hollingsworth y col. (Unilever) y patente US-5.205.958 concedida a Swatling y col. Las siguientes referencias se refieren a sales dobles inorgánicas: Evans y col., US-4.820.441 (Lever); Evans y col., US-4.818.424 (Lever); Atkinson y col., US-4.900.466 (Lever); France y col., US-5.576.285 (Procter & Gamble); y Dhalewadika y col., PCT WO 96/04359 (Unilever).
La presente invención cubre las necesidades
existentes en la técnica antes mencionadas al proporcionar un
proceso que produce una composición detergente de baja densidad
(inferior a aproximadamente 600 g/l) directamente a partir de
ingredientes de partida sin necesidad de utilizar ingredientes
especiales costosos como sales dobles inorgánicas. El proceso no
utiliza las torres convencionales de secado por pulverización de uso
en la actualidad y, por tanto, resulta más eficiente, económico y
flexible para las diferentes composiciones detergentes que pueden
fabricarse en el proceso. Además, el proceso es más respetuoso con
el medio ambiente ya que no utiliza torres de secado por
pulverización que, de forma típica, emiten partículas y compuestos
orgánicos volátiles a la atmósfera. El proceso incluye prácticamente
dos mezcladores de alta velocidad seguidos de un lecho fluido que
funciona de manera que el número de Stokes para la coalescencia de
aglomerados está dentro de un intervalo seleccionado. Esto da lugar
a la formación de la composición detergente de baja densidad
deseada.
En la presente invención, la expresión
"aglomerados" se refiere a partículas formadas por la
aglomeración de gránulos detergentes o a partículas que de forma
típica tienen un tamaño medio de partícula menor que los
aglomerados formados. En la presente memoria, la expresión "tamaño
medio de partículas" se refiere al valor de diámetro de tamaño
de partículas por encima del cual 50% de las partículas tienen un
tamaño de partículas mayor y por debajo del cual 50% de partículas
tienen un tamaño de partículas menor. En la presente memoria,
"exceso de velocidad" significa la cantidad de velocidad de las
partículas o aglomerados por encima de la velocidad de fluidización
mínima de dichas partículas o aglomerados, en donde la velocidad de
fluidización mínima es la velocidad mínima precisada para mover
dichas partículas que se puede calcular, p. ej., mediante la
ecuación de Wen y Yu. Todos los porcentajes en la presente memoria
se expresan como "porcentaje en peso", calculado como
sustancia anhidra, salvo que se indique lo contrario. Todos los
documentos citados en la presente memoria se incorporan como
referencia en la presente memoria en su totalidad.
En un aspecto de la invención se proporciona un
proceso para preparar aglomerados detergentes de baja densidad. El
proceso comprende las etapas de: (a) aglomerar un pasta tensioactiva
detergente o precursor de la misma y material detergente seco de
partida en un primer mezclador de alta velocidad para obtener
aglomerados; (b) mezclar los aglomerados detergentes en un segundo
mezclador de alta velocidad para obtener aglomerados acumulados y
(c) alimentar los aglomerados acumulados y un aglutinante en un
secador de lecho fluido para formar dichos aglomerados detergentes
de baja densidad que tienen una densidad en un intervalo de 300 g/l
a 550 g/l, funcionando dicho secador de lecho fluido a un número de
Stokes de menos de 0,0001 m^{2}/s (1 St), en donde número de
Stokes = 8\rho\nud/9\mu, \rho es la densidad de partículas
aparente de los aglomerados acumulados, \nu es el exceso de
velocidad de los aglomerados acumulados, d es el diámetro medio de
partículas de los aglomerados acumulados y \mu es la viscosidad
del aglutinante.
En otro aspecto de la invención se proporciona
otro proceso para preparar aglomerados detergentes de baja
densidad. El proceso comprende las etapas de: (a) aglomerar un
primer precursor ácido líquido de un tensioactivo aniónico y
material detergente seco de partida en un primer mezclador de alta
velocidad para obtener aglomerados, (b) mezclar los aglomerados
detergentes en un segundo mezclador de alta velocidad para obtener
aglomerados acumulados, (c) añadir un segundo precursor ácido
líquido de un tensioactivo aniónico al segundo mezclador de alta
velocidad y (d) alimentar los aglomerados acumulados y un
aglutinante a un secador de lecho fluido para formar aglomerados
detergentes de baja densidad que tienen una densidad en un intervalo
de aproximadamente 300 g/l a aproximadamente 550 g/l, funcionando
el secador de lecho fluido a un número de Stokes en un intervalo de
aproximadamente 1E-5 m^{2}/s (0,1 St) a
aproximadamente 5E-5 m^{2}/s (0,5 St), en donde
número de Stokes = 8\rho\nud/9\mu, \rho es la densidad de
partículas aparente de los aglomerados acumulados, \nu es el
exceso de velocidad de los aglomerados acumulados, d es el diámetro
medio de partículas de los aglomerados acumulados y \mu es la
viscosidad del aglutinante. También se proporcionan los productos
detergentes preparados según cualquiera de las realizaciones del
proceso descritas en la presente memoria.
Por tanto, un objeto de la invención es
proporcionar un proceso para fabricar una composición detergente de
baja densidad directamente a partir de ingredientes detergentes de
partida sin incluir ingredientes especiales relativamente caros.
Otro objeto de la invención es proporcionar un proceso de este tipo
más eficiente, flexible y económico para facilitar así la
producción a gran escala de detergentes tanto de baja como de alta
dosificación. Este y otros objetos, características y posibles
ventajas de la presente invención serán evidentes para el experto
en la técnica tras la lectura de la siguiente descripción detallada
de la realización preferida y de las reivindicaciones adjuntas.
La presente invención se refiere a un proceso en
el que se producen aglomerados de baja densidad controlando de
forma selectiva la operación del secador de lecho fluido en el
proceso según se detalla a continuación. El proceso forma
aglomerados detergentes de baja densidad y flujo libre que se pueden
utilizar por sí solos como producto detergente o como mezcla con
gránulos detergentes secados por vaporización y/o aglomerados
detergentes de alta densidad convencionales en un producto
detergente comercial final. Está claro que el proceso descrito en
la presente memoria puede funcionar en modo continuo o en modo
discontinuo dependiendo de la aplicación deseada. Una de las
principales ventajas del presente proceso es que utiliza equipos que
pueden ser operados de forma flexible en función de los parámetros
de cada proceso para obtener composiciones detergentes de alta
densidad. De esta forma, un único centro de fabricación comercial de
detergentes a gran escala puede diseñarse para producir
composiciones detergentes de alta o baja densidad en función de la
demanda de los consumidores locales y de las fluctuaciones
inevitables entre productos detergentes compactos y no
compactos.
En la primera etapa del proceso se introduce y
se aglomera una pasta tensioactiva detergente o un precursor de la
misma, como se describe con más detalle a continuación, y un
material detergente seco de partida con un tamaño medio de
partícula seleccionada en un mezclador de alta velocidad. A
diferencia de los procesos anteriores en este campo, el material
seco de partida puede incluir solamente materiales detergentes
relativamente baratos utilizados de forma típica en los productos
detergentes granulados modernos. Estos ingredientes incluyen,
aunque no de forma excluyente, aditivos reforzantes de la
detergencia, cargas, tensioactivos secos y fluidificantes.
Preferiblemente, el aditivo reforzante de la detergencia incluye
aluminosilicatos, silicatos laminares cristalinos, fosfatos,
carbonatos y mezclas de los mismos, y constituye el ingrediente
detergente seco de partida esencial del proceso de la invención.
Para conseguir los aglomerados de baja densidad deseados producidos
en el proceso no es necesario el uso de materiales relativamente
caros como Burkeite (Na_{2}SO_{4}\bulletNa_{2}CO_{3}) o
las diferentes sílices. Mejor dicho, se ha descubierto que
controlando juiciosamente la acumulación de partículas mediante
parámetros de funcionamiento de equipos de proceso, se pueden
producir mediante el presente proceso aglomerados que tienen un
alto grado de porosidad "intrapartícula", "intragránulo" o
"intraaglomerado" y, por lo tanto, son de baja densidad. Los
términos "intrapartícula", "intragránulo" o
"intraaglomerado" se utilizan como sinónimos en la presente
memoria para hacer referencia a la porosidad o espacio vacío
existente entre los aglomerados acumulados formados que se producen
en cualquier etapa del proceso. En la primera etapa del proceso, el
tamaño medio de partículas del material detergente seco está
preferiblemente en un intervalo de aproximadamente 5 micrómetros a
aproximadamente 70 micrómetros, más preferiblemente de
aproximadamente 10 micrómetros a aproximadamente 60 micrómetros y
con máxima preferencia de aproximadamente 20 micrómetros a
aproximadamente 50 micrómetros.
El mezclador de alta velocidad puede ser
cualquier mezclador comercial disponible como, p. ej., un mezclador
Lödige CB 30 u otro mezclador de marca similar. Estos tipos de
mezcladores consisten prácticamente en un cilindro estático
horizontal hueco que tiene un eje giratorio montado de forma central
alrededor del cual están fijadas varias aspas con forma de pala y
vara. Preferiblemente, el eje gira a una velocidad de
aproximadamente 10,5 rad/s (100 rpm) a aproximadamente 261,8 rad/s
(2.500 rpm), más preferiblemente de aproximadamente 31,4 rad/s (300
rpm) a aproximadamente 167,6 rad/s (1.600 rpm). Preferiblemente, el
tiempo medio de residencia de los ingredientes detergentes en el
mezclador de alta velocidad es preferiblemente de aproximadamente 2
segundos a aproximadamente 45 segundos y con máxima preferencia de
aproximadamente 5 segundos a aproximadamente 15 segundos. Este
tiempo medio de residencia se mide adecuadamente dividiendo el peso
del mezclador en estado estacionario entre la capacidad de flujo
(kg/hora). Otros mezcladores adecuados pueden ser cualquiera de los
modelos Flexomix comercializados por Schugi (Países Bajos), que son
mezcladores de alta velocidad verticales. Este tipo de mezclador
funciona preferiblemente a las mismas velocidades y tiempos medios
de residencia que los indicados anteriormente con respecto a los
mezcladores Lödige CB.
En una realización preferida del proceso de la
invención, se introduce un precursor ácido líquido de un
tensioactivo aniónico con el material detergente seco de partida,
el cual incluye al menos un agente neutralizante como el carbonato
sódico. El precursor ácido líquido del tensioactivo preferido es el
tensioactivo de tipo alquilo C_{11-18} lineal
bencenosulfonato ("HLAS"), aunque en el proceso puede
utilizarse cualquier precursor ácido de un tensioactivo aniónico.
Una realización más preferida consiste en alimentar al primer
mezclador de alta velocidad un precursor ácido líquido de un
tensioactivo de tipo alquilo C_{12-14} lineal
bencenosulfonato junto con un tensioactivo de tipo alquilo
C_{10-18} sulfato etoxilado ("AS"),
preferiblemente en una relación de peso de aproximadamente 5:1 a
aproximadamente 1:5 y con máxima preferencia de aproximadamente 1:1
a aproximadamente 3:1 (HLAS:AS). El resultado de esta mezcla es una
reacción de "neutralización en seco" entre el HLAS y el
carbonato sódico del material detergente seco de partida en la que
se forman los aglomerados.
En los mezcladores de alta velocidad, los
aglomerados detergentes se forman mediante acumulación de las
partículas en partículas aglomeradas ligeras o "esponjosas" de
baja densidad que tienen un grado de porosidad intrapartícula alto
(es decir, grandes espacios vacíos en el interior de los aglomerados
acumulados). La velocidad de crecimiento del tamaño de partícula
puede controlarse de diferentes maneras, incluyendo aunque no de
forma excluyente, el control de la variación del tiempo de
residencia, la temperatura y la velocidad de la herramienta del
mezclador así como la cantidad de líquido o de aglutinante
alimentado al mezclador. De esta forma, el material detergente de
partida con tamaño de partículas menor se acumula de forma gradual y
controlada para que los aglomerados tengan un elevado grado de
porosidad intrapartícula, dando así lugar a un detergente de baja
densidad. Dicho de otro modo, el material detergente de partida de
tamaño menor se "encola" o "pega" entre sí de manera que
hay un alto grado de porosidad intrapartícula.
En la segunda etapa del proceso, los aglomerados
detergentes formados en la primera etapa se introducen en un
segundo mezclador de alta velocidad que puede ser el mismo aparato
utilizado en la primera etapa u otro mezclador de alta velocidad.
Por ejemplo, puede utilizarse en la primera etapa un mezclador
Lödige CB y en la segunda etapa un mezclador Schugi. En esta etapa
del proceso, los aglomerados que tienen un tamaño medio de
partículas como se ha indicado anteriormente se mezclan y acumulan
posteriormente de forma controlada de manera que se obtienen
aglomerados detergentes que tienen un tamaño medio de partículas de
aproximadamente 140 micrómetros a aproximadamente 350 micrómetros,
más preferiblemente de aproximadamente 160 micrómetros a
aproximadamente 220 micrómetros y con máxima preferencia de
aproximadamente 170 micrómetros a aproximadamente 200 micrómetros.
Como en la primera etapa del proceso, la porosidad intrapartícula de
las partículas se aumenta "pegando" entre sí partículas de
tamaño menor con un alto grado de porosidad entre las partículas
iniciales que se han acumulado. De manera opcional, se puede añadir
un aglutinante para facilitar la formación de los aglomerados
deseados en esta etapa. Entre los aglutinantes típicos se incluye el
silicato sódico líquido, un precursor ácido líquido de un
tensioactivo aniónico como el HLAS, tensioactivos no iónicos,
polietilenglicol o mezclas de los mismos.
En la siguiente etapa del proceso, los
aglomerados acumulados (es decir, aquellos aglomerados que salen del
segundo mezclador) se introducen en un secador de lecho fluido y se
secan y aglomeran de forma controlada y selectiva. En esta etapa
del proceso, el secador de lecho fluido funciona a un número de
Stokes de partícula que es inferior a 0,0001 m^{2}/s (1 St), más
preferiblemente en un intervalo de 1E-5 m^{2}/s
(0,1 St) a 5E-5 m^{2}/s (0,5 St), aún más
preferiblemente de 2E-5 m^{2}/s (0,2 St) a
4E-5 m^{2}/s (0,4 St). El número de Stokes de
partícula para la coalescencia de aglomerados es un parámetro
conocido para describir el grado de mezclado o aglomerado que
sufren las partículas en un equipo (véase Ennis y col., "A
microlevel-based characterization of granulation
phenomena", Powder Technology, 65 [1991]). El número de
Stokes = 8\rho\nud/9\mu, en donde \rho es la densidad de
partículas aparente de los aglomerados acumulados (calculada a
partir de la densidad aparente de los aglomerados acumulados
considerando una porosidad entre partículas de 0,4), \nu es el
exceso de velocidad de los aglomerados acumulados, d es el diámetro
medio de partículas de los aglomerados acumulados y \mu es la
viscosidad del aglutinante. En realizaciones preferidas de la
invención del proceso: \rho está en un intervalo de 800 g/l a
1.300 g/l, más preferiblemente de 850 g/l a 1.100 g/l; \nu está
en un intervalo de 0,1 m/s a 2 m/s, preferiblemente de 0,3 m/s a 1
m/s; d es de 50 micrómetros a 2.000 micrómetros, preferiblemente de
100 micrómetros a 700 micrómetros y \mu es de 0,01 Pa.s (10 cps) a
0,5 Pa.s (500 cps), preferiblemente de 0,05 Pa.s (50 cps) a 0,3
Pa.s (300 cps).
La densidad de los aglomerados formados es de
300 g/l a 550 g/l, más preferiblemente de 350 g/l a 500 g/l y aún
más preferiblemente de 400 g/l a 480 g/l. Todas estas densidades son
generalmente inferiores a las de las composiciones detergentes
típicas formadas por aglomerados densos o, de forma más típica, por
gránulos secados por pulverización. Preferiblemente, la temperatura
del secador de lecho fluido se mantiene en un intervalo de 90ºC a
200ºC con el fin de mejorar la formación de los aglomerados
deseados. Al igual que en la primera y la segunda etapa del
proceso, los aglomerados pasan de ser partículas de tamaño más
pequeño a partículas de tamaño mayor con un cierto grado de
porosidad intrapartícula. El grado de porosidad intrapartícula es
preferiblemente de aproximadamente 20% a aproximadamente 40% y con
máxima preferencia de aproximadamente 25% a aproximadamente 35%. La
porosidad intrapartícula puede medirse adecuadamente con ensayos de
porosimetría de mercurio estándar.
Durante esta etapa se añade un aglutinante, como
se ha descrito anteriormente, para mejorar la formación de los
aglomerados deseados. Un aglutinante especialmente preferido es
silicato sódico líquido. El proceso puede implicar añadir el
aglutinante tanto al segundo mezclador de alta velocidad como al
secador de lecho fluido o, como se ha dicho anteriormente, a
cualquiera de estos lugares. También se ha observado que resulta
beneficioso añadir el aglutinante en varios lugares al mismo tiempo
en una o en varias etapas del proceso. Así, por ejemplo, el
silicato líquido puede añadirse en dos lugares del secador de lecho
fluido, p. ej., en o cerca del puerto de entrada y en o cerca del
puerto de salida. Además, el diámetro medio de gotículas de
aglutinante es de aproximadamente 20 micrómetros a aproximadamente
150 micrómetros, parámetro que mejora la formación de los
aglomerados acumulados deseados. También a este respecto, la
relación entre el diámetro medio de gotículas de aglutinante y el
diámetro de partícula del aglomerado acumulado (que sale del segundo
mezclador de alta velocidad) es preferiblemente de aproximadamente
0,1 a aproximadamente 0,6.
Otras etapas opcionales contempladas en el
presente proceso incluyen el tamizado de los aglomerados detergentes
de tamaño excesivo en un tamizador de diferentes formas,
incluyendo, aunque no de forma excluyente, tamizadores
convencionales elegidos según el tamaño de partícula deseado en el
producto detergente acabado. Otras etapas opcionales incluyen el
acondicionamiento de los aglomerados detergentes sometiendo los
aglomerados a un secado y/o enfriado adicional con los aparatos
descritos anteriormente.
Otra etapa opcional del proceso de la invención
incluye el acabado de los aglomerados detergentes resultantes
mediante diferentes procesos, incluida la pulverización y/o mezcla
con otros ingredientes detergentes convencionales. Así, por
ejemplo, la etapa de acabado incluye la pulverización de perfume,
abrillantadores y enzimas sobre los aglomerados acabados para
obtener una composición detergente más completa. Estas técnicas e
ingredientes son bien conocidos en la técnica.
El precursor ácido líquido de tensioactivo
aniónico se utiliza en la primera etapa del proceso y, en
realizaciones opcionales, como aglutinante líquido en la segunda
y/o en la tercera etapa esencial del proceso. Este precursor ácido
líquido tendrá de forma típica una viscosidad medida a 30ºC de
aproximadamente 0,5 Pa.s (500 cps) a aproximadamente 5 Pa.s (5.000
cps). El ácido líquido es un precursor de los tensioactivos
aniónicos que se describen con más detalle a continuación. En el
proceso también puede utilizarse una pasta tensioactiva detergente,
preferiblemente en forma de una pasta viscosa acuosa, aunque otras
formas también están contempladas en la invención. Esta denominada
pasta tensioactiva viscosa tiene una viscosidad de aproximadamente 5
Pa.s (5.000 cps) a aproximadamente 100 Pa.s (100.000 cps), más
preferiblemente de aproximadamente 10 Pa.s (10.000 cps) a
aproximadamente 80 Pa.s (80.000 cps) y tiene al menos
aproximadamente 10% de agua, más preferiblemente al menos
aproximadamente 20% de agua. La viscosidad se mide a 70ºC con
velocidades de rozamiento de aproximadamente 10 a 100 seg.^{-1}.
Además, la pasta tensioactiva, si se utiliza, comprende
preferiblemente un tensioactivo detersivo en las cantidades
especificadas anteriormente, agua para equilibrar y otros
ingredientes detergentes convencionales.
El propio tensioactivo, en la pasta viscosa
tensioactiva, se selecciona preferiblemente de entre los de tipo
aniónico, no iónico, de ion híbrido, anfolítico y catiónico y
mezclas compatibles de los mismos. Los tensioactivos detergentes
útiles en la presente invención se encuentran descritos en
US-3.664.961, concedida a Norris el 23 de mayo de
1972, y en US-3.919.678, concedida a Laughlin y col.
el 30 de diciembre de 1975, incluidas ambas como referencia en la
presente memoria. Los tensioactivos catiónicos útiles también
incluyen aquellos descritos en la patente
US-4.222.905, concedida a Cockrell el 16 de
septiembre de 1980, y en la patente US-4.239.659,
concedida a Murphy el 16 de diciembre de 1980, las cuales se
incorporan como referencia en la presente memoria. De los
tensioactivos, se prefieren los aniónicos y no iónicos, siendo los
más preferidos los aniónicos.
Ejemplos no limitativos de los tensioactivos
aniónicos preferidos útiles en la pasta tensioactiva o a partir de
los cuales se deriva el precursor ácido líquido descrito en la
presente memoria incluyen los alquil
C_{11}-C_{18} bencenosulfonatos ("LAS")
convencionales, los alquil C_{10}-C_{20}
sulfatos ("AS") primarios, de cadena ramificada y aleatorios,
los alquil C_{10}-C_{18} sulfatos secundarios
(2,3) de fórmula
CH_{3}(CH_{2})_{x}(CHOSO_{3}^{-}M^{+})
CH_{3} y CH_{3}
(CH_{2})_{y}(CHOSO_{3}^{-}M^{+})
CH_{2}CH_{3} en donde x e (y + 1) son números enteros de al
menos aproximadamente 7, preferiblemente al menos aproximadamente 9,
y M es un catión 510 soluble en agua, especialmente sodio, sulfatos
insaturados tales como oleil sulfato, y los alquilalcoxi
C_{10}-C_{18} sulfatos ("AE_{x}S";
especialmente etoxisulfatos EO 1-7).
De forma opcional, otros tensioactivos
ilustrativos útiles en la pasta de la invención incluyen los
alquilalcoxi C_{10}-C_{18} carboxilatos
(especialmente etoxicarboxilatos EO 1-5), los éteres
de glicerol C_{10-18}, los poli(alquil
C_{10}-C_{18} glicósidos) y sus correspondientes
poliglicósidos sulfatados y ésteres
C_{12}-C_{18} alfa-sulfonados
de ácidos grasos. Si se desea, también pueden incluirse en las
composiciones totales tensioactivos no iónicos y anfóteros
convencionales, tales como los alquilo
C_{12}-C_{18} etoxilatos ("AE"), incluidos
los denominados alquiletoxilatos de pico estrecho y los alquilo
C_{6}-C_{12} fenol alcoxilatos (especialmente
etoxilatos y etoxi/propoxi mixtos), las betaínas
C_{12}-C_{18} y sulfobetaínas
("sultaínas"), los óxidos de amina
C_{10}-C_{18} y similares. También se pueden
utilizar N-alquil C_{10}-C_{18}
polihidroxiamidas de ácido graso. Los ejemplos típicos incluyen las
N-metil C_{12}-C_{18}
glucamidas. Véase el documento WO 9.206.154. Otros tensioactivos
derivados de azúcar incluyen las N-alcoxi
polihidroxiamidas de ácido graso, tales como la
C_{10}-C_{18} N-(3-metoxipropil)
glucamida. Pueden utilizarse las N-propil a
N-hexil C_{12}-C_{18}
glucamidas para conseguir una baja formación de espuma. También
pueden utilizarse jabones C_{10}-C_{20}
convencionales. Si se desea una elevada formación de espuma, pueden
utilizarse jabones de cadena ramificada
C_{10}-C_{16}. Resultan especialmente útiles las
mezclas de tensioactivos aniónicos y no iónicos. Otros
tensioactivos convencionales útiles se describen en los
textos
estándar.
estándar.
El material detergente seco de partida del
presente proceso comprende preferiblemente un aditivo reforzante de
la detergencia y otros ingredientes detergentes estándar tales como
el carbonato sódico, especialmente cuando se utiliza un precursor
ácido líquido de un tensioactivo, ya que su uso resulta necesario
como agente neutralizante en la primera etapa del proceso. Así, el
material detergente seco de partida preferido incluye carbonato
sódico y un aditivo reforzante de la detergencia de tipo fosfato o
aluminosilicato que, en la presente memoria, se denomina material
de aluminosilicato de intercambio iónico. Un aditivo reforzante de
la detergencia preferido se selecciona del grupo que consiste en
aluminosilicatos, silicatos laminares cristalinos, fosfatos,
carbonatos y mezclas de los mismos. Los aditivos reforzantes de la
detergencia de tipo fosfato preferidos incluyen tripolifosfato
sódico, pirofosfato tetrasódico y mezclas de los mismos. Otros
ejemplos específicos de aditivos inorgánicos reforzantes de la
detergencia de tipo fosfato son tripolifosfato, pirofosfato,
metafosfato polimérico de sodio y potasio con un grado de
polimerización de aproximadamente 6 a 21 y ortofosfatos. Ejemplos
de aditivos reforzantes de la detergencia de tipo polifosfonato son
las sales de sodio y potasio del ácido etilen difosfónico, las
sales de sodio y potasio del ácido
etano-1-hidroxi-1,
1-difosfónico y las sales de sodio y potasio del
ácido etano-1,1,2-trifosfónico.
Otros compuestos aditivos reforzantes de la detergencia de tipo
fósforo se describen en las patentes US-3.159.581,
US-3.213.030, US-3.422.021,
US-3.422.137, US-3.400.176 y
US-3.400.148, todas ellas incorporadas como
referencia en la presente memoria.
Los materiales de aluminosilicato de intercambio
iónico utilizados en la presente invención como aditivo reforzante
de la detergencia preferiblemente tienen una elevada capacidad de
intercambio de iones calcio y una elevada velocidad de intercambio.
Sin pretender imponer ninguna teoría, se cree que esta elevada
velocidad y capacidad de intercambio de iones calcio dependen de
diferentes factores relacionados entre sí que se derivan del método
de obtención del material de aluminosilicato de intercambio iónico.
En este sentido, los productos de aluminosilicato intercambiadores
de iones utilizados en la presente invención se producen
preferiblemente conforme a la patente US-4.605.509,
concedida a Corkill y col. (Procter & Gamble), cuya descripción
se incorpora como referencia en la presente memoria.
Preferiblemente, el material de aluminosilicato
de intercambio iónico está en forma de "sodio" ya que las
formas de potasio e hidrógeno del aluminosilicato de la invención no
presentan una velocidad y una capacidad de intercambio tan alta
como las de la forma de sodio. Además, el material de
aluminosilicato de intercambio iónico preferiblemente es una forma
secada en exceso para facilitar la producción de aglomerados
detergentes friables como los descritos en la presente memoria. Los
materiales de aluminosilicato de intercambio iónico utilizados en
la presente invención preferiblemente tienen diámetros de tamaño de
partícula que optimizan su efectividad como aditivos reforzantes de
la detergencia. La expresión "diámetro de tamaño de partícula"
en la presente invención significa el diámetro medio de tamaño de
partícula de un determinado material de aluminosilicato de
intercambio iónico que ha sido determinado mediante técnicas
analíticas convencionales tales como la determinación microscópica
y la microscopía electrónica de barrido (SEM). El diámetro de tamaño
de partícula preferido del aluminosilicato es de aproximadamente
0,1 micrómetros a aproximadamente 10 micrómetros y más
preferiblemente de aproximadamente 0,5 micrómetros a aproximadamente
9 micrómetros. Con máxima preferencia, el diámetro del tamaño de
partícula es de aproximadamente 1 micrómetro a aproximadamente 8
micrómetros.
Preferiblemente, el material de aluminosilicato
de intercambio iónico tiene la fórmula
Na_{z}[(AlO_{2})_{z}.(SiO_{2})_{y}]xH_{2}O
en donde z e y son números enteros
de al menos 6, la relación molar entre z e y es de aproximadamente 1
a aproximadamente 5 y x es de aproximadamente 10 a aproximadamente
264. Más preferiblemente, el aluminosilicato tiene la
fórmula
Na_{12}[(AlO_{2})_{12}.(SiO_{2})_{12}]xH_{2}O
en donde x es de aproximadamente 20
a aproximadamente 30, preferiblemente aproximadamente 27. Estos
aluminosilicatos preferidos se comercializan, por ejemplo, con los
nombres Zeolita A, Zeolita B y Zeolita X. De forma alternativa, los
productos de aluminosilicato intercambiadores de iones naturales o
sintéticos adecuados para su uso en la presente invención se pueden
preparar como se describe en la patente
US-3.985.669, concedida a Krummel y col., cuya
descripción se incorpora como referencia en la presente
memoria.
Los aluminosilicatos utilizados en la presente
invención se caracterizan asimismo por su capacidad de intercambio
iónico, que es de al menos aproximadamente 200 mg equivalentes de
CaCO_{3} dureza/gramo, calculado como sustancia anhidra, y que
preferiblemente es de aproximadamente 300 a 352 mg equivalentes de
CaCO_{3} dureza/gramo. De forma adicional, los materiales
intercambiadores de iones de aluminosilicato de la presente
invención se caracterizan además por su velocidad de intercambio de
iones de calcio que es al menos aproximadamente 2 granos de
Ca^{++}/3,8 l (galón)/minuto/-gramo/3,8 l (galón), y más
preferiblemente en un intervalo de aproximadamente 2 granos de
Ca^{++}/3,8 l (galón)/minuto/-gramo/3,8 l (galón) a
aproximadamente 6 granos de Ca^{++}/3,8 l
(galón)/minuto/-gramo/3,8 l (galón).
El material detergente seco de partida en el
presente proceso puede incluir otros ingredientes detergentes y/o
también puede incorporarse en la composición detergente cualquier
ingrediente adicional durante las etapas posteriores del presente
proceso. Estos ingredientes adyuvantes incluyen otros aditivos
reforzantes de la detergencia, blanqueadores, activadores del
blanqueador, reforzadores de formación de espuma o antiespumantes,
agentes antiempañado y anticorrosión, agentes suspensores de
manchas, agentes repelentes de manchas, germicidas, agentes de
ajuste de pH, fuentes de alcalinidad no reforzantes de la
detergencia, agentes quelantes, arcillas tipo esmectita, enzimas,
agentes estabilizadores de enzimas y perfumes. Ver la patente
US-3.936.537, concedida el 3 de febrero de 1976 a
Baskerville, Jr. y col. el 3 de febrero de 1976, e incorporada como
referencia en la presente memoria.
Otros aditivos reforzantes de la detergencia
pueden seleccionarse generalmente de diferentes boratos,
polihidroxi-sulfonatos, poliacetatos, carboxilatos,
citratos, tartratos, mono-succinatos y
di-succinatos, y mezclas de los mismos. De los
anteriores, se prefieren las sales de metal alcalino, en especial
las de sodio. Comparados con los silicatos sódicos amorfos, los
silicatos sódicos laminares cristalinos presentan una capacidad de
intercambio de iones calcio y magnesio claramente superior. Además,
los silicatos sódicos laminares presentan mayor preferencia por los
iones magnesio que por los iones calcio, una característica
necesaria para garantizar prácticamente la total eliminación de la
"dureza" del agua de lavado. Pero estos silicatos sódicos
laminares cristalinos son generalmente más caros que los silicatos
amorfos o que otros aditivos reforzantes de la detergencia. Por
tanto, para proporcionar un detergente para lavado de ropa
económico, la proporción de silicatos sódicos laminares cristalinos
a utilizar debe ser determinada cuidadosamente.
Los silicatos sódicos laminares cristalinos
adecuados de uso en la presente invención preferiblemente tienen la
fórmula
NaMSi_{x}O_{2x+1}.yH_{2}O
en donde M es sodio o hidrógeno, x
es de aproximadamente 1,9 a aproximadamente 4 e y es de
aproximadamente 0 a aproximadamente 20. Más preferiblemente, el
silicato sódico laminar cristalino tiene la
fórmula
NaMSi_{2}O_{5}.yH_{2}O
en donde M es sodio o hidrógeno e y
es de aproximadamente 0 a aproximadamente 20. Estos y otros
silicatos sódicos laminares cristalinos se tratan en la patente
US-4.605.509, concedida a Corkill y col. e
incorporada anteriormente como referencia en la presente
memoria.
Ejemplos de aditivos reforzantes de la
detergencia inorgánicos que no sean de tipo fósforo son el
tetraborato decahidratado y silicatos que tienen una relación de
peso entre SiO_{2} y óxido de metal alcalino de aproximadamente
0,5 a aproximadamente 4,0, preferiblemente de aproximadamente 1,0 a
aproximadamente 2,4. Los aditivos reforzantes de la detergencia
solubles en agua que no son de tipo fósforo útiles en la presente
invención incluyen los diversos poliacetatos, carboxilatos,
policarboxilatos y polihidroxi sulfonatos de metal alcalino, amonio
y amonio sustituido. Ejemplos de aditivos reforzantes de la
detergencia de tipo poliacetato y policarboxilato son las sales de
sodio, potasio, litio, amonio y amonio sustituido de ácido
etilendiamintetraacético, ácido nitrilotriacético, ácido
oxidisuccínico, ácido melítico, ácidos bencenopolicarboxílicos y
ácido cítrico.
Los aditivos reforzantes de la detergencia de
tipo policarboxilato poliméricos se exponen en la patente
US-3.308.067, concedida a Diehl el 7 de marzo de
1967, cuya descripción se incorpora como referencia en la presente
memoria. Tales materiales incluyen las sales solubles en agua de
homopolímeros y copolímeros de ácidos carboxílicos alifáticos tales
como ácido maleico, ácido itacónico, ácido mesacónico, ácido
fumárico, ácido aconítico, ácido citracónico y ácido metilen
malónico. Algunos de estos materiales pueden utilizarse como el
polímero aniónico soluble en agua, como se describe a continuación
en la presente memoria, pero sólo si estos están íntimamente
mezclados con el tensioactivo aniónico sin jabón.
Otros policarboxilatos adecuados de uso en la
presente invención son los poliacetal carboxilatos descritos en la
patente US-4.144.226, concedida el 13 de marzo de
1979 a Crutchfield y col., y la patente
US-4.246.495, concedida el 27 de marzo de 1979 a
Crutchfield y col., incorporadas ambas como referencia en la
presente memoria. Estos poliacetal carboxilatos pueden prepararse
mezclando en condiciones de polimerización un éster del ácido
glioxílico y un iniciador de polimerización. A continuación el éster
poliacetal carboxilato resultante se une a grupos terminales
químicamente estables para estabilizar el poliacetal carboxilato y
evitar una rápida despolimerización en solución alcalina, se
convierte a la sal correspondiente y se añade a una composición
detergente. Los aditivos reforzantes de la detergencia de tipo
policarboxilato especialmente preferidos son las composiciones
reforzantes de la detergencia de tipo éter carboxilato que
comprenden una combinación de monosuccinato de tartrato y
disuccinato de tartrato descritas en la patente
US-4.663.071, concedida a Bush y col. el 5 de mayo
de 1987, cuya descripción se incorpora como referencia en la
presente memoria.
Los agentes blanqueadores y activadores se
encuentran descritos en US-4.412.934, concedida a
Chung y col. el 1 de noviembre de 1983, y en
US-4.483.781, concedida a Hartman el 20 de noviembre
de 1984, incorporadas ambas como referencia en la presente memoria.
Los agentes quelantes también se encuentran descritos en
US-4.663.071, concedida a Bush y col., columna 17,
línea 54 a columna 18, línea 68, incorporada como referencia en la
presente memoria. Los modificadores de la formación de espuma
también son ingredientes opcionales y se describen en la patente
US-3.933.672, concedida a Bartoletta y col. el 20 de
enero de 1976, y en la patente US-4.136.045,
concedida a Gault y col. el 223 de enero de 1979, las cuales se
incorporan como referencia en la presente memoria.
Arcillas de tipo esmectita adecuadas para su uso
en la presente invención se describen en la patente
US-4.762.645, columna 6, línea 3 a columna 7, línea
24, concedida a Tucker y col. el 9 de agosto de 1998, e incorporada
como referencia en la presente memoria. Los agentes reforzantes de
la detergencia adecuados para su uso en la presente invención se
enumeran en la patente de Baskerville, columna 13, línea 54 a
columna 16, línea 16, y en la patente US-4.663.071,
concedida a Bush y col. el 5 de mayo de 1987, las cuales se
incorporan como referencia en la presente memoria.
Para ilustrar mejor la presente invención se
incluye el siguiente ejemplo a título únicamente ilustrativo y sin
ánimo de limitar el ámbito de la invención.
\newpage
Ejemplo
Este Ejemplo ilustra el proceso de la invención
para preparar una composición detergente aglomerada de baja
densidad. Se carga un mezclador Lödige CB 30 de alta velocidad con
una mezcla de polvos, en concreto, carbonato sódico (tamaño medio
de partículas de 15 micrómetros) y tripolifosfato sódico
("STPP") con un tamaño medio de partículas de 25 micrómetros.
También se introduce en el mezclador Lödige CB 30 un precursor ácido
líquido de tensioactivo de tipo alquilbenceno sulfonato sódico
(C_{12}H_{25}-C_{6}H_{4}-SO_{3}-H
o "HLAS", como se indica más adelante) y una pasta de
tensioactivo acuoso de tipo alquil C_{10-18}
sulfato etoxilado (EO = 3, "AES") con una actividad de 70%,
añadiendo en primer lugar el HLAS. El mezclador funciona a 167,6
rad/s (1.600 rpm) y el carbonato sódico, STPP, HLAS y AES se
conforman en aglomerados que tienen un tamaño medio de partículas
de aproximadamente 110 micrómetros tras un tiempo medio de
residencia en el mezclador Lödige CB 30 de aproximadamente 5
segundos. Los aglomerados se alimentan a un mezclador Schugi (Modelo
n.º FX160) de alta velocidad que funciona a 293,2 rad/s (2.800 rpm)
con un tiempo medio de residencia de aproximadamente 2 segundos.
Durante esta etapa, se introduce un aglutinante de tipo HLAS en el
mezclador Schugi (Modelo n.º FX160) dando lugar a la formación de
aglomerados acumulados que tienen un tamaño medio de partículas de
aproximadamente 180 micrómetros. A continuación, los aglomerados
acumulados se pasan a través de un secador de lecho fluido que
funciona a un número de Stokes de 2,9E-5 m^{2}/s
(0,29 St), en donde \rho es 1.035 g/l (densidad de partículas
aparente de aglomerados acumulados que salen del mezclador Schugi),
\nu es 0,44 m/s (exceso de velocidad de aglomerados acumulados
que entran en el lecho fluido considerando una velocidad de
fluidización mínima de 0,3 m/s), d es 178 micrómetros (diámetro
medio de partículas de los aglomerados acumulados que entran en el
lecho fluido) y \mu es la viscosidad del aglutinante de tipo
silicato sódico de 0,25 Pa.s (250 cps). El diámetro medio de
gotículas del aglutinante de tipo silicato sódico es 40 micrómetros,
medido con un analizador de tamaño de partículas Malvern. La
temperatura del aire de entrada del lecho fluido se mantiene a
aproximadamente 125ºC. En cada extremo del secador de lecho fluido
se alimenta aglutinante de tipo silicato sódico líquido en el
secador de lecho fluido, dando lugar a los aglomerados detergentes
acabados que tienen una densidad de aproximadamente 485 g/l y un
tamaño medio de partículas de aproximadamente 360 micrómetros. De
forma sorprendente, los aglomerados acabados tienen excelentes
propiedades físicas ya que son de flujo libre como lo demuestra su
excelente resistencia a la compactación.
En la Tabla I se muestra la composición de los
aglomerados.
(% en
peso)
Los aglomerados incorporan aproximadamente 14%
de partículas finas (menos de 150 micrómetros) que se reciclan y
devuelven desde el lecho fluido al Lödige CB 30, mejorando así la
producción de los aglomerados producidos mediante el proceso.
Tras la descripción en detalle de la invención,
será evidente para el experto en la técnica que es posible realizar
diferentes modificaciones sin abandonar el ámbito de la
invención.
Claims (10)
1. Un proceso para preparar una composición
detergente de baja densidad que se caracteriza por las etapas
de:
- (a)
- aglomerar una pasta tensioactiva detergente o precursor de la misma y material detergente seco de partida en un primer mezclador de alta velocidad para obtener aglomerados;
- (b)
- mezclar dichos aglomerados detergentes en un segundo mezclador de alta velocidad para obtener aglomerados acumulados, y
- (c)
- alimentar dichos aglomerados acumulados y un aglutinante en un secador de lecho fluido para formar aglomerados detergentes de baja densidad que tienen una densidad en un intervalo de 300 g/l a 550 g/l, funcionando dicho secador de lecho fluido a un número de Stokes de menos de 1, en donde
Número de
Stokes = 8\rho\nu
d/9\mu
- \rho es la densidad de partículas aparente de dichos aglomerados acumulados, \nu es el exceso de velocidad de dichos aglomerados acumulados, d es el diámetro medio de partículas de dichos aglomerados acumulados y \mu es la viscosidad de dicho aglutinante.
2. El proceso de la reivindicación 1, en el que
dicho número de Stokes está en un intervalo de 0,1 a 0,5.
3. El proceso de la reivindicación 1, en el que
dicho aglutinante tiene un diámetro medio de gotículas de 20
micrómetros a 100 micrómetros.
4. El proceso de la reivindicación 1, que además
comprende la etapa de añadir un aglutinante a dicho mezclador de
alta velocidad en dicha etapa (b).
5. El proceso de la reivindicación 1, en el que
dicho aglutinante es silicato sódico.
6. El proceso de la reivindicación 1, en el que
dicho número de Stokes está en un intervalo de 0,1 a 0,5, dicho
\rho está en un intervalo de 800 g/l a 1.300 g/l, dicho \nu está
en un intervalo de 0,1 m/s a 2 m/s, dicho d está en un intervalo de
50 micrómetros a 2.000 micrómetros y dicho \mu está en un
intervalo de 0,01 Pa.s (10 cps) a 0,5 Pa.s (500 cps).
7. El proceso de la reivindicación 1, en el que
dicha etapa (a) incluye aglomerar un precursor ácido líquido de
tensioactivo de tipo alquilo C_{11-18} lineal
bencenosulfonato y un tensioactivo de tipo alquilo
C_{10-18} sulfato etoxilado.
8. El proceso de la reivindicación 1, en el que
dicha etapa (c) incluye mantener la temperatura de dicho secador de
lecho fluido en un intervalo de 90ºC a 200ºC.
9. El proceso de la reivindicación 1, en el que
dicho material seco de partida comprende un aditivo reforzante de
la detergencia seleccionado del grupo que consiste en
aluminosilicatos, silicatos laminares cristalinos, fosfatos,
carbonatos y mezclas de los mismos.
10. Una composición detergente preparada según
el proceso de la reivindicación 1.
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