ES2293222T3 - Dispositivo de filtracion, medio filtrante y procedimiento de filtracion. - Google Patents
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Abstract
Dispositivo de filtración (1, 100, 200, 300, 400, 500, 600, 700, 800) formado por un recipiente (2, 202), por al menos una alimentación de la suspensión (3, 30, 103, 203, 303, 403, 530, 531, 532, 533, 603, 730, 803, 830) y por un conducto de salida de la suspensión (4, 104, 204, 304, 404, 604), por al menos un conducto de salida del filtrado (5, 105, 205, 305, 505) y por al menos un medio filtrante colocado de manera fija (6, 60, 106, 206, 306, 406, 506, 606, 806), caracterizado porque el medio filtrante es un disco redondo simétrico en rotación con una sola perforación central, porque existe un tubo central, en el cual se realiza la salida del filtrado y/o la entrada de la suspensión y/o la salida de la suspensión, con todas las alimentaciones y todos los conductos de salida colocados o en el tubo central o en la pared del recipiente y con la alimentación de la suspensión (al menos existe una alimentación de la suspensión) colocada en la pared del recipiente (7, 207, 307, 407, 507) y/o en el tubo central, con la alimentación de la suspensión colocada de tal manera que la suspensión puede ser conducida al recipiente en dirección tangencial y que el flujo de suspensión rotativo así conseguido evita cubrir la superficie sobre el medio filtrante.
Description
Dispositivo de filtración, medio filtrante y
procedimiento de filtración.
La presente invención se refiere a un
dispositivo de filtración, según el concepto general de la
reivindicación 1 y a un procedimiento de filtración según el
concepto general de la reivindicación 10.
En la literatura especializada se denomina con
los conceptos generales "dispositivos de filtración" o
"mecanismos de filtración", instalaciones auxiliares, sobre las
o con las que se pueden separar y eliminar del disolvente, materias
disueltas en líquidos o gases de cualquier estado físico o materias
suspendidas o partículas que enturbian de cualquier forma.
El líquido que se filtra se califica como
"suspensión" y el líquido limpiado, pasando por el filtro se
denomina "filtrado". La materia sólida que se queda en la
superficie del filtro se llama "residuo" o "torta de
filtración".
Denominamos "medios filtrantes" a los
dispositivos auxiliares adecuados, obras, recubrimientos o
materiales necesarios para la filtración. Se conocen formas de
realización muy diversas para medios filtrantes de cualquier
combinación de materiales: plásticos, cerámicas o metales preciosos
de porosidad y estructura básica muy diversa.
Los de mayor aplicación son filtros de granos
(p.ej. arena o polvos desmenuzados como por ejemplo carbón activo),
filtros de papel o filtros de tejido (como por ejemplo telas,
vellónes, tejidos alambrados o de tela), filtros rígidos y porosos
(p.ej. material de cerámica) y membranas
semi-permeables, o bien permeables (entre otros
p.ej. pieles de animales).
La mayoría de las formas realizadas hasta ahora
contienen dentro de un recipiente, por regla general realizado de
forma cilíndrica, uno o varios medios filtrantes, que se componen de
uno o varios filtros individuales, realizados en forma de tubo o
bien de fibras huecas o los que contienen una columna de filtros -
en composición baciliforme - compuesta por varios discos de
filtros.
Para mejorar los tiempos útiles y sobre todo
para aumentar el rendimiento del filtro, se ha constatado que al
inundar las superficies del filtro combinado con un detrimento
abrasivo del residuo se consigue un aumento enorme de la
productividad - generalmente conocido bajo el concepto de la
tecnología del Cross-Flow (tecnología del flujo
transversal). Por esta razón se integraba en los dispositivos de
filtración conocidos hasta ahora, dentro del mecanismo completo un
agitador, pasado desde fuera a través de juntas de anillos
deslizantes por la pared del recipiente hasta dentro, para conseguir
un detrimento tan positivo de residuos, lo que consigue aparte del
detrimento positivo de la torta de filtración también inconvenientes
importantes para estos dispositivos de filtración. Por eso hay que
integrar por ejemplo medios filtrantes en mecanismos giratorios
costosos, que provocan además de una gran masa del rotor y de las
colonias de filtro, una gran inercia de la construcción en general,
una alta resistencia del flujo en el movimiento dentro del líquido
a filtrar y por masas centrifugas excéntricas y vibraciones
inevitables unas limitaciones importantes en la velocidad de
inundación y unos inconvenientes enormes para las estructuras de
filtro conocidas hasta ahora. Los dispositivos de filtración
actuales tienen por lo tanto unos inconvenientes importantes. Otro
inconveniente es el consumo energético que por regla general es muy
alto. Además, tanto el problema principal de la construcción, como
el de la fuente de avenas durante el funcionamiento tienen su
origen en el accionamiento mecánico del motor, realizado de manera
compleja y potente.
Al mismo tiempo se limita en la superficie del
filtro la velocidad máxima de inundación, lo que perjudica a su vez
el detrimento de la torta de filtración que se acumula en la
superficie del filtro, y de esta manera la productividad de los
dispositivos de filtración empleados en el entorno industrial.
Colocaciones de este tipo están representados por ejemplo en las
descripciones DE 41 35 359 o DE 34 01 607.
El empleo de procesos de rotación,
indispensablemente necesarios y auto-controlado por
el sistema, es una desventaja especial en cualquier tipo de
estructuras giratorias para agitar o inundar superficies de filtro,
son costosas y sobre todo tienen una sensibilidad a las averías
durante el funcionamiento del filtro, que resulta muy desventajosa.
En la descripción DE 41 35 359 se describe una aplicación de este
tipo.
De la descripción DE 100 38 329 y DE 43 40 218
conocemos dispositivos de filtración en las que se combinan medios
filtrantes fijos con agitadores. En estos mecanismos se consigue el
flujo transversal por encima de los medios filtrantes a través del
movimiento de los agitadores.
Además conocemos de la descripción US 6,168,724
un dispositivo de filtración en el que los medios filtrantes son
fijos. El flujo de la suspensión se consigue en este dispositivo por
la caja que gira alrededor de los medios filtrantes. En este tipo
de filtro se puede aprovechar el área máxima del filtro, pero
seguimos teniendo las aplicaciones de rotación problemáticas y el
consumo energético por la rotación.
Finalmente se conocen dispositivos de filtración
de las descripciones US 5,500,134 y EP 0 002 422 en las que se
genera el flujo sobre los medios filtrantes fijos a través de la
entrada de la suspensión. En la US 5,500,134 eso sucede a través de
un sistema de 2 cámaras. La entrada de la suspensión pasa primero
por la cámara externa y luego se introduce a través de una membrana
perforada hasta la cámara interior. En la EP 0 002 422 la entrada
pasa por una alimentación de la suspensión separada, que está
prevista en el interior del recipiente, preferiblemente en el
centro del recipiente. El inconveniente es que tanto la alimentación
como el conducto de salida de la suspensión atraviesan los medios
filtrantes. Este hecho no solamente causa unos gastos elevados en
la fabricación para poder construir medios filtrantes con las
perforaciones correspondientes, sino que además, las alimentaciones
y los conductos de salida interrumpen los flujos y detrás de cada
canal, mirando en la dirección del flujo, se genera una zona
(llamada "sombra"), en la que el medio filtrante no está
inundado y donde se pueden depositar partículas. En este caso no se
pueden emplear discos estándar. En el material básico se pueden
producir tensiones, causados por el hecho de que se perfore varias
veces los discos para las alimentaciones y los conductos de salida.
Aparte de esto, los discos tienen un comportamiento de oscilación
diferente al comportamiento de discos estándar con una perforación
central, de esta manera se rompen más rápidamente en comparación con
otros. Como hay que posicionar de manera exacta a los medios
filtrantes, se trata además de un montaje muy costoso de este
dispositivo de filtración. Aparte de esto, encontramos en la
descripción US 2001/0002006 un dispositivo de filtración
especialmente en la figura 2, que crea unas zonas de sombras,
causadas por la técnica de asegurar con tensores o bien la técnica
sustentadora elegida, en los cuales el medio a filtrar, en este caso
gases, puede depositar sus partículas flotantes.
Utilizando flujos tangenciales dentro de una
unidad de filtro según EP 1 138 364 A1 se construyen estuches de
filtro individuales, de los cuales se inunda de forma visible el
tamiz de filtro, teniendo en cuenta que las alimentaciones disponen
de cortes transversales diferentes. Por lo tanto tenemos
alimentaciones de dimensiones diferentes de conductos colindantes,
lo que no contribuye a conseguir un enlace normalizado. Además
sospechamos que se pueden crear zonas de sedimentación en las áreas
de entrada, de las esquinas de ángulo cerrado por culpa de las
direcciones de rotación superpuestas.
Dado esta problemática explicada anteriormente,
resulta el planteamiento en el que se basa esta invención, es decir
poner a disposición un dispositivo de filtración mejorado, en el que
se produce un Cross-Flow reforzado localmente sobre
cualquier superficie y geometría de filtro. El
Cross-Flow conseguido debería producirse
especialmente al menos sobre amplias áreas del medio filtrante y
evitar una "creación de sombras". En total hay que mejorar el
detrimento del residuo de filtro acumulado en la superficie del
filtro.
Este planteamiento se soluciona con un
dispositivo de filtración según la reivindicación 1, un medio
filtrante según la reivindicación 22 y un procedimiento de
filtración según la reivindicación 25. Ampliaciones ventajosas de
la invención forman parte de las subreivindicaciones.
El dispositivo de filtración según la invención
dispone de un recipiente de una o varias piezas de al menos una
alimentación y un conducto de salida de la suspensión, de al menos
un conducto de salida del filtrado y de al menos un medio
filtrante, colocada de manera fija. Está previsto, que la
alimentación de la suspensión se encuentre dentro de la pared del
recipiente y/o en el interior del recipiente, teniendo en cuenta
que esta colocación funciona de tal manera que la suspensión se
puede llevar hasta el recipiente en dirección tangencial. En otras
palabras, la suspensión es conducida hasta la pared del recipiente
de forma paralela o en un ángulo hacía la superficie del medio
filtrante diferente de 90°. Las entradas de la alimentación de la
suspensión están colocadas de forma tangencial, para que los medios
filtrantes se inunden de forma tangencial, es decir de forma
diagonal. Con lo cual la expulsión de la suspensión no se realiza
en un ángulo vertical hacía la pared del recipiente en el punto
donde está situada la apertura, sino en un ángulo diferente. En
otras palabras, se entiende bajo el concepto de "tangencial"
una colocación de las aperturas y una dirección de entrada de la
suspensión, que se puede describir más detalladamente con la ayuda
de una tangente. Consideramos el círculo como pared del recipiente,
es decir como pared del tubo central, entonces se colocan de forma
tangencial las perforaciones, las que están situadas en estos
puntos de intersección, siguiendo la dirección de la tangente.
Debido a la entrada diagonal, la suspensión realiza un movimiento
circular, un flujo rotativo sobre el medio filtrante. La
alimentación de la suspensión puede estar colocada, según la
invención, en la pared del recipiente, la suspensión afluye
entonces hacía el interior del recipiente desde la periferia del
recipiente. Pero la alimentación de la suspensión puede estar
situada también en el interior del recipiente, tanto de manera
central como excéntrica. Además, un dispositivo de filtración según
la invención puede tener tanto una o varias alimentaciones de la
suspensión en la pared del recipiente, como una o varias
alimentaciones de la suspensión en el interior del recipiente. Esta
colocación por ejemplo es favorable, especialmente en el caso de
estructuras de filtro con un diámetro muy grande, puesto que por la
entrada de la suspensión, tanto desde el lado exterior como desde
el lado interior, se inunda de forma tangencia) todo el corte
transversal del filtro y de esta forma la superficie completa del
medio filtrante. Así se evita en gran parte la formación de
sombras.
La suspensión fluye en los lugares, espacios o
zonas entre los medios filtrantes, que están montados
preferentemente en forma de discos. La suspensión está en
movimiento, teniendo en cuenta que este movimiento tiene una
dirección principal de flujo, que puede tener turbulencias y otros
flujos sobrepuestos.
Por la colocación fija del medio filtrante y
como no se necesita ninguna pieza rotativa de recipiente o
agitadores para la creación de un flujo, se suprimen en este
dispositivo de filtración según la invención los elementos
giratorios que resultaban desfavorables en su uso cotidiano. De
esta forma se mejora de manera importante el balance energético.
Además, no se dificulta el flujo de la suspensión en el interior
del recipiente. Por esta razón, no solamente se evitan las llamadas
zonas de sombra, donde se puede acumular partículas, sino que
también el flujo puede repartirse sin problemas sobre el medio
filtrante y expandirse y participar en la consecución de la
abrasión deseada de la torta de filtración.
Como casi no existen esquinas ni bordes, se
consigue además una mejor posibilidad de esterilización del
dispositivo de filtración, de tal manera se pueden emplear por
ejemplo procedimientos de esterilización por vapor. En el
dispositivo de filtración se pueden emplear preferentemente discos
de medio filtrante estándar, especialmente discos de filtro hueco de
cerámica. Además está previsto preferiblemente un tubo central, en
el cual se encuentran el conducto de salida del filtrado y/o la
alimentación de la suspensión y/o el conducto de salida de la
suspensión. Los componentes que no están colocados en el tubo
central se encuentran en la pared del recipiente. De este modo y
como ventaja, no será necesario realizar perforaciones adicionales
en el medio filtrante, a parte de la apertura usual en el centro de
un disco de filtro.
El medio filtrante, según la invención, está
compuesto por un cuerpo básico, situado en el interior, a través
del cual se realiza la salida de un filtrado hacía un conducto de
salida del filtrado y por un tamiz colocado por encima del conducto
de salida o una membrana a través de la cual se realiza el proceso
de filtración. La superficie del medio filtrante está al menos
parcialmente perfilado así como el borde (62) del medio filtrante,
que está al menos parcialmente perfilado y en este caso
especialmente perfilado de forma ondulada.
El procedimiento de filtración según la
invención se realiza dentro de un recipiente que está dotado de al
menos una alimentación de la suspensión y un conducto de salida de
la suspensión, de al menos un conducto de salida del filtrado y de
al menos un medio filtrante colocado de manera fija. Como
innovación está previsto que la suspensión sea introducida bajo
presión en dirección tangencial a través de la alimentación de la
suspensión, colocada en la pared del recipiente. Con este
procedimiento de filtración según la invención se eliminan
sedimentaciones en la superficie de los medios filtrantes de manera
eficaz, sin que sea necesario un consumo energético importante.
El dispositivo de filtración según la invención
se construye preferentemente de forma modular. Se compone de
módulos de filtro individuales, considerando que cada módulo de
filtro dispone de al menos una alimentación de la suspensión, un
conducto de salida de la suspensión, un medio filtrante y un
conducto de salida del filtrado. La ventaja de esta construcción
modular es que se puede utilizar cualquier cantidad de módulos de
filtro para componer el dispositivo de filtración según la
invención. De esta manera se pueden componer filtros de categorías
de potencias muy variadas.
A parte de estas características, el dispositivo
de filtración según la invención y el procedimiento de filtración
muestran también una serie de características deseadas
especialmente en la producción y en el sector de la alimentación, de
las cuales se expone una selección a continuación:
- -
- Una alta flexibilidad y tiempos de cambio de formato cortos, entre otros por el hecho de poder utilizar medios filtrantes, materiales de filtro y formas de realización muy diversos.
- -
- Un menor esfuerzo para la regeneración o la limpieza y de esta manera la posibilidad de utilizar los medios filtrantes varias veces, por ejemplo como la posibilidad de enjuagar el residuo hacía atrás de manera rápida y automática, de realizar procesos de esterilización por vapor caliente o agua y además la utilización de una menor cantidad de soluciones químicas, que son necesarias para los procesos de limpieza deseados, realizados con la ayuda de ácidos y lejía.
- -
- Una menor propensión a las averías, una necesidad menor de mantenimiento y una construcción ideal para que el mantenimiento consiga unos tiempos de cambio de formato cortos y unos intervalos más largos entre los servicios de mantenimiento.
Son posibles varias formas de realización para
la aplicación práctica de la invención, todas ellas destacan por
una realización de instalación fija de los auxiliares de filtración,
funcionando con la tecnología del Cross-Flow. A
continuación explicamos con más detalle la invención, a base de
ejemplos de realización, refiriéndonos a la representación
esquemática de las siguientes figuras:
Las figuras representan:
Fig. 1: representación gráfica en perspectiva
seccionada de un dispositivo de filtración según la invención.
Fig. 2: corte longitudinal a través de otro
ejemplo de un dispositivo de filtración.
Fig. 3: vista en perspectiva del dispositivo de
filtración de fig. 2.
Fig. 4: proyección horizontal del dispositivo de
filtración de las fig. 2 y 3.
Fig. 5: representación gráfica en perspectiva
seccionada de otro ejemplo de un dispositivo de filtración según la
invención.
Fig. 6: corte transversal de otro ejemplo de la
invención.
Fig. 7: medio filtrante según la invención en
proyección horizontal.
Fig. 8: corte transversal de otro ejemplo más de
un dispositivo de filtración.
Fig. 9: corte longitudinal de otro ejemplo de un
dispositivo de filtración.
Fig. 10: corte vertical de otro ejemplo de un
dispositivo de filtración.
Fig. 11: proyección horizontal del dispositivo
de filtración de la fig. 10.
Fig. 12: representación gráfica en perspectiva
seccionada de otro ejemplo de realización de un dispositivo de
filtración según la invención.
Fig. 13: descripción funcional de otro ejemplo
de realización de la invención y
Fig. 14: corte siguiendo la línea AA de la fig.
13.
Como se ve en la fig. 1, el dispositivo de
filtración 1 según la invención dispone de un recipiente 2, en la
pared del cual están colocados varias alimentaciones de la
suspensión 3 y conductos de salida de la suspensión 4. Se ve
claramente en el dibujo, que el corte transversal de las
alimentaciones de la suspensión 3 disminuye hacía el interior del
recipiente 10, mientras el corte transversal de los conductos de
salida de la suspensión 4 sigue igual, o bien aumenta. En el
interior del recipiente 10 se agrupan una cantidad de medios
filtrantes en forma de discos. La colocación de los medios
filtrantes se realiza a través de un eje a lo largo del recipiente
2, que en el ejemplo de realización de la fig. 1 coincide con el
conducto de salida del filtrado 5. La alimentación de la suspensión
está indicada por las flechas 13, su conducto de salida por las
flechas 14 y el conducto de salida del filtrado por la flecha 15. El
recipiente dispone además de una tapa de recipiente 9, que delimita
el recipiente 2 en la parte superior y una base de recipiente 8 que
le delimita en la parte inferior. En el ejemplo de realización de
la fig. 1, la base del recipiente 8 está diseñada en forma de embudo
y dispone de una evacuación de partícula 11. El fluir de la
suspensión a través de la alimentación de la suspensión 3 se
realiza en dirección tangencia]. En otras palabras, la entrada no se
realiza de forma vertical hacía la pared del recipiente 7, sino en
un ángulo diferente, es decir de forma oblicua. De esta manera, la
suspensión es acelerada en la superficie de cada medio filtrante 6
y realiza sobre estos un movimiento circular, indicado por las
flechas 16. Resulta claro, que a cada medio filtrante 6 corresponde
al menos una alimentación de la suspensión 3 y que la suspensión se
hace mover en la superficie de este. A causa del flujo de la
suspensión sobre el medio filtrante 6, su superficie se queda libre
de partículas. Además se produce un efecto centrífugo, por el cual
especialmente las partículas más grandes son llevadas hasta el área
del borde del medio filtrante 6, bajan por la pared del recipiente
7 hasta la base del recipiente 8, donde se pueden eliminar a través
del desagüe de partículas 11, indicado por la flecha 12 (efecto de
ciclón). Como consecuencia de los movimientos rotativos de la
suspensión a filtrar en la superficie del medio filtrante y de las
fuerzas centrífugas resultantes se efectúa una separación por
flotación, por la que se consigue una evacuación de residuos de
filtro separados o bien encontrándose en solución y de materias en
suspensión. Estas partículas llegan de manera encauzada a una zona
de espacio, en la que se pueden reconcentrar o aspirar localmente y
así no llegan a obstruir directamente las superficies del filtro,
por ejemplo, si estos pueden fluir hacía las zonas del borde o
hacía una zona de retención dentro del recipiente, en el ejemplo de
realización se trata de la base del recipiente 3, lo que contribuye
significantemente a un aumento de la vida útil.
El empleo de mecanismos de admisión compuestos
por una tobera o varias, las alimentaciones de la suspensión 3,
conlleva por el corte transversal considerablemente reducido de tan
solo típicamente pocos milímetros velocidades del flujo más elevadas
y - incluyendo configuraciones especiales (por ejemplo paso del
rayado) - a un detrimento considerablemente mejorado de los
residuos del filtro en la superficie del filtro a través de la
abrasión. Las velocidades del flujo alcanzan de esta manera,
especialmente por el empleo de inyectores tipo Venturi, el múltiple
de los valores que se alcanzan normalmente por medio de agitadores.
Las alimentaciones de la suspensión 3 se pueden componer de una o
varias toberas individuales o pueden adaptar unas configuraciones,
que se componen de varias toberas (por ejemplo estructuras de
peinilla giratorias o casi-estacionarias). Están
colocados en forma de puntos en varias posiciones en el recipiente
2 y dado el caso admiten varias presiones, diámetros y velocidades
de flujo de entrada, para influir y aumentar de forma directa la
forma del flujo y las velocidades del flujo encima de la superficie
del medio filtrante. La filtración de la suspensión se realiza a
través de los medios filtrantes 6 hasta el conducto de salida del
filtrado 5. Queremos destacar, que la salida del filtrado 5 se puede
realizar también a través de la base del recipiente 8 o de la pared
del recipiente 7, no solamente como indicado a través de la tapa del
recipiente 9. En el ejemplo de realización de la fig. 1 hemos
dibujado, para una mejor demostración, únicamente unos cuantos
medios filtrantes 6 y las alimentaciones 3 y los conductos de
salida 4 de la suspensión correspondientes. Pero se puede colocar
casi cualquier cantidad de medios filtrantes 6 superpuestos y
adjuntar las alimentaciones y los conductos de salida de la
suspensión 3,4 correspondientes, únicamente dependiendo de la
potencia del filtro deseada y de las circunstancias de espacio
disponible.
Además se pueden apilar varios medios filtrantes
dentro de una caja. En la fig. 1 hemos representado únicamente una
alimentación de la suspensión 3 y un conducto de salida de la
suspensión 4 correspondiente por cada medio filtrante 6. Sin
embargo, está previsto que se coloquen varios, repartidos de manera
casi uniforme en dirección horizontal en la pared del recipiente 7.
De esta manera, previendo varios, especialmente de 2 a 50, de estas
alimentaciones de la suspensión 3 para cada medio filtrante 6, se
consigue inundar de manera efectiva el medio filtrante 6. Si estos
están colocados de manera uniforme cubriendo el perímetro del
recipiente 2, se consigue un resultado aún mejor. Además, las
alimentaciones de la suspensión 3, correspondientes a un medio
filtrante 6, se pueden colocar en alturas diferentes, así la
entrada de la suspensión varía, lo que mejora aún más la abrasión de
partículas (ver fig. 9). En términos generales, la colocación del
filtro se realiza de tal manera, que hay dos grados de libertad,
como parámetros independientes, libremente configurados - presión y
velocidad de flujo de entrada - a disposición para influir a través
del "Cross-Flow", las dos cosas, la potencia
del filtro y el grado del detrimento del residuo (llamado abrasión)
en la superficie del filtro. Se pueden fijar parámetros de
influencia a través de la velocidad del flujo de entrada y de las
proporciones de presión en el recipiente 2, así como en las
alimentaciones y los conductos de salida de la suspensión. El
procedimiento de filtración se puede complementar con más pasos de
regeneración y de limpieza. De esta manera se puede conseguir una
mejor abrasión, a través de una impulsión de la velocidad del flujo
de entrada, una inyección de aire en forma de pulsaciones,
ultrasonido u otras agitaciones de oscilación mecánicas hacía
partes del dispositivo de filtración 1, o bien hacía la construcción
total (ejemplo: almacenaje oscilatorio, agitadores, desequilibrios,
inserción escéntrica).
En base a la fig. 1 se describe otro ejemplo de
ejecución de la invención. El dispositivo de filtración 1 según la
invención puede disponer de unos cuerpos de rotación, dimensionados
en tamaños adecuados entre los diferentes medios filtrantes 6.
Estos cuerpos de rotación son objetos flotantes, en forma de por
ejemplo discos, anillos, bolas pirámides o paralelepípedos
rectangulares. Estos son llevados por la corriente y a través de su
frotación giratoria, es decir de la disminución del corte
transversal condicionado por ellos, se consiguen velocidades del
flujo localmente elevadas en la superficie del filtro y una abrasión
mejorada del residuo del filtro en la superficie del filtro.
Las figuras 2 a 4 representan otro ejemplo de
ejecución de la invención. El dispositivo de filtración 100 es un
dispositivo de sistema modular de construcción. En este caso, se
colocan módulos del dispositivo de filtración individuales uno
encima del otro, o bien uno detrás del otro, formando una
denominada colonia. Eso es una ventaja, porque así se puede ampliar
el dispositivo de filtración, añadiendo uno o varios módulos más y
aumentar de esta manera la potencia de filtración, sin que sean
necesarias unas medidas de reconstrucción importantes o incluso el
cambio del dispositivo de filtración completo por uno de mayor
potencia. Lo mismo vale para el caso de reducir el tamaño del
dispositivo de filtración. En el ejemplo de ejecución de las fig. 2
a 4 se encuentran 3 módulos de filtro 101, 110. 120 colocados uno
detrás del otro. Cada módulo de filtro individual 101, 110, 120
dispone por su parte de un medio filtrante 106. El filtrado se
desvía a través del conducto de salida del filtrado 105, explicado
con la flecha 115. Además, están previstos para cada módulo de
filtro 101, 110, 120 alimentaciones 103 y conductos de salida de la
suspensión 104 por separado. Como se explica en la figura 1, se
puede prever para cada módulo de filtro una sola alimentación y un
solo conducto de la salida de suspensión correspondiente o bien
varios. Cada alimentación de la suspensión 103 y cada conducto de
salida de la suspensión 104 desemboca en una alimentación colectiva
123 o bien en un conducto de salida colectivo de la suspensión 124,
a través de los cuales la suspensión llega al, o bien se desvía
del, módulo de filtro 101, 110, 120 de manera centralizada.
Colocando varios módulos de filtro 101, 110, 120 uno detrás del
otro, se colocan los canales (alimentación y conducto de salida) de
la suspensión colectivos 123, 124 uno encima del otro, de esta
manera la suspensión llega a través de ellos hasta el dispositivo
de filtración 100. Para cerrar herméticamente los conductos
colectivos se pueden prever juntas herméticas (no representadas en
el dibujo). En el ejemplo de ejecución de las fig. 2 a 4 está
previsto únicamente un medio filtrante 106 por cada módulo de filtro
101, 110, 120. Sin embargo, se pueden unir varios medios filtrantes
106 en un solo módulo. En principio se unen mediante el sistema de
construcción modular unidades de medios filtrantes 106, que se
pueden colocar luego con otros módulos para un dispositivo de
filtración 100. Una de estas unidades podría ocupar por ejemplo
1m^{2} de la superficie de filtro. Además, se pueden colocar por
ejemplo también módulos uno detrás del otro, de los cuales los
medios filtrantes disponen de características de filtración
diferentes, por ejemplo con un tamaño de poros diferente. Los
filtrados de cada módulo individual se pueden conducir hasta el
próximo módulo en forma de suspensión, así se pueden realizar en un
solo dispositivo de filtración muchas etapas de filtración. Los
medios filtrantes 106 se pueden fijar en cada módulo de filtro 101,
110, 120, parecido al dispositivo de filtración 1 de la fig. 1,
encima del conducto de salida del filtrado 105. Diferente de esto
está previsto que los medios filtrantes 106 se fijan de manera
alternativa o adicional en la pared del recipiente 107. Se trata de
una ventaja, cuando se quieren utilizar medios filtrantes 106 con
un diámetro relativamente grande. Fijando los medios filtrantes 106
en el borde se elimina o se reduce una oscilación de los medios
filtrantes 106 durante su utilización, es decir durante el proceso
de filtración, de esta manera se reduce el peligro de romper los
medios filtrantes, lo que tiene interés especialmente utilizando
filtros de cerámica. Si fuera necesario, hay que prever para una
fijación de este tipo también una junta hermética (no representado
en el dibujo), para garantizar una cerradura hermética de los
módulos entre ellos. Los módulos de filtro 101, 110, 120 se unen a
través de una fijación con tornillos 119 u otras fijaciones
similares. En la representación gráfica de la figura 4 mostramos un
ejemplo de ejecución de una colocación de alimentaciones de la
suspensión 103 y de conductos de salida de la suspensión 104. Se ve
claramente, que están colocados en dirección tangencial, para que
tanto la alimentación como la salida de la suspensión se realicen
de forma tangencial. Todas las alimentaciones de la suspensión 103 y
todos los conductos de salida de la suspensión 104 están colocados
(en la fig. 4) en la misma dirección, es decir las alimentaciones
de la suspensión 103 están colocadas de forma tangencial hacía la
izquierda, la entrada se realiza como consecuencia en el sentido de
las agujas del reloj y los conductos de salida de la suspensión 104
están colocados de forma tangencial hacía la derecha, para que la
salida de la suspensión se realice en el sentido contrario a las
agujas del reloj. Sin embargo, está previsto, que tanto las
alimentaciones de la suspensión 103 como los conductos de salida de
la suspensión 104 estén colocados de forma idéntica, es decir por
ejemplo, los dos en el sentido de las agujas del reloj o los dos en
el sentido contrario a las agujas del reloj. También está previsto,
que las alimentaciones de la suspensión 103 y/o los conductos de
salida de la suspensión 104 se puedan colocar de manera diferente
entre ellos. Así se pueden alinear por ejemplo una alimentación de
la suspensión 103 y/o un conducto de salida de la suspensión 104 sí
y otro no de forma tangencial hacía la izquierda y todos los demás
hacia la derecha.
La figura 5 representa otro ejemplo de
realización de un dispositivo de filtración 200 en un dibujo en
perspectiva, parcialmente seccionado. El dispositivo de filtración
200 dispone de un recipiente 202, que está compuesto de la pared
del recipiente 207, la tapa del recipiente 209 y la base del
recipiente 208. En la pared del recipiente 207 están colocados
alimentaciones de la suspensión 203 (flecha 213). Las
alimentaciones de suspensión 203 llegan hasta el interior del
recipiente 210, entre los medios filtrantes 206. Allí llevan la
suspensión a través de toberas 223 hacía las superficies 216 de los
medios filtrantes 206. Los medios filtrantes 206 están colocados de
manera fija, como en todos los demás ejemplos de realización de la
invención. Se puede prever para cada alimentación de la suspensión
203 uno o varias toberas 223, en el caso del ejemplo de ejecución
de la fig. 5 son 3 toberas. Las alimentaciones de la suspensión 203
pueden en este caso estar realizadas de forma fija, orientable o
bien giratoria.
Como la suspensión fluye en la superficie de los
medios filtrantes 206, se crea encima de la superficie 216 una
corriente, que permanece allí y que evita depósitos de partículas,
es decir que despega partículas ya depositadas y evita de esta
manera la creación de una torta de filtración. En este caso, la
entrada de la suspensión se realiza en dirección tangencial. La
suspensión no llega a la superficie de los medios filtrantes 206 de
manera vertical, sino diagonal, como se puede ver claramente en la
figura 5. El flujo de entrada tangencial garantiza, que la
corriente permanece en la superficie de los medios filtrantes 206 y
que así se consigue la abrasión deseada sobre una cierta parte de
la superficie. La salida de la suspensión (flecha 214) se realiza a
través del eje del recipiente 202. Allí está colocado no solamente
el conducto de salida del filtrado 205 (flecha 215), sino también
el conducto de salida de la suspensión. Muchos conductos de salida
de la suspensión 204 desembocan en el área del medio filtrante al
conducto de salida colectivo de la suspensión 224. Igual que en los
ejemplos de ejecución de las figuras 1 á 4, el dispositivo de
filtración 200 dispone también para cada medio filtrante 206 de
varias alimentaciones y conductos de salida de la suspensión, que
están repartidos de manera especialmente uniforme encima del
perímetro del recipiente 202 o bien de su eje.
La fig. 6 muestra un corte a través de un
dispositivo de filtración 300 y una vista de encima del mismo. Este
dispone de un recipiente, en el que está colocado al menos un medio
filtrante 306. Alimentaciones de la suspensión 303 y conductos de
salida de la suspensión 304 están colocados en la pared del
recipiente 307, que desembocan en alimentaciones colectivas 323 o
bien conductos de salida colectivos de la suspensión 324. Para la
evacuación del filtrado está previsto un conducto de salida del
filtrado 305. La pared del recipiente 307 muestra varias
sinuosidades 330, son de forma redonda. Su cantidad es arbitraria.
Las alimentaciones de la suspensión 303 están colocadas
preferentemente en esta área de las sinuosidades 330, que se
encuentran lo más alejado del conducto de salida del filtrado 305,
mejor dicho encima de la parte superior de la sinuosidad. Los
conductos de salida de la suspensión 304 al contrario, están
colocados preferentemente en el lugar donde de la sinuosidad 330 se
encuentra lo más cerca posible del conducto de salida del filtrado
305. A parte de las sinuosidades 330 encima de la pared del
recipiente 307 están previstas además sinuosidades 340 en el tubo
central 341. Las "cimas" de las sinuosidades 340 están
colocadas preferentemente casi en frente de las "cimas" de las
sinuosidades 330, teniendo en cuenta que un desplazamiento
ligeramente opuesto resultaba ventajoso para el flujo de la
suspensión. Las sinuosidades 330 y 340 ayudan a mejorar el flujo en
la superficie de los medios filtrantes 306 y de esta manera dentro
del interior del recipiente. El flujo 350 creado por las
alimentaciones de la suspensión 303 está representado por flechas.
Cada alimentación de la suspensión 303 realiza una doble función,
por un lado lleva al recipiente suspensión nueva, por otro lado
acelera la suspensión ya existente dentro del recipiente. Del
diagrama del flujo de la fig. 6 resulta, que el medio filtrante 306
está inundado por una gran parte de su superficie y ello a través
tanto de las áreas interiores como exteriores del medio filtrante
306. A través de esta ventajosa geometría del recipiente, se
mejoran aún más las características abrasivas del dispositivo de
filtración según la invención. Las sinuosidades se pueden denominar
también olas, huella:; o abolladuras. Pues se trata de
ahondamientos locales en forma de concha, que se pueden repartir en
todos los sectores de la pared del recipiente 307, o bien del tubo
central 341. En otras palabras, existen ahondamientos redondos de
forma de "bañera", también orbiculares en la pared del
recipiente 307 y/o en el tubo central 341. Por ello, la estructura
de la superficie de la pared del recipiente 307 y la del tubo
central 341 parecen a la superficie de una pelota de golf,
disponiendo de una gran cantidad de ahondamientos. De otra parte,
las sinuosidades 330 y 340 pueden extenderse también encima de
áreas más grandes de la pared del recipiente 307 y del tubo central
341, teniendo en cuenta que es preferible una extensión en
dirección vertical. Las sinuosidades demuestran en este caso una
forma más bien con ranuras, así que la superficie de la pared
interior del recipiente se parece a la de una tabla de lavar.
Utilizando esta formación en el sistema modular de construcción se
pueden conectar módulos individuales a través de las perforaciones
319.
La fig. 7 representa un ejemplo de ejecución de
un medio filtrante 60 según la invención. El medio filtrante 60 es
un medio filtrante del tipo de disco. El medio filtrante 60 dispone
de una superficie 61 y de un borde 62. Según la invención está
previsto, que la superficie 61 disponga de perfilaciones 63. Estas
perfilaciones 63 están formadas desde el centro 64 hasta el borde
62 del medio filtrante 60. De esta manera, la suspensión está guiada
sobre la superficie 61 del medio filtrante 60. La perfilación 63 se
realiza de tal manera que se puede utilizar también para el control
del flujo. Dependiendo de la dirección del flujo de entrada, este
está guiado sobre la superficie o en dirección desde el centro 64
hasta el borde 62 o al revés. En la fig. 7 están representadas las
dos direcciones de flujo por las flechas de flujo 70 y 73.
Utilizando esta manera de perforación, representado en la fig. 7,
conseguimos con un flujo de entrada en el sentido de las agujas del
reloj, una corriente desde el centro 64 hasta el borde 62 (flecha
70), y así dentro del dispositivo de filtración como consecuencia
desde el interior del recipiente hasta su pared. Sin embargo, si se
realiza el flujo de entrada en dirección tangencial, en el sentido
contrario a las agujas del reloj, se consigue una corriente desde el
borde 62 hasta el centro 64 (flecha 73), lo que provoca como
consecuencia un flujo desde la pared del recipiente hasta el centro
del recipiente dentro del dispositivo de filtración. Además, la
perfilación 63 provoca remolinos en la superficie 61, representados
por las flechas 72. Estos "pequeños flujos" en la superficie
61 del medio filtrante 60 favorecen la abrasión de partículas. El
medio filtrante dispone, a parte de la perforación en la superficie
61, también de un borde perfilado 62. El borde 62 tiene una forma
ondulada y dispone de resaltos y sinuosidades correspondientes.
Esta perfilación consigue también un vórtice de la suspensión,
representada por la flecha 71. De esta manera se consigue mejorar
también la abrasión de las partículas.
Las perfilaciones de la superficie 61 y del
borde 62 se pueden planificar tanto de manera acumulativa como
alternativa. Además puede estar perfilado tanto la superficie total
61 y/o el borde total 62, como únicamente sectores de estos. Las
perfilaciones pueden tener por ejemplo la forma de una superficie
ondulada, de dibujos estructurados (p.ej. inoculaciones y
sinuosidades de forma de prisma o de abolladuras) o de ranuras en
forma de espiral o colocadas de manera arbitraria. A través de
estas perforaciones se consiguen flujos locales y una abrasión
reforzada y de esta manera un aumento del Cross-Flow
deseado, influenciable en el espacio y permiten un detrimento de la
torta de filtración de la superficie del filtro. El medio filtrante
60 está dibujado como un disco redondo en rotación simétrica. Sin
embargo, la perfilación de la superficie se puede prever también en
otros medios filtrantes, por ejemplo en filtros de forma de disco
de otro tipo, p.ej. de forma de estuche o también encima de medios
filtrantes cilíndricos. El medio filtrante 60 es preferentemente de
un filtro cerámico, un filtro de material compuesto especialmente
de plástico o un filtro de fibras de metal. Además se utilizan
especialmente medios filtrantes novedosos, que están realizados de
forma espumosa, utilizando un tratamiento especial, por ejemplo de
componentes de cristal o metales. También está previsto la
utilización de medios filtrantes novedosos, en los que se ha
conseguido a través del tratamiento correspondiente una porosidad
micro-mecánica en una materia o un elemento de
construcción normalmente impermeable, por ejemplo una
micro-perforación determinada en hojas de acero
inoxidables, la proyección de iones o el tratamiento con plasma de
membranas finas. Es preferible el uso de discos de filtro hueco de
cerámica, que disponen de una estabilidad térmica enormemente
mejorada. De esta manera se consigue una posibilidad de limpieza o
bien de regeneración de los auxiliares de filtración
considerablemente simplificada, por ejemplo con vapor, con gases
calientes o reactivos, con otras mezclas o bien a través de
pirolisis, quemando de manera controlada los residuos del filtro
inorgánicos u orgánicos. Además existe la posibilidad de
esterilización, urgentemente necesaria en el sector de la
alimentación y en el de la sanidad. La estabilidad térmica permite
además la filtración de un material caliente. Otra ventaja del
filtro de cerámica es la posibilidad de un lavado inverso. En este
caso, se hace llegar el filtrado o la suspensión de vuelta al
recipiente, a través de la alimentación del filtrado, de tal manera
que se consigue una inversión de la dirección del flujo. Un tal
paso de lavado inverso se puede incluir como paso de lavado
separado dentro del procedimiento de filtración. Filtros cerámicos
permiten en este caso la utilización de presiones relativamente
altas para conseguir un lavado libre o un lavado inverso de la
construcción de filtración mucho más eficaz y más rápido.
En general, los medios filtrantes según la
invención disponen de un cuerpo básico, situado en el interior, en
el cual se realiza la alimentación del filtrado hacía el conducto de
salida del filtrado y de una membrana situada encima del cuerpo
básico, el diámetro de poros de la cual determina la filtración,
llamados unos discos de filtro hueco. El medio filtrante puede estar
abovedado de forma cónica o de forma tipo "panza". De esta
manera, la superficie 61 puede estar realizada de manera cóncava o
convexa.
En la figura 8 está representado un ejemplo más
de un dispositivo de filtración 400 según la invención. El
dispositivo de filtración 400 dispone también de un recipiente, del
cual está representado únicamente la pared del recipiente 407. La
entrada y la salida de la suspensión se realizan a través de las
alimentaciones de la suspensión 403 o bien de los conductos de
salida de la suspensión 404, que están colocados en la pared del
recipiente 407. La entrada se realiza de forma tangencial, girando
hacía la derecha o hacía la izquierda, con lo cual es posible
conseguir una separación de gravitación. Además, el dispositivo de
filtración 400 dispone de al menos un medio filtrante 406 colocado
de manera central. El filtrado se desvía a través del conducto de
salida del filtrado 405. Dentro del recipiente del dispositivo de
filtración 400 existen dos compartimentos del recipiente 410, 411.
Estos tienen unas cámaras, separadas por una pared de separación
420. Dentro de la pared de separación 420 están previstas unas
perforaciones 421, a través de las cuales se conectan los dos
compartimentos del recipiente 410, 411. Estas perforaciones 421
pueden tener unas formas variadas. Se puede tratar de simples
aperturas, pueden estar realizadas en dirección diagonal, como en el
ejemplo de ejecución de la fig. 8, y pueden ser de varios tipos
dentro de una misma pared de separación 420. Dentro del dispositivo
de filtración 400 se están creando ahora dos circuitos de flujo
diferentes, un circuito primario y otro secundario. La suspensión,
que entra a través de las alimentaciones de la suspensión 403 se
está moviendo de momento en un circuito dentro de un compartimento
del recipiente 410 y crea así el llamado circuito primario,
representado por la flecha 413. Pero la suspensión está desviada
parcialmente a través de las perforaciones 421 en la pared de
separación 420 y dirigida hacía el compartimento 411, representado
por las flechas 416 y llamado el circuito secundario. En este
circuito el flujo se encuentra con los medios filtrantes 406, donde
continua y evita que se depositen partículas en la superficie del
medio filtrante 406. El hecho de que las partículas más grandes
estén separadas en el circuito primario a través del efecto
centrífugo de la suspensión entrante de forma tangencial es una
ventaja. Las partículas separadas se conducen hacía la base del
recipiente, dónde se pueden eliminar por una válvula de desagüe. De
este modo, estas partículas grandes ya ni llegan hasta el medio
filtrante 406, porque se eliminan antes. Como alternativa a una
pared de separación 420 con perforaciones 421 se pueden prever
también chapas guía, que consiguen una separación del flujo en dos
circuitos y que guían el flujo al medio filtrante. En el ejemplo de
construcción de la fig. 8 puede ser conveniente, que el dispositivo
de filtración 400 disponga únicamente de una alimentación y de un
conducto de salida de la suspensión, porque por el hecho de dirigir
la corriente como circuito primario y secundario dentro del
recipiente, se reparte la suspensión de manera uniforme y por el
hecho de hacerla pasar por las perforaciones 421 hacía el
compartimiento de recipiente 411 se realiza un aumento de presión,
con lo cual la suspensión recibe una aceleración.
La fig. 9 representa un dibujo sistemático de un
corte transversal a otro ejemplo de realización de un dispositivo
de filtración 500 según la invención de sistema modular de
construcción. Tal y como expuesto anteriormente en la figura 1,
está previsto, que al menos las alimentaciones de la suspensión,
pero también los conductos de salida de la suspensión puedan estar
colocados en alturas diferentes, es decir en distintas alturas
alrededor de las paredes del recipiente. La figura 9 representa un
ejemplo de realización de tal dispositivo de filtración. Para
explicar el ejemplo, se exponen únicamente las alimentaciones de la
suspensión 530, 531, 532 y 533, no están representados los conductos
de salida de la suspensión. Sin embargo, estos pueden estar
formados tanto en la forma ya descrita, es decir como representados
en las fig. anteriores, como colocados en sitios diferentes, similar
a la colocación de las alimentaciones de la suspensión
530-533. Además, la fig. 9 representa únicamente un
módulo, con medio filtrante 506, pared de recipiente 507,
alimentación de la suspensión colectiva 523, alimentaciones de la
suspensión 530-533 y el conducto de salida del
filtrado 505. Está representado también el medio filtrante 506 del
módulo, que está colocado encima del módulo representado. En la
pared del recipiente 507 están puestas varias alimentaciones de la
suspensión 530-533, repartidas en todo el perímetro
del recipiente. Estas se encuentran en una situación relativa una
hacía la otra, en niveles diferentes del recipiente. Las
alimentaciones de la suspensión 530 y 533 se encuentran más o menos
a la misma altura, representadas por la línea de puntos, llamada
línea Z. La alimentación de la suspensión 531, en cambio, está
situada un poco encima de este nivel, mientras la alimentación de la
suspensión 532 se encuentra más abajo. La suspensión se hace llegar
en primer lugar hacía las alimentaciones colectivas de la
suspensión 523 (flechas 513), desde donde está guiada a través de
las alimentaciones de la suspensión 530-533 al
interior del recipiente y donde inunda el medio filtrante 506 y
pasa por encima de la parte de abajo del medio filtrante 506. La
pared interior del recipiente 512 puede estar estructurada, igual
como el eje del conducto de salida del filtrado 505, tal y como
está descrito en la fig. 6. El conducto de salida del filtrado está
descrito por la flecha 515. A través de un dibujo seccionado se
consigue una perspectiva por encima de la pared interior del
recipiente 512. Por eso están dibujadas las alimentaciones
colectivas de la suspensión 523 y las alimentaciones de la
suspensión 531 y 532 con líneas punteadas, porque se encuentran en
o detrás de la pared del recipiente 507. De igual modo están
dibujadas las alimentaciones 531 y 532, de las que únicamente las
aperturas de salida están visibles, con un corte transversal
reducido, comparado con el de la alimentación (ver las
alimentaciones de suspensión 530, 533). El resto está representado
también con líneas punteadas.
Las figuras 10 y 11 explican otro ejemplo de
realización de la invención. El dispositivo de filtración 600
dispone de una cantidad de medios filtrantes 606. El filtrado se
evacua a través del conducto de salida del filtrado 605,
representado por la flecha 615. Además, a cada medio filtrante 606
están adjuntadas alimentaciones de la suspensión 603 y conductos de
salida de la suspensión 604. Cada alimentación de la suspensión y
cada conducto de salida de la suspensión 604 desemboca en una
alimentación de la suspensión colectiva 623 o bien un conducto de
salida de la suspensión colectivo 624, a través de los cuales la
suspensión se hace llegar (flecha 613) o evacuar (flecha 614) del
dispositivo de filtración 600. Los medios filtrantes 606 pueden
estar fijados sobre el conducto de salida del filtrado 605, es decir
colocados de manera central. Por el contrario, está previsto, que
los medios filtrantes 606 estén fijados de manera alternativa o
adicional en la pared del recipiente 607. En el dibujo de la fig.
11 encontramos un ejemplo de realización de una colocación de
alimentaciones de la suspensión 603 y de conductos de salida de la
suspensión 604. Se ve claramente, que están colocados de manera
tangencial, para que tanto la alimentación como el conducto de
salida de la suspensión se realicen de manera tangencial. Las
alimentaciones de la suspensión 603 y los conductos de salida de la
suspensión 604 están orientados de manera variada en la fig. 11. Las
alimentaciones de la suspensión 603a y 603c están orientadas de
manera idéntica, es decir tangencialmente hacía la izquierda, por
lo tanto la entrada se realiza en el sentido contrario de las
agujas del reloj. Por el contrario, las alimentaciones de la
suspensión 603b y 603d están colocadas en dirección tangencial
hacía la derecha, para que la entrada se realice en el sentido de
las agujas del reloj. Los conductos de salida de la suspensión 604a
y 604c funcionan de manera similar, como están colocados en
dirección tangencial hacía la derecha. Mientras que los conductos
de salida de la suspensión 604b y 604d están orientados en dirección
tangencial hacía la izquierda. Pero también es posible, que tanto
las alimentaciones de la suspensión 603 como los conductos de
salida de la suspensión 604 estén colocados idénticamente, es decir
por ejemplo los dos en el sentido de las agujas del reloj o los dos
en el sentido contrario a las agujas del reloj. Además está
previsto que las alimentaciones de la suspensión
603a-d y/o los conductos de salida de la suspensión
604a-d están colocados idénticamente entre ellos,
pero unos diferentes a los otros. De esta manera pueden estar
colocadas por ejemplo todas las alimentaciones
603a-d en dirección tangencial hacía la izquierda,
mientras todos los conductos de salida de la suspensión
604a-d están colocados en dirección tangencial hacía
la derecha. Está previsto que el dispositivo de filtración 600
disponga de un elemento para remover, que está representado en las
figuras 10 y 11 con un dibujo sombreado. El agitador se hace mover
por el flujo, que se está creando por la entrada tangencial. De esta
manera, la superficie del medio filtrante 606 esta liberada de
residuos, se evita la creación de una torta de filtración. Similar
a los cuerpos de rotación, descritos en la fig. 1, el elemento para
remover 650 se hace mover sobre el medio filtrante 606 y también
empujar por el flujo de la suspensión. Su movimiento se realiza
como consecuencia de manera pasiva, al contrario de los demás
agitadores conocidos actualmente en el mundo técnico. El agitador
605 puede tener formaciones diversas, así puede tener por ejemplo
una forma de alas, como representado en la fig. 11 o una forma de
cepillo o una forma de molduras. Además, la cantidad de alas,
cepillos o molduras puede variar, en el ejemplo de ejecución de la
fig. 11 hay cuatro alas 651. Además puede estar situado de manera
central, tal y como dibujado en la fig. 11. Pero puede estar
formado también en suspensión, similar a los cuerpos abrasivos
arriba descritos, o estar colocado en el perímetro. La fig. 10
demuestra el transcurso de la suspensión durante el proceso de
filtración en el dispositivo de filtración 600. La suspensión se
conduce a través de la alimentación colectiva de la suspensión 623
hacia las alimentaciones de la suspensión individuales 603 (flecha
613), donde llega al interior 610 del recipiente 602. Desde allí se
hace filtrar a través de los medios filtrantes 606. El filtrado sale
a través del conducto de salida del filtrado 605, representado por
la flecha 615. La suspensión sin filtrar se conduce a través de los
conductos de salida de la suspensión 604 hasta los conductos de
salida de la suspensión colectivos 624, donde se realiza su
evacuación central (flecha 614). Materias sólidas y partículas que
se habían acumulado, pueden evacuarse en caso necesario a través de
un desagüe de partículas 611 en la tapa del recipiente 608 (flecha
612). El dispositivo de filtración 600 puede estar construido
también siguiendo el sistema modular, tal y como descrito en las
fig. 2 a 4. Además, la superficie puede estar estructurada, igual
que está la de las descripciones en la fig. 6.
\newpage
En la fig. 12 está representado otro ejemplo de
ejecución preferente de la invención. Las mismas piezas que en la
fig. 1 tienen los idénticos signos de referencia, para que nos
podemos referir a su descripción. La alimentación de suspensión se
realiza en este caso no a través de las alimentaciones en la pared
del recipiente (ver signo de referencia 3 en la fig. 1), sino a
través del tubo central 750. Este dispone para este caso de una
alimentación central de la suspensión 730. La suspensión sale a
través de aperturas tangenciales 733 y puesta en movimiento en la
superficie de los medios filtrantes 6. Estas aperturas 733 pueden
estar realizadas como toberas, especialmente en forma de una tobera
en forma de punto, tobera plana o una tobera con un chorro móvil,
especialmente rotativo. Estás aperturas o toberas están colocadas
también de tal manera, que la suspensión se puede guiar de manera
tangencial hasta el interior del recipiente. Como consecuencia, el
eje longitudinal de la tobera no se encuentra en dirección vertical
hacía la superficie, que está situada en paralelo al punto de
partida de la tobera 733 en la alimentación de la suspensión 730,
sino en un ángulo diferente a este. En otras palabras, las
aperturas 733, o bien las toberas de la alimentación de la
suspensión 730 están colocadas y situadas en diagonal. El tubo
central 750 dispone además del conducto de salida del filtrado 5.
Igual que en el ejemplo de ejecución de la fig. 1, el conducto de
salida del filtrado 5 está conectado con el medio filtrante 6, para
que la suspensión filtrada, el filtrado, llegue desde los medios
filtrantes 6 al conducto de salida del filtrado y se pueda evacuar
de esta manera del dispositivo de filtración 1 o bien 700. El tubo
central está formado por cámaras, dispone de 2 aperturas, enlazadas
una con otra y con conexiones correspondientes o contiene 2 ó más
tubos, situados uno al lado del otro, para que tanto la descarga de
filtrado como la entrada de suspensión se pueda realizar a través de
este tubo central.
Con la ayuda de las fig. 1 y 12 se explica otro
ejemplo de ejecución de la invención. Está previsto, que la entrada
de la suspensión se realice desde la pared del recipiente 7, tal y
como está descrito para la figura 1 (signos de referencia 3). La
salida de la suspensión se realiza aquí no a través de los
conductos de salida de la suspensión colocados en la pared del
recipiente 7, tal y como está descrito en las fig. 1 y 12, sino a
través del tubo central 750. En lugar de la alimentación central
730 se utiliza aquí un conducto de salida de la suspensión central
dentro del tubo central. Así el tubo central de un ejemplo de
realización de este tipo dispone en su interior tanto del conducto
de salida del filtrado como del de la suspensión. Como
consecuencia, está formado también por cámaras y dispone de dos
aperturas enlazadas una con otra y realizadas con sus conexiones
correspondientes o contiene 2 ó más tubos, uno situado al lado del
otro, para que tanto la descarga del filtrado como la de la
suspensión se realicen a través de este tubo central. Por lo tanto,
las aperturas 733 hacen llegar la suspensión hasta el conducto de
salida central de la suspensión, situado en el tubo central.
Generalmente hemos pensado también en crear un
dispositivo de filtración, en el cual estén colocados todas las
alimentaciones y todos los conductos de salida en el tubo central,
es decir tanto el conducto de salida del filtrado como las
alimentaciones y los conductos de salida de la suspensión.
Mediante las figuras 1 y 12 se explica otro
ejemplo de realización de la invención. Está previsto, que se sitúe
un productor o bien provocador de oscilaciones en el tubo central
750. Este productor de oscilaciones produce oscilaciones de una
cierta frecuencia. De esta manera, el dispositivo de filtración 1 o
bien 700 está en posición oscilante. Especialmente los medios
filtrantes 6 están en posición oscilante. A través de la oscilación
de los medios filtrantes se evita que estos sigan llenándose. En
cuanto las partículas se depositan allí, no solamente el flujo
tangencial se ocupará de su detrimento, sino también la oscilación
ligera de los medios filtrantes, especialmente de los discos de
filtro hueco de cerámica. La oscilación creada por el productor de
oscilación puede tener varias frecuencias, teniendo en cuenta que la
frecuencia de mejor calidad de limpieza se puede encontrar
fácilmente experimentando. Esta frecuencia se puede encontrar
especialmente en el área del ultrasonido. En los experimentos, una
frecuencia de 50 Hz ha resultado especialmente favorable, utilizando
discos de filtro hueco de cerámica, ya comercializados.
Mediante las figuras 1 y 12 queremos explicar
otro ejemplo de realización más de la invención.
Está previsto que el paquete de medios
filtrantes realice un movimiento de rotación, igual que en los
dispositivos de filtración ya conocidos actualmente. Este movimiento
de rotación puede estar provocado por un motor. También, podemos
conseguir el impulso a través del flujo de la suspensión.
Conduciendo la suspensión al recipiente con una cierta presión, por
ejemplo con un bar. Así se consigue una corriente de líquido que es
capaz de poner en movimiento de rotación un paquete de medios
filtrantes o un medio filtrante sólo. A través de la rotación del
medio filtrante seguimos evitando la creación de sombras. De esta
manera, cada área del disco de filtro se encuentra siempre de nuevo
en una posición favorable a la alimentación de la suspensión. Las
partículas que se hayan depositadas eventualmente en la superficie
del medio filtrante se eliminan de esta manera.
Las figuras 13 y 14 representan finalmente otro
ejemplo de ejecución de la invención. El dispositivo de filtración
800 dispone una vez más de un tubo central 802, a través del cual se
realiza la evacuación del filtrado, representado por la flecha 15.
La evacuación del filtrado se realiza a través de los conductos de
salida del filtrado y el conducto de salida colectivo del filtrado
815. La entrada de la suspensión se realiza a través del tubo
central 802, explicado por las flechas 13. En el tubo central están
previstas alimentaciones colectivas de la suspensión 803 con sus
aperturas correspondientes 813 para eso. La suspensión sale, por
consecuencia, de la alimentación de suspensión central 803 a través
de las aperturas 813. Sin embargo, entorno al tubo central 802
están colocados sistemas de admisión entre los medios filtrantes
806. Estos se componen de un soporte anular 821, que rodea el tubo
central 802. Sin embargo, el soporte anular no está conectado
fijamente con el tubo central 802, pero lo rodea únicamente de
forma suelta, es decir que el "sistema de admisión" es
giratorio. Además dispone de prolongaciones 822, dentro de los
cuales se encuentra la alimentación de la suspensión 830. Esta
alimentación finaliza a en las aperturas 833. Además se pueden
planificar aperturas 835 en el soporte giratorio 821. La suspensión
que sale de las aperturas 813 sigue con la ayuda del "sistema de
admisión" 820. De una parte, la suspensión sale por las
aperturas 835 e inunda de esta manera los medios filtrantes 806, lo
explica la flecha 33. Además, está entrando suspensión en la
alimentación de la suspensión 830 y está dirigida dentro de este
canal a la superficie de una parte del medio filtrante 806. La
suspensión sale de la alimentación de la suspensión 830 a través de
las aperturas 833, indicado por las flechas 37 y 38. Como se ve
claramente en la fig. 14, la suspensión se dirige directamente hasta
ciertos sectores del medio filtrante 806. Por la corriente del flujo
de la entrada de la suspensión se consigue un movimiento giratorio
del "sistema de admisión" 820, con lo cual el medio filtrante
806 está cubierto de manera uniforme. Este movimiento del "sistema
de admisión" 820 está indicado por la flecha 20. En otras
palabras, con los "sistemas de admisión" 820 se trata de
mecanismos o bien elementos, que pueden guiar la suspensión sobre
los medios filtrantes 806. Como elementos de este tipo valen por
ejemplo piezas cortas de tubería o prolongaciones 822 con aperturas
833, que están dirigidas hacía la superficie del medio
filtrante.
Estos conductos van, saliendo desde el tubo
central 802 en dirección de la periferia del medio filtrante en
forma de rayos. Están colocados preferentemente de forma giratoria.
Sin embargo, el impulso para el movimiento giratorio no sale de
aparatos que consumen energía, como motores, etc. sino que estos
"sistemas de admisión" 820 se giran solos, impulsados por el
efecto de la expulsión de la suspensión. Debido a la expulsión de la
suspensión se consigue un movimiento giratorio del "sistema de
admisión" 820 a través del cual la superficie completa del medio
filtrante está cubierto con el tiempo y de esta manera se libera
completamente y de manera uniforme de residuos. Como alternativa a
las piezas de conductos o prolongaciones descritas se pueden
utilizar también elementos, formados de otra manera con aperturas,
teniendo en cuenta que las aperturas están colocadas de tal manera
que la suspensión se conduce sobre el medio filtrante. Como
ejemplo, queremos citar instalaciones en forma de hélices, en forma
de estrellas o en forma de hojas de sierra. Se pueden planificar
también "sistemas de admisión" adicionales a las aperturas
anteriormente citadas, a través de las cuales se realiza la
entrada.
Además, el paquete de medios filtrantes del
dispositivo de filtración 800 no está rodeado de manera inmediata
por un recipiente, como por ejemplo en la fig. 1 (ver referencia 2).
El dispositivo de filtración 800 representa en este sentido una
alternativa a los dispositivos de filtración anteriormente
descritos, que disponen cada uno de un recipiente. Una formación de
este tipo puede tener sus ventajas para el empleo en ciertos campos
de aplicación, por ejemplo en los casos en los que se realiza la
filtración únicamente en situación bajo depresión. A través de una
bomba aspirante, por ejemplo, se puede conseguir la depresión
necesaria. El dispositivo de filtración 800 puede estar colocado en
este caso dentro de un recipiente conteniendo la suspensión, el que
puede estar definido entonces como recipiente del dispositivo de
filtración. El dispositivo de filtración 800 se encuentra por
consecuencia directamente dentro de la suspensión y está rodeado
por ella. Esta forma de realización del dispositivo es más barata
comparada con las demás. De esta manera, no solamente se suprime el
recipiente que rodea el paquete de medios filtrantes, sino también
los conductos de salida de la suspensión, como el dispositivo de
filtración se encuentra directamente dentro de la suspensión. Esta
variación del dispositivo de filtración es especialmente ventajosa
para estos dispositivos de filtración, que tienen prevista la
dirección del flujo desde el interior hasta la periferia del medio
filtrante, como por ejemplo el dispositivo de filtración 800 de las
figuras 13 y 14. Un dispositivo de filtración con la dirección del
flujo invertido, como por ejemplo se presenta en la fig. 1, puede
realizarse también en esta variación. En este caso, se planifican
entorno de la periferia del medio filtrante o una doble pared en
forma cilíndrica, que dispone de aperturas que se dirigen hacia el
interior del paquete de medios filtrantes o entradas de la
suspensión en forma de tuberías colocadas entorno al medio
filtrante, que también disponen de aperturas, a través de las
cuales se evacua la suspensión.
Finalmente se puede optar por un anillo de guía
810 en torno al paquete de medios filtrantes para poder guiar el
flujo tangencia) durante más tiempo. De preferencia está abierto en
la cara superior y en la cara inferior; con lo cual no se trata de
un elemento comparable con el recipiente 2. El anillo de guía
dispone preferentemente de una forma de pared cilíndrica, tal y
como dibujado en la fig. 14, pero puede tener también otra forma.
Así se puede llevar la suspensión con la ayuda de una realización
especial del anillo de guía 810, de tal manera, que se pueden crear
remolinos y vórtices (ciclón). Además es posible, eliminar varias
fases de la suspensión. En el anillo de guía 810 con forma de
embudo se van a acumular en el área del embudo materias ligeras,
por ejemplo aceites. Con una formación entallada, es decir arriba y
abajo ensanchada y encorsetada en el centro, se acumularán en la
parte de arriba las materias más ligeras y abajo las materias con
una densidad más alta. Con lo cual, no solamente se separan del
filtrado las materias sólidas y las materias flotantes contenidas en
la suspensión o el líquido adicional a separar del filtrado, sino
al mismo tiempo también están fraccionados. Además el anillo de
guía 810 puede disponer de sinuosidades, esquinas, cantos o forma
similares, parecido al recipiente del dispositivo de filtración 300,
a través de los cuales se cambia el flujo y su dirección.
Finalmente puede estar previsto sobre la parte superior o inferior
del anillo de guía 810 una tapa o una base. De esta manera la
suspensión sale del dispositivo de filtración 800 en la cara
inferior o bien superior del dispositivo de filtración. A través
del estrechamiento en la evacuación se acelera la suspensión y de
esta manera se hace remover. Con un anillo de guía 810 cilíndrico
conseguimos que la suspensión se mantenga más tiempo encima de la
superficie del medio filtrante 806, como el flujo de suspensión
rebota de la pared y esta guiado de vuelta hasta la superficie del
medio filtrante. En el dispositivo de filtración descrito se crea
entonces un espacio pequeño en proporción al volumen del
recipiente, que contiene este mecanismo, por ejemplo un contenedor
con líquido. El contenido de este espacio pequeño se puede mantener
fácilmente en movimiento a través del flujo de la suspensión. De
esta manera se mejora aún más el efecto de depuración.
Sin embargo, podemos suprimir también el anillo
de guía 810, concretamente la potencia de depuración del
dispositivo de filtración 800 sin recipiente, según la invención,
sigue siendo suficiente, para mantener la superficie de los medios
filtrantes 806 libre de residuos.
Para una disolución de la torta de filtración
más importante, podemos prever una entrada de gas. Esta puede ser
idéntica al tubo de derrame previsto en el recipiente 2 (no
dibujado). A través de esta entrada de gas se conduce gas,
especialmente aire, al interior del recipiente 10. Esta entrada de
aire se puede realizar periódicamente, especialmente en intervalos o
de manera continua. A través de la entrada de aire, por ejemplo con
una ligera sobrepresión, se aumenta la velocidad del flujo,
aplicando la misma potencia de la bomba y la misma presión. Además
se pueden crear remolinos con los que se quita la torta de
filtración. La duración de la entrada de aire puede ser muy corta;
insuflar aire durante espacios de tiempo de segundos ya fue
suficiente durante los experimentos. La entrada de aire puede tardar
también más tiempo, incluso realizarse de una manera continúa; eso
depende al final de la suspensión a filtrar. La cantidad de aire
mínima que se ha hecho entrar en uno o pocos segundos ya fue
suficiente para remolinar las partículas depositadas y ponerlas en
suspensión. Con la ayuda de las burbujas de aire estallándo y
formándose de nuevo, la columna de aire se arremolina. El tubo de
entrada de aire puede ser idéntico a otros componentes ya
existentes, como por ejemplo el tubo de derrame, tal y como
explicado anteriormente. De una manera similar puede ser idéntico
también por ejemplo al canal de la alimentación. Y finalmente se
puede colocar también una alimentación de gas separada.
En los ejemplos de ejecución ya se han
representado unas cuantas formas de recipiente. El interior del
recipiente, sin embargo, esta realizado en su forma básica.
preferentemente en forma cilíndrica, así se evitan depósitos de
partículas no deseadas. Las formas pueden ser diferentes, por
ejemplo si se añaden, tal y como descrito en la fig. 6 los
sinuosidades 330, 340. Además hay otras formas de recipiente
planificados como estrictamente cilíndricos, disponiendo por
ejemplo de sinuosidades de forma cónica, por ejemplo estrechándose
hacía el centro o circulando en dirección horizontal en forma de
anillo. Estas sinuosidades horizontales son concavidades en la pared
del recipiente, en los cuales se acumulan partículas, llevadas
hasta la pared del recipiente por la fuerza centrífuga (ciclón).
El dispositivo de filtración completo puede
estar construido como filtro hecho por completo en cerámica. Ello
significa, que básicamente todas las piezas están construidas en
cerámica. Algo que no era posible con los dispositivos de
filtración conocidos con el nivel técnico existente al día de hoy,
al menos una parte era giratoria y como consecuencia de ello no era
posible, o difícilmente posible, construirlos de cerámica. Ello
conlleva unas cuantas ventajas. La posibilidad de esterilizar de un
dispositivo de filtración completamente construido en cerámica es
mucho más barata, es decir es generalmente realizable, comparado con
los dispositivos conocidos. No solamente se pueden utilizar
temperaturas muy altas en comparación, sino también procesos
agresivos y desinfectantes, que podrían afectar por ejemplo a los
metales.
Tal y como se ha explicado para el medio
filtrante hecho completamente en cerámica, una limpieza o bien
regeneración con vapor, gases muy calientes o reactivos o a través
de pirolisis también es posible para los dispositivos de filtración
hechos completamente en cerámica.
En todos los ejemplos de ejecución expuestos en
las figuras, el paquete de medios filtrantes está dibujado de tal
manera, que su eje está colocado en dirección vertical. Dicho en
otras palabras, el paquete de medios filtrantes está de pie dentro
del dispositivo de filtración. Pero también es posible colocar el
paquete de medios filtrantes tumbado, sin por eso reducir el
detrimento abrasivo ventajoso, para que su eje se encuentre en
dirección horizontal o en un ángulo diferente al horizontal. Una
colocación inclinada por ejemplo resulta ventajosa para los
procesos de ventilación.
\vskip1.000000\baselineskip
La relación de referencias que menciona el
solicitante se facilita únicamente para una mejor comprensión del
lector y no forma parte del documento correspondiente a la patente
europea. Aunque se ha puesto mucho cuidado en la compilación de las
referencias, no se pueden descartar los errores o las omisiones y
la EPO declina cualquier responsabilidad a este efecto.
- \bullet DE 4135359 [0007] [0008]
- - US 5500134 A [0011] [0011]
- \bullet DE 3401607 [0007]
- - EP 0002422 A [0011] [0011]
- \bullet DE 10038329 [0009]
- - US 20010002006 Al [0011]
- \bullet DE 4340218 [0009]
- - EP 1138364 Al [0012]
\bullet US 6168724 B [0010].
Claims (10)
1. Dispositivo de filtración (1, 100, 200, 300,
400, 500, 600, 700, 800) formado por un recipiente (2, 202), por al
menos una alimentación de la suspensión (3, 30, 103, 203, 303, 403,
530, 531, 532, 533, 603, 730, 803, 830) y por un conducto de salida
de la suspensión (4, 104, 204, 304, 404, 604), por al menos un
conducto de salida del filtrado (5, 105, 205, 305, 505) y por al
menos un medio filtrante colocado de manera fija (6, 60, 106, 206,
306, 406, 506, 606, 806),
caracterizado porque el medio filtrante
es un disco redondo simétrico en rotación con una sola perforación
central,
porque existe un tubo central, en el cual se
realiza la salida del filtrado y/o la entrada de la suspensión y/o
la salida de la suspensión, con todas las alimentaciones y todos los
conductos de salida colocados o en el tubo central o en la pared
del recipiente y con la alimentación de la suspensión (al menos
existe una alimentación de la suspensión) colocada en la pared del
recipiente (7, 207, 307, 407, 507) y/o en el tubo central, con la
alimentación de la suspensión colocada de tal manera que la
suspensión puede ser conducida al recipiente en dirección
tangencial y que el flujo de suspensión rotativo así conseguido
evita cubrir la superficie sobre el medio filtrante.
2. Dispositivo de filtración según
reivindicación 1, caracterizado porque el corte transversal
de la alimentación de la suspensión se estrecha hacía el interior
del recipiente (10) y que el corte transversal del conducto de
salida de la suspensión permanece o bien se expande.
3. Dispositivo de filtración según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque está
adjuntando a cada medio filtrante varias alimentaciones de la
suspensión y varios conductos de salida de la suspensión,
repartidos de manera casi uniforme, pudiendo ser la cantidad de
alimentaciones de la suspensión diferentes a la cantidad de los
conductos de salida de la suspensión.
4. Dispositivo de filtración según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la pared
del recipiente (307) y/o el tubo central (341, 802) del recipiente
dispone de sinuosidades (330, 340), para que la suspensión en
movimiento pueda estar desviada allí, con las sinuosidades
especialmente redondeadas.
5. Dispositivo de filtración según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque está
previsto que se ubique entre dos medios filtrantes al menos un
cuerpo de rotación, que tenga especialmente la forma de un disco,
de un anillo, de una bola, de un pirámide o de un paralelepípedo
rectangular, y que puede moverse a través del flujo de la
suspensión.
6. Dispositivo de filtración según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque tiene
previsto un elemento agitador (650) entre dos medios filtrantes
(606), que se puede poner en marcha a través del flujo de la
suspensión, teniendo en cuenta que el elemento agitador tiene
especialmente una forma de alas, listones o de cepillo.
7. Dispositivo de filtración según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el
dispositivo de filtración (100, 300, 500) está compuesto por varios
módulos de filtro (101, 110, 220), disponiendo cada módulo de
filtro (101, 110, 220) de al menos una alimentación de la
suspensión (103, 303, 503, 531, 532, 533), de un conducto de salida
de la suspensión (104, 304), de un medio filtrante (106, 306, 506)
y de un conducto de salida del filtrado (105, 305, 505), con las
alimentaciones de la suspensión y/o los conductos de salida de la
suspensión de los módulos, colocados uno detrás del otro que se
pueden conectar especialmente a través de al menos una alimentación
colectiva de la suspensión (123, 323, 523) y/o de al menos un
conducto de salida colectivo de la suspensión (124, 324).
8. Dispositivo de filtración según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque están
previstos 2 compartimentos de recipiente (410, 411), que están
separados el uno del otro a través de una pared de separación (420)
que tiene perforaciones (421), teniendo en cuenta que se puede
crear un circuito de flujo en cada uno de los compartimentos del
recipiente (410, 411) a través de la corriente de la suspensión
entrante por uno de los compartimentos del recipiente (410).
9. Dispositivo de filtración según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque está
colocado entorno al tubo central entre los medios filtrantes (6,
806) al menos un sistema de admisión (820), disponiendo
especialmente de un soporte en forma de anillo (821) y
prolongaciones (822) con una alimentación de la suspensión (830) y
las aperturas correspondientes (833, 835), para que la suspensión
se pueda guiar sobre la superficie del medio filtrante.
10. Procedimiento de filtración que se realiza
dentro de un dispositivo de filtración (1, 100, 200, 300, 400, 500,
600, 700, 800), teniendo en cuenta que este incluye un recipiente
(2, 202), que dispone de al menos una alimentación de la suspensión
(3, 30, 103, 203, 303, 403, 530, 531, 532, 533, 603, 730, 803, 830)
y de un conducto de salida de la suspensión (4, 104, 204, 304, 404,
604), de al menos un conducto de salida del filtrado (5, 105, 205,
305, 505) y de al menos un medio filtrante colocado de manera fija
(6,60,106, 206, 306, 406, 506, 606, 806), con el medio filtrante
que es un disco redondo simétrico en rotación con una única
perforación central, que está construido un tubo central, en el cual
se realizan la salida del filtrado y/o la entrada de la suspensión
y/o la salida de la suspensión, dónde todas las alimentaciones y
todos los conductos de salida están colocados o bien en el tubo
central o en la pared del recipiente y donde la alimentación de la
suspensión (al menos existe una alimentación de la suspensión) está
colocada en la pared del recipiente (7, 207, 307, 407, 507) y/o en
el interior del recipiente (10), teniendo en cuenta que la
alimentación de la suspensión está colocada de tal manera que la
suspensión es conducida en dirección tangencial hasta el recipiente
y que el flujo rotativo de la suspensión obtenido de esta manera
sobre el medio filtrante evita cubrir su superficie,
caracterizado porque la suspensión es
conducida en dirección tangencial bajo presión a través de la
alimentación de la suspensión, para que se cree un flujo rotativo
sobre el medio filtrante y la suspensión es conducida desde la
alimentación de la suspensión (al menos existe una alimentación de
la suspensión) sobre el medio filtrante, a través de estas medidas
se evita cubrir la superficie del medio filtrante.
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