ES2292811T3 - Procedimiento de epoxidacion directa usando un sistema catalizador mixto. - Google Patents

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ES2292811T3 ES02770541T ES02770541T ES2292811T3 ES 2292811 T3 ES2292811 T3 ES 2292811T3 ES 02770541 T ES02770541 T ES 02770541T ES 02770541 T ES02770541 T ES 02770541T ES 2292811 T3 ES2292811 T3 ES 2292811T3
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Abstract

Un procedimiento para producir un epóxido que comprende hacer reaccionar una olefina, hidrógeno y oxígeno en un disolvente oxigenado en presencia de una mezcla de catalizador que comprende una zeolita de titanio y un catalizador soportado que comprende paladio y un soporte, en el que el soporte es un óxido inorgánico que contiene niobio.

Description

Procedimiento de epoxidación directa usando un sistema catalizador mixto.
Campo de la invención
Esta invención se refiere a un procedimiento de epoxidación en fase líquida que usa un sistema catalizador mixto para producir epóxidos a partir de hidrógeno, oxígeno y olefinas. El sistema catalizador mixto contiene una zeolita de titanio y paladio sobre un soporte que contiene niobio.
Antecedentes de la invención
Se han desarrollado muchos métodos diferentes para la preparación de epóxidos. Generalmente, los epóxidos son formados por la reacción de una olefina con un agente oxidante en presencia de un catalizador. La producción de óxido de propileno a partir de propileno y un agente oxidante de hidroperóxido orgánico, tal como hidroperóxido de etil-benceno o hidroperóxido de ter-butilo, es una tecnología desarrollada comercialmente. Este procedimiento es realizado en presencia de un catalizador de molíbdeno solubilizado, véase la patente de EE.UU. Nº. 3.351.635, o una titania heterogénea sobre catalizador de sílice, véase la patente de EE.UU. Nº. 4.367.342. El peróxido de hidrógeno es otro agente oxidante útil para la preparación de epóxidos. La epoxidación de olefinas usando peróxido de hidrógeno y una zeolita de silicato de titanio es demostrada en la patente de EE.UU. Nº. 4.833.260. Una desventaja de ambos de estos procedimientos es la necesidad de preformar el agente oxidante antes de la reacción con la
olefina.
Otra tecnología comercialmente desarrollada es la epoxidación directa de etileno a óxido de etileno por la reacción con oxígeno sobre un catalizador de plata. Lamentablemente, el catalizador de plata no ha demostrado ser muy útil en la epoxidación de olefinas superiores. Por lo tanto, mucha de la investigación actual se ha enfocado a la epoxidación directa de olefinas superiores con oxígeno e hidrógeno en presencia de un catalizador. En este procedimiento, se cree que el oxígeno y el hidrógeno reaccionan in situ para formar un agente oxidante. Así, el desarrollo de un procedimiento eficiente (y el catalizador) promete una tecnología menos cara comparado con las tecnologías comerciales que emplean agentes oxidantes preformados.
Se han propuesto muchos catalizadores diferentes para su uso en la epoxidación directa de olefinas superiores. Para reacciones en fase líquida, los catalizadores típicamente contienen paladio sobre un soporte de zeolita de titanio. Por ejemplo, el documento JP 4-352771 describe la epoxidación de óxido de propileno a partir de la reacción de propileno, oxígeno e hidrógeno usando un catalizador que contiene un metal del Grupo VIII tal como paladio sobre un silicato de titanio cristalino. Se ha demostrado la oxidación en fase vapor de olefinas para producir epóxidos en oro soportado sobre óxido de titanio (Au/TiO_{2} o Au/TiO_{2}-SiO_{2}), véase, por ejemplo, la patente de EE.UU. Nº. 5.623.090, y oro soportado sobre silicato de titanio, véase, por ejemplo, la solicitud internacional PCT WO 98/00413.
También se han descrito sistemas de catalizador mixtos para la epoxidación de olefina con hidrógeno e oxígeno. Por ejemplo, el documento JP 4-352771 en el Ejemplo 13 describe el uso de una mezcla de silicato de titanio y Pd/C para la epoxidación de propileno. La patente de EE.UU. Nº. 6.008.388 también describe un catalizador en el cual el paladio es añadido típicamente a una zeolita de titanio para formar un sistema catalizador, pero además muestra que puede ser incorporado paladio en un soporte antes de mezclarlo con la zeolita. Sin embargo, los únicos soportes que son descritos incluyen sílice, alúmina y carbono activado. Además, la solicitud de patente en tramitación junto con la presente Nº 09/624.942 describe un sistema catalizador mixto que es útil en la epoxidación de olefina que comprende una zeolita de titanio y un catalizador soportado que contiene oro.
Una desventaja de los catalizadores de epoxidación directos descritos es que todos muestran menos que la selectividad óptima o la productividad. Una desventaja adicional es que son propensos a la apertura de anillo en condiciones de reacción estándar para formar productos de anillo abierto menos deseables tales como éteres de glicol o glicoles. Como con cualquier procedimiento químico, es deseable desarrollar nuevos métodos de epoxidación directos y catalizadores.
En suma, son necesarios nuevos procedimientos para la epoxidación directa de olefinas. Especialmente deseables son los nuevos sistemas de catalizador que son útiles en el procedimiento. El inventor ha descubierto un procedimiento de epoxidación eficaz y conveniente usando un sistema catalizador mixto que da una buena productividad y selectividad frente al epóxido.
Sumario de la invención
La invención es un procedimiento de epoxidación de olefinas que comprende hacer reaccionar una olefina, oxígeno e hidrógeno en un disolvente oxigenado en presencia de una mezcla de catalizador que comprende una zeolita de titanio y un catalizador soportado que comprende paladio sobre un soporte que contiene niobio. La nueva mezcla de catalizador es útil en la epoxidación de olefinas con hidrógeno y oxígeno.
Descripción detallada de la invención
El procedimiento de la invención emplea una mezcla de catalizador que comprende una zeolita de titanio y un catalizador soportado que comprende paladio y un soporte, en el que el soporte es un óxido inorgánico que contiene niobio. Las zeolitas de titanio adecuadas son aquellos materiales cristalinos que tienen una estructura de tamiz molecular porosa con átomos de titanio sustituidos en la estructura. La opción de zeolita de titanio empleada dependerá de un número de factores, incluyendo el tamaño y la forma de la olefina que se epoxida. Por ejemplo, es preferido usar una zeolita de titanio de poro relativamente pequeño tal como silicalita de titanio si la olefina es una olefina alifática inferior tal como etileno, propileno o 1-buteno. Cuando la olefina es propileno, el uso de silicalita de titanio TS-1 es especialmente ventajoso. Para una olefina voluminosa tal como ciclohexeno, puede ser preferida una zeolita de titanio de poro más grande tal como una zeolita de titanio que tenga una estructura isomorfa con zeolita beta.
Las zeolitas de titanio comprenden una clase de sustancias zeolíticas en las que los átomos de titanio son sustituidos por una parte de los átomos de silicio en la estructura de red de un tamiz molecular. Tales sustancias son conocidas en la técnica.
Las zeolitas de titanio particularmente preferidas incluyen la clase de tamices moleculares comúnmente denominados silicalitas de titanio, particularmente "TS-1" (que tienen una topología MFI análoga a las de zeolitas de aluminosilicato ZSM-5), "TS-2" (que tienen una topología MEL análoga a la de las zeolitas de aluminosilicato ZSM-11), y "TS-3" (como se describe en la patente belga Nº. 1.001.038). Los tamices moleculares que contienen titanio que tienen una estructura marco isomorfa con la zeolita beta, mordenita, ZSM-48, ZSM-12, y MCM-41 son también adecuados para su uso. Las zeolitas de titanio preferiblemente no contienen ningún elemento diferente al titanio, silicio y oxígeno en la estructura de red, aunque puedan estar presentes cantidades menores de boro, hierro, aluminio, sodio, potasio, cobre y similares.
Las zeolitas de titanio preferidas generalmente tendrán una composición correspondiente a la formula empírica siguiente xTiO_{2} (1-x)SiO_{2}, en la que x está entre 0,0001 y 0,5000. Más preferiblemente, el valor de x es de 0,01 a 0,125. La relación molar de Si:Ti en la estructura de red de la zeolita es ventajosamente de 9,5:1 a 99:1 (más preferiblemente de 9,5:1 a 60:1). También puede ser deseable el uso de zeolitas relativamente ricas de titanio.
La mezcla de catalizador empleada en el procedimiento de la invención también contiene un catalizador soportado. El catalizador soportado comprende paladio y un soporte, en el que el soporte es un óxido inorgánico que contiene niobio. Los soportes de óxido inorgánico que contiene niobio adecuados incluyen óxidos de niobio y óxidos de niobio mixtos. Los óxidos de niobio incluyen los óxidos de niobio en los que la valencia de niobio es de 2 a 5. Los óxidos de niobio adecuados incluyen óxidos tales como NbO, Nb_{2}O_{3}, NbO_{2} y Nb_{2}O_{5}. Los óxidos mezclados de niobio tales como óxido de niobio-sílice, óxido de niobio-alúmina y óxido de niobio-titania también pueden ser usados. La cantidad de niobio presente en el soporte está preferiblemente en el intervalo de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 86 por ciento en peso. Los soportes de óxido inorgánico que contienen niobio preferidos incluyen Nb_{2}O_{5} y óxido de niobio-sílice.
El catalizador empleado en el procedimiento de la invención también contiene paladio. La cantidad típica de paladio presente en el catalizador estará en el intervalo de aproximadamente 0,01 a 20 por ciento en peso, preferiblemente de 0,01 a 10 por ciento en peso. La manera en la cual el paladio es incorporado en el catalizador, según se considera, no es particularmente crítica. Por ejemplo, el paladio (por ejemplo, tetraamina bromuro de Pd) puede ser soportado sobre un soporte de óxido inorgánico que contiene niobio por impregnación, adsorción, intercambio iónico, precipitación o similares.
No hay ninguna restricción particular en cuanto a la opción del compuesto de paladio usado como fuente de paladio. Por ejemplo, los compuestos adecuados incluyen nitratos, sulfatos, haluros (por ejemplo, cloruros, bromuros), carboxilatos (por ejemplo, acetato) y complejos de amina de paladio.
Asimismo, el estado de oxidación de paladio no es considerado crítico. El paladio puede estar en un estado de oxidación cualquiera de 0 a +4 o cualquier combinación de tales estados de oxidación. Para alcanzar el estado de oxidación deseado o la combinación de estados de oxidación, se puede pre-reducir totalmente o parcialmente el compuesto de paladio después de la adición al catalizador. El funcionamiento catalítico satisfactorio, sin embargo, puede ser logrado sin ninguna pre-reducción.
Después de la formación del catalizador, el catalizador puede ser tratado opcionalmente termalmente en un gas tal como nitrógeno, helio, el vacío, hidrógeno, oxígeno, aire o similares. La temperatura de tratamiento termal es típicamente de aproximadamente 50 a aproximadamente 550ºC.
Se conocen ejemplos de catalizadores que comprenden paladio y un soporte de óxido inorgánico que contiene niobio. Por ejemplo, el paladio sobre catalizadores de niobio han sido descritos para la producción de peróxido de hidrógeno (véase, por ejemplo, la patente de EE.UU. Nº. 5.496.532).
La zeolita de titanio y el catalizador soportado pueden ser usados en el procedimiento de epoxidación como una mezcla de polvos o como una mezcla de peletes. Además, la zeolita de titanio y el catalizador soportado también pueden ser peletizados o extruídos juntos antes de su uso en la epoxidación. Si se peletizan o extruyen juntos, la mezcla de catalizador puede comprender además un aglomerante o similar y puede ser moldeada, secada por pulverización, conformada o extruída en cualquier forma deseada antes de su uso en la epoxidación. La relación de peso de zeolita de titanio:catalizador soportado no es particularmente crítica. Sin embargo, es preferida una relación de zeolita de titanio:catalizador soportado de 0,01-100 (gramos de zeolita de titanio por gramo de catalizador soportado).
El procedimiento de la invención comprende poner en contacto una olefina, oxígeno e hidrógeno en un disolvente oxigenado en presencia de la mezcla de catalizador. Las olefinas adecuadas incluyen cualquier olefina que tenga al menos un doble enlace carbono-carbono, y generalmente de 2 a 60 átomos de carbono. Preferiblemente la olefina es un alqueno acíclico de 2 a 30 átomos de carbono; el procedimiento de la invención es particularmente adecuado para epoxidar olefinas C_{2}-C_{6}. Puede estar presente más de un doble enlace, como en un dieno o trieno, por ejemplo. La olefina puede ser un hidrocarburo (es decir, contener sólo átomos de carbono y de hidrógeno) o puede contener grupos funcionales tales como grupos haluro, carboxilo, hidroxilo, éter, carbonilo, ciano o nitro o similares. El procedimiento de la invención es especialmente útil para convertir propileno en óxido de propileno.
El procedimiento de la invención también requiere el uso de un disolvente oxigenado. Los disolventes oxigenados pueden ser cualquier sustancia química que sea un líquido en condiciones de reacción que contiene al menos un átomo de oxígeno en su estructura química. Los disolventes oxigenados adecuados incluyen agua e hidrocarburos que contienen oxígeno tales como alcoholes, éteres, ésteres, cetonas y otros similares. Los disolventes oxigenados preferidos incluyen alcoholes alifáticos C_{1}-C_{4} inferiores tales como metanol, etanol, isopropanol y terc-butanol o sus mezclas y agua. Pueden ser usados alcoholes fluorinados. Un disolvente preferido es el agua. Es también posible usar las mezclas de los alcoholes citados con agua.
Preferiblemente, el procedimiento de la invención también usará tampones. De ser usado, el tampón típicamente será añadido al disolvente para formar una solución tampón. La solución tampón es empleada en la reacción para inhibir la formación de glicoles durante la epoxidación. Los tampones son conocidos en la técnica.
Los tampones adecuados incluyen cualquier sal de oxoácidos adecuada, cuya naturaleza y proporciones en la mezcla son tal que el pH de sus soluciones puede estar en el intervalo de 3 a 10, preferiblemente de 4 a 9 y más preferiblemente de 5 a 8. Las sales de oxoácidos adecuadas contienen un anión y el catión. La parte de anión de la sal puede incluir aniones tales como fosfato, carbonato, acetato, citrato, borato, ftalato, silicato, aluminosilicato o similares. La parte del catión de la sal puede incluir cationes tales como amonio, alquilamonios (por ejemplo, tetralquilamonios), metales alcalinos, metales alcalino-térreos o similares. Los ejemplos del catión incluyen los cationes NH_{4}, NBu_{4}, Li, Na, K, Cs, Mg y Ca. Los tampones más preferidos incluyen tampones de fosfato de metal alcalino. Los tampones pueden contener preferiblemente una combinación de más de una sal adecuada. Típicamente, la concentración de tampón es de aproximadamente 0,0001 M a aproximadamente 1 M, preferiblemente de aproximadamente 0,001M a aproximadamente 0,1 M, y lo más preferiblemente de aproximadamente 0,005 M a aproximadamente 0,05 M.
También se requiere oxígeno e hidrógeno para el procedimiento de la invención. Aunque cualquier fuente de oxígeno e hidrógeno sea adecuada, el oxígeno molecular y el hidrógeno molecular son los preferidos. La relación molar de hidrógeno frente al oxígeno puede ser variada por lo general en el intervalo de H_{2}:O_{2} = 1:100 a 5:1 y es especialmente favorable de 1:5 a 2:1. La relación molar de oxígeno frente a la olefina es por lo general de 1:1 a 1:20, y preferiblemente de 1:1,5 a 1:10. Las relaciones molares de oxígeno frente a olefina relativamente altas (por ejemplo, de 1:1 a 1:3) pueden ser ventajosas para ciertas olefinas.
Además de la olefina, del oxígeno y del hidrógeno, puede ser usado preferiblemente en el procedimiento un vehículo de un gas inerte. Como gas vehículo, puede ser usado cualquier gas inerte deseado. Los vehículos gaseosos inertes adecuados incluyen gases nobles tales como helio, neón y argón además de nitrógeno y dióxido de carbono. Los hidrocarburos saturados con 1-8, especialmente 1-6, y preferiblemente con 1-4 átomos de carbono, por ejemplo, metano, etano, propano y n-butano, son también adecuados. El nitrógeno y los hidrocarburos C_{1}-C_{4} saturados son los gases vehículos inertes preferidos. Mezclas de los gases vehículos inertes mencionados también pueden ser usadas. La relación molar de olefina frente al gas vehículo está, por lo general, en el intervalo de 100:1 a 1:10 y especialmente de 20:1 a 1:10.
Específicamente, en la epoxidación de propileno de acuerdo con la invención, puede ser suministrado propano de tal modo que, en presencia de un exceso apropiado de gas vehículo, los límites explosivos de mezclas de propileno, propano, hidrógeno y oxígeno seguramente son evitados y así ninguna mezcla explosiva puede formarse en el reactor o en las líneas de alimentación y descarga.
La cantidad de catalizador usado puede ser determinada sobre la base de la relación molar del titanio contenido en la zeolita de titanio frente a la olefina que es suministrada por unidad de tiempo. Típicamente, suficiente catalizador está presente para proporcionar una relación de alimentación molar de titanio/olefina por hora de 0,0001 a 0,1.
Para el procedimiento en fase líquida de la invención, el catalizador está preferiblemente en forma de una suspensión o lecho fijo. El procedimiento puede ser realizado usando un modo de operación de flujo continuo, semicontinuo o discontinuo. Es ventajoso trabajar a una presión de 1-100 bares (10^{5}-10^{7} Pa). La epoxidación de acuerdo con la invención es llevada a cabo a una temperatura eficaz para alcanzar la epoxidación de la olefina deseada, preferiblemente a temperaturas en el intervalo de 0-250ºC, más preferiblemente, 20-200ºC.
Los ejemplos siguientes simplemente ilustran la invención. Los expertos en la técnica reconocerán muchas variaciones que están dentro del espíritu de la invención y el alcance de las reivindicaciones.
Ejemplo 1
Preparación del catalizador Pd/Nb_{2}O_{5}
Catalizador 1A
1% en peso de paladio sobre óxido de niobio
En un vaso de precipitados de vidrio, Pd(NH_{3})_{4}Br_{2} (0,64 g) es disuelto en 40 gramos de agua desionizada. En un vaso de precipitados separado, se mezcla polvo de óxido de niobio (20 g, de Reference Metals) en 90 gramos de agua desionizada. La solución de sal de paladio es añadida a la mezcla de óxido de niobio con agitación durante un período de 10 minutos. La mezcla resultante se agita a 23ºC durante dos horas, después los sólidos son separados con la centrifugadora. Los sólidos son lavados cuatro veces por mezcla en 80 gramos de agua y centrifugación. Los sólidos entonces son secados en una estufa al vacío (1 torr, 133,3224 Pa) a 50ºC durante 4 horas para dar 14,6 gramos del Catalizador 1A. El análisis elemental mostró paladio = 1,01% en peso, bromuro = 1, 6% en peso, nitrógeno = 0,22% en peso y niobio = 68% en peso.
Catalizador 1B
0,5% en peso de paladio sobre óxido de niobio
El procedimiento del Catalizador 1A es repetido pero en este caso son usados 0,24 gramos de Pd(NH_{3})_{4}Br_{2} (en 30 gramos de agua desionizada) y 15 gramos de polvo de óxido de niobio. La preparación causó el aislamiento de 9,6 gramos del Catalizador 1B. El análisis elemental mostró paladio = 0,51% en peso, bromuro = 0,72% en peso, nitrógeno <0,1% en peso y niobio = 68% en peso.
Catalizador 1C
1% en peso de Pd sobre óxido de niobio de Pd(NH_{3})_{4}(NO_{3})_{2}
En un vaso de precipitados de vidrio, Pd(NH_{3})_{4}(NO_{3})_{2} (3,5 g, de una solución que contiene 10% de Pd(NH_{3})_{4}(NO_{3})_{2}) es mezclado con 16 gramos de agua desionizada. En un vaso de precipitados separado, se mezcla polvo de óxido de niobio (12,5 g, de Reference Metals) en 40 gramos de agua desionizada. La solución de sal de paladio es añadida a la mezcla de óxido de niobio con agitación durante un período de 20 minutos. La mezcla resultante se agita a 23ºC durante dos horas, después los sólidos son separados con la centrifugadora. Los sólidos son lavados cuatro veces por mezcla en 80 gramos de agua y centrifugación. Los sólidos entonces son secados en una estufa al vacío (1 torr, 133,3224 Pa) a 50ºC durante 4 horas para dar 8,6 gramos del Catalizador 1C. El análisis elemental mostró paladio = 0,99% en peso, nitrógeno = 0,18% en peso y niobio = 68% en peso.
Ejemplo 2
Epoxidación de propileno usando la mezcla de TS-1 y Pd/Nb_{2}O_{5}
El TS-1 puede ser hecho de acuerdo con cualquier procedimiento conocido en la literatura. Véase, por ejemplo, la patente de EE.UU. Nº. 4.410.501, DiRenzo, et. al., Microporous Materials (1997), vol. 10, 283, o Edler, et. al., J. Chem. Soc., Chem. Comm. (1995), 155. El TS-1 es calcinado a 550ºC durante 4 horas antes de su uso.
Primero se produce tampón de fosfato de cesio de acuerdo con el procedimiento siguiente. Se disuelve hidróxido de cesio (22,12 g) en agua desionizada (17,25 g) en un vaso de precipitados de plástico. En un recipiente separado, se añade ácido fosfórico del 85% (5,85 g) con refrigeración a 400 gramos de agua desionizada. Veinticinco gramos de la solución de hidróxido de cesio son añadidos con cuidado a la solución de ácido fosfórico. Después de la adición, se añade bastante agua desionizada al tampón de fosfato de cesio para dar un volumen de 500 mL. El pH de la solución se mide siendo 6,9. Doscientos veinte gramos de la solución anterior (pH = 6,9) entonces son tratados con ácido fosfórico del 85% (1,01 g) para dar una solución de tampón de fosfato de cesio con un pH = 6,02.
Proceso 2A
Epoxidación usando el Catalizador 1A y TS-1 con un tampón de fosfato de cesio
Un reactor de acero inoxidable de 300 cc se carga con el Catalizador 1A (0,2 g), TS-1 (0,5 g, cantidad de titanio = 1,6% en peso), agua desionizada (117 g), y 13 gramos de tampón (0,1 molar de fosfato de cesio, pH = 6 como se prepara anteriormente). El reactor entonces se carga a 200 psig (1,4 x 10^{6} Pa) con una alimentación que consiste en 4% de hidrógeno, 4% de oxígeno, 5% de propileno, 0,5% de metano y equilibrio con nitrógeno. La presión en el reactor es mantenida a 200 psig (1,4 x 10^{6} Pa) vía un regulador de contrapresión con los gases alimentados pasados continuamente por el reactor a 1480 cc/min (medido a 23ºC y a una presión de una atmósfera). Para mantener el nivel constante de disolvente en el reactor durante el proceso, la alimentación de oxígeno, nitrógeno y propileno es pasada a un recipiente de acero inoxidable de dos litros (saturador) precediendo al reactor, conteniendo 1,5 litros de agua. El reactor es agitado a 1600 revoluciones por minuto. La mezcla de reacción es calentada a 60ºC y el efluente gaseoso es analizado por CG en línea cada hora y el líquido es analizado por CG fuera de línea al final del proceso de 18 horas. Los análisis de CG mostraron un total de 51 milimoles de óxido de propileno en la fase gaseosa y que se formaron 4,5 milimoles de PO en forma de propilenglicol en la fase líquida.
Proceso 2B
Epoxidación usando el Catalizador 1C y TS-1 con un tampón de fosfato de cesio
La epoxidación se lleva a cabo de acuerdo con el mismo procedimiento que el Proceso 2A utilizando el catalizador 1C (0,2 g) en lugar del catalizador 1A. Los análisis de CG mostraron un total de 26 milimoles de óxido de propileno en la fase gaseosa y se formaron 2,3 milimoles de PO en forma de propilenglicol en la fase líquida.
Ejemplo 3
Epoxidación de propileno usando la mezcla TS-1 y Pd/Nb_{2}O_{5} sin tampón
Proceso 3A
La epoxidación se lleva a cabo de acuerdo con el mismo procedimiento que el Proceso 2A pero no se usa ningún tampón y las cantidades del catalizador 1A (0.,5 g), TS-1 (1 g) y agua desionizada (130 g) son diferentes. Los análisis de CG mostraron un total de 11 milimoles de óxido de propileno en la fase gaseosa y se formaron 52 milimoles de PO en forma de propilenglicol en la fase líquida.
Proceso 3B
La epoxidación se lleva a cabo de acuerdo con el mismo procedimiento que el Proceso 2A utilizando el catalizador 1A (0,2 g), TS-1 (0,5 g) y 130 gramos de agua desionizada, pero no se usa ningún tampón. Los análisis de CG mostraron un total de 8,6 milimoles de óxido de propileno en la fase gaseosa y se formaron 25 milimoles de PO en forma de propilenglicol en la fase líquida.
Los resultados de la epoxidación muestran que el uso de una mezcla de catalizador TS-1 y Pd/Nb_{2}O_{5} conduce a la producción de equivalentes de óxido de propileno a (PO) y PO en forma de propilenglicol (PG) a un alto rendimiento. El uso de una solución tamponada mejora la selectividad frente al óxido de propileno, con una formación de glicol menor indeseada.

Claims (20)

1. Un procedimiento para producir un epóxido que comprende hacer reaccionar una olefina, hidrógeno y oxígeno en un disolvente oxigenado en presencia de una mezcla de catalizador que comprende una zeolita de titanio y un catalizador soportado que comprende paladio y un soporte, en el que el soporte es un óxido inorgánico que contiene niobio.
2. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que la zeolita de titanio es silicalita de titanio.
3. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que la zeolita de titanio es TS-1.
4. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que el catalizador soportado está comprendido entre 0,01 y 10 por ciento en peso de paladio.
5. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que el soporte es Nb_{2}O_{5} u óxido de niobio-sílice.
6. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que el soporte es Nb_{2}O_{5}.
7. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que la olefina es una olefina C_{2}-C_{6}.
8. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que la olefina es propileno.
9. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que el disolvente oxigenado se selecciona a partir del grupo que consiste en agua, alcoholes C_{1}-C_{4} y sus mezclas.
10. El procedimiento de la reivindicación 9, en el que el disolvente oxigenado es agua.
11. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que el disolvente oxigenado contiene un tampón.
12. El procedimiento de la reivindicación 11, en el que el tampón es fosfato de cesio.
13. El procedimiento de la reivindicación 1, que comprende además un gas vehículo.
14. El procedimiento de la reivindicación 13, en el que el gas vehículo se selecciona a partir del grupo que consiste en helio, neón, argón, nitrógeno, dióxido de carbono e hidrocarburos saturados C_{1-8}.
15. El procedimiento de la reivindicación 14, en el que el gas vehículo es el propano.
16. Un procedimiento que comprende hacer reaccionar propileno, hidrógeno y oxígeno en agua en presencia de una mezcla de catalizador que comprende silicalita de titanio y un catalizador soportado que comprende paladio y Nb_{2}O_{5}.
17. El procedimiento de la reivindicación 16, en el que la silicalita de titanio es TS-1.
18. El procedimiento de la reivindicación 16, en el que el catalizador soportado está comprendido entre 0,01 y 10 por ciento en peso de paladio.
19. El procedimiento de la reivindicación 16, en el que el agua contiene un tampón.
20. El procedimiento de la reivindicación 19, en el que el tampón es fosfato de cesio.
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