ES2292419T3 - Procedimiento de fabricacion de cubiertas de soportes para vehiculos automoviles. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para fabricar cubiertas para pilares o cualquier otro componente que entre en contacto con la explosión de airbags, que confiere mayor resistencia a un impacto evitando así la fragmentación en astillas a cualquier temperatura entre -35º y +80ºC cuando los airbags explotan y que permite reciclar los materiales usados e incluso reutilizados en la producción de componentes idénticos, caracterizado porque: a) se pone una tela en un molde de inyección entre un émbolo y una cavidad del molde de inyección, y dicho molde se cierra; b) se inyecta un material termoplástico dentro del molde, con lo que se obtiene un componente inyectado; c) el componente inyectado se retira del molde; d) el exceso de tela se corta; e) el componente obtenido en la etapa d) se pone dentro de un nuevo molde y el material de cubierta se inyecta sobre dicho componente.
Description
Procedimiento de fabricación de cubiertas de
soportes para vehículos automóviles.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para fabricar cubiertas de refuerzo para pilares para
usar en vehículos de motor equipados con airbags (airbags laterales
y airbags de cortina), que satisfacen los requisitos legales, son
reciclables e implican también un coste bajo.
Para la seguridad de los conductores y
pasajeros, la industria automovilística equipa a los vehículos de
motor con al menos un airbag, constituido por un cojín protector
que se expande. Este cojín puede inflarse llenándolo con un gas
(aunque esto no es muy habitual) o por combustión de un propergol
sólido, que se prende usando un detonador activado eléctricamente.
Los gases resultantes de la combustión "llenan" o inflan el
cojín, lo que ocurre en menos de 25 milisegundos.
En el caso de airbags de cortina, la fuerza
ejercida es suficiente para romper las cubiertas del pilar, como
resultado de la colisión de los airbags instalados en el techo según
se mueven hacia abajo a lo largo de las ventanillas laterales del
coche o mediante la presión de las tiras que sujetan los bordes de
estos airbags, que están situadas por debajo de las cubiertas del
pilar.
De hecho, el material usado para hacer las
cubiertas del pilar normalmente consiste en una mezcla de
policarbonato (PC) y
acrilonitrilo-butadieno-estireno
(ABS), o puede consistir en polipropileno (PP), todos los cuales son
materiales que son relativamente frágiles a bajas temperaturas y
ofrecen baja resistencia a impacto, con una baja capacidad para
absorber energía. Por esta razón, se fragmentan en pequeñas
astillas, que pueden ser muy peligrosas para los ocupantes del
vehículo.
Se han realizado varios intentos para minimizar
este grave problema, entre los que pueden mencionarse, en
particular, soluciones mecánicas tales como las de la solicitud de
patente WO 98/19893 y una solución con una cubierta, tal como la de
la patente EP 0857624.
La solicitud de patente WO 98/19893 se refiere a
maneras de disponer y construir un dispositivo protector para los
pasajeros en un vehículo a motor, para evitar que el marco del pilar
se fragmente cuando un airbag situado dentro del pilar se expande.
Un airbag instalado dentro de un pilar está situado en un espacio
formado por el cuerpo del pilar frontal y por el marco del pilar.
Cuando el airbag se expande, el marco del pilar es empujado por la
presión provocada por la expansión del airbag, de manera que se
forma una abertura entre el cuerpo de los pilares y el marco del
mismo, que posibilita que el airbag se expanda hacia un
compartimento.
La patente EP 0857624 se refiere a un pilar de
un vehículo con una cubierta. La cubierta tiene un área de abertura
y un área de ensamblaje. En el área de abertura hay puntos de
articulación o torsión. La cubierta está fijada al pilar mediante
accesorios situados en el área de ensamblaje. Los puntos de
articulación o torsión están situados preferiblemente dentro de la
estructura.
La técnica anterior propone que los lugares
donde se guardan los airbags deben cubrirse con una tela.
Adicionalmente, esta solución es la única que se usa generalmente
en coches con un airbag de tira o cortina. En la mayoría de los
casos, la cubierta de tela evita que las astillas hieran a los
pasajeros. De hecho, aunque todavía hay fragmentación de los
componentes en los lugares donde se guardan los airbags, los
fragmentos no se liberan y permanecen dentro de la tela.
Ninguna de las soluciones de la técnica anterior
resuelve completamente el problema encontrado por los fabricantes,
que deben cumplir rigurosos requisitos de seguridad y regulaciones
medioambientales que exigen que todos los materiales usados sean
reciclables, de acuerdo con la directiva europea 2000/53/CE
(vehículos al final de su vida útil), que establece que para el
31.12.2006 la reutilización y recuperación de todos los vehículos
al final de su vida debe aumentar a un mínimo del 85%. La
reutilización y reciclado debe aumentarse a un mínimo del 80%.
Adicionalmente, los costes implicados en las
soluciones descritas anteriormente son altos y en ocasiones evitan
que se apliquen a todos los coches en general, incluyendo coches en
el extremo inferior del intervalo. De hecho, la fabricación de
pilares cubiertos con tela es considerablemente más cara, no sólo
por la tela adicional requerida, sino también por los costes de
procesado (equipo y logística) y el trabajo requerido para ensamblar
la cubierta, y los costes aumentan también considerablemente por el
gasto extra de los moldes.
Por lo tanto, es necesario encontrar un nuevo
procedimiento o tecnología para sustituir el uso de una cubierta de
tela, que proporcione beneficios y no tenga las desventajas
mencionadas anteriormente (reciclado, altos costes de
servicio).
La apariencia es también un aspecto fundamental.
La solución basada en una cubierta de tela se deteriora con el
tiempo y el uso, y la tela se ensucia y adquiere olores
desagradables. Se convierte también en un caldo de cultivo para
microorganismos, que pueden ser perjudiciales para la salud.
Los objetivos principales de esta invención son
los siguientes:
1. Elaborar una solución que refuerce las
propiedades de los componentes de plástico relativas a impacto y
que permita que el llenado del airbag se libere sin romperse en
fragmentos, dentro de un intervalo de temperatura definido para el
funcionamiento del vehículo (-35º a 80ºC).
2. La cubierta deber ser totalmente reciclable
(de acuerdo con la normativa europea Nº 2000/53/CE).
3. La producción debe implicar costes totales
bajos (moldes, equipo de producción y producción).
4. La apariencia de los pilares debe ser de muy
alta calidad y debe mantenerse durante toda la vida útil del
coche.
Simplemente para propósitos ilustrativos y sin
limitar el alcance de la invención, se adjuntan dibujos a la misma
que permiten una comprensión más fácil de la descripción de la
invención, en los que:
La Figura 1 representa una vista esquemática
desde arriba del componente con la tela pero sin la cubierta final;
y
La Figura 2 representa el componente
representado en la figura anterior pero desde abajo.
Como se ha mencionado anteriormente, la
característica principal de esta invención es fijar una pieza de
tela reticulada durante el procedimiento de moldeo por inyección de
la cubierta del pilar. La tela reticulada se pone en el molde para
la cubierta del pilar y después de la inyección se pone dentro del
componente de plástico.
Posteriormente, los trozos de tela
"sobrantes" (material en exceso) se cortan y el pilar puede
ponerse de nuevo dentro de un nuevo molde para equiparlo con la
cubierta externa de material de acabado, que dará las
características estéticas deseadas.
El procedimiento de fabricación completo
consiste en las siguientes etapas:
\bullet Después de poner la tela en el molde
entre el émbolo y la cavidad del molde de inyección, dicho molde se
cierra. La pieza obtenida de esta manera puede tener la misma forma
que el componente o puede ser simplemente parte del mismo (figura
1);
\bullet El material termoplástico se inyecta
después dentro del molde (figura 2);
\bullet El componente inyectado se retira del
molde;
\bullet La tela en exceso (y posiblemente el
plástico) se corta;
\bullet El componente obtenido se pone dentro
de un nuevo molde y el material de cubierta se inyecta sobre dicho
componente.
La cubierta del pilar fabricada de esta manera
es más resistente a impacto a temperaturas bajas o temperatura
atmosférica y es más resistente al calor. También tiene propiedades
que permiten una capacidad de perforación mejorada y superficie de
tratamiento.
Este nuevo material confiere al pilar las
siguientes propiedades:
\bullet No fragmentable;
\bullet Totalmente reciclable;
\bullet Excelente acabado que no se deteriora
con el tiempo y el uso;
\bullet No acumula microorganismos y/u olores
desagradables;
\bullet Lavable;
\bullet Mayor absorción de energía tras el
impacto;
\bullet Costes de producción bajos.
Adicionalmente, las cubiertas del pilar pueden
producirse usando polipropileno (PP), que es un material polimérico
más barato y hace posible llevar a cabo políticas de material
único.
El desarrollo de este pilar incluye la presencia
de una estructura de nervadura en el primer componente inyectado
por moldeado (el interior que rodea a la tela), que le permite
absorber energía en una colisión frontal, de acuerdo con la
normativa de Estados Unidos USFMVSS 201 (Normativa de Seguridad
Federal para Vehículos de Motor - Protección del Ocupante en
Impacto Interior), que estipula que una cubierta del pilar no debe
exceder de 1000 HIC (d).
Como resultará obvio para las personas
especialistas en la técnica, son posibles diversas modificaciones
sobre lo que se ha descrito anteriormente, por ejemplo con respecto
a los materiales usados. Cualquier modificación debe considerarse
dentro del espíritu de las siguientes reivindicaciones.
Claims (4)
1. Procedimiento para fabricar cubiertas para
pilares o cualquier otro componente que entre en contacto con la
explosión de airbags, que confiere mayor resistencia a un impacto
evitando así la fragmentación en astillas a cualquier temperatura
entre -35º y +80ºC cuando los airbags explotan y que permite
reciclar los materiales usados e incluso reutilizados en la
producción de componentes idénticos, caracterizado
porque:
a) se pone una tela en un molde de inyección
entre un émbolo y una cavidad del molde de inyección, y dicho molde
se cierra;
b) se inyecta un material termoplástico dentro
del molde, con lo que se obtiene un componente inyectado;
c) el componente inyectado se retira del
molde;
d) el exceso de tela se corta;
e) el componente obtenido en la etapa d) se pone
dentro de un nuevo molde y el material de cubierta se inyecta sobre
dicho componente.
2. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1 para fabricar cubiertas para pilares en vehículos
que pueden verse afectados por la explosión de los airbags.
3. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1 ó 2, en el que la etapa d) comprende adicionalmente
cortar el exceso de plástico.
4. Cubierta para pilares o cualquier otro
componente para almacenar airbags fabricado de acuerdo con
cualquiera de las reivindicaciones anteriores.
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| EP00670012A EP1215092B1 (en) | 2000-12-13 | 2000-12-13 | Process for manufacturing pillar covers for motor vehicles |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2292419T3 true ES2292419T3 (es) | 2008-03-16 |
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Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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Country Status (4)
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|---|---|
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| AT (1) | ATE374135T1 (es) |
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| ES (1) | ES2292419T3 (es) |
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- 2000-12-13 AT AT00670012T patent/ATE374135T1/de not_active IP Right Cessation
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| EP1215092A1 (en) | 2002-06-19 |
| DE60036554T2 (de) | 2008-03-20 |
| EP1215092B1 (en) | 2007-09-26 |
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