ES2291499T3 - Empleo de masas termoplasticas de moldeo a base de poliamidad. - Google Patents
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Abstract
Empleo de masas termoplásticas de moldeo, conteniendo (A) una o varias poliamidas, (B) materiales fibrosos de relleno tratados por encolado, (C) sales de ácidos carboxílicos lineales saturadas con longitudes de cadena (incluyendo el átomo de carbono carboxílico terminal) de al menos 20, preferentemente de al menos 24 átomos de carbono y (D) haluros de metales alcalinos y compuestos de cobre (I), así como, si fuera necesario, (E) un colorante soluble en poliamida, (F) modificador de la resistencia al choque y/o (G) otros aditivos para la elaboración de cuerpos huecos de plástico, particularmente módulos de tubos de aspiración, o piezas de los mismos. - 17 -
Description
Empleo de masas termoplásticas de moldeo a base
de poliamidas.
La presente invención se relaciona con el empleo
de masas termoplásticas de moldeo, conteniendo
- (A)
- una o varias poliamidas,
- (B)
- materiales fibrosos de relleno tratados por encolado,
- (C)
- sales de ácidos carboxílicos lineales saturadas con longitudes de cadena (incluyendo el átomo de carbono carboxílico terminal) de al menos 20, preferentemente de al menos 24 átomos de carbono y
- (D)
- haluros de metales alcalinos y compuestos de cobre (I), así como, si fuera necesario,
- (E)
- un colorante soluble en poliamida,
- (F)
- modificador de la resistencia al choque y/o
- (G)
- otros aditivos
para la elaboración de cuerpos
huecos de plástico, particularmente de módulos de tubos de
aspiración de
plástico.
Los módulos de tubos de aspiración de plásticos
termoplásticos, particularmente de poliamidas reforzadas con fibras
son ya conocidos por el experto. Los módulos de tubos de aspiración
con constructivamente menos elementos de diseño exigentes se
sueldan regularmente juntos a partir de dos o varias piezas
individuales. Para ello se ha establecido la soldadura por
vibración. El punto débil de estos módulos de tubos de aspiración
es, sin embargo, regularmente el cordón de soldadura, ya que,
independientemente del procedimiento de soldadura empleado en las
piezas reforzadas con fibra de vidrio, las fibras de vidrio muestran
la tendencia a transportarse y/o orientarse en la dirección de la
fusión fluyendo desde el plano de unión, de forma que precisamente
en la zona del cordón de soldadura no exista ninguna o sólo una
pequeña porción de fibras de vidrio. Estos módulos de tubos de
aspiración disponen correspondientemente de una baja presión de
estallido. En el caso de módulos de tubos de aspiración
constituidos por varios componentes de plástico, resulta también
perjudicial para una alta presión de estallido una geometría de la
juntura no conforme a la soldadura, por ejemplo, debido a las
aletas de refuerzo ausentes, que deberían amortiguar habitualmente
la carga de flexión durante la compresión con las piezas
conformadas, además de la tendencia a desalinearse observada con
frecuencia en las piezas conformadas moldeadas por inyección, que
no cumple distancias uniformes de unión, así como una presión de
soldadura falsamente ajustada.
En la WO 99/45071 se describe una mezcla de
poliamidas, formada por una policaprolactama y un co- o
-terpolímero alifático de la poliamida, reforzada con fibra de vidrio, que presenta una muy buena fluidez y proporciona módulos de tubos de aspiración soldados por vibración con buen comportamiento a la presión de estallido.
-terpolímero alifático de la poliamida, reforzada con fibra de vidrio, que presenta una muy buena fluidez y proporciona módulos de tubos de aspiración soldados por vibración con buen comportamiento a la presión de estallido.
A través de una mezcla de poliamidas aromáticas
con bajo contenido en residuos monoméricos y poliamidas alifáticas
se obtienen, conforme a la WO 99/16829, piezas conformadas, que se
pueden soldar mejor y son resistentes a la hidrólisis. La WO
95/20630 se dirige también en la misma dirección.
La WO 97/10303 muestra, que con masas de moldeo
poliamídicas, que dispongan de bajos porcentajes de un material
plastificante, se obtienen módulos de tubos de aspiración soldados
con comportamiento mejorado a la presión de estallido. Como
materiales plastificantes apropiados se citan: glicoléter de
polietileno, derivados del óxido de etileno, derivados de la
lactama, sulfonamidas, ésteres y dioles.
La WO 98/11164 especifica, que como materiales
plastificantes apropiados, los alquilpoliésteres de cadena larga y
polietilenglicoles de bajo peso molecular resultan especialmente
apropiados, para garantizar altas presiones de estallido en las
piezas soldadas.
Para elevar el rendimiento de un motor de
combustión interna y reducir la emisión de sustancias nocivas en
los gases de escape, se aspira actualmente a poder efectuar el
procedimiento de combustión a temperaturas lo más altas posible.
Además, sin esta técnica, las medidas como el encapsulado completo
del motor por motivos de protección de las cáscaras contribuyen a
una temperatura elevada en el compartimento del motor. Este efecto
se apoya también en el hecho de que la densidad de los componentes
aumente constantemente en el compartimento del motor.
Una alta carga a temperatura constante sólo es
claramente posible con piezas de materiales muy resistentes a la
temperatura, que existan también en el ensayo a largo plazo y no
presenten ningún comportamiento acentuado de envejecimiento. Las
mayores temperaturas de operación proporcionan también, al mismo
tiempo, mayores requisitos de resistencia a los productos químicos
y resistencia a la hidrólisis de los materiales utilizados.
Claramente, la presión de estallido no puede influirse en estas
condiciones exigentes.
\newpage
Finalmente, también en la impresión óptica de
las superficies de los componentes en el compartimento del motor,
se establecen siempre mayores requisitos, ya que de este modo no
debería documentarse en último lugar la calidad de las piezas
utilizadas.
Hoy en día se fabrican módulos de tubos de
aspiración muy exigentes constructivamente con geometrías complejas
de los componentes reforzados a través de la tecnología "lost
core" (véase "Tecnología "Lost Core" para Tubos de
Aspiración", Plásticos, 1993, 83 (9), pág. 671 - 672). La
tecnología "lost core" proporciona cuerpos huecos de plástico
moldeados por inyección en un paso de proceso y posibilita ya
integrar geometrías difíciles durante el moldeo por inyección en
toda la forma. Por este motivo, la tecnología "lost core"
requiere regularmente un material de fusión muy fluido. Los
contenidos en fibra, particularmente los altos contenidos en fibra,
tal y como se emplean en los módulos de tubos de aspiración, afectan
todavía considerablemente a la viscosidad de la fusión plástica.
Por este motivo, los módulos complejos de tubos de aspiración, por
ejemplo, aquellos con una parte saliente estrecha o con largas vías
de circulación muy delgadas, sólo se pueden verificar con la
tecnología "lost core" a temperaturas de fusión muy altas.
Cuanto mayor sea la temperatura dela fusión plástica, tanto más
largo será el periodo de enfriamiento, antes de que el componente
pueda extraerse del molde de inyección, lo que conlleva
inevitablemente a largos tiempos de ciclo.
Hasta ahora no existía un material plástico que
cumpliera estos requisitos.
Conforme a esto, sería deseable un material
plástico, que sea lo suficientemente viscoso, también en presencia
de alta proporción de fibra de vidrio a menos altas temperaturas de
fusión, y permita un rápida y fácil desmoldeado. Sería
particularmente deseable, poder emplear un material plástico,
igualmente apropiado para la tecnología "lost core" como
también para las técnicas de soldadura conocidas.
La presente invención se basa, conforme a esto,
en el objetivo de proporcionar masas de moldeo, que se puedan
emplear universalmente en la elaboración de cuerpos huecos de
plástico, posibilitar cortos tiempos de ciclo y garantizar, también
en caso de carga continua a muy altas temperaturas, muy buenas
propiedades mecánicas y, particularmente, una presión de estallido
muy alta.
Conforme a esto, se emplearon masas
termoplásticas de moldeo, que contenían
- (A)
- una o varias poliamidas,
- (B)
- materiales fibrosos de relleno tratados por encolado,
- (C)
- sales de ácidos carboxílicos lineales saturadas con longitudes de cadena (incluyendo el átomo de carbono carboxílico terminal) de al menos 20, preferentemente de al menos 24 átomos de carbono y
- (D)
- haluros de metales alcalinos y compuestos de cobre (I), así como, si fuera necesario,
- (E)
- un colorante soluble en poliamida,
- (F)
- modificador de la resistencia al choque y/o
- (G)
- otros aditivos.
En un modo preferente de ejecución, las masas
termoplásticas de moldeo contienen
- (A)
- del 1 al 99,889% en peso de poliamida,
- (B)
- del 0,1 al 50% en peso de materiales fibrosos de relleno tratados por encolado,
- (C)
- del 0,01 al 10% en peso de sales de ácidos carboxílicos lineales saturadas con longitudes de cadena (incluyendo el átomo de carbono carboxílico terminal) de al menos 20, preferentemente de al menos 24 átomos de carbono y
- (D)
- del 0,001 al 7% en peso de una mezcla, que contiene haluros de metales alcalinos y haluros de cobre(I), así como
- (E)
- del 0 al 3% en peso de colorante soluble,
- (F)
- del 0 al 35% en peso de modificadores de la resistencia al choque y/o
- (G)
- del 0 al 30% en peso de otros aditivos,
resultando la suma de los % en peso
siempre
100.
La invención hace referencia, por consiguiente,
al empleo de estas masas termoplásticas de moldeo para la
elaboración de cuerpos huecos de plástico, por ejemplo, de módulos
de tubos de aspiración.
Como componente A), las masas termoplásticas de
moldeo a emplear conforme a la invención contienen al menos una
poliamida.
Resultan apropiadas las poliamidas con
estructura alifática parcialmente cristalina o parcialmente
aromática, así como con estructura amorfa de cualquier tipo y sus
mezclas, incluyendo las amidas de poliéter como amidas en bloque de
poliéter. Por poliamidas deberían entenderse, en el sentido de la
presente invención, todas las poliamidas conocidas.
Estas poliamidas presentan generalmente un
número de viscosidad de 90 a 350, preferentemente de 110 a 240 ml/g
auf, determinado en una disolución al 0,5% en peso en ácido
sulfúrico al 96% en peso a 25ºC conforme a la ISO 307.
Se prefieren las resinas poliamídicas
semicristalinas o amorfas con un peso molecular (valor medio del
peso) de al menos 5.000 g/mol, tal y como se describen, por
ejemplo, en los documentos americanos de patente 2 071 250, 2 071
251, 2 130 523, 2 130 948, 2 241 322, 2 312 966, 2 512 606 y 3 393
210. Ejemplos de estas son las poliamidas derivadas de lactamas con
de 7 a 13 miembros del anillo, como la policaprolactama,
policaprillactama y polilaurinlactama, así como las poliamidas
obtenidas por reacción de ácidos dicarboxílicos con diaminas.
Como ácidos dicarboxílicos se pueden emplear los
ácidos alcanodicarboxílicos con de 6 a 12, particularmente de 6 a
10 átomos de carbono y ácidos dicarboxílicos aromáticos. Aquí se
citan como ácidos los ácidos adípico, azelaico, sebácico, diácido
dodecanoico (= ácido decandicarboxílico) y los ácidos tereftálico
y/o isoftálico.
Como diaminas resultan especialmente apropiadas
las alcanodiaminas con de 6 a 12, particularmente de 6 a 8 átomos
de carbono, así como la m-xililendiamina,
di-(4-aminofenil)metano,
di-(4-aminociclohexil)-metano,
2,2-di-(4-aminofenil)-propano
ó 2,2-
di-(4-aminociclohexil)-propano.
Son poliamidas preferentes la amida del ácido
polihexametilenadípico (PA 66) y amida del ácido
polihexametilensebácico (PA 610), policaprolactama (PA 6), así como
las copoliamidas 6/66, particularmente con una proporción del 5 al
95% en peso de unidades de caprolactama.
Se prefieren especialmente PA 6, PA 66 y
copoliamidas 6/66. Se prefiere de manera completamente particular la
poliamida 6 (PA 6).
Aparte de esto, también se citan incluso las
poliamidas, que pueden obtenerse, por ejemplo, por condensación de
1,4-diaminobutano con ácido adípico a temperatura
elevada (poliamida-4,6). Los procedimientos de
elaboración para las poliamidas de esta estructura se describen,
por ejemplo, en las EP-A 38 094,
EP-A 38 582 y EP-A 39 524.
Otros ejemplos son las poliamidas, obtenibles
mediante copolimerización de dos o de varios de los monómeros
citados previamente, o mezclas de varias poliamidas, siendo
cualquiera la razón de la mezcla.
Además, se han mostrado como especialmente
favorables aquellas copoliamidas parcialmente aromáticas como PA
6/6T y PA 66/6T, cuyo contenido en triaminas asciende a menos del
0,5, preferentemente a menos del 0,3% en peso (véase
EP-A 299 444). La elaboración de las copoliamidas
parcialmente aromáticas con bajo contenido en triaminas puede
efectuarse según los procedimientos descritos en las
EP-A 129 195 y 129 196.
La siguiente relación no definitiva contiene las
poliamidas citadas, así como poliamidas adicionales, en el sentido
de la invención (los monómeros se indican en paréntesis):
- PA 46
- (tetrametilendiamina, ácido adípico)
- PA 66
- (hexametilendiamina, ácido adípico)
- PA 69
- (hexametilendiamina, ácido azelaico)
- PA 610
- (hexametilendiamina, ácido sebácico)
- PA 612
- (hexametilendiamina, ácido decandicarboxílico)
- PA 613
- (hexametilendiamina, ácido undecandicarboxílico)
- PA 1212
- (1,12-dodecandiamina, ácido decandicarboxílico)
- PA 1313
- (1,13-diaminotridecano, ácido undecandicarboxílico)
- PA MXD6
- (m-xililendiamina, ácido adípico)
- PA TMDT
- (trimetilhexametilendiamina, ácido tereftálico)
- PA 4
- (pirrolidona)
- PA 6
- (\varepsilon-caprolactama)
- PA 7
- (etanolactama)
- PA 8
- (caprillactama)
- PA 9
- (ácido 9-aminopelargónico)
- PA 11
- (ácido 911-aminoundecanoico)
- PA 12
- ((laurinlactama).
Estas poliamidas y su elaboración son conocidas.
Los detalles de su elaboración los encuentra el experto, por
ejemplo, en la Enciclopedia Ullmanns de la Química Industrial, 4ª
Edición, Vol. 19, pág. 39-54, Editorial Chemie,
Weinheim 1980, así como en la Enciclopedia Ullmanns de la Química
Industrial, Vol. A21, pág. 179-206, Editorial VCH,
Weinheim 1992, así como en Stoeckhert, Enciclopedia de los
Plásticos, 8ª Edición, pág. 425-428, Editorial
Hanser, Manchen, 1992 (palabra clave "poliamidas" y
siguientes).
A continuación se explica brevemente la
elaboración de las poliamidas PA6, PA 66 y copoliamida 6/66
preferentes.
La polimerización y/o policondensación de los
monómeros iniciales se efectúa preferentemente con los
procedimientos habituales. Así, la polimerización de la
caprolactama puede llevarse a cabo, por ejemplo, con los
procedimientos continuos descritos en la DE-A 14 95
198 y DE-A 25 58 480. La polimerización de sal AH
para la elaboración de PA 66 puede realizarse con el procedimiento
discontinuo habitual (véase: Procesos de Polimerización pág.
424-467, particularmente pág.
444-446, Interscience, Nueva York, 1977) o con un
procedimiento continuo, por ejemplo, conforme a la
EP-A 129 196.
Durante la polimerización pueden
co-emplearse reguladores habituales de cadena. Son
reguladores de cadena apropiados, por ejemplo: los compuestos de
triacetonaadiamina (véase WO-A 95/28443), ácidos
monocarboxílicos como los ácidos acético, propiónico y benzoico,
así como bases como hexametilendiamina, benzilamina y
1,4-ciclohexildiamina. También los ácidos
dicarboxílicos C_{4}-C_{10}- como el ácido
adípico, ácido azelaico, ácido sebácico, diácido dodecanoico;
ácidos cicloalcandicarboxílicos C_{5}- a C_{8}- como ácido
ciclohexan-1,4- dicarboxílico; ácidos benzol- y
naftalindicarboxílicos como ácido isoftálico, ácido tereftálico y
ácido naftalin-2,6-dicarboxílico,
sind como reguladores de cadena apropiado.
La fusión polimérica obtenida se extrae del
reactor, se enfría y se granula. El granulado obtenido se somete a
una polimerización ulterior. Esto se realiza de manera conocida
mediante calentamiento del granulado a una temperatura T inferior a
la temperatura de fusión T_{s} y/o temperatura de fusión
cristalita T_{k} de la poliamida. Mediante la polimerización
ulterior se ajusta el peso molecular final de la poliamida (medible
como número de viscosidad VZ, véase antes: descripciones para la
VZ). La polimerización ulterior dura habitualmente de 2 a 24 horas,
particularmente de 12 a 24 horas. Cuando se haya obtenido el peso
molecular deseado, se enfría el granulado de manera
habitual.
habitual.
Las poliamidas apropiadas se comercializan bajo
el nombre comercial Ultramid® de BASF. Claramente, también se puede
emplear como componente A) cualquier mezcla de los tipos de
poliamida citados previamente.
La masa termoplástica de moldeo a emplear
conforme a la invención cuenta con materiales fibrosos de relleno
tratados por encolado B). Die materiales fibrosos de relleno se
encuentran en las masas termoplásticas de moldeo, preferentemente,
en concentraciones del 0,1 al 50, de manera especialmente preferente
del 10 al 45 y particularmente del 25 al 40% en peso, relativo al
peso total de las masas termoplásticas de moldeo.
Como materiales fibrosos de relleno preferentes
se citan las fibras de vidrio, fibras de carbono, fibras aramídicas,
fibras de titanato potásico y fibras de basalto, prefiriéndose
especialmente las fibras de vidrio de vidrio E. Estas se pueden
emplear como rovings o vidrio de corte en las formas
comerciales.
Los materiales fibrosos de relleno se tratan
previamente, para la mejor compatibilidad con la poliamida A), con
un encolado. Los compuestos preferentes del encolado son compuestos
de silano.
Son compuestos de silano apropiados aquellos de
Fórmula general (I)
I(X-(CH_{2})_{n})_{k}-Si-(O-C_{m}H_{2m+1})_{4-k}
\newpage
en los que los sustituyentes tienen
el siguiente
significado:
X
con
- n
- un número entero de 2 a 10, preferentemente de 3 a 4
- m
- un número entero de 1 a 5, preferentemente de 1 a 2
- k
- un número entero de 1 a 3, preferentemente 1.
Son compuestos de silano preferentes para el
enlace de la fibra de vidrio a las poliamidas los compuestos de
aminosilano como aminopropiltrimetoxisilano,
aminobutiltrimetoxisilano, aminopropiltrietoxisilano,
aminobutiltrietoxisilano, así como los silanos apropiados, que
contengan un grupo glicidil como sustituyente X.
Los compuestos de silano se emplean generalmente
en concentraciones del 0,05 al 5, preferentemente del 0,5 al 1,5 y
particularmente del 0,8 al 1% en peso (relativo a B)) para el
recubrimiento superficial.
Además de los compuestos de silano el encolado
contiene también, preferentemente, aditivos de formadores
poliméricos de película como los poliuretanos. La proporción de
polímeros formadores de película se encuentra preferentemente en el
rango del 5 al 15% en peso, relativo al peso total del encolado. El
encolado cuenta, de manera especialmente preferente, con
alargadores de cadena. Como alargadores de cadena se emplean, por
ejemplo, compuestos inorgánicos como hipofosfitos, por ejemplo,
hipofosfitos alcalinos o alcalino-térreos como
hipofosfito sódico o de magnesio, si fuera necesario, también como
monohidrato, o compuestos orgánicos, que pueden reaccionar con
poliamidas con alargamiento de las cadenas. Entre estos compuestos
orgánicos se encuentran, por ejemplo, los compuestos, que contengan
al menos uno, preferentemente al menos dos grupos funcionales
reactivos frente a las poliamidas como los grupos epoxi, hidroxi,
éster y carboxílicos o grupo anhídrido maleico, en solitario o en
mezcla. Entre estos se encuentran también los compuestos con átomos
ácidos de H, por ejemplo,
2-etil-alquiléster de
polietilenglicol. Además, al encolado se le pueden añadir también
sustancias de superficie activa y/o antiestáticos.
Se prefieren los materiales fibrosos de relleno
con una longitud media aritmética de la fibra de 150 \mum a 10
mm, preferentemente de 200 \mum a 7 mm y particularmente de 220
\mum a 5 mm. El diámetro medio vale generalmente de 3 a 30
\mum, preferentemente de 5 a 20 \mum y particularmente de 8 a 14
\mum. La longitud deseada de la fibra puede ajustarse, por
ejemplo, mediante molienda en un molino de bolas, originándose una
distribución de longitudes de fibra.
Otra reducción de la longitud de la fibra
conlleva, cuando la longitud media de la fibra sea <200 \mum,
un producto a granel fluido, que puede mezclarse como un polvo en el
polímero. Debido a la pequeña longitud de las fibras, durante la
introducción aparece sólo un pequeño acortamiento ulterior de la
longitud de la fibra.
El contenido en fibra se determina habitualmente
tras la calcinación del polímero. Para la determinación de la
distribución de longitudes de fibra se toma generalmente el residuo
de cenizas en aceite de silicona y se fotografía a un aumento x 20
del microscopio. En las fotos se puede medir la longitud de al menos
500 fibras y calcular el valor medio aritmético (d_{50}) de
ésta.
Se citan ejemplarmente como fibras de vidrio B)
tratadas por encolado especialmente apropiadas la fibra de vidrio
cortada, los productos comerciales Chop Vantage® 3540, 3545, 3660 y
3786 del Fab. PPG Industries Inc..
Resultan además apropiados los materiales
minerales de relleno aciculares, término por el que deberían
entenderse los materiales minerales de relleno con carácter
acicular fuertemente acentuado. Como ejemplo se cita la wolastonita
acicular. El mineral muestra preferentemente una relación L/D
(longitud/diámetro) de 8 : 1 a 35 : 1, preferentemente de 8 : 1 a
11 : 1. El material mineral de relleno está asimismo previamente
tratado con los encolados citados previamente, es decir, al mismo
tiempo se integra una fibra tratada por encolado.
Como materiales particulados de relleno resultan
apropiados el ácido silícico amorfo, carbonato de magnesio (tiza),
caolín (particularmente caolín calcinado), cuarzo pulverizado, mica,
talco, feldespato y, particularmente, silicatos cálcicos como la
wolastonita.
Se puede emplear también cualquier mezcla de
fibras y/o materiales de relleno.
Como componente C) se hallan/encuentran en las
masas de moldeo aplicables conforme a la invención lineales
saturados sales de ácidos carboxílicos con longitudes de cadena
(incluyendo el átomo de carbono carboxílico terminal) de al menos
20 y preferentemente al menos 24 átomos de carbono antes de.
Apropiados concentraciones se hallan/encuentran en la zona de 0,01
bis 10, preferentemente 0,05 bis 1,5 y de manera especialmente
preferente 0,1 bis 0,5% en peso, relativo al peso total an
termoplásticas masa de moldeo. Se prefieren especialmente las sales
del ácido montánico, debiendo entenderse, en el sentido de la
presente invención, por ácido montánico tanto el compuesto CH_{3}
(CH_{2})_{26}CO_{2}H como también una mezcla de ácidos
grasos saturados lineales con de 24 a 32 átomos de carbono. En las
sales de ácidos carboxílicos citadas actúan preferentemente como
contraiones catiónicos los cationes alcalinos y
alcalino-térreos, como litio, sodio o calcio.
Claramente, también pueden emplearse el catión aluminio o cationes
de metales de transición como zinc o cationes
no-metálicos como amónicos, fosfóricos o arsénicos.
Son especialmente apropiados los cationes de metales
alcalino-térreos, particularmente el catión calcio.
También se puede emplear cualquier mezcla de las sales de ácidos
carboxílicos lineales saturados citados previamente. En un modo de
ejecución especialmente preferente, como componente C) se emplea
montanato cálcico. Estos productos se comercializan, por ejemplo,
con los nombres Licomont VaV 102 (Fab. Clariant).
Como componente D), en las masas termoplásticas
de moldeo acordes a la invención se encuentra una mezcla de
compuestos de cobre (I) y haluros de metales alcalinos. Las
concentraciones apropiadas de esta mezcla se encuentran en el rango
de al menos el 0,05% en peso, preferentemente en el rango del 0,05
al 7, de manera especialmente preferente del 0,3 al 5 y
particularmente del 0,5 al 3% en peso, relativo al peso total de la
masa termoplástica de moldeo. Los compuestos de cobre (I) se
introducen más favorablemente en las masas termoplásticas de moldeo
en forma de haluros de cobre (I). Como haluros de cobre(I)
preferentes se emplean cloruro de cobre(I) y bromuro de
cobre(I), así como, particularmente, ioduro de
cobre(1) o sus mezclas. Junto con los compuestos de cobre
(I), en el componente D) se incorporan haluros de metales alcalinos.
Resultan apropiados como haluros de metales alcalinos los
fluoruros, cloruros, bromuros e ioduros del litio, sodio, potasio y
cesio. Se recurre preferentemente al ioduro de potasio,
particularmente bromuro de potasio. También se pueden emplear
mezclas de haluros de metales alcalinos. En la mezcla
estabilizadora descrita anteriormente los haluros de metales
alcalinos se encuentran más favorablemente en exceso molar. La
razón molar de haluros de metales alcalinos a haluros de cobre se
encuentra, conforme a esto, preferentemente en el rango de 10:1 a
1:100 y, de manera especialmente preferente, en el rango de 1:1 a
1:50. Se han encontrado especialmente apropiadas las masas
termoplásticas de moldeo, en las que cobre existe en forma de un
compuesto de cobre(I) en una cantidad de al menos 10 ppm,
relativo al peso total de la masa termoplástica de moldeo. Esta
proporción de cobre se halla preferentemente en el rango de 50 a
1000 ppm, de manera especialmente preferente en el rango de 80 a 500
ppm y particularmente en el rango de 250 a 400 ppm.
En un modo de ejecución adicional, además de los
haluros de metales alcalinos, se puede co-emplear
también trifenilfosfina como componente estabilizador.
Además, las masas termoplásticas de moldeo
aplicables conforme a la invención pueden contener como componente
E) hasta un 5% en peso, de manera especialmente preferente hasta el
2% en peso, relativo al peso total de las masas termoplásticas de
moldeo, de colorante soluble. En este contexto se trata de aquellos
colorantes solubles en la poliamida A). Resultan apropiados como
colorantes solubles, por ejemplo, los compuestos orgánicos
conteniendo un cromóforo, por ejemplo, aminocolorantes como el
producto comercial Nigrosin.
Los modificador de la resistencia al choque
(componente F)) se pueden encontrar en las masas de moldeo acordes
a la invención en concentraciones de hasta el 35, preferentemente
hasta el 25% en peso. Los modificadores de la resistencia al choque
son conocidos por el experto también bajo las designaciones
polímeros cauchoelasticos, elastómeros o cauchos.
De manera completa general se trata además de
(co)polímeros, compuestos preferentemente por al menos dos de
los siguiente monómeros: etileno, propileno, butadieno, isobuteno,
isopreno, cloropreno, vinilacetato, estirol, acrilonitrilo y éster
del ácido acrílico y/o metacrílico con de 1 a 18 átomos de carbono
en el componente alcohólico.
Estos polímeros se describen, por ejemplo, en
Houben-Weyl, Métodos de la Química Orgánica, Vol.
14/1 (Editorial Georg-Thieme, Stuttgart, 1961),
pág. 392 a 406 y en la monografía de C.B. Bucknall, "Toughened
Plastics" (Applied Science Publishers, London, 1977).
A continuación se presentan algunos tipos
preferentes de estos elastómeros.
Son tipos preferentes de elastómeros los
llamados cauchos etileno-propileno (EPM) y/o
etileno-propileno-dieno (EPDM).
Los cauchos EPM no tienen generalmente, en la
práctica, ningún doble enlace más, mientras que los cauchos EPDM
pueden presentar de 1 a 20 dobles enlaces/100 átomos de carbono.
Como monómeros de dieno para cauchos EPDM se
citan, por ejemplo, los dienos conjugados como isopreno y butadieno,
dienos no-conjugados con de 5 a 25 átomos de
carbono como penta-1,4-dieno,
hexa-1,4-dieno,
hexa-1,5-dieno,
2,5-dimetilhexa-1,5-dieno
y octa-1,4-dieno, dienos cíclicos
como ciclopentadieno, ciclohexadienos, ciclooctadienos y
diciclopentadieno así como alquenilnorbornenos como
5-etiliden-2-norborneno,
5-butiliden-2-norborneno,
2-metalil-5-norborneno,
2-isopropenil-5-norborneno
y triciclodienos como
3-metiltriciclo(5.2.1.0.2.6)-3,8-decadieno
o sus mezclas. Se prefieren el
hexa-1,5-dien-5-etiliden-norborneno
y diciclopentadieno. El contenido en dienos de los cauchos EPDM
asciende preferentemente a entre el 0,5 y el 50, particularmente del
1 al 8% en peso, relativo al peso total del caucho.
Los cauchos EPM y/o EPDM pueden estar injertados
también preferentemente con ácidos carboxílicos reactivos o sus
derivados. Aquí se citan, por ejemplo, los ácidos acrílico y
metacrílico y sus derivados, por ejemplo,
glicidil-(met)acrilato, así como el anhídrido maleico.
Otro grupo de cauchos preferidos son los
copolímeros del etileno con ácido acrílico y/o ácido metacrílico
y/o los ésteres de estos ácidos. Adicionalmente, los cauchos pueden
contener incluso ácidos dicarboxílicos como ácido maleico y ácido
fumárico o derivados de estos ácidos, por ejemplo, ésteres y
anhídridos, y/o monómeros que contengan grupos epoxi. Estos
derivados del ácido dicarboxílico y/o monómeros que contengan grupos
epoxi se incorporan preferentemente a la mezcla monomérica en el
caucho por adición de monómeros M que contengan ácido dicarboxílico
y/o grupos epoxi.
Son ácidos dicarboxílicos y/o monómeros epoxi M
preferentes: ácido maleico, anhídrido maleico y ésteres del ácido
acrílico y/o ácido metacrílico que contengan grupos epoxi, como
glicidilacrilato, glicidilmetacrilato y los ésteres con alcoholes
terciarios, como t-butilacrilato. Los últimos no
presentan en realidad ningún grupo carboxílico libre, aunque se
acercan en su comportamiento a los ácidos libres y se designan, en
consecuencia, como monómeros con grupos carboxílicos latentes.
Los copolímeros consisten favorablemente en del
50 al 98% en peso de etileno, del 0,1 al 20% en peso de monómeros
que contengan grupos epoxi y/o monómeros que contengan ácido
metacrílico y/o grupos anhídridos ácidos, así como la cantidad
restante de ésteres de ácido (met)acrílico.
Otros ésteres preferentes del ácido acrílico y/o
metacrílico son metil-, etil-, propil- e i- y/o
t-butiléster. Adicionalmente se pueden utilizar
también viniléster y viniléter como comonómeros.
Los copolímeros de etileno previamente descritos
pueden elaborarse según procedimientos conocidos, preferentemente
mediante copolimerización estática a alta presión y alta
temperatura. Los procedimientos apropiados se conocen
generalmente.
Son también elastómeros preferentes los
polímeros de emulsión, cuya elaboración se describe, por ejemplo,
en Blackley, Polimerización por Emulsión, Applied Science
Publishers, Londres 1975. Los emulgentes y catalizadores que se
pueden utilizar son conocidos.
En principio, se pueden emplear elastómeros
construidos homogéneamente o, por el contrario, aquellos con una
estructura en cáscaras. La estructura en cáscaras está determinada
por la secuencia de adición de los monómeros individuales; también
la morfología de los polímeros queda afectada por esta secuencia de
adición.
Sólo a modo representativo se citan aquí como
monómeros para la elaboración de la pieza de caucho de los
elastómeros los acrilatos, como por ejemplo,
n-butilacrilato y
2-etilhexilacrilato, los metacrilatos apropiados,
butadieno e isopreno, así como sus mezclas. Estos monómeros se
pueden copolimerizar con monómeros adicionales, como por ejemplo,
estirol, acrilonitrilo, viniléteres y acrilatos o metacrilatos
adicionales como metilmetacrilato, metilacrilato, etilacrilato y
propilacrilato.
La fase blanda o fase de caucho (con una
temperatura de transición vítrea de menos de 0ºC) de los elastómeros
puede constituir el núcleo, la externa envoltura o una cáscara
intermedia (en elastómeros con estructura de más de dos cáscaras);
en los elastómeros multicáscara también varias cáscaras pueden
consistir en una fase de caucho.
Si, además de la fase de caucho, intervienen
incluso uno o varios componentes duros (con temperaturas de
transición vítrea de más de 20ºC) en la estructura de los
elastómeros, éstos se elaboran generalmente mediante polimerización
de estirol, acrilonitrilo, metacrilnitrilo,
\alpha-metilestirol,
p-metilestirol, ésteres del ácido acrílico y
ésteres del ácido metacrílico como metilacrilato, etilacrilato y
metilmetacrilato como monómeros principales. Adicionalmente, aquí
también se pueden emplear porcentajes menores de comonómeros
adicionales.
En algunos casos se ha manifestado como
favorable, emplear polímeros de emulsión, que presenten grupos
reactivos en la superficie. Estos grupos son, por ejemplo: grupos
epoxi, carboxílicos, carboxílicos latentes, amina o amida, así como
grupos funcionales, que podrían introducirse mediante
co-empleo de monómeros de Fórmula general (II)
teniendo los sustituyentes el
siguiente
significado:
- R^{1}
- hidrógeno o un grupo alquílico C_{1}- a C_{4}-,
- R^{2}
- hidrógeno, un grupo alquílico C_{1}- a C_{8}- o un grupo arílico, particularmente fenil,
- R^{3}
- hidrógeno, un grupo alquílico C_{1}- a C_{10}-, un grupo arílico C_{6}- a C_{12}- o -OR^{4}
- R^{4}
- un grupo alquílico C_{1}- a C_{8}- ó grupo arílico C_{6}- a C_{12}-, que, si fuera necesario, pueden estar sustituidos por grupos que contengan O- ó N-,
- Q
- un enlace químico, un grupo alquileno C_{1}- a C_{10}- ó arileno C_{6}- a C_{12}- ó
- Y
- O-Z ó NH-Z y
- Z
- un un grupo alquileno C_{1}- a C_{10}- ó arileno C_{6}- a C_{12}-.
También los monómeros de injerto descritos en la
EP-A 208 187 resultan apropiados para la
introducción de grupos reactivos en la superficie.
Como ejemplos adicionales se citan incluso:
acrilamida, metacrilamida y éster sustituido del ácido acrílico o
metacrílico como
(N-t-butilamino)-etilmetacrilato,
(N,N-dimetilamino)etilacrilato,
(N,N-dimetilamino)-metilacrilato y
(N,N-dietilamino)etilacrilato.
Además, las partículas de la fase de caucho
pueden estar también reticuladas. Como monómeros actuantes como
reticulante se citan, por ejemplo,
buta-1,3-dieno, divinilbenzol,
dialilftalato y dihidrodiciclopentadienilacrilato, así como los
compuestos descritos en la EP-A 50 265.
Además, también pueden emplearse los llamados
monómeros reticulantes de injerto (graftlinking monomers), es
decir, monómeros con dos o más dobles enlaces polimerizables, que,
durante la polimerización, reaccionan con diferentes velocidades.
Se prefiere emplear aquellos compuestos, en los que al menos un
grupo reactivo polimeriza con aproximadamente la misma velocidad
que los demás monómeros, mientras que el otro grupo reactivo (o
grupos reactivos) polimeriza (polimerizan), por ejemplo, claramente
más lento. Las diferentes velocidades de polimerización traen
consigo una determinada proporción de dobles enlaces insaturados en
el caucho. Si, a continuación, se injerta otra fase sobre un caucho
de este tipo, los dobles enlaces existentes en el caucho reaccionan
al menos parcialmente con los monómeros de injerto con formación de
enlaces químicos, es decir, la fase sobreinjertada está unida, al
menos parcialmente, a través de enlaces químicos con la base de
injerto.
Son ejemplos de estos monómeros reticulantes de
injerto los monómeros conteniendo grupos alílicos, particularmente
ésteres alílicos de ácidos carboxílicos etilénicamente insaturados
como alilacrilato, alilmetacrilato, dialilmaleato, dialilfumarato,
dialilitaconato o los correspondientes monocompuestos alílicos de
estos ácidos dicarboxílicos. Adicionalmente, existe una multitud de
monómeros reticulantes de injerto adicionales; para más detalles se
hace aquí referencia, por ejemplo, a la US-PS 4 148
846.
La proporción de estos monómeros reticulantes en
el polímero modificador resistente al impacto asciende generalmente
hasta el 5% en peso, preferentemente a no más del 3% en peso,
relativo al polímero modificador resistente al impacto.
A continuación se especifican algunos polímeros
de emulsión preferentes. En primer lugar han de citarse aquí los
polímeros de injerto con un núcleo y al menos una envoltura externa,
con la siguiente estructura:
En vez de los polímeros de injerto con una
estructura multicáscara, también se pueden emplear elastómeros
homogéneos, es decir monocáscara, de
buta-1,3-dieno, isopreno y
n-butilacrilato o sus copolímeros. Estos productos
pueden elaborarse también mediante el empleo conjunto de monómeros
reticulantes o monómeros con grupos reactivos.
Son ejemplos de polímeros de emulsión
preferentes: copolímeros n-butilacrilato/ácido
(met)acrílico, n-butilacrilato/copolímeros
glicidilacrilato ó
n-butilacrilato/glicidilmetacrilato, polímeros de
injerto con un núcleo interno de n-butilacrilato o
a base de butadieno y una envoltura externa de los copolímeros
citados previamente y copolímeros de etileno con comonómeros, que
proporcionen grupos reactivos.
Los elastómeros descritos se pueden elaborarse
también mediante otros procedimientos comunes, por ejemplo, mediante
polimerización por suspensión,.
Se prefieren asimismo los cauchos de silicona,
tal y como se describen en la DE-A 37 25 576, la
EP-A 235 690, la DE-A 38 00 603 y la
EP-A 319 290.
Claramente se pueden emplear también mezclas de
los tipos de caucho especificados previamente.
Como componente G), las masas de moldeo acordes
a la invención pueden contener hasta un 30%, preferentemente hasta
un 15% en peso de aditivos adicionales.
Como ejemplo se citan los polímeros de etileno
conteniendo flúor en concentraciones del 0 al 2% en peso. En este
contexto se trata de polímeros del etileno con un contenido en flúor
del 55 al 76%, preferentemente del 70 al 76% en peso.
Ejemplos de estos son: politetrafluoretileno
(PTFE), copolímeros de tetrafluoretileno o copolímeros de
tetrafluoretileno con menores porcentajes (generalmente de hasta un
50% en peso) de monómeros insaturados etilénicamente
copolimerizables. Estos se describen, por ejemplo, por Schildknecht
en " Polímeros Vinílicos y Relacionados ", Editorial Wiley,
1952, pág. 484 a 494, y por Wall en "Polímeros del Flúor"
(Wiley Interscience, 1972).
Estos polímeros de etileno conteniendo flúor se
encuentran distribuidos homogéneamente en las masas de moldeo antes
de y presentan preferentemente un tamaño de partícula d_{50}
(valor numérico medio) en el rango de 0,05 a 10 \mum,
particularmente de 0,1 a 5 \mum. Este pequeño tamaño de partícula
se puede obtener de manera especialmente preferente mediante el
empleo de dispersiones acuosas de polímeros de etileno conteniendo
flúor y su incorporación, por ejemplo, a una fusión de
poliamida.
Como aditivos adicionales se citan los
estabilizadores térmicos y fotoestabilizadores, lubricantes y
agentes de y desmoldeado, colorantes, como los colorantes y
pigmentos no solubles en concentraciones habituales.
Otros pigmentos y colorantes no solubles se
encuentran generalmente en concentraciones de hasta el 2,
preferentemente hasta el 1 y particularmente hasta el 0,5% en peso
en las masas termoplásticas de moldeo. Estos pigmentos conducen,
por ejemplo, a una intensificación del color o a diferentes
gradaciones mates delcolor negro y son generalmente conocidos,
véase, por ejemplo, R. Gächter y H. Müller, Manual de los aditivos
plásticos, Editorial Carl Hanser, 1983, pág. 494 a 510. Como primer
grupo preferente de pigmentos se citan los pigmentos blancos como
óxido de zinc, sulfuro de zinc, cerusa
(PbCO_{3}\cdotPb(OH)_{2}), litoponas, blanco de
antimonio y dióxido de titanio. De las dos modificaciones
cristalinas más habituales (Rutil- y Anatas-Typ) del
dióxido de titanio se emplea particularmente la forma rutílica para
la matización de las masas de moldeo acordes a la invención.
Son pigmentos negros de color que se pueden
emplear conforme a la invención: negro de óxido de hierro
(Fe_{3}O_{4}), negro de espinela
(Cu,(Cr,Fe)_{2}O_{4}), negro de manganeso (mezcla de
dióxido de manganeso, dióxido de silicio y óxido de hierro), negro
cobalto y negro de antimonio, así como, de manera especialmente
preferente, hollín, empleado por lo general en forma de hollín de
horno o de gas (véase para esto G. Benzing, Pigmentos para
Pinturas, Editorial Expert (1988), pág. 78 y siguientes). Son
retardadores de la oxidación y estabilizadores térmicos, que se
pueden añadir a las masas termoplásticas acordes a la invención, por
ejemplo, fluoruro de zinc y cloruro de zinc. Pueden emplearse,
además, fenoles impedidos estericamente, hidroquinonas,
representantes sustituidos de este grupo, aminas aromáticas
secundarias, si fuera necesario, en cooperación con ácidos que
contengan fósforo y/o sus sales, los llamados tipos HALS
(estabilizador lumínico de aminas impedidas) y mezclas de estos
compuestos, preferentemente en concentraciones de hasta un 1% en
peso, relativo al peso de la mezcla. Pueden encontrar asimismo
empleo los componentes sinergísticos como la trifenilfosfina.
Son ejemplos de estabilizadores UV diferentes
resorcinas sustituidas, salicilatos, benzotriazoles y benzofenonas,
utilizadas generalmente en concentraciones de hasta un 2% en
peso.
Como antiestáticos se citan, por ejemplo,
dietanolamina de grasa de coco y alquilsulfonatos sódicos.
Los lubricantes y agentes de desmoldeado,
añadidos generalmente en concentraciones de hasta un 1% en peso de
la masa termoplástica, son: ácido esteárico, alcohol esteárico,
alcohol octadecílico, alquiléster del ácido esteárico y amidas,
etilenbisestearilamida, así como éster de la pentaeritrita con
ácidos grasos de cadena larga. También se pueden emplear sales de
calcio, zinc o aluminio del ácido esteárico, así como
dialquilcetonas, por ejemplo, diestearilcetona.
Como protector de llama se citan, por ejemplo,
fósforo rojo, compuestos del fósforo, cianurato de melamina,
carbonatos de metales alcalino-térreos, hidróxido de
magnesio o que contengan halógeno como decabromodifeniletano, que
se pueden integrar en concentraciones de hasta el 20,
preferentemente de hasta el 15% en peso.
Entre los aditivos se encuentran también los
estabilizadores, que evitan la descomposición del fósforo rojo en
presencia de humedad y oxígeno atmosférico. Como ejemplos se citan
los compuestos del cadmio, zinc, aluminio, estaño, magnesio,
manganeso y titanio. Son compuestos especialmente apropiados, por
ejemplo, los óxidos de los metales citados, además de los
carbonatos u oxicarbonatos, hidróxidos, así como las sales de ácidos
orgánicos o inorgánicos comolos acetatos o fosfatos y/o
hidrogenofosfatos.
También los polímeros de bajo peso molecular
entran en consideración como aditivos, prefiriéndose especialmente
la cera de polietileno como lubricante. Como aditivos entran además
en consideración los alargadores de cadena inorgánicos y orgánicos
como el hipofosfito sódico (si fuera necesario, como monohidrato) o
polímeros grupos terminales reactivos respecto a las poliamidas
como los grupos terminales epoxi, hidroxi, éster y carboxílicos,
así como los compuestos con átomos de H ácidos, por ejemplo,
polietilenglicol-2-etil-alquiléster.
La elaboración de las masas de moldeo aplicables
conforme a la invención puede efectuarse según un procedimiento
conocido. Por ejemplo, pueden mezclarse todos los componentes A) a
D) y, si fuera necesario, de E) a G) secos y, a continuación,
fundirse y transformarse en las masas termoplásticas de moldeo
acordes a la invención. Además, las fibras de vidrio provistas de
encolado se pueden encontrar ya en el granulado de poliamidas
utilizado. Conforme a un modo preferente de ejecución, la
producción se lleva a cabo mediante la adición de los componentes
B) a D), así como, si fuera necesario, de E) a G) para la fusión del
componente A). En este contexto, en un modo preferente de
ejecución, los componentes B) y, si fuera necesario, F) se añaden
por separado a la fusión del componente A). Los componentes C) y
D), así como, si fuera necesario, E) y G), se pueden introducir en
la fusión por separado o, preferentemente, como premezcla. Para ello
se emplea convenientemente una extrusora, por ejemplo, una
extrusora de un husillo o de dos husillos u otros equipos habituales
de plastificación como los molinos Brabender o molinos Banbury.
La mezcla de poliamidas obtenida puede
someterse, si fuera necesario, a un tratamiento térmico adicional,
es decir, a una condensación ulterior en forma sólida. En los
agregados de temperación, por ejemplo, un mezclador Taumler, o
tubos temperados operados continua o discontinuamente, se tempera la
masa de moldeo presente en la respectiva forma de trabajo, hasta
que se alcance el número de viscosidad VZ deseado. El rango de
temperaturas para la temperación depende del punto de fusión del
componente A) puro. Las temperaturas preferidas para la temperación
se encuentran en el rango de 5 a 50, preferentemente de 20 a 30ºC
por debajo del respectivo punto de fusión del componente A). El
procedimiento de temperación se lleva a cabo preferentemente en una
atmósfera de gas inerte, preferentemente con nitrógeno o vapor de
agua sobrecalentado como gases inertes. Los tiempos de permanencia
ascienden generalmente a entre 0,5 y 50, preferentemente de 4 a 20
horas.
Es objeto del empleo conforme a la invención, la
elaboración de cuerpos huecos de plástico a partir de las masas de
moldeo acordes a la invención. Los cuerpos huecos de plástico se
pueden fabricar tanto en una sola pieza mediante la tecnología
"lost core", como también a partir de varios cuerpos moldeados
de plástico por medio de técnicas de soldadura conocidas por el
experto como la soldadura por ultrasonido, láser, elementos
calientes y por vibración.
Las masas termoplásticas de moldeo aplicables
conforme a la invención se distinguen por una fluidez muy buena. La
estabilidad de la fusión se distingue en condiciones habituales del
proceso y de manera considerablemente independiente de las
condiciones seleccionadas. Con estas masas de moldeo se pueden
obtener cuerpos huecos de plástico con una superficie excelente,
caracterizada por excelentes propiedades mecánicas, por ejemplo,
una presión de estallido muy alta, que tampoco se rompe en caso de
carga continua a altas temperaturas.
Los cuerpos huecos de plástico obtenidos con las
masas termoplásticas de moldeo acordes a la invención disponen de
superficies muy lisas, no dañadas por los extremos de la fibra de
vidrio salientes de la superficie. No se observa ningún efecto de
engrisado motivado por estos extremos de fibra de vidrio. Los
cuerpos huecos de plástico elaborados a partir de las masas
termoplásticas de moldeo empleadas conforme a la invención se
distinguen por una resistencia al impacto muy mejorada (determinada
según la ISO179/1eU), así como por una muy mejorada resistencia a
la tracción (determinada según la ISO 527-2), es
decir, tanto antes como después de un almacenamiento de calor, por
ejemplo, a 150ºC durante un período de tiempo de 1000 h en el horno
con circulación de aire. Las masas de moldeo aplicables conforme a
la invención se utilizan para la elaboración de cuerpos huecos de
plástico, por ejemplo, de módulos de tubos de aspiración. Estos
cuerpos huecos de plástico, por ejemplo, cuerpos huecos esféricos
formados por dos semicáscaras soldadas por vibración, se distinguen
- asimismo, tanto antes como después del almacenamiento de calor
descrito anteriormente - por una presión de estallido muy mejorada.
Se obtienen mejoras en el rango del 10 al 20% y también por encima,
sin la menor dificultad, para los parámetros citados previamente:
resistencia al impacto, resistencia a la tracción y presión de
estallido. Resulta además ventajoso, que puedan obtenerse cuerpos
huecos de plástico y/o piezas de plástico, altamente cargables,
independientemente de si se obtienen por la tecnología "lost
core" o por medio de procedimientos apropiados de soldadura. Por
ejemplo, las masas de moldeo acordes a la invención permiten
obtener, a través de la tecnología "lost core", cuerpos huecos
de geometría compleja, por ejemplo, vías de circulación muy delgadas
o partes salientes muy estrechas. Resulta además ventajoso, que los
cuerpos moldeados de plástico moldeados por inyección se puedan
desmoldear a muy altas temperaturas sin estropearse y posibilitar
así tiempos de ciclo muy cortos. Debido a estos tiempos de ciclo
muy cortos las masas termoplásticas de moldeo acordes a la invención
se emplean también para un llamado proceso de fabricación en línea,
es decir, el cuerpo moldeado en plástico o cuerpo hueco de plástico
moldeado por inyección no se almacena temporalmente, sino que se
integra directamente en el proceso automatizado de fabricación, por
ejemplo, de un módulo de tubo de aspiración.
- Componente A):
- policaprolactama con una viscosidad relativa de disolución RV (1,0 g/dl) de 2,73
- Componente B):
- fibra de vidrio cortada PPG 3660 del Fab. PPG Fiber Cristals
- Componente C):
- montanato cálcico
- Componente D):
- complejo CuI/KI (razón molar 1/5)
- Componente G):
- pigmento negro de humo BP 880.
64,147% en peso de A, 35% en peso de B, 0,35% en
peso de C, 0,003% en peso de Cu en forma de componente D y 0,5% en
peso de G, en cada caso relativo al peso total de todos los
componentes, se mezclaron en una extrusora de doble husillo ZSK 40
del Fab. Werner & Pfleiderer a 275ºC.
El granulado obtenido se convirtió, conforme a
la ISO 179/1eU, en probetas, en las que se determinó la resistencia
al impacto determinado. El valor medio de la resistencia al impacto
determinada en las 10 probetas ascendió a 109 kJ/m^{2}.
Ejemplo
Comparativo
Tal y como se describe en el Ejemplo 1, se
elaboraron probetas, habiéndose empleado, sin embargo, en vez del
componente B utilizado en el Ejemplo 1, una fibra de vidrio cortada
PPG 3545 del Fab. PPG Fiber Cristals, y en vez del componente C
utilizado en el Ejemplo 1, estearato cálcico. El valor medio de la
resistencia al impacto ascendió a 85 kJ/m^{2}.
Claims (1)
1. Empleo de masas termoplásticas de moldeo,
conteniendo
- (A)
- una o varias poliamidas,
- (B)
- materiales fibrosos de relleno tratados por encolado,
- (C)
- sales de ácidos carboxílicos lineales saturadas con longitudes de cadena (incluyendo el átomo de carbono carboxílico terminal) de al menos 20, preferentemente de al menos 24 átomos de carbono y
- (D)
- haluros de metales alcalinos y compuestos de cobre (I), así como, si fuera necesario,
- (E)
- un colorante soluble en poliamida,
- (F)
- modificador de la resistencia al choque y/o
- (G)
- otros aditivos
para la elaboración de cuerpos
huecos de plástico, particularmente módulos de tubos de aspiración,
o piezas de los
mismos.
Applications Claiming Priority (2)
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