ES2291499T3

ES2291499T3 - Empleo de masas termoplasticas de moldeo a base de poliamidad.

Info

Publication number: ES2291499T3
Application number: ES02772247T
Authority: ES
Inventors: Michael Fischer
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2001-09-06
Filing date: 2002-08-30
Publication date: 2008-03-01
Anticipated expiration: 2022-08-30
Also published as: JP2005502755A; ATE373044T1; DE10143818A1; DE50210896D1; US20040235987A1; WO2003022918A1; EP1427777A1; EP1427777B1

Abstract

Empleo de masas termoplásticas de moldeo, conteniendo (A) una o varias poliamidas, (B) materiales fibrosos de relleno tratados por encolado, (C) sales de ácidos carboxílicos lineales saturadas con longitudes de cadena (incluyendo el átomo de carbono carboxílico terminal) de al menos 20, preferentemente de al menos 24 átomos de carbono y (D) haluros de metales alcalinos y compuestos de cobre (I), así como, si fuera necesario, (E) un colorante soluble en poliamida, (F) modificador de la resistencia al choque y/o (G) otros aditivos para la elaboración de cuerpos huecos de plástico, particularmente módulos de tubos de aspiración, o piezas de los mismos. - 17 -

Description

Empleo de masas termoplásticas de moldeo a base de poliamidas.

La presente invención se relaciona con el empleo de masas termoplásticas de moldeo, conteniendo

(A): una o varias poliamidas,

(B): materiales fibrosos de relleno tratados por encolado,

(C): sales de ácidos carboxílicos lineales saturadas con longitudes de cadena (incluyendo el átomo de carbono carboxílico terminal) de al menos 20, preferentemente de al menos 24 átomos de carbono y

(D): haluros de metales alcalinos y compuestos de cobre (I), así como, si fuera necesario,

(E): un colorante soluble en poliamida,

(F): modificador de la resistencia al choque y/o

(G): otros aditivos

para la elaboración de cuerpos huecos de plástico, particularmente de módulos de tubos de aspiración de plástico.

Los módulos de tubos de aspiración de plásticos termoplásticos, particularmente de poliamidas reforzadas con fibras son ya conocidos por el experto. Los módulos de tubos de aspiración con constructivamente menos elementos de diseño exigentes se sueldan regularmente juntos a partir de dos o varias piezas individuales. Para ello se ha establecido la soldadura por vibración. El punto débil de estos módulos de tubos de aspiración es, sin embargo, regularmente el cordón de soldadura, ya que, independientemente del procedimiento de soldadura empleado en las piezas reforzadas con fibra de vidrio, las fibras de vidrio muestran la tendencia a transportarse y/o orientarse en la dirección de la fusión fluyendo desde el plano de unión, de forma que precisamente en la zona del cordón de soldadura no exista ninguna o sólo una pequeña porción de fibras de vidrio. Estos módulos de tubos de aspiración disponen correspondientemente de una baja presión de estallido. En el caso de módulos de tubos de aspiración constituidos por varios componentes de plástico, resulta también perjudicial para una alta presión de estallido una geometría de la juntura no conforme a la soldadura, por ejemplo, debido a las aletas de refuerzo ausentes, que deberían amortiguar habitualmente la carga de flexión durante la compresión con las piezas conformadas, además de la tendencia a desalinearse observada con frecuencia en las piezas conformadas moldeadas por inyección, que no cumple distancias uniformes de unión, así como una presión de soldadura falsamente ajustada.

En la WO 99/45071 se describe una mezcla de poliamidas, formada por una policaprolactama y un co- o
-terpolímero alifático de la poliamida, reforzada con fibra de vidrio, que presenta una muy buena fluidez y proporciona módulos de tubos de aspiración soldados por vibración con buen comportamiento a la presión de estallido.

A través de una mezcla de poliamidas aromáticas con bajo contenido en residuos monoméricos y poliamidas alifáticas se obtienen, conforme a la WO 99/16829, piezas conformadas, que se pueden soldar mejor y son resistentes a la hidrólisis. La WO 95/20630 se dirige también en la misma dirección.

La WO 97/10303 muestra, que con masas de moldeo poliamídicas, que dispongan de bajos porcentajes de un material plastificante, se obtienen módulos de tubos de aspiración soldados con comportamiento mejorado a la presión de estallido. Como materiales plastificantes apropiados se citan: glicoléter de polietileno, derivados del óxido de etileno, derivados de la lactama, sulfonamidas, ésteres y dioles.

La WO 98/11164 especifica, que como materiales plastificantes apropiados, los alquilpoliésteres de cadena larga y polietilenglicoles de bajo peso molecular resultan especialmente apropiados, para garantizar altas presiones de estallido en las piezas soldadas.

Para elevar el rendimiento de un motor de combustión interna y reducir la emisión de sustancias nocivas en los gases de escape, se aspira actualmente a poder efectuar el procedimiento de combustión a temperaturas lo más altas posible. Además, sin esta técnica, las medidas como el encapsulado completo del motor por motivos de protección de las cáscaras contribuyen a una temperatura elevada en el compartimento del motor. Este efecto se apoya también en el hecho de que la densidad de los componentes aumente constantemente en el compartimento del motor.

Una alta carga a temperatura constante sólo es claramente posible con piezas de materiales muy resistentes a la temperatura, que existan también en el ensayo a largo plazo y no presenten ningún comportamiento acentuado de envejecimiento. Las mayores temperaturas de operación proporcionan también, al mismo tiempo, mayores requisitos de resistencia a los productos químicos y resistencia a la hidrólisis de los materiales utilizados. Claramente, la presión de estallido no puede influirse en estas condiciones exigentes.

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Finalmente, también en la impresión óptica de las superficies de los componentes en el compartimento del motor, se establecen siempre mayores requisitos, ya que de este modo no debería documentarse en último lugar la calidad de las piezas utilizadas.

Hoy en día se fabrican módulos de tubos de aspiración muy exigentes constructivamente con geometrías complejas de los componentes reforzados a través de la tecnología "lost core" (véase "Tecnología "Lost Core" para Tubos de Aspiración", Plásticos, 1993, 83 (9), pág. 671 - 672). La tecnología "lost core" proporciona cuerpos huecos de plástico moldeados por inyección en un paso de proceso y posibilita ya integrar geometrías difíciles durante el moldeo por inyección en toda la forma. Por este motivo, la tecnología "lost core" requiere regularmente un material de fusión muy fluido. Los contenidos en fibra, particularmente los altos contenidos en fibra, tal y como se emplean en los módulos de tubos de aspiración, afectan todavía considerablemente a la viscosidad de la fusión plástica. Por este motivo, los módulos complejos de tubos de aspiración, por ejemplo, aquellos con una parte saliente estrecha o con largas vías de circulación muy delgadas, sólo se pueden verificar con la tecnología "lost core" a temperaturas de fusión muy altas. Cuanto mayor sea la temperatura dela fusión plástica, tanto más largo será el periodo de enfriamiento, antes de que el componente pueda extraerse del molde de inyección, lo que conlleva inevitablemente a largos tiempos de ciclo.

Hasta ahora no existía un material plástico que cumpliera estos requisitos.

Conforme a esto, sería deseable un material plástico, que sea lo suficientemente viscoso, también en presencia de alta proporción de fibra de vidrio a menos altas temperaturas de fusión, y permita un rápida y fácil desmoldeado. Sería particularmente deseable, poder emplear un material plástico, igualmente apropiado para la tecnología "lost core" como también para las técnicas de soldadura conocidas.

La presente invención se basa, conforme a esto, en el objetivo de proporcionar masas de moldeo, que se puedan emplear universalmente en la elaboración de cuerpos huecos de plástico, posibilitar cortos tiempos de ciclo y garantizar, también en caso de carga continua a muy altas temperaturas, muy buenas propiedades mecánicas y, particularmente, una presión de estallido muy alta.

Conforme a esto, se emplearon masas termoplásticas de moldeo, que contenían

(A): una o varias poliamidas,

(B): materiales fibrosos de relleno tratados por encolado,

(E): un colorante soluble en poliamida,

(F): modificador de la resistencia al choque y/o

(G): otros aditivos.

En un modo preferente de ejecución, las masas termoplásticas de moldeo contienen

(A): del 1 al 99,889% en peso de poliamida,

(B): del 0,1 al 50% en peso de materiales fibrosos de relleno tratados por encolado,

(C): del 0,01 al 10% en peso de sales de ácidos carboxílicos lineales saturadas con longitudes de cadena (incluyendo el átomo de carbono carboxílico terminal) de al menos 20, preferentemente de al menos 24 átomos de carbono y

(D): del 0,001 al 7% en peso de una mezcla, que contiene haluros de metales alcalinos y haluros de cobre(I), así como

(E): del 0 al 3% en peso de colorante soluble,

(F): del 0 al 35% en peso de modificadores de la resistencia al choque y/o

(G): del 0 al 30% en peso de otros aditivos,

resultando la suma de los % en peso siempre 100.

La invención hace referencia, por consiguiente, al empleo de estas masas termoplásticas de moldeo para la elaboración de cuerpos huecos de plástico, por ejemplo, de módulos de tubos de aspiración.

Como componente A), las masas termoplásticas de moldeo a emplear conforme a la invención contienen al menos una poliamida.

Resultan apropiadas las poliamidas con estructura alifática parcialmente cristalina o parcialmente aromática, así como con estructura amorfa de cualquier tipo y sus mezclas, incluyendo las amidas de poliéter como amidas en bloque de poliéter. Por poliamidas deberían entenderse, en el sentido de la presente invención, todas las poliamidas conocidas.

Estas poliamidas presentan generalmente un número de viscosidad de 90 a 350, preferentemente de 110 a 240 ml/g auf, determinado en una disolución al 0,5% en peso en ácido sulfúrico al 96% en peso a 25ºC conforme a la ISO 307.

Se prefieren las resinas poliamídicas semicristalinas o amorfas con un peso molecular (valor medio del peso) de al menos 5.000 g/mol, tal y como se describen, por ejemplo, en los documentos americanos de patente 2 071 250, 2 071 251, 2 130 523, 2 130 948, 2 241 322, 2 312 966, 2 512 606 y 3 393 210. Ejemplos de estas son las poliamidas derivadas de lactamas con de 7 a 13 miembros del anillo, como la policaprolactama, policaprillactama y polilaurinlactama, así como las poliamidas obtenidas por reacción de ácidos dicarboxílicos con diaminas.

Como ácidos dicarboxílicos se pueden emplear los ácidos alcanodicarboxílicos con de 6 a 12, particularmente de 6 a 10 átomos de carbono y ácidos dicarboxílicos aromáticos. Aquí se citan como ácidos los ácidos adípico, azelaico, sebácico, diácido dodecanoico (= ácido decandicarboxílico) y los ácidos tereftálico y/o isoftálico.

Como diaminas resultan especialmente apropiadas las alcanodiaminas con de 6 a 12, particularmente de 6 a 8 átomos de carbono, así como la m-xililendiamina, di-(4-aminofenil)metano, di-(4-aminociclohexil)-metano, 2,2-di-(4-aminofenil)-propano ó 2,2- di-(4-aminociclohexil)-propano.

Son poliamidas preferentes la amida del ácido polihexametilenadípico (PA 66) y amida del ácido polihexametilensebácico (PA 610), policaprolactama (PA 6), así como las copoliamidas 6/66, particularmente con una proporción del 5 al 95% en peso de unidades de caprolactama.

Se prefieren especialmente PA 6, PA 66 y copoliamidas 6/66. Se prefiere de manera completamente particular la poliamida 6 (PA 6).

Aparte de esto, también se citan incluso las poliamidas, que pueden obtenerse, por ejemplo, por condensación de 1,4-diaminobutano con ácido adípico a temperatura elevada (poliamida-4,6). Los procedimientos de elaboración para las poliamidas de esta estructura se describen, por ejemplo, en las EP-A 38 094, EP-A 38 582 y EP-A 39 524.

Otros ejemplos son las poliamidas, obtenibles mediante copolimerización de dos o de varios de los monómeros citados previamente, o mezclas de varias poliamidas, siendo cualquiera la razón de la mezcla.

Además, se han mostrado como especialmente favorables aquellas copoliamidas parcialmente aromáticas como PA 6/6T y PA 66/6T, cuyo contenido en triaminas asciende a menos del 0,5, preferentemente a menos del 0,3% en peso (véase EP-A 299 444). La elaboración de las copoliamidas parcialmente aromáticas con bajo contenido en triaminas puede efectuarse según los procedimientos descritos en las EP-A 129 195 y 129 196.

La siguiente relación no definitiva contiene las poliamidas citadas, así como poliamidas adicionales, en el sentido de la invención (los monómeros se indican en paréntesis):

PA 46: (tetrametilendiamina, ácido adípico)

PA 66: (hexametilendiamina, ácido adípico)

PA 69: (hexametilendiamina, ácido azelaico)

PA 610: (hexametilendiamina, ácido sebácico)

PA 612: (hexametilendiamina, ácido decandicarboxílico)

PA 613: (hexametilendiamina, ácido undecandicarboxílico)

PA 1212: (1,12-dodecandiamina, ácido decandicarboxílico)

PA 1313: (1,13-diaminotridecano, ácido undecandicarboxílico)

PA MXD6: (m-xililendiamina, ácido adípico)

PA TMDT: (trimetilhexametilendiamina, ácido tereftálico)

PA 4: (pirrolidona)

PA 6: (\varepsilon-caprolactama)

PA 7: (etanolactama)

PA 8: (caprillactama)

PA 9: (ácido 9-aminopelargónico)

PA 11: (ácido 911-aminoundecanoico)

PA 12: ((laurinlactama).

Estas poliamidas y su elaboración son conocidas. Los detalles de su elaboración los encuentra el experto, por ejemplo, en la Enciclopedia Ullmanns de la Química Industrial, 4ª Edición, Vol. 19, pág. 39-54, Editorial Chemie, Weinheim 1980, así como en la Enciclopedia Ullmanns de la Química Industrial, Vol. A21, pág. 179-206, Editorial VCH, Weinheim 1992, así como en Stoeckhert, Enciclopedia de los Plásticos, 8ª Edición, pág. 425-428, Editorial Hanser, Manchen, 1992 (palabra clave "poliamidas" y siguientes).

A continuación se explica brevemente la elaboración de las poliamidas PA6, PA 66 y copoliamida 6/66 preferentes.

La polimerización y/o policondensación de los monómeros iniciales se efectúa preferentemente con los procedimientos habituales. Así, la polimerización de la caprolactama puede llevarse a cabo, por ejemplo, con los procedimientos continuos descritos en la DE-A 14 95 198 y DE-A 25 58 480. La polimerización de sal AH para la elaboración de PA 66 puede realizarse con el procedimiento discontinuo habitual (véase: Procesos de Polimerización pág. 424-467, particularmente pág. 444-446, Interscience, Nueva York, 1977) o con un procedimiento continuo, por ejemplo, conforme a la EP-A 129 196.

Durante la polimerización pueden co-emplearse reguladores habituales de cadena. Son reguladores de cadena apropiados, por ejemplo: los compuestos de triacetonaadiamina (véase WO-A 95/28443), ácidos monocarboxílicos como los ácidos acético, propiónico y benzoico, así como bases como hexametilendiamina, benzilamina y 1,4-ciclohexildiamina. También los ácidos dicarboxílicos C_{4}-C_{10}- como el ácido adípico, ácido azelaico, ácido sebácico, diácido dodecanoico; ácidos cicloalcandicarboxílicos C_{5}- a C_{8}- como ácido ciclohexan-1,4- dicarboxílico; ácidos benzol- y naftalindicarboxílicos como ácido isoftálico, ácido tereftálico y ácido naftalin-2,6-dicarboxílico, sind como reguladores de cadena apropiado.

La fusión polimérica obtenida se extrae del reactor, se enfría y se granula. El granulado obtenido se somete a una polimerización ulterior. Esto se realiza de manera conocida mediante calentamiento del granulado a una temperatura T inferior a la temperatura de fusión T_{s} y/o temperatura de fusión cristalita T_{k} de la poliamida. Mediante la polimerización ulterior se ajusta el peso molecular final de la poliamida (medible como número de viscosidad VZ, véase antes: descripciones para la VZ). La polimerización ulterior dura habitualmente de 2 a 24 horas, particularmente de 12 a 24 horas. Cuando se haya obtenido el peso molecular deseado, se enfría el granulado de manera
habitual.

Las poliamidas apropiadas se comercializan bajo el nombre comercial Ultramid® de BASF. Claramente, también se puede emplear como componente A) cualquier mezcla de los tipos de poliamida citados previamente.

La masa termoplástica de moldeo a emplear conforme a la invención cuenta con materiales fibrosos de relleno tratados por encolado B). Die materiales fibrosos de relleno se encuentran en las masas termoplásticas de moldeo, preferentemente, en concentraciones del 0,1 al 50, de manera especialmente preferente del 10 al 45 y particularmente del 25 al 40% en peso, relativo al peso total de las masas termoplásticas de moldeo.

Como materiales fibrosos de relleno preferentes se citan las fibras de vidrio, fibras de carbono, fibras aramídicas, fibras de titanato potásico y fibras de basalto, prefiriéndose especialmente las fibras de vidrio de vidrio E. Estas se pueden emplear como rovings o vidrio de corte en las formas comerciales.

Los materiales fibrosos de relleno se tratan previamente, para la mejor compatibilidad con la poliamida A), con un encolado. Los compuestos preferentes del encolado son compuestos de silano.

Son compuestos de silano apropiados aquellos de Fórmula general (I)

I(X-(CH_{2})_{n})_{k}-Si-(O-C_{m}H_{2m+1})_{4-k}

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en los que los sustituyentes tienen el siguiente significado:

X

1

con

n: un número entero de 2 a 10, preferentemente de 3 a 4

m: un número entero de 1 a 5, preferentemente de 1 a 2

k: un número entero de 1 a 3, preferentemente 1.

Son compuestos de silano preferentes para el enlace de la fibra de vidrio a las poliamidas los compuestos de aminosilano como aminopropiltrimetoxisilano, aminobutiltrimetoxisilano, aminopropiltrietoxisilano, aminobutiltrietoxisilano, así como los silanos apropiados, que contengan un grupo glicidil como sustituyente X.

Los compuestos de silano se emplean generalmente en concentraciones del 0,05 al 5, preferentemente del 0,5 al 1,5 y particularmente del 0,8 al 1% en peso (relativo a B)) para el recubrimiento superficial.

Además de los compuestos de silano el encolado contiene también, preferentemente, aditivos de formadores poliméricos de película como los poliuretanos. La proporción de polímeros formadores de película se encuentra preferentemente en el rango del 5 al 15% en peso, relativo al peso total del encolado. El encolado cuenta, de manera especialmente preferente, con alargadores de cadena. Como alargadores de cadena se emplean, por ejemplo, compuestos inorgánicos como hipofosfitos, por ejemplo, hipofosfitos alcalinos o alcalino-térreos como hipofosfito sódico o de magnesio, si fuera necesario, también como monohidrato, o compuestos orgánicos, que pueden reaccionar con poliamidas con alargamiento de las cadenas. Entre estos compuestos orgánicos se encuentran, por ejemplo, los compuestos, que contengan al menos uno, preferentemente al menos dos grupos funcionales reactivos frente a las poliamidas como los grupos epoxi, hidroxi, éster y carboxílicos o grupo anhídrido maleico, en solitario o en mezcla. Entre estos se encuentran también los compuestos con átomos ácidos de H, por ejemplo, 2-etil-alquiléster de polietilenglicol. Además, al encolado se le pueden añadir también sustancias de superficie activa y/o antiestáticos.

Se prefieren los materiales fibrosos de relleno con una longitud media aritmética de la fibra de 150 \mum a 10 mm, preferentemente de 200 \mum a 7 mm y particularmente de 220 \mum a 5 mm. El diámetro medio vale generalmente de 3 a 30 \mum, preferentemente de 5 a 20 \mum y particularmente de 8 a 14 \mum. La longitud deseada de la fibra puede ajustarse, por ejemplo, mediante molienda en un molino de bolas, originándose una distribución de longitudes de fibra.

Otra reducción de la longitud de la fibra conlleva, cuando la longitud media de la fibra sea <200 \mum, un producto a granel fluido, que puede mezclarse como un polvo en el polímero. Debido a la pequeña longitud de las fibras, durante la introducción aparece sólo un pequeño acortamiento ulterior de la longitud de la fibra.

El contenido en fibra se determina habitualmente tras la calcinación del polímero. Para la determinación de la distribución de longitudes de fibra se toma generalmente el residuo de cenizas en aceite de silicona y se fotografía a un aumento x 20 del microscopio. En las fotos se puede medir la longitud de al menos 500 fibras y calcular el valor medio aritmético (d_{50}) de ésta.

Se citan ejemplarmente como fibras de vidrio B) tratadas por encolado especialmente apropiadas la fibra de vidrio cortada, los productos comerciales Chop Vantage® 3540, 3545, 3660 y 3786 del Fab. PPG Industries Inc..

Resultan además apropiados los materiales minerales de relleno aciculares, término por el que deberían entenderse los materiales minerales de relleno con carácter acicular fuertemente acentuado. Como ejemplo se cita la wolastonita acicular. El mineral muestra preferentemente una relación L/D (longitud/diámetro) de 8 : 1 a 35 : 1, preferentemente de 8 : 1 a 11 : 1. El material mineral de relleno está asimismo previamente tratado con los encolados citados previamente, es decir, al mismo tiempo se integra una fibra tratada por encolado.

Como materiales particulados de relleno resultan apropiados el ácido silícico amorfo, carbonato de magnesio (tiza), caolín (particularmente caolín calcinado), cuarzo pulverizado, mica, talco, feldespato y, particularmente, silicatos cálcicos como la wolastonita.

Se puede emplear también cualquier mezcla de fibras y/o materiales de relleno.

Como componente C) se hallan/encuentran en las masas de moldeo aplicables conforme a la invención lineales saturados sales de ácidos carboxílicos con longitudes de cadena (incluyendo el átomo de carbono carboxílico terminal) de al menos 20 y preferentemente al menos 24 átomos de carbono antes de. Apropiados concentraciones se hallan/encuentran en la zona de 0,01 bis 10, preferentemente 0,05 bis 1,5 y de manera especialmente preferente 0,1 bis 0,5% en peso, relativo al peso total an termoplásticas masa de moldeo. Se prefieren especialmente las sales del ácido montánico, debiendo entenderse, en el sentido de la presente invención, por ácido montánico tanto el compuesto CH_{3} (CH_{2})_{26}CO_{2}H como también una mezcla de ácidos grasos saturados lineales con de 24 a 32 átomos de carbono. En las sales de ácidos carboxílicos citadas actúan preferentemente como contraiones catiónicos los cationes alcalinos y alcalino-térreos, como litio, sodio o calcio. Claramente, también pueden emplearse el catión aluminio o cationes de metales de transición como zinc o cationes no-metálicos como amónicos, fosfóricos o arsénicos. Son especialmente apropiados los cationes de metales alcalino-térreos, particularmente el catión calcio. También se puede emplear cualquier mezcla de las sales de ácidos carboxílicos lineales saturados citados previamente. En un modo de ejecución especialmente preferente, como componente C) se emplea montanato cálcico. Estos productos se comercializan, por ejemplo, con los nombres Licomont VaV 102 (Fab. Clariant).

Como componente D), en las masas termoplásticas de moldeo acordes a la invención se encuentra una mezcla de compuestos de cobre (I) y haluros de metales alcalinos. Las concentraciones apropiadas de esta mezcla se encuentran en el rango de al menos el 0,05% en peso, preferentemente en el rango del 0,05 al 7, de manera especialmente preferente del 0,3 al 5 y particularmente del 0,5 al 3% en peso, relativo al peso total de la masa termoplástica de moldeo. Los compuestos de cobre (I) se introducen más favorablemente en las masas termoplásticas de moldeo en forma de haluros de cobre (I). Como haluros de cobre(I) preferentes se emplean cloruro de cobre(I) y bromuro de cobre(I), así como, particularmente, ioduro de cobre(1) o sus mezclas. Junto con los compuestos de cobre (I), en el componente D) se incorporan haluros de metales alcalinos. Resultan apropiados como haluros de metales alcalinos los fluoruros, cloruros, bromuros e ioduros del litio, sodio, potasio y cesio. Se recurre preferentemente al ioduro de potasio, particularmente bromuro de potasio. También se pueden emplear mezclas de haluros de metales alcalinos. En la mezcla estabilizadora descrita anteriormente los haluros de metales alcalinos se encuentran más favorablemente en exceso molar. La razón molar de haluros de metales alcalinos a haluros de cobre se encuentra, conforme a esto, preferentemente en el rango de 10:1 a 1:100 y, de manera especialmente preferente, en el rango de 1:1 a 1:50. Se han encontrado especialmente apropiadas las masas termoplásticas de moldeo, en las que cobre existe en forma de un compuesto de cobre(I) en una cantidad de al menos 10 ppm, relativo al peso total de la masa termoplástica de moldeo. Esta proporción de cobre se halla preferentemente en el rango de 50 a 1000 ppm, de manera especialmente preferente en el rango de 80 a 500 ppm y particularmente en el rango de 250 a 400 ppm.

En un modo de ejecución adicional, además de los haluros de metales alcalinos, se puede co-emplear también trifenilfosfina como componente estabilizador.

Además, las masas termoplásticas de moldeo aplicables conforme a la invención pueden contener como componente E) hasta un 5% en peso, de manera especialmente preferente hasta el 2% en peso, relativo al peso total de las masas termoplásticas de moldeo, de colorante soluble. En este contexto se trata de aquellos colorantes solubles en la poliamida A). Resultan apropiados como colorantes solubles, por ejemplo, los compuestos orgánicos conteniendo un cromóforo, por ejemplo, aminocolorantes como el producto comercial Nigrosin.

Los modificador de la resistencia al choque (componente F)) se pueden encontrar en las masas de moldeo acordes a la invención en concentraciones de hasta el 35, preferentemente hasta el 25% en peso. Los modificadores de la resistencia al choque son conocidos por el experto también bajo las designaciones polímeros cauchoelasticos, elastómeros o cauchos.

De manera completa general se trata además de (co)polímeros, compuestos preferentemente por al menos dos de los siguiente monómeros: etileno, propileno, butadieno, isobuteno, isopreno, cloropreno, vinilacetato, estirol, acrilonitrilo y éster del ácido acrílico y/o metacrílico con de 1 a 18 átomos de carbono en el componente alcohólico.

Estos polímeros se describen, por ejemplo, en Houben-Weyl, Métodos de la Química Orgánica, Vol. 14/1 (Editorial Georg-Thieme, Stuttgart, 1961), pág. 392 a 406 y en la monografía de C.B. Bucknall, "Toughened Plastics" (Applied Science Publishers, London, 1977).

A continuación se presentan algunos tipos preferentes de estos elastómeros.

Son tipos preferentes de elastómeros los llamados cauchos etileno-propileno (EPM) y/o etileno-propileno-dieno (EPDM).

Los cauchos EPM no tienen generalmente, en la práctica, ningún doble enlace más, mientras que los cauchos EPDM pueden presentar de 1 a 20 dobles enlaces/100 átomos de carbono.

Como monómeros de dieno para cauchos EPDM se citan, por ejemplo, los dienos conjugados como isopreno y butadieno, dienos no-conjugados con de 5 a 25 átomos de carbono como penta-1,4-dieno, hexa-1,4-dieno, hexa-1,5-dieno, 2,5-dimetilhexa-1,5-dieno y octa-1,4-dieno, dienos cíclicos como ciclopentadieno, ciclohexadienos, ciclooctadienos y diciclopentadieno así como alquenilnorbornenos como 5-etiliden-2-norborneno, 5-butiliden-2-norborneno, 2-metalil-5-norborneno, 2-isopropenil-5-norborneno y triciclodienos como 3-metiltriciclo(5.2.1.0.2.6)-3,8-decadieno o sus mezclas. Se prefieren el hexa-1,5-dien-5-etiliden-norborneno y diciclopentadieno. El contenido en dienos de los cauchos EPDM asciende preferentemente a entre el 0,5 y el 50, particularmente del 1 al 8% en peso, relativo al peso total del caucho.

Los cauchos EPM y/o EPDM pueden estar injertados también preferentemente con ácidos carboxílicos reactivos o sus derivados. Aquí se citan, por ejemplo, los ácidos acrílico y metacrílico y sus derivados, por ejemplo, glicidil-(met)acrilato, así como el anhídrido maleico.

Otro grupo de cauchos preferidos son los copolímeros del etileno con ácido acrílico y/o ácido metacrílico y/o los ésteres de estos ácidos. Adicionalmente, los cauchos pueden contener incluso ácidos dicarboxílicos como ácido maleico y ácido fumárico o derivados de estos ácidos, por ejemplo, ésteres y anhídridos, y/o monómeros que contengan grupos epoxi. Estos derivados del ácido dicarboxílico y/o monómeros que contengan grupos epoxi se incorporan preferentemente a la mezcla monomérica en el caucho por adición de monómeros M que contengan ácido dicarboxílico y/o grupos epoxi.

Son ácidos dicarboxílicos y/o monómeros epoxi M preferentes: ácido maleico, anhídrido maleico y ésteres del ácido acrílico y/o ácido metacrílico que contengan grupos epoxi, como glicidilacrilato, glicidilmetacrilato y los ésteres con alcoholes terciarios, como t-butilacrilato. Los últimos no presentan en realidad ningún grupo carboxílico libre, aunque se acercan en su comportamiento a los ácidos libres y se designan, en consecuencia, como monómeros con grupos carboxílicos latentes.

Los copolímeros consisten favorablemente en del 50 al 98% en peso de etileno, del 0,1 al 20% en peso de monómeros que contengan grupos epoxi y/o monómeros que contengan ácido metacrílico y/o grupos anhídridos ácidos, así como la cantidad restante de ésteres de ácido (met)acrílico.

Otros ésteres preferentes del ácido acrílico y/o metacrílico son metil-, etil-, propil- e i- y/o t-butiléster. Adicionalmente se pueden utilizar también viniléster y viniléter como comonómeros.

Los copolímeros de etileno previamente descritos pueden elaborarse según procedimientos conocidos, preferentemente mediante copolimerización estática a alta presión y alta temperatura. Los procedimientos apropiados se conocen generalmente.

Son también elastómeros preferentes los polímeros de emulsión, cuya elaboración se describe, por ejemplo, en Blackley, Polimerización por Emulsión, Applied Science Publishers, Londres 1975. Los emulgentes y catalizadores que se pueden utilizar son conocidos.

En principio, se pueden emplear elastómeros construidos homogéneamente o, por el contrario, aquellos con una estructura en cáscaras. La estructura en cáscaras está determinada por la secuencia de adición de los monómeros individuales; también la morfología de los polímeros queda afectada por esta secuencia de adición.

Sólo a modo representativo se citan aquí como monómeros para la elaboración de la pieza de caucho de los elastómeros los acrilatos, como por ejemplo, n-butilacrilato y 2-etilhexilacrilato, los metacrilatos apropiados, butadieno e isopreno, así como sus mezclas. Estos monómeros se pueden copolimerizar con monómeros adicionales, como por ejemplo, estirol, acrilonitrilo, viniléteres y acrilatos o metacrilatos adicionales como metilmetacrilato, metilacrilato, etilacrilato y propilacrilato.

La fase blanda o fase de caucho (con una temperatura de transición vítrea de menos de 0ºC) de los elastómeros puede constituir el núcleo, la externa envoltura o una cáscara intermedia (en elastómeros con estructura de más de dos cáscaras); en los elastómeros multicáscara también varias cáscaras pueden consistir en una fase de caucho.

Si, además de la fase de caucho, intervienen incluso uno o varios componentes duros (con temperaturas de transición vítrea de más de 20ºC) en la estructura de los elastómeros, éstos se elaboran generalmente mediante polimerización de estirol, acrilonitrilo, metacrilnitrilo, \alpha-metilestirol, p-metilestirol, ésteres del ácido acrílico y ésteres del ácido metacrílico como metilacrilato, etilacrilato y metilmetacrilato como monómeros principales. Adicionalmente, aquí también se pueden emplear porcentajes menores de comonómeros adicionales.

En algunos casos se ha manifestado como favorable, emplear polímeros de emulsión, que presenten grupos reactivos en la superficie. Estos grupos son, por ejemplo: grupos epoxi, carboxílicos, carboxílicos latentes, amina o amida, así como grupos funcionales, que podrían introducirse mediante co-empleo de monómeros de Fórmula general (II)

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teniendo los sustituyentes el siguiente significado:

R^{1}: hidrógeno o un grupo alquílico C_{1}- a C_{4}-,

R^{2}: hidrógeno, un grupo alquílico C_{1}- a C_{8}- o un grupo arílico, particularmente fenil,

R^{3}: hidrógeno, un grupo alquílico C_{1}- a C_{10}-, un grupo arílico C_{6}- a C_{12}- o -OR^{4}

R^{4}: un grupo alquílico C_{1}- a C_{8}- ó grupo arílico C_{6}- a C_{12}-, que, si fuera necesario, pueden estar sustituidos por grupos que contengan O- ó N-,

Q: un enlace químico, un grupo alquileno C_{1}- a C_{10}- ó arileno C_{6}- a C_{12}- ó

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Y: O-Z ó NH-Z y

Z: un un grupo alquileno C_{1}- a C_{10}- ó arileno C_{6}- a C_{12}-.

También los monómeros de injerto descritos en la EP-A 208 187 resultan apropiados para la introducción de grupos reactivos en la superficie.

Como ejemplos adicionales se citan incluso: acrilamida, metacrilamida y éster sustituido del ácido acrílico o metacrílico como (N-t-butilamino)-etilmetacrilato, (N,N-dimetilamino)etilacrilato, (N,N-dimetilamino)-metilacrilato y (N,N-dietilamino)etilacrilato.

Además, las partículas de la fase de caucho pueden estar también reticuladas. Como monómeros actuantes como reticulante se citan, por ejemplo, buta-1,3-dieno, divinilbenzol, dialilftalato y dihidrodiciclopentadienilacrilato, así como los compuestos descritos en la EP-A 50 265.

Además, también pueden emplearse los llamados monómeros reticulantes de injerto (graftlinking monomers), es decir, monómeros con dos o más dobles enlaces polimerizables, que, durante la polimerización, reaccionan con diferentes velocidades. Se prefiere emplear aquellos compuestos, en los que al menos un grupo reactivo polimeriza con aproximadamente la misma velocidad que los demás monómeros, mientras que el otro grupo reactivo (o grupos reactivos) polimeriza (polimerizan), por ejemplo, claramente más lento. Las diferentes velocidades de polimerización traen consigo una determinada proporción de dobles enlaces insaturados en el caucho. Si, a continuación, se injerta otra fase sobre un caucho de este tipo, los dobles enlaces existentes en el caucho reaccionan al menos parcialmente con los monómeros de injerto con formación de enlaces químicos, es decir, la fase sobreinjertada está unida, al menos parcialmente, a través de enlaces químicos con la base de injerto.

Son ejemplos de estos monómeros reticulantes de injerto los monómeros conteniendo grupos alílicos, particularmente ésteres alílicos de ácidos carboxílicos etilénicamente insaturados como alilacrilato, alilmetacrilato, dialilmaleato, dialilfumarato, dialilitaconato o los correspondientes monocompuestos alílicos de estos ácidos dicarboxílicos. Adicionalmente, existe una multitud de monómeros reticulantes de injerto adicionales; para más detalles se hace aquí referencia, por ejemplo, a la US-PS 4 148 846.

La proporción de estos monómeros reticulantes en el polímero modificador resistente al impacto asciende generalmente hasta el 5% en peso, preferentemente a no más del 3% en peso, relativo al polímero modificador resistente al impacto.

A continuación se especifican algunos polímeros de emulsión preferentes. En primer lugar han de citarse aquí los polímeros de injerto con un núcleo y al menos una envoltura externa, con la siguiente estructura:

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En vez de los polímeros de injerto con una estructura multicáscara, también se pueden emplear elastómeros homogéneos, es decir monocáscara, de buta-1,3-dieno, isopreno y n-butilacrilato o sus copolímeros. Estos productos pueden elaborarse también mediante el empleo conjunto de monómeros reticulantes o monómeros con grupos reactivos.

Son ejemplos de polímeros de emulsión preferentes: copolímeros n-butilacrilato/ácido (met)acrílico, n-butilacrilato/copolímeros glicidilacrilato ó n-butilacrilato/glicidilmetacrilato, polímeros de injerto con un núcleo interno de n-butilacrilato o a base de butadieno y una envoltura externa de los copolímeros citados previamente y copolímeros de etileno con comonómeros, que proporcionen grupos reactivos.

Los elastómeros descritos se pueden elaborarse también mediante otros procedimientos comunes, por ejemplo, mediante polimerización por suspensión,.

Se prefieren asimismo los cauchos de silicona, tal y como se describen en la DE-A 37 25 576, la EP-A 235 690, la DE-A 38 00 603 y la EP-A 319 290.

Claramente se pueden emplear también mezclas de los tipos de caucho especificados previamente.

Como componente G), las masas de moldeo acordes a la invención pueden contener hasta un 30%, preferentemente hasta un 15% en peso de aditivos adicionales.

Como ejemplo se citan los polímeros de etileno conteniendo flúor en concentraciones del 0 al 2% en peso. En este contexto se trata de polímeros del etileno con un contenido en flúor del 55 al 76%, preferentemente del 70 al 76% en peso.

Ejemplos de estos son: politetrafluoretileno (PTFE), copolímeros de tetrafluoretileno o copolímeros de tetrafluoretileno con menores porcentajes (generalmente de hasta un 50% en peso) de monómeros insaturados etilénicamente copolimerizables. Estos se describen, por ejemplo, por Schildknecht en " Polímeros Vinílicos y Relacionados ", Editorial Wiley, 1952, pág. 484 a 494, y por Wall en "Polímeros del Flúor" (Wiley Interscience, 1972).

Estos polímeros de etileno conteniendo flúor se encuentran distribuidos homogéneamente en las masas de moldeo antes de y presentan preferentemente un tamaño de partícula d_{50} (valor numérico medio) en el rango de 0,05 a 10 \mum, particularmente de 0,1 a 5 \mum. Este pequeño tamaño de partícula se puede obtener de manera especialmente preferente mediante el empleo de dispersiones acuosas de polímeros de etileno conteniendo flúor y su incorporación, por ejemplo, a una fusión de poliamida.

Como aditivos adicionales se citan los estabilizadores térmicos y fotoestabilizadores, lubricantes y agentes de y desmoldeado, colorantes, como los colorantes y pigmentos no solubles en concentraciones habituales.

Otros pigmentos y colorantes no solubles se encuentran generalmente en concentraciones de hasta el 2, preferentemente hasta el 1 y particularmente hasta el 0,5% en peso en las masas termoplásticas de moldeo. Estos pigmentos conducen, por ejemplo, a una intensificación del color o a diferentes gradaciones mates delcolor negro y son generalmente conocidos, véase, por ejemplo, R. Gächter y H. Müller, Manual de los aditivos plásticos, Editorial Carl Hanser, 1983, pág. 494 a 510. Como primer grupo preferente de pigmentos se citan los pigmentos blancos como óxido de zinc, sulfuro de zinc, cerusa (PbCO_{3}\cdotPb(OH)_{2}), litoponas, blanco de antimonio y dióxido de titanio. De las dos modificaciones cristalinas más habituales (Rutil- y Anatas-Typ) del dióxido de titanio se emplea particularmente la forma rutílica para la matización de las masas de moldeo acordes a la invención.

Son pigmentos negros de color que se pueden emplear conforme a la invención: negro de óxido de hierro (Fe_{3}O_{4}), negro de espinela (Cu,(Cr,Fe)_{2}O_{4}), negro de manganeso (mezcla de dióxido de manganeso, dióxido de silicio y óxido de hierro), negro cobalto y negro de antimonio, así como, de manera especialmente preferente, hollín, empleado por lo general en forma de hollín de horno o de gas (véase para esto G. Benzing, Pigmentos para Pinturas, Editorial Expert (1988), pág. 78 y siguientes). Son retardadores de la oxidación y estabilizadores térmicos, que se pueden añadir a las masas termoplásticas acordes a la invención, por ejemplo, fluoruro de zinc y cloruro de zinc. Pueden emplearse, además, fenoles impedidos estericamente, hidroquinonas, representantes sustituidos de este grupo, aminas aromáticas secundarias, si fuera necesario, en cooperación con ácidos que contengan fósforo y/o sus sales, los llamados tipos HALS (estabilizador lumínico de aminas impedidas) y mezclas de estos compuestos, preferentemente en concentraciones de hasta un 1% en peso, relativo al peso de la mezcla. Pueden encontrar asimismo empleo los componentes sinergísticos como la trifenilfosfina.

Son ejemplos de estabilizadores UV diferentes resorcinas sustituidas, salicilatos, benzotriazoles y benzofenonas, utilizadas generalmente en concentraciones de hasta un 2% en peso.

Como antiestáticos se citan, por ejemplo, dietanolamina de grasa de coco y alquilsulfonatos sódicos.

Los lubricantes y agentes de desmoldeado, añadidos generalmente en concentraciones de hasta un 1% en peso de la masa termoplástica, son: ácido esteárico, alcohol esteárico, alcohol octadecílico, alquiléster del ácido esteárico y amidas, etilenbisestearilamida, así como éster de la pentaeritrita con ácidos grasos de cadena larga. También se pueden emplear sales de calcio, zinc o aluminio del ácido esteárico, así como dialquilcetonas, por ejemplo, diestearilcetona.

Como protector de llama se citan, por ejemplo, fósforo rojo, compuestos del fósforo, cianurato de melamina, carbonatos de metales alcalino-térreos, hidróxido de magnesio o que contengan halógeno como decabromodifeniletano, que se pueden integrar en concentraciones de hasta el 20, preferentemente de hasta el 15% en peso.

Entre los aditivos se encuentran también los estabilizadores, que evitan la descomposición del fósforo rojo en presencia de humedad y oxígeno atmosférico. Como ejemplos se citan los compuestos del cadmio, zinc, aluminio, estaño, magnesio, manganeso y titanio. Son compuestos especialmente apropiados, por ejemplo, los óxidos de los metales citados, además de los carbonatos u oxicarbonatos, hidróxidos, así como las sales de ácidos orgánicos o inorgánicos comolos acetatos o fosfatos y/o hidrogenofosfatos.

También los polímeros de bajo peso molecular entran en consideración como aditivos, prefiriéndose especialmente la cera de polietileno como lubricante. Como aditivos entran además en consideración los alargadores de cadena inorgánicos y orgánicos como el hipofosfito sódico (si fuera necesario, como monohidrato) o polímeros grupos terminales reactivos respecto a las poliamidas como los grupos terminales epoxi, hidroxi, éster y carboxílicos, así como los compuestos con átomos de H ácidos, por ejemplo, polietilenglicol-2-etil-alquiléster.

La elaboración de las masas de moldeo aplicables conforme a la invención puede efectuarse según un procedimiento conocido. Por ejemplo, pueden mezclarse todos los componentes A) a D) y, si fuera necesario, de E) a G) secos y, a continuación, fundirse y transformarse en las masas termoplásticas de moldeo acordes a la invención. Además, las fibras de vidrio provistas de encolado se pueden encontrar ya en el granulado de poliamidas utilizado. Conforme a un modo preferente de ejecución, la producción se lleva a cabo mediante la adición de los componentes B) a D), así como, si fuera necesario, de E) a G) para la fusión del componente A). En este contexto, en un modo preferente de ejecución, los componentes B) y, si fuera necesario, F) se añaden por separado a la fusión del componente A). Los componentes C) y D), así como, si fuera necesario, E) y G), se pueden introducir en la fusión por separado o, preferentemente, como premezcla. Para ello se emplea convenientemente una extrusora, por ejemplo, una extrusora de un husillo o de dos husillos u otros equipos habituales de plastificación como los molinos Brabender o molinos Banbury.

La mezcla de poliamidas obtenida puede someterse, si fuera necesario, a un tratamiento térmico adicional, es decir, a una condensación ulterior en forma sólida. En los agregados de temperación, por ejemplo, un mezclador Taumler, o tubos temperados operados continua o discontinuamente, se tempera la masa de moldeo presente en la respectiva forma de trabajo, hasta que se alcance el número de viscosidad VZ deseado. El rango de temperaturas para la temperación depende del punto de fusión del componente A) puro. Las temperaturas preferidas para la temperación se encuentran en el rango de 5 a 50, preferentemente de 20 a 30ºC por debajo del respectivo punto de fusión del componente A). El procedimiento de temperación se lleva a cabo preferentemente en una atmósfera de gas inerte, preferentemente con nitrógeno o vapor de agua sobrecalentado como gases inertes. Los tiempos de permanencia ascienden generalmente a entre 0,5 y 50, preferentemente de 4 a 20 horas.

Es objeto del empleo conforme a la invención, la elaboración de cuerpos huecos de plástico a partir de las masas de moldeo acordes a la invención. Los cuerpos huecos de plástico se pueden fabricar tanto en una sola pieza mediante la tecnología "lost core", como también a partir de varios cuerpos moldeados de plástico por medio de técnicas de soldadura conocidas por el experto como la soldadura por ultrasonido, láser, elementos calientes y por vibración.

Las masas termoplásticas de moldeo aplicables conforme a la invención se distinguen por una fluidez muy buena. La estabilidad de la fusión se distingue en condiciones habituales del proceso y de manera considerablemente independiente de las condiciones seleccionadas. Con estas masas de moldeo se pueden obtener cuerpos huecos de plástico con una superficie excelente, caracterizada por excelentes propiedades mecánicas, por ejemplo, una presión de estallido muy alta, que tampoco se rompe en caso de carga continua a altas temperaturas.

Los cuerpos huecos de plástico obtenidos con las masas termoplásticas de moldeo acordes a la invención disponen de superficies muy lisas, no dañadas por los extremos de la fibra de vidrio salientes de la superficie. No se observa ningún efecto de engrisado motivado por estos extremos de fibra de vidrio. Los cuerpos huecos de plástico elaborados a partir de las masas termoplásticas de moldeo empleadas conforme a la invención se distinguen por una resistencia al impacto muy mejorada (determinada según la ISO179/1eU), así como por una muy mejorada resistencia a la tracción (determinada según la ISO 527-2), es decir, tanto antes como después de un almacenamiento de calor, por ejemplo, a 150ºC durante un período de tiempo de 1000 h en el horno con circulación de aire. Las masas de moldeo aplicables conforme a la invención se utilizan para la elaboración de cuerpos huecos de plástico, por ejemplo, de módulos de tubos de aspiración. Estos cuerpos huecos de plástico, por ejemplo, cuerpos huecos esféricos formados por dos semicáscaras soldadas por vibración, se distinguen - asimismo, tanto antes como después del almacenamiento de calor descrito anteriormente - por una presión de estallido muy mejorada. Se obtienen mejoras en el rango del 10 al 20% y también por encima, sin la menor dificultad, para los parámetros citados previamente: resistencia al impacto, resistencia a la tracción y presión de estallido. Resulta además ventajoso, que puedan obtenerse cuerpos huecos de plástico y/o piezas de plástico, altamente cargables, independientemente de si se obtienen por la tecnología "lost core" o por medio de procedimientos apropiados de soldadura. Por ejemplo, las masas de moldeo acordes a la invención permiten obtener, a través de la tecnología "lost core", cuerpos huecos de geometría compleja, por ejemplo, vías de circulación muy delgadas o partes salientes muy estrechas. Resulta además ventajoso, que los cuerpos moldeados de plástico moldeados por inyección se puedan desmoldear a muy altas temperaturas sin estropearse y posibilitar así tiempos de ciclo muy cortos. Debido a estos tiempos de ciclo muy cortos las masas termoplásticas de moldeo acordes a la invención se emplean también para un llamado proceso de fabricación en línea, es decir, el cuerpo moldeado en plástico o cuerpo hueco de plástico moldeado por inyección no se almacena temporalmente, sino que se integra directamente en el proceso automatizado de fabricación, por ejemplo, de un módulo de tubo de aspiración.

Ejemplo 1

Componente A):: policaprolactama con una viscosidad relativa de disolución RV (1,0 g/dl) de 2,73

Componente B):: fibra de vidrio cortada PPG 3660 del Fab. PPG Fiber Cristals

Componente C):: montanato cálcico

Componente D):: complejo CuI/KI (razón molar 1/5)

Componente G):: pigmento negro de humo BP 880.

64,147% en peso de A, 35% en peso de B, 0,35% en peso de C, 0,003% en peso de Cu en forma de componente D y 0,5% en peso de G, en cada caso relativo al peso total de todos los componentes, se mezclaron en una extrusora de doble husillo ZSK 40 del Fab. Werner & Pfleiderer a 275ºC.

El granulado obtenido se convirtió, conforme a la ISO 179/1eU, en probetas, en las que se determinó la resistencia al impacto determinado. El valor medio de la resistencia al impacto determinada en las 10 probetas ascendió a 109 kJ/m^{2}.

Ejemplo Comparativo

Tal y como se describe en el Ejemplo 1, se elaboraron probetas, habiéndose empleado, sin embargo, en vez del componente B utilizado en el Ejemplo 1, una fibra de vidrio cortada PPG 3545 del Fab. PPG Fiber Cristals, y en vez del componente C utilizado en el Ejemplo 1, estearato cálcico. El valor medio de la resistencia al impacto ascendió a 85 kJ/m^{2}.

Claims

1. Empleo de masas termoplásticas de moldeo, conteniendo

(A): una o varias poliamidas,

(B): materiales fibrosos de relleno tratados por encolado,

(E): un colorante soluble en poliamida,

(F): modificador de la resistencia al choque y/o

(G): otros aditivos

para la elaboración de cuerpos huecos de plástico, particularmente módulos de tubos de aspiración, o piezas de los mismos.