ES2284834T3 - Aparato y procedimiento para separar elementos o materiales de diferentes tamaños. - Google Patents
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Abstract
Aparato destinado a separar masa suelta formada por unos elementos o materiales (11) de diferentes tamaños, que comprende una cámara de separación (13) en el interior de la cual dicha masa puede insertarse, una pluralidad de rodillos de cribado (16), montados en el interior de dicha cámara (13), que giran en ejes de rotación paralelos entre sí y que se encuentran sustancialmente en el mismo plano (X), comprendiendo cada uno de dichos rodillos de cribado (16) un eje central (17) y una pluralidad de elementos de cribado (20) montados en dicho eje central (17) caracterizado porque cada uno de dichos elementos de cribado (20) presenta una forma sustancialmente cuadrada, de tal modo que presenta cuatro lados rectilíneos y forma cuatro cúspides (22) dispuestas a 90º entre sí, porque dichos elementos de cribado (20) son adyacentes entre sí de tal modo que dichas cúspides (22) forman una pluralidad de ranuras (24), y porque dichos rodillos de cribado (16) se disponen escalonados axialmente entre síde tal modo que las cúspides (22) de los elementos de cribado (20) de cada rodillo (16), durante el giro de los rodillos de cribado (16), pueden disponerse constantemente insertadas, más o menos profundamente, en el interior de las ranuras (24) correspondientes del rodillo de cribado adyacente (16), de tal modo que definen unas aberturas de descarga (25) con un perfil alternado y porque las superficies laterales (21a, 21b) de dichos elementos de cribado (20) convergen a partir del centro hacia la periferia presentando dichas ranuras (24) sustancialmente una forma de V y presentando dicho perfil alternado una forma en zigzag.
Description
Aparato y procedimiento para separar elementos o
materiales de diferentes tamaños.
La presente invención se refiere a un aparato y
a un procedimiento para separar elementos o materiales de
diferentes tamaños, tales como por ejemplo astillas de madera o
virutas, conocidas comúnmente como hebras u obleas, utilizadas en
la producción de paneles OSB (Tableros Estructurales Orientados o
Tableros de Hebras Orientadas), piezas de papel o material
plástico. En particular, el aparato y el procedimiento permiten
tamizar o clasificar una masa de materiales de diferentes tamaños,
para separar las piezas más pequeñas (las llamadas finas o
superfinas) de las más grandes, sin someter a demasiado esfuerzo a
estas últimas que, ya que como son frágiles, se podrían dañar o
romper fácilmente.
Para tamizar elementos o materiales de
diferentes tamaños, especialmente aquellos que son de origen
vegetal, tal como madera o similar, se conoce el dispositivo
descrito en la solicitud de patente internacional
WO-A-98/40173, a nombre del mismo
solicitante. Dicho dispositivo conocido comprende una pluralidad de
rodillos, que giran todos en el mismo sentido, enfrentados entre sí
de tal modo que las cúspides de cada rodillo se insertan en las
correspondientes ranuras en forma de V de los rodillos adyacentes,
definiendo de este modo un perfil de descarga en zigzag. Los
rodillos también se encuentran separados lateralmente para definir
huecos ajustables entre sí, a través de los que únicamente pueden
pasar aquellas piezas que son iguales o inferiores a los huecos.
Además, las superficies de conexión entre las cúspides y las ranuras
están mecanizadas con protuberancias, protrusiones, huecos o partes
faceteadas que permiten separar las piezas que se tienen que tamizar
mejor.
Aunque dicho conocido dispositivo resulta muy
eficiente para que separe y subdivida piezas relativamente pequeñas,
es decir, de pocos milímetros, no resulta adecuada para la
separación de materiales que presenten una gran superficie en
proporción a su volumen, como es el caso de hebras u obleas que,
aunque son relativamente estrechas (aproximadamente de 0,4 a 1,0
mm), presentan otras dimensiones relativamente grandes: una longitud
comprendida entre aproximadamente 60 mm y aproximadamente 180 mm y
una anchura comprendida entre aproximadamente 20 mm y
aproximadamente 80 mm. De hecho, tienden a caer de un modo frecuente
en capas horizontales, que incorporan entre ellas tanto piezas
pequeñas (también llamadas como microhebras) y también piezas muy
pequeñas, tales como astillas (llamadas piezas finas) y también
piezas diminutas, tales como aserrín (llamadas piezas
superfinas).
El estado de la técnica comprende también otros
tipos de dispositivo de tamizado, tales como aquellos con un tambor
giratorio, tamices planos, oscilantes o vibratorios.
Los tamices de tambor giratorio no sólo son muy
voluminosos, sino que también presentan el problema de una
eficiencia específica baja ya que: sólo la superficie inferior está
implicada en el tamizado; los orificios de los tamices se bloquean
fácilmente, algunas piezas largas, que presentan sin embargo una
anchura limitada, se descargan erróneamente junto con las piezas
finas porque pasan a través de los orificios que se encuentran
coaxiales con ellas. Los tamices de tambor giratorio, además no
permiten modificar, de un modo sencillo y rápido, el valor de la
granulometría que se obtiene puesto que dicha operación requiere que
se cambien completamente los tamices de la periferia del tambor, y
esto lleva un tiempo notoriamente largo. El largo tiempo durante el
que las hebras permanecen en el interior del tambor y su mezclado
continuo también genera piezas finas adicionales.
Los tamices planos, ya sean oscilantes o
vibratorios, no pueden separar las diferentes capas de hebras, que
se encuentran unas encima de otras intercaladas, y que incorporan
los materiales finos en su interior o los mantienen encima. El
documento DE-C-589557 da a conocer
un dispositivo de tamizado en el que una pluralidad de discos, que
presentan una forma circular o elíptica, se disponen en ejes
dispuestos paralelos entre sí y escalonados axialmente, para
definir aberturas de descarga sustancialmente constantes entre los
discos opuestos de dos ejes adyacentes.
El documento
US-A-6.149.018, da a conocer un
aparato destinado a la clasificación de material reciclado, que
comprende una pluralidad de ejes paralelos distanciados que giran
conjuntamente, presentando cada uno de ellos una serie longitudinal
de discos tamizadores. En cada eje la distancia axial entre los
discos es bastante grande. Además cada disco es de forma para que
presente una abertura de descarga constante con respecto al disco
opuesto durante el giro de los ejes.
El documento
EP-A-0773070 da a conocer un
transportador de clasificación de desechos de papel para la
clasificación de desechos de papel a partir de desechos de cartón,
que comprende un lecho de clasificación formado por una fila de
ejes conducidos, capaces de girar, distanciados entre sí en un
sentido de transporte y que se extienden cada uno transversalmente
a la dirección de transporte. Cada eje conducido lleva una fila de
impulsores para que de un modo intermitente impulsen el material
hacia arriba en el transportador de clasificación y en el sentido
de transporte. Los impulsores de cada una de las filas se encuentran
distanciados entre sí en el sentido longitudinal del eje
respectivo. Cada impulsor está conformado para presentar cuatro
lados redondeados y caras laterales paralelas, de modo que los
contornos giratorios de los impulsores llevados por cada uno de los
ejes se proyecta entre los contornos giratorios de los impulsores
llevados mediante uno de los ejes vecinos. La separación mutua de
los impulsores de cada fila en la dirección longitudinal del eje
respectivo siempre es suficientemente grande para permitir la
clasificación de la mezcla de desechos de papel y desechos de
cartón.
El presente solicitante ha concebido el
procedimiento y ha realizado el aparato de acuerdo con la presente
invención para superar los defectos de las técnicas actuales, y para
obtener ventajas adicionales que se describirán posteriormente.
La presente invención se expone y caracteriza en
las reivindicaciones principales, mientras que las reivindicaciones
subordinadas describen otras características de la presente
invención.
El propósito de la presente invención es
perfeccionar un procedimiento y realizar un aparato destinado a
separar y clasificar elementos o materiales de diferentes tamaños,
en particular pero no exclusivamente, piezas de madera tales como
hebras u obleas, es decir, sustancialmente planas, de tal modo que
asegure por un lado que los materiales de tamaño pequeño, los
llamados piezas finas o superfinas, se separen de aquellas de tamaño
mayor o regular, antes de que toda la masa que se tiene que
clasificar abandone el lecho de tamizado, y por otro lado que los
materiales de mayor tamaño no se descarguen junto con los finos.
Según dicho propósito, el aparato según la
presente invención consta de una cámara de separación en cuyo
interior la masa de material que se tiene que separar puede
insertarse, de una pluralidad de rodillos de cribado montados en el
interior de dicha cámara de separación, que giran en ejes de
rotación paralelos entre sí y que se encuentran sustancialmente en
el mismo plano. Según una característica de la presente invención,
cada rodillo de cribado consta de una pluralidad de elementos de
cribado, presentando cada uno de ellos una forma sustancialmente
cuadrada cuando se muestra en un plano perpendicular al eje de giro
del correspondiente rodillo de cribado, de tal modo que presenta
cuatro lados sustancialmente rectilíneos y forma cuatro cúspides
dispuestas a 90º entre sí, en correspondencia con las respectivas
puntas. Dichos elementos de cribado, adyacentes a y apropiadamente
separados entre sí, definen una pluralidad de ranuras. Además, cada
elemento de cribado está escalonado axialmente con respecto a los
rodillos adyacentes, de tal modo que las cúspides de los elementos
de cribado de cada rodillo se insertan constantemente más o menos
profundamente, dentro de las correspondientes ranuras del rodillo de
cribado adyacente, de tal modo que define aberturas de descarga con
un perfil alternado de picos y valles.
Las superficies laterales de los elementos de
cribado pueden ser convergentes desde el centro hacia la periferia,
por donde las ranuras que resultan presentan un perfil en zigzag, o
paralelo entre ellas, por donde las ranuras que resultan presentan
un perfil con ángulos rectos. En el primero de los casos, el hueco
entre los elementos de cribado, es decir, la distancia entre las
superficies laterales de los elementos de cribado de dos rodillos
adyacentes, presenta tamaños variables de entre aproximadamente 0,5
y 20 mm según la distancia entre ejes entre los rodillos de
cribado, mientras que en el segundo caso el hueco entre los
elementos de cribado presenta tamaños variables de entre 1 a 10 mm.
En cualquier caso, el hueco se puede variar de un modo selectivo
tanto dentro del plano de los rodillos de cribado, incrementando o
disminuyendo progresivamente, como en grupos de rodillos.
Las cúspides se pueden apuntar con un borde
cortante o pueden presentar las puntas y las crestas unidas o
biseladas.
Los elementos de cribado de cada rodillo se
disponen en un eje central de tal modo que los elementos de cribado
de un rodillo se disponen escalonados angularmente con respecto a
los elementos de cribado del rodillo adyacente.
Las superficies laterales se pueden disponer
ventajosamente con una pluralidad de elementos irregulares tales
como rebajes, huecos, protuberancias, protrusiones o partes
faceteadas.
Estas y otras características de la presente
invención se pondrán de manifiesto a partir de la siguiente
descripción de una forma de realización preferida, proporcionada a
título de ejemplo no limitativo, haciendo referencia a los dibujos
adjuntos en los que:
la figura 1 es una vista en planta, parcialmente
en sección, de un aparato según la presente invención;
la figura 2 es una vista lateral, parcialmente
en sección, del aparato ilustrado en la figura 1;
la figura 3 es una vista lateral, parcialmente
en sección, de una primera variante del aparato ilustrado en la
figura 1;
la figura 4 es una sección transversal desde
A-A de la figura 1;
la figura 5 es un detalle ampliado de la figura
4;
la figura 6 es un detalle ampliado de la figura
1;
la figura 6a es una vista en planta de un
detalle ampliado de una segunda variante del aparato mostrado en la
figura 1;
la figura 7 es un detalle ampliado de la figura
2;
la figura 7a es un detalle ampliado de la
primera variante de la figura 3;
la figura 8 es un detalle ampliado de la figura
6 que ilustra una primera forma de realización de los elementos
irregulares 27;
la figura 9 es una vista lateral del detalle de
la figura 8;
la figura 10 es un detalle ampliado de la figura
6 que ilustra una segunda forma de realización de los elementos
irregulares 27;
la figura 11 es una vista lateral del detalle de
la figura 10;
la figura 12 es un detalle ampliado de la figura
6 que ilustra una tercera forma de realización de los elementos
irregulares 27;
la figura 13 es una vista lateral del detalle de
la figura 12;
la figura 14 es una vista lateral del aparato
ilustrado en la figura 1 en combinación con una primer aparato de
separación de tipo convencional;
la figura 15 es una vista lateral del aparato
ilustrado en la figura 1 en combinación con un segundo aparato de
separación de tipo convencional.
Haciendo referencia a las figuras 1 y 2, un
aparato 10 destinado a separar elementos o materiales 11 de
diferentes tamaños según la presente invención comprende una
estructura de apoyo de metal 12, de forma sustancialmente
paralelepipédica, que puede definir una cámara de separación 13, en
un lado de la cual, se puede introducir una masa de material suelto
11 a través de una entrada de tipo de tolva 15. Dicha masa puede
comprender ventajosamente piezas de material de madera, en forma de
hojas o hebras, mezclados con microhebras, y otros materiales finos
y superfinos. La cámara 13 está cerrada por encima mediante una
cubierta de hoja de metal 14 y está abierta por el fondo.
En el interior de la cámara 13 se dispone una
pluralidad de rodillos de cribado 16, montados girando en las
paredes laterales 18 y 19 de la estructura 12. Los rodillos 16
presentan los ejes de rotación paralelos entre sí y se encuentran
sustancialmente en un mismo plano X, de modo que forma el llamado
lecho de cribado.
Cada rodillo 16 (véanse las figuras 6 y 7)
comprende un eje central sustancialmente cilíndrico 17 en el que se
monta y enclava una pluralidad de elementos de cribado 20,
adyacentes entre sí; están realizados, ventajosamente, de metal,
goma o de material sintético.
Según un rasgo característico de la presente
invención, cada elemento 20 presenta sustancialmente una forma
cuadrada, de tal modo que presenta cuatro lados rectilíneos y forma
cúspides 22, dispuestas a 90º entre sí, en correspondencia con las
puntas respectivas del cuadrado.
Las superficies laterales 21a, 21b de cada
elemento de cribado tanto pueden ser convergentes a partir del
centro hacia la periferia como se muestra en las figuras 1, 4, 5 y
6, como paralelas entre sí, como se muestra en la figura 6a.
Las cúspides 22 pueden presentar tanto un borde
cortante, como se ilustra en los dibujos, como, según una variante
representada mediante una línea a trazos en la figura 7, por lo
menos parcialmente unidas o redondeadas.
El tamaño transversal D de cada elemento 20 se
encuentra comprendido, ventajosamente entre 130 y 250 mm.
El ángulo de inclinación \alpha, formado por
las superficies laterales 21a y 21b, se encuentra comprendido entre
25º y 50º, ventajosamente entre 35º y 40º.
Los elementos 20, adyacentes entre sí y
posiblemente con unos anillos espaciadores 23 entre ellos, definen
una pluralidad de ranuras 24, alternativamente con las cúspides 22.
Las ranuras 24 presentan sustancialmente una forma en V cuando las
superficies laterales 21a, 21b convergen desde el centro hacia la
periferia, mientras que presentan sustancialmente una forma en U
cuando las superficies laterales 21a, 21b son paralelas entre sí.
Los elementos de cribado 20 con superficies laterales 21a y 21b
paralelas entre sí presentan una anchura comprendida entre
aproximadamente 2 y 6 mm.
Cada rodillo de cribado 16 se dispone de tal
modo que las cúspides 22 de los elementos 20 de cada rodillo 16 se
insertan constantemente, más o menos profundamente, dentro de las
ranuras 24 correspondientes del rodillo 16, de tal modo que define
aberturas de descarga 25 que presentan un perfil alternado, por
ejemplo un perfil en zigzag (véase la figura 6) o perfiles en
ángulo recto (véase la figura 6a). Las aberturas de descarga 25, en
particular, comprenden el hueco 26 entre las superficies laterales
enfrentadas 21a, 21b.
Los tamaños mínimos de las aberturas de descarga
25 y los huecos 26 son variables de acuerdo con la granulometría
del material que se tiene que descargar, es decir, que tiene que
pasar a través de los rodillos 16.
El aparato 10 según la presente invención
también permite variar las aberturas de descarga 25 y los huecos
26, y presentarlos de diferentes valores incluso en el interior del
contexto del mismo lecho de cribado, de una manera muy sencilla,
tal como se explicará posteriormente. El valor del hueco 26 es
ventajosamente variable entre 0,5 y 20 mm en el caso ilustrado en
las figura 6 y entre 1 y 10 mm en el caso ilustrado en la figura
6a.
En lugar de que sean suaves, las superficies
laterales 21a y 21b de cada elemento 20 están provistas,
ventajosamente, de una pluralidad de elementos irregulares 27, que
comprenden rebajes, huecos, protuberancias, salientes o partes
faceteadas, tal como se ilustra por ejemplo en las figuras de la nº
8 a la nº 13.
Los rodillos 16 también se montan en los ejes 17
de tal modo que los elementos 20 de cada rodillo 16 están
escalonados angularmente con respecto a los elementos 20 del rodillo
16 adyacente (véase la figura 7), de tal modo que las cúspides 22
de los elementos 20 de cada rodillo 16 están en correspondencia con
uno de los lados del cuadrado del elemento 20 de enfrente.
Según una variante mostrada en las figuras 3 y
7a, los elementos 20 de dos rodillos adyacentes 16 no están
escalonados angularmente, tal como se ha comentado anteriormente, de
tal modo que las cúspides 22 de los elementos 20 de cada rodillo 16
están siempre en correspondencia con las cúspides de los rodillos
adyacentes 16.
El extremo de los ejes 17 (véanse las figuras 2,
4 y 5) se montan de modo que pueden girar en apoyos o casquillos
28, dispuestos de modo deslizante en hendiduras de guiado 29 de las
paredes laterales 18 y 19.
En un extremo de cada eje 17, en el exterior de
la cámara 13, se enclava una rueda dentada 30. En particular, las
ruedas dentadas 30 se disponen escalonadas alternativamente, ya sea
en el lado de la pared lateral 18 o en el de la pared lateral 19,
de tal modo que dos rodillos adyacentes 16 presentan las respectivas
ruedas dentadas 30 dispuestas en lados opuestos con respecto a la
estructura 12.
Cada fila de ruedas dentadas 30 se encuentra en
toma constante con una cadena de distribución 31, realizada para
girar mediante el correspondiente piñón 32 de un único motor
eléctrico 33 con el grupo reductor correspondiente.
Ambas cadenas de distribución 31 pueden girar en
el mismo sentido (en sentido contrario al de las agujas del reloj
en la figura 2), para hacer que todos los rodillos 16 giren también
en el mismo sentido.
Dos pares de elementos elásticos 34 (de los que
únicamente se muestra uno en los dibujos) se dispone en el interior
de las cadenas de distribución 31 para mantenerlas tensadas.
La distancia entre los rodillos 16, y en
consecuencia la entidad de los huecos 26 se define mediante una
pluralidad de elementos espaciadores 35 montados de forma que se
pueden desmontar en las hendiduras 29 de las paredes laterales 18 y
19. Para variar un hueco 26 determinado entre dos rodillos
adyacentes 16, resulta suficiente con cambiar los elementos
espaciadores 35 entre dichos dos rodillos 16, sin que se tengan que
desmantelar los mismos rodillos de la estructura 12.
El aparato 10 puede disponerse con la entrada 15
en correspondencia con un extremo de una cinta transportadora 36,
que puede descargar el material 11 que se tiene que clasificar en la
cámara 13.
Debajo del lecho de rodillos 16 se disponen uno
o más elementos deflectores 38; se pueden colocar angularmente y
son capaces de dividir el lecho en dos o mas zonas de selección. De
este modo, por ejemplo, se puede disponer un primer elemento
deflector 38 a una distancia corta a partir de la entrada 15 para
definir una primera zona A de selección con los rodillos 16
dispuestos relativamente cerca unos de otros, para formar huecos 26
de pocos milímetros, ventajosamente desde 0,5 a 5 mm, a través de
los que pueden pasar los materiales llamados finos. Se puede
disponer un segundo elemento 38 en la proximidad del último rodillo
16 (el que se encuentra más lejos hacia la izquierda en la figura
2), para definir una segunda zona B de selección con los rodillos
16 dispuesto más lejos unos de otros, para formar huecos 26 de
varios milímetros, ventajosamente desde 5 a 10-20
mm, a través de los que pueden pasar las llamadas microhebras.
Entre el último rodillo 16 del lecho de cribado
y el extremo de la cámara 13 opuesto a la entrada 15, se define una
tercera zona de selección C, desde la que sólo se aceptan las piezas
de salida, es decir, las piezas que no han pasado a través de las
aberturas de descarga 25, como por ejemplo las hebras estándar.
La estructura de metal 12 (véase la figura 14)
puede disponerse también inclinada hacia arriba aproximadamente 40º
con respecto al plano horizontal, para orientar hacia arriba el
plano X en el que se encuentran los ejes de rotación de los
rodillos 16, y para definir un recorrido hacia arriba del material
11 introducido en el interior de la cámara 13.
El procedimiento para separar materiales 11 de
diferentes tamaños, por medio del aparato 10 tal como se ha
descrito hasta este momento, comprende las siguientes etapas: la
masa de material 11 se introduce en el interior de la cámara de
separación 13, ventajosamente en correspondencia con el primero de
los rodillos de cribado 16 (el que se encuentra más lejos hacia la
derecha en la figura 2); el material 11 introducido se hace avanzar
hacia el lado opuesto de la cámara 13 por medio del giro simultáneo
en el mismo sentido de la pluralidad de rodillos 16, que provocan
simultáneamente que el material 11 traquetee, de un modo continuo y
ventajosamente sincronizado, en una dirección ortogonal al plano X
en el que se encuentran los ejes de rotación de los rodillos 16;
los materiales 11 descargados, es decir, aquellos cuyo tamaño es
igual o inferior al definido por las aberturas de descarga 25, se
extraen a partir de dichas aberturas de descarga 25, formadas entre
los elementos de cribado 20; los materiales de tamaño superior, es
decir, aquellos separados de los otros y aceptados, se extraen a
partir de la zona de descarga C, dispuesta corriente abajo del lecho
de rodillos 16.
Según una característica de la presente
invención, la forma cuadrada de los elementos de cribado 20,
combinados con la mutua penetración constante de las cúspides 22 en
el interior de las ranuras 24, y con el giro continuo de los mismos
elementos 20, provoca el movimiento de traqueteo de las piezas que
componen el material 11 hasta el punto de que se separan entre sí,
incluso si presentan una superficie plana relativamente grande en
proporción a su espesor, tal como en el caso de las hebras. Esto
hace extremamente eficaz al aparato 10.
El aparato 10 según la presente invención
también puede acoplarse ventajosamente con un aparato de separación
de tipo convencional 40, por ejemplo del tipo descrito en la
solicitud de patente internacional mencionada anteriormente
documento WO-A-98/40173.
La combinación de los dos aparatos 10 y 40, con
el primero dispuesto encima del segundo, permite seleccionar el
material 11 según por lo menos cuatro granulometrías: la totalidad
del material que pasa entre los huecos 26 de los rodillos 16 del
aparato 10 por encima, es decir, el fino, superfino y microhebras,
que salen a partir de las zonas A y B va a alimentar el aparato 40
por debajo, que (está) dispuesto para subdividir las (superfinas en
una zona F, finas en una zona G y microhebras en una zona H). Las
hebras regulares continúan saliendo del aparato 10, a través de
la
zona C.
zona C.
Según una variante, ilustrada en la figura 15,
el aparato 10 también se puede acoplar ventajosamente con un
transportador mecánico 41 que se encuentra debajo, que puede
alimentar el material recogido hacia un tamiz 42 de tipo
convencional, ya sea oscilante o vibratorio.
Resulta evidente que se pueden hacer al aparato
10 y al procedimiento modificaciones y adiciones de partes o etapas
para separar elementos o materiales 11 de diferentes tamaños, tal
como se ha descrito hasta este momento, sin que se salga del
espíritu y del alcance de la presente invención.
También resulta evidente que, aunque la presente
invención se ha descrito haciendo referencia a ejemplos específicos,
un experto en la materia podría ciertamente realizar algunas otras
formas equivalentes, estando comprendidas todas ellas dentro del
campo y del alcance de la presente invención.
Claims (15)
1. Aparato destinado a separar masa suelta
formada por unos elementos o materiales (11) de diferentes tamaños,
que comprende una cámara de separación (13) en el interior de la
cual dicha masa puede insertarse, una pluralidad de rodillos de
cribado (16), montados en el interior de dicha cámara (13), que
giran en ejes de rotación paralelos entre sí y que se encuentran
sustancialmente en el mismo plano (X), comprendiendo cada uno de
dichos rodillos de cribado (16) un eje central (17) y una
pluralidad de elementos de cribado (20) montados en dicho eje
central (17) caracterizado porque cada uno de dichos
elementos de cribado (20) presenta una forma sustancialmente
cuadrada, de tal modo que presenta cuatro lados rectilíneos y forma
cuatro cúspides (22) dispuestas a 90º entre sí, porque dichos
elementos de cribado (20) son adyacentes entre sí de tal modo que
dichas cúspides (22) forman una pluralidad de ranuras (24), y
porque dichos rodillos de cribado (16) se disponen escalonados
axialmente entre sí de tal modo que las cúspides (22) de los
elementos de cribado (20) de cada rodillo (16), durante el giro de
los rodillos de cribado (16), pueden disponerse constantemente
insertadas, más o menos profundamente, en el interior de las
ranuras (24) correspondientes del rodillo de cribado adyacente (16),
de tal modo que definen unas aberturas de descarga (25) con un
perfil alternado y porque las superficies laterales (21a, 21b) de
dichos elementos de cribado (20) convergen a partir del centro hacia
la periferia presentando dichas ranuras (24) sustancialmente una
forma de V y presentando dicho perfil alternado una forma en
zigzag.
2. Aparato según la reivindicación 1,
caracterizado porque dichas cúspides (22) son puntiagudas con
un borde sustancialmente cortante.
3. Aparato según la reivindicación 1,
caracterizado porque dichas cúspides (22) presentan unas
puntas unidas, biseladas o redondeadas.
4. Aparato según la reivindicación 1,
caracterizado porque el ángulo de inclinación (\alpha)
formado por dichas superficies laterales que convergen (21a, 21b)
está comprendido, ventajosamente, entre 25º y 50º.
5. Aparato según la reivindicación 1,
caracterizado porque los elementos de cribado (20) de cada
uno de dichos rodillos (16) están montados en un eje central (17),
adyacente a cada uno de los otros, posiblemente con unos anillos
distanciadores (23) dispuestos entre los mismos.
6. Aparato según la reivindicación 5,
caracterizado porque dichos elementos de cribado (20) se
disponen en dichos ejes (17) de tal modo que los elementos de
cribado (20) de cada uno de los rodillos (16) se encuentran
angularmente escalonados con respecto a los elementos de cribado
(20) del rodillo adyacente (16) de modo que las cúspides (22) de
los elementos de cribado (20) de cada rodillo (16) se encuentran en
correspondencia con uno de los lados del cuadrado del elemento de
cribado (20) enfrentado.
7. Aparato según la reivindicación 1,
caracterizado porque dichas aberturas de descarga (25) y los
huecos (26) presentan tamaños variables según la distancia entre
ejes de dichos rodillos de cribado (16).
8. Aparato según la reivindicación 1,
caracterizado porque dichos huecos (26) pueden variar
ventajosamente entre aproximadamente 0,5 y 20 mm.
9. Aparato según la reivindicación 1,
caracterizado porque dichas superficies laterales (21a, 21b)
están provistas de una pluralidad de elementos irregulares (27),
que están constituidos por rebajes, huecos, protruberancias y
protrusiones o partes faceteadas.
10. Aparato según la reivindicación 5,
caracterizado porque los extremos de dichos ejes centrales
(17) se disponen de modo que giran en unos medios de guiado (28)
dispuestos de modo deslizante en unas guías ranuradas (29) de dos
paredes laterales (18, 19) de dicha cámara de separación (13), y
porque un extremo de cada eje (17), presenta enclavada una rueda
dentada (30), en el exterior de dicha cámara de separación (13),
engranada con una cadena de distribución (31), realizada para girar
mediante un elemento de accionamiento (33) correspondiente.
11. Aparato según la reivindicación 10,
caracterizado porque dichas ruedas dentadas (30) se disponen,
alternativamente escalonadas, en lados opuestos con respecto a
dicha cámara de separación (13), encontrándose cada fila de ruedas
dentadas (30) constantemente asociada con una cadena de distribución
(31) correspondiente controlada por dicho elemento de accionamiento
(33).
12. Aparato según la reivindicación 10,
caracterizado porque la distancia entre dichos rodillos de
cribado (16), y en consecuencia la entidad de dichas aberturas de
descarga (25), se define mediante una pluralidad de elementos
distanciadores (35) montados de un modo que se pueden retirar en
dichas guías ranuradas (29) de dichas paredes laterales (18,
19).
13. Aparato según la reivindicación 1,
caracterizado porque debajo de dichos rodillos de cribado
(16) se dispone por lo menos un elemento deflector (38), capaz de
disponerse angularmente y de dividir dicha cámara de separación
(13) por lo menos en dos zonas de selección.
14. Aparato según la reivindicación 1,
caracterizado porque dicha cámara de separación (13) puede
inclinarse hacia arriba aproximadamente 40º con respecto al plano
horizontal, para orientar hacia arriba el plano (X) en el que se
encuentran los ejes de rotación de dichos rodillos de cribado (16) y
definir un recorrido hacia arriba de dicho material (11).
15. Procedimiento para separar masa suelta
formada por unos elementos o materiales (11) de diferentes tamaños,
que comprende una etapa en la que dicha masa de material (11) se
inserta en la proximidad de un lado de una cámara de separación
(13) en la que una pluralidad de rodillos de cribado (16), se
dispone de modo que puede girar con sus ejes de rotación paralelos
entre sí y que se encuentra sustancialmente en el mismo plano (X),
caracterizado porque comprende las siguientes etapas: cada
uno de dichos rodillos de cribado (16) se realiza mediante una
pluralidad de elementos de cribado (20), adyacentes entre sí,
presentando cada uno de dichos elementos de cribado (20) una forma
sustancialmente cuadrada, de tal modo que presenta cuatro lados
rectilíneos y forma cuatro cúspides (22) dispuestas a 90º entre sí,
formando de este modo dichos elementos de cribado (20) adyacentes
una pluralidad de ranuras (24) y convergiendo las superficies
laterales (21a, 21b) de dichos elementos de cribado (20) a partir
del centro hacia la periferia, por lo que dichas ranuras (24)
presentan sustancialmente una forma de V y dicho perfil alternado
presenta una forma en zigzag, disponiéndose cada uno de los citados
rodillos de cribado (16) de tal modo que las cúspides (22) de los
elementos de cribado (20) relativos de cada rodillo (16), durante
el giro de los rodillos de cribado (16), se inserta constantemente,
más o menos profundamente, en el interior de las ranuras (24)
correspondientes del rodillo de cribado adyacente (16), de tal modo
que definen unas aberturas de descarga (25) con un perfil alternado;
se hace avanzar el material introducido hacia el lado opuesto de
dicha cámara de separación (13) por medio del giro simultáneo en el
mismo sentido de dicha pluralidad de rodillos de cribado (16), y
sacudiendo asimismo simultáneamente el material (11), en una
dirección sustancialmente ortogonal a dicho plano (X); los
materiales descargados se retiran a partir de las aberturas de
descarga (25); los materiales aceptados se retiran a partir de la
zona de descarga (C); dispuesta corriente abajo de dichos rodillos
de cribado (16).
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