DE102008048947A1

DE102008048947A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Aussortieren von Fremdkörpern, insbesondere Leimklumpen, und eine Anlage zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten mit einer solchen Vorrichtung

Info

Publication number: DE102008048947A1
Application number: DE102008048947A
Authority: DE
Inventors: Gernot Von Dr. Haas
Original assignee: Dieffenbacher GmbH and Co KG
Current assignee: Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Priority date: 2008-09-28
Filing date: 2008-09-28
Publication date: 2010-04-01
Also published as: ITMI20091617A1; IT1395518B1; CN101712177B; US20100078132A1; CN101712177A; US8573406B2

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Aussiebung von Fremdkörpern (1) aus einem Materialstrom (2), bestehend aus langen schlanken und bereits beleimten Spänen im Zuge der Herstellung von orientiert gestreuten Spanplatten, wobei die Vorrichtung (3) ein aus mehreren parallel zueinander angeordneten Walzen (4) bestehendes Walzensieb (5) aufweist und auf den Walzen (4) senkrechte zu ihrer axialen Erstreckung Scheiben angeordnet sind, die vollständig oder zum Teil kämmend zu den Scheiben der benachbarte Walzen (4) ineinander greifen und damit einen Spaltbereich (6) zwischen den Walzen (4) und den Scheiben ausbilden. Die Erfindung besteht für die Vorrichtung darin, dass auf jeder Walze (4) in vorgegebenem Abstand Impulsscheiben (7) zur Auflockerung des Materialstroms (2) auf dem Walzensieb (5) und Transportscheiben (8) zum Transport des Materialstroms (2) in Förderrichtung (9) und durch den Spaltbereich (6) hindurch angeordnet sind. Die Erfindung besteht weiter in einer Anlage zur Herstellung von Werkstoffplatten mit einer solchen Vorrichtung.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Aussiebung von Fremdkörpern aus einem Materialstrom im Zuge der Herstellung von orientiert gestreuten Spanplatten nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 und ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruches 28. Weiter betrifft die Erfindung eine Anlage zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten mit einer solchen Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 24.
Bei der großindustriellen Herstellung von Holzwerkstoffplatten kommen kontinuierlich arbeitende Pressen zum Einsatz. Bei diesen Pressen, wie in DE 39 13 991 C2 beschrieben, wird die Presskraft durch hydraulische Stellglieder auf die Press- und Heizplatten und weiter über Stahlbänder, die abgestützt über einen Wälzkörperteppich (Rollstangen) umlaufend angeordnet sind, auf das Pressgut übertragen. Bei den genannten Übertragungselementen bilden die Stahlbänder mit Dicken von circa 1,5 bis 4 mm gegenüber den anderen, wesentlich steiferen Elementen das schwächste Bauteil in der Kette der ausfallbedrohten Maschinenelemente. In diesem Zusammenhang bedeutet es nicht, dass das Stahlband vollständig versagt. Sollte die Oberfläche des Stahlbandes Beschädigungen aufweisen, führt dies bereits zu einer mangelhaften Oberflächenqualität des Endproduktes und damit zu Ausschuss. Durch die Produktion von immer dünneren und vor allem hoch verdichteten Holzwerkstoffplatten steigt die aufzuwendende Verformungsarbeit bei partiellen Dichteunterschieden des Pressgutes so stark an, dass auch schon sehr kleinflächige Dichteschwankungen, zum Beispiel Leimklumpen im Pressgut zu Druckstellen an der Oberfläche des Stahlbandes oder gar zur Zerstörung des Stahlbandes führen können. Für die sich in Verwendung befindlichen großflächigen Hydraulikzylinder im Hauptpressbereich liegen solche partiellen Druckschwankungen außerhalb des messbaren Bereiches, zumal zwischen Stahlband und Hydraulikzylinder noch weitere Maschinenelemente angeordnet sind. Damit ist es nicht möglich eine entstehende Dellung der Stahlbänder über Messeinrichtungen an den großen Hydraulikzylinder zu erkennen und ggf. auszuregeln.
Im Zug der technischen Entwicklung wurde in den letzten Jahre vermehrt an Detektionssystemen zur Ermittlung von Dichteüberhöhungen geforscht und verbaut um Leimklumpen oder ähnliche Fremdkörper schädlichen Ausmaßes aus einer gestreuten Pressgutmatte vor einer Presse zu entfernen. Meist geschieht dies durch Abwerfen des entsprechenden Mattenteils vom Formband in einen Abwurfbunker. Da aber die übliche Aufgabe des Abwurfbunkers die Wiederverwertung von minderwertig gestreuten Pressgutmatte oder Probestreuungen darstellt, kann es vorkommen, dass detektierte Fremdkörper wieder in den Produktionskreislauf geraten, da eine vollständige Aussiebung allen Materials aus dem Abwurfbunker wiederum sehr aufwendig ist.
Grundsätzlich gibt es derzeit keine technische Lösung für Herstellungsanlagen, die es ermöglichen aus einem Materialstrom aus gerade beleimten Spänen die Leimklumpen größer 15 mm im Durchmesser mit einem angemessenem Aufwand herauszufiltern. Herkömmliche Siebanlagen sind nicht dazu geeignet, da diese den notwendigen Mindestdurchsatz pro Stunde nur mit Großsiebanlagen schaffen, die teuer im Unterhalt und in den Anschaffungskosten sind. Auch weisen diese Siebanlagen, die üblicherweise derart klassieren, dass dünneres bzw. kleineres Material durch den Sieb hindurch fällt und größeres Material am Ende ausgetragen wird den Nachteil auf, dass sich Leimklumpen in dem größeren Material „verstecken” können und weiterhin im Materialstrom verbleiben.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren, eine Vorrichtung und eine Anlage zur Herstellung von Werkstoffplatten zu schaffen, die das Verpressen von Leimklumpen größeren Durchmessers in einer Presse von vornherein vermeidet und mit hoher Sicherheit anlagenschädliche Fremdkörper vorgegebener Größe und dabei besonders Leimklumpen aus dem Beleimungsvorgang des Materials nach der Beleimungsvorrichtung herausfiltern kann. Weiter soll ein hoher Materialdurchsatz pro Zeiteinheit bei geringem Bauraum möglich sein.
Die Lösung dieser Aufgabe für eine Vorrichtung mit einem Walzensieb besteht nach Anspruch 1 darin, dass auf jeder Walze in vorgegebenem Abstand Impulsscheiben zur Auflockerung des Materialstroms auf dem Walzensieb und Transportscheiben zum Transport des Materialstroms in Förderrichtung und durch den Spaltbereich hindurch angeordnet sind.
Die Lösung der Aufgabe für ein Verfahren besteht darin, dass die Späne des Materialstroms durch die Transportscheiben transportiert und durch die partiell angeordneten größeren Impulsscheiben in zwei Ebenen ausgerichtet werden, so dass sie mit ihrer kleinsten Dimension, der Dicke, durch den Spaltbereich fallen können, wobei die Längs- und Breitenerstreckung der Späne annähernd parallel zur Ebene der Transport- bzw. der Impulsscheiben ausgerichtet wird und wobei Fremdkörper, wie Leimklumpen oder übergroße Späne, bis ans Ende des Walzensiebs transportiert werden und damit aus dem Herstellungsverfahren ausgesondert werden.
Die vorgeschlagene Lösung für eine Anlage besteht darin, dass nach der Beleimvorrichtung eine Vorrichtung zur Aussiebung von Fremdkörpern aus einem Materialstrom aus beleimten Spänen angeordnet ist. Dabei ist vorzugsweise eine Vorrichtung angeordnet, die den Materialstrom durch einen Walzensieb schickt und nur Fremdkörper bestimmten Ausmaßes oder Leimklumpen aussondert.
Grundsätzlich kann das Verfahren und die Vorrichtung unabhängig voneinander betrieben werden, aber die Vorrichtung eignet sich in besonderer Weise auch für die Durchführung des Verfahrens.
Mit der erfindungsgemäßen Lösung werden zuverlässig Leimklumpen oder andere Fremdkörper, die in allen drei Dimensionen (Länge, Breite, Dicke) eines vorher definierten Durchmessers aus einem Materialstrom, insbesondere aus frisch beleimten Spänen, entfernt. Dabei wird der vollständige Materialstrom durch ein Walzensieb hindurch geführt, wobei Fremdkörper oder Leimklumpen sicher zurückgehalten werden und somit aus dem Herstellungsprozess entfernbar sind. Durch die Einfachheit der Vorrichtung bzw. des Verfahrens ist sichergestellt, dass eine hohe Produktionssicherheit und geringe Stillstandszeiten erreicht werden können.
Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
Es zeigen:
1 eine schematische Darstellung einer Anlage und des Herstellungsverfahrens nach dem Stand der Technik ab der Trocknung der Späne bis zur Verpressung einer gestreuten Matte in einer Presse,
2 eine schematische Draufsicht auf die erfindungsgemäße Vorrichtung mit einem Walzensieb mit zugehöriger Seitenansicht,
3 eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung nach 2,
4 eine Übersicht über die unterschiedlichen Scheiben einer Walze des Walzensiebes im Schnitt,
5 eine schematische Draufsicht und Seitenansicht eines Ausschnittes zweier benachbarter Walzen mit den Impuls- und unterschiedlichen Transportscheiben und deren beispielhafte Anordnung auf einer Walze nach 2,
6 eine detailreichere Darstellung einer Transportscheibe und deren Umfangskontur in Seiten- und Draufsicht,
7 eine perspektivische Ansicht der Transportscheibe nach 6,
8 eine Fotografie eines Ausschnittes eines Walzensiebes mit drei benachbarten Walzen nach 2,
9 ein erstes Ausführungsbeispiel der möglichen Anordnung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Anlage zwischen Dosierbunker und Streuvorrichtung,
10 ein zweites Ausführungsbeispiel der möglichen Anordnung einer
erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Anlage zwischen Beleimvorrichtung und einer Eintragsvorrichtung für einen Spanbunker und
11 ein drittes Ausführungsbeispiel der möglichen Anordnung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Anlage zwischen einer Eintragsvorrichtung und einem Spanbunker.
In 1 ist die schematische Darstellung einer Anlage und des Herstellungsverfahrens nach dem Stand der Technik ab der Trocknung der Späne bis zur Verpressung einer gestreuten Matte 31 in einer Presse 36 dargestellt. Dabei wird ein Materialstrom 2 bestehend aus Spänen, die für die Herstellung einer orientiert gestreuten Platte (OSB) geeignet sind, in eine Trocknungsvorrichtung 25 eingegeben, mittels eines Zyklons 35 von Feinstaub und der Trocknungsluft getrennt und nach einer Schleuse in eine Beleimvorrichtung 26 überführt. Anschließend wird der Materialstrom 2 mittels einer Eintragsvorrichtung 28, beispielsweise einer Schwenkschnecke, in den Spanbunker 27 eingetragen. Anschließend wird der Materialstrom 2 dosiert an die Streuvorrichtung 29 übergeben und mit dem zugehörigen Streukopf 30 zu einer Matte 31 auf einem Formband 32 abgestreut und im weiteren Verlauf mit einer Presse 36 verpresst. Im Rahmen der Erfindung wird nun vorgeschlagen in einer derartigen Anlage die Vorrichtung 3 nach der Beleimvorrichtung 26, bezogen auf den Herstellungsverlauf, anzuordnen. Wie in den 9 bis 11 dargestellt wird in bevorzugter Anordnung die Vorrichtung 3 vor oder nach der Eintragsvorrichtung 28 für den Spanbunker 27 angeordnet (10, 11). Als Eintragsvorrichtung 4 für den Spanbunker 27 ist bevorzugt eine Schwenkschnecke (nicht im Detail dargestellt) angeordnet. Bei einer Anordnung einer Vorrichtung 3 nach der Schwenkschnecke ist das Walzensieb 5 bzw. die Vorrichtung 3 derart ausgeführt, dass diese mitschwenkend mit der Schwenkschnecke verfahrbar angeordnet ist (11). In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Vorrichtung 3 zwischen Spanbunker 27 und Streuvorrichtung 28 mit einem Streukopf 30 angeordnet (9).
In den 2 bis 8 ist die Vorrichtung 3 zur Aussiebung von Fremdkörpern 1 aus einem Materialstrom 2 in ihren Details dargestellt. Dabei ist die Vorrichtung 3 in ihrer Wirksamkeit grundsätzlich durch ein aus mehreren parallel zueinander angeordneten Walzen 4 bestehendem Walzensieb 5 definiert und durch Leitbleche 37 begrenzt, wobei auf den Walzen 4 senkrechte zu ihrer axialen Erstreckung Impulsscheiben 7 und Transportscheiben 8 angeordnet sind, die vollständig oder zum Teil kämmend zu den Impulsscheiben 7 und Transportscheiben 8 der benachbarte Walzen 4 ineinander greifen und damit einen Spaltbereich 6 zwischen den Walzen 4 ausbilden. Besonders entscheidend für die Wirkung ist, dass auf jeder Walze 4 in vorgegebenem Abstand Impulsscheiben 7 zur Auflockerung des Materialstroms 2 auf dem Walzensieb 5 und Transportscheiben 8 zum Transport des Materialstroms 2 in Förderrichtung 9 und durch den Spaltbereich 6 hindurch angeordnet sind. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Impulsscheiben 7 derart in dem Walzensieb 5 angeordnet, dass je Spaltbereich 6 nur eine Impulsscheibe 7 begrenzend angeordnet ist. Der Spaltbereich 6 wird also von vier Scheiben zweier Wellen und deren Achsen definiert. Von Vorteil ist es weiter, wenn auf einer Walze 4 zumindest drei Transportscheiben 8 zwischen zwei Impulsscheiben 7 angeordnet sind. Es ergibt sich somit genug Freiraum für die Späne, wenn diese durch die Impulsscheiben 7 in die vertikale Ebene aufgestellt werden, zwischen den mehreren Transportscheiben 8 hindurch zu fallen. Besonders kann dieser Umstand gefördert werden, wenn auf einer Walze 4 benachbarte Transportscheiben 8, 8', 8'' unterschiedliche Durchmesser 15, 15', 15'' aufweisen.
In den 2 und 3 sind oberhalb des Walzensiebes 5 Rückhaltemittel dargestellt, die vorzugsweise im weiteren Verlauf des Walzensiebes 5 in Förderrichtung 9 angeordnet sein können. Diese sind beispielsweise ein Rückhalteblech (nicht dargestellt), eine Rückhaltewalze 40 mit Stacheln 41 oder ähnlichen Rückhaltemitteln und/oder Schleppdrähte 39 an einem Querbalken 33. Da die zeichnerische Genauigkeit nicht von Vorteil in diesem Punkt ist, wird darauf hingewiesen, dass die Rückhaltemittel des Rückhalteblechs, die Rückhaltewalze 40 bzw. deren Stacheln 41 und/oder die Schleppdrähte 39 des Querbalkens 33 in einem besonderen Ausführung nur in den Bereichen der Transportscheiben 8, 8', 8'' angeordnet sind um das vertikale Ausrichten der Späne zu fördern. Eine derartige Anordnung kann helfen die Gesamtlänge des Walzensiebs 5 zu verkleinern, wenn besonders bei nachträglichen Einbauten in bestehende Anlagen wenig Bauraum zur Verfügung steht. Die beschriebenen Rückhaltemittel (Rückhaltewalze) können dabei rotierend angetrieben sein oder durch den Materialstrom 2 mitbewegt werden, wie bei einem ggf. flexiblen Rückhalteblech oder den Schleppdrähten. Vorzugsweise treten die Rückhaltemittel, besonders die Schleppdrähte 39 oder die Stacheln 41 der Rückhaltewalzen in den Bereich der Transportscheiben 8, 8', 8''... ein bzw. werden durch den Materialstrom 2 ausgelenkt. Je nach Materialart kann es aber auch förderlich sein, einen notwendigen Abstand zwischen dem Walzensieb 5 und den Rückhaltemitteln vorzusehen, um die Späne des Materialstroms 2 nicht zu schädigen. Dies ist betriebsbedingt und materialabhängig im Anwendungsfall zu entscheiden.
Der lichte Abstand 11 zwischen den Kerndurchmessern 10 der Walzen 4 sollte bevorzugt das 1,1 bis 2 mal der Länge der Späne betragen, um das Durchtreten der Späne durch den Spaltbereich 6 ausreichend zu erleichtern. Je nach Ausführung kann aber der lichte Abstand 11 auch in diesem Bereich stufenweise oder stetig in Förderrichtung 9 ansteigend ausgeführt sein. Denkbar wären zwei oder drei Bereiche, in denen der Abstand 11 in Förderrichtung immer größer ausgeführt wird um das hindurch treten des Materialstroms 2 zu erleichtern. Die Achsen 12 der Walzen 4 liegen vorzugsweise auf einer Ebene 13 (5). Um das Aufrütteln und das hindurch treten des Materialstroms 2 durch das Walzensieb 5 weiter zu fördern, können die die Achsen 12 abwechselnd oder in Gruppen auf zumindest zwei Ebenen 13, 13' angeordnet sein. Durch die Größe des Spaltbereichs 6 bzw. die Spaltbreite 14 wird die Größe der zurückzuhaltenden Fremdkörper 1, bzw. Leimklumpen, definiert. Während Späne mit einer flächigen Geometrie, aber nur einer Dicke von wenigen Millimetern problemlos durch den Spaltbereich 6 hindurch treten können, werden Leimklumpen mit einer Größe über der Spaltbreite aussortiert und schnellstmöglich in Förderrichtung 9 zur Auffangwanne 38 am Ende des Walzensiebes 5 transportiert. Bevorzugt trägt die Spaltbreite 14 bei der OSB-Herstellung 10 bis 20 mm, bevorzugt 15 mm. In diesem Zusammenhang hat sich ein Kerndurchmesser 10 der Walzen 4 von 40 bis 100 mm bewährt, wobei die Transportscheiben 8 und/oder die Impulsscheiben 7 eine Dicke von 2 bis 7 mm aufweisen sollten.
Je nach Art des Materialstromes 2 und Anordnung der Vorrichtung 3 in der Anlage kann es nötig sein oberhalb des Walzensiebes 5 zumindest eine Auflösewalze 18 anzuordnen. Bevorzugt sind die Auflösewalzen 18 als Stachelwalzen ausgebildet. Um einen gleichmäßigen Eintrag des Materialstroms 2 über die Breite 34 des Walzensiebes 5 zu gewährleisten kann ein Dosierbunker (nicht im Detail dargestellt) mit einer Austragsbreite entsprechend der Breite 34 des Walzensiebes 5 oder beispielsweise eine Fächerschurre 23 zur Aufweitung des Materialstroms 2 auf die Breite 34 des Walzensiebes 5 angeordnet sein. In vorliegendem Ausführungsbeispiel kann unterhalb des Walzensiebes 5 ein Sammelband 18 für den durch das Walzensieb 5 durchtretenden Materialstrom 2 angeordnet sein oder andere angeordnete Auffangmittel bzw. Fördereinrichtungen für den Materialstrom 2, um diesen in weiterführende Anlagenteile zu transportieren.
In den 6 bis 8 ist ersichtlich, dass die Transportscheiben 8 einen die Reibung fördernde Umfangskontur 19 aufweisen. Diese kann sägezahnähnlich (8) ausgebildet sein oder sich auch nur in Vertiefungen 17 niederschlagen. Gemein ist der Umfangskontur 19, dass diese nicht dazu dient um Impulse auf den auf dem Walzensieb 5 liegenden Materialstrom 2 einzubringen, sondern dazu dient kippende Teile des Materialstromes 2 durch den Spaltbereich 6 oder in Förderrichtung 9 zu transportieren. Um diesen Effekt zu erreichen ist eine glatte Umfangskontur 19 zwar möglich, aber eine gebrochene Umfangskontur 19 mit Vertiefungen 17 besser geeignet.
Im Unterschied dazu muss die Umfangskontur 20 der Impulsscheiben 7 dazu geeignet sein schlagende oder stoßende Impulse in den auf dem Walzensieb 5 liegenden Materialstrom 2 einzubringen, um Teile, bzw. Späne, des Materialstromes 2 in zwei Ebenen auszurichten, so dass diese mit ihrer kleinsten Dimension, der Dicke, durch den Spaltbereich 6 fallen können, wobei die Längs- und Breitenerstreckung der Späne annähernd parallel zur Ebene der Transport- 8 bzw. der Impulsscheiben 7 ausgerichtet wird. Dabei ist die Umfangskontur 20 der Impulsscheiben vorzugsweise drei-, vier-, fünf- oder mehreckig ausgebildet. Von Vorteil ist es, wenn die Impulsscheibe 7 an den Kerndurchmesser 10 der nächsten Walze 4 annähernd heranreicht. Dies dient weniger zur Definition des Spaltbereiches 6 als zur optimalen Impulsgabe an den auf dem Walzensieb 5 liegenden Materialstrom 2. Für diesen Zweck ist es von Vorteil, wenn der Durchmesser 15 der größten Transportscheibe 8 gleich oder kleiner als der Innendurchmesser 22 der Impulsscheibe 7 ist. Es ist nachvollziehbar, dass der Außendurchmesser 21 der Impulsscheibe 7 größer ist als der Durchmesser 15 der Transportscheibe 8, aber begrenzt ist durch den lichten Abstand 11 zwischen den Kerndurchmessern 10 der Walzen 4. Im Weiteren hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Ecken einer eckigen Impulsscheibe 7 abgerundet oder abgeflacht ausgeführt sind, um unnötige Schäden an den Spänen zu vermeiden.
In einer besonders bevorzugten Ausführung der Vorrichtung 3 sind auf zwei benachbarten Walzen 4 die Transportscheiben 8 und die Impulsscheiben 7 derart zueinander angeordnet sind, dass eine Impulsscheibe 7 einer Walze 4 gegenüber der kleinsten angeordneten Transportscheibe 8'' der benachbarten Walze 4 angeordnet ist. Um eine optimale und über die Zeit möglichst konstante Impulsgabe in den Materialstrom 2 zu erhalten, sollten die Walzen 4 des Walzensiebs 5 bezogen auf die Winkellage 24 der Impulsscheiben 7 alternierend um einen Winkel gedreht, bevorzugt um 45°, angeordnet sein.
Wie bereits erwähnt, soll der Materialstrom 2 vor dem Auftreffen auf das Walzensieb 5 in der Breite an die Breite 34 des Walzensiebs 5 angepasst wird. Dies bevorzugt einen knappen Bauraum und umso kürzer kann das Walzensieb 5 ausgeführt werden. Bevorzugt werden die Walzen des Walzensiebes 5 auf zumindest zwei Sektionen aufgeteilt, die mit gleicher oder unterschiedlicher Drehzahl angetrieben, wobei die Winkeligkeit der Impulsscheiben 7 (5) zueinander festgeschrieben wird. Dies kann über elektronisch gesteuerte E-Motoren je Walze oder über eine Kettenzwangsführung ermöglicht werden. Bevorzugt rotieren die Walzen 4 des Walzensiebs 5 mit 40 bis 60 U/min. Der Materialstrom 2 kann vor dem Auftreffen auf das Walzensieb 5 mittels Auflösewalzen 16 aufgelockert werden. Die Auflösewalzen 16 können dabei mit 40 bis 250 U/min rotieren. Je nach Art des Materialstroms 2 kann es sinnvoll sein, dass zumindest eine Walze 4 des Walzensiebs 5 gegenläufig zu den benachbarten Walzen 4 umläuft.

1: Fremdkörper
2: Materialstrom
3: Vorrichtung
4: Walzen
5: Walzensieb
6: Spaltbereich
7: Impulsscheibe
8: Transportscheibe
9: Förderrichtung
10: Kerndurchmesser von 4
11: Abstand zwischen 10 von 4
12: Achsen von 4
13: Ebene von 12
14: Spaltbreite
15: Durchmesser von 8
16: Auflösewalze
17: Vertiefungen
18: Sammelband
19: Umfangskontur von 8
20: Umfangskontur von 7
21: Außendurchmesser von 7
22: Innendurchmesser von 7
23: Fächerschurre
24: Winkellage
25: Trocknungsvorrichtung
26: Beleimvorrichtung
27: Spanbunker
28: Eintragsvorrichtung
29: Streuvorrichtung
30: Streukopf
31: Matte
32: Formband
33: Querbalken
34: Breite von 5
35: Zyklon
36: Presse
37: Leitblech
38: Auffangwanne
39: Schleppdraht
40: Rückhaltewalze
41: Stacheln

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 3913991 C2 [0002]

Claims

Vorrichtung zur Aussiebung von Fremdkörpern (1) aus einem Materialstrom (2) bestehend aus langen schlanken und bereits beleimten Spänen im Zuge der Herstellung von orientiert gestreuten Spanplatten, wobei die Vorrichtung (3) ein aus mehreren parallel zueinander angeordneten Walzen (4) bestehendes Walzensieb (5) aufweist und auf den Walzen (4) senkrechte zu ihrer axialen Erstreckung Scheiben angeordnet sind, die vollständig oder zum Teil kämmend zu den Scheiben der benachbarte Walzen (4) ineinander greifen und damit einen Spaltbereich (6) zwischen den Walzen (4) und den Scheiben ausbilden, dadurch gekennzeichnet, dass auf jeder Walze (4) in vorgegebenem Abstand Impulsscheiben (7) zur Auflockerung des Materialstroms (2) auf dem Walzensieb (5) und Transportscheiben (8) zum Transport des Materialstroms (2) in Förderrichtung (9) und durch den Spaltbereich (6) hindurch angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Impulsscheiben (7) derart in dem Walzensieb (5) angeordnet sind, dass je Spaltbereich (6) nur eine Impulsscheibe (7) begrenzend angeordnet ist.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Walze (4) zumindest drei Transportscheiben (8) zwischen zwei Impulsscheiben (7) angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Walze (4) benachbarte Transportscheiben (8) unterschiedliche Durchmesser aufweisen.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der lichte Abstand (11) zwischen den Kerndurchmessern (10) der Walzen (4) im Walzensieb (5) das 1,1 bis 2 mal der Länge der Späne beträgt.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der lichte Abstand (11) zwischen den Kerndurchmessern (10) der Walzen (4) im Walzensieb (5) in Förderrichtung (9) von 1,1 bis auf 2 mal der Länge der Späne stufenweise oder stetig zunimmt.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen (12) der Walzen (4) entweder auf einer Ebene (13) angeordnet sind oder abwechselnd auf zumindest zwei Ebenen (13, 13') angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spaltbreite (14) des Spaltbereichs (6) 10 bis 15 mm beträgt.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kerndurchmesser (10) der Walzen (4) 40 bis 100 mm beträgt.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transport- (8) und/oder die Impulsscheiben (7) eine Dicke von 2 bis 7 mm aufweisen.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb des Walzensiebes (5) zumindest eine Auflösewalze (18) für den Materialstrom (2) angeordnet ist, wobei die Auflösewalzen (18) als Stachelwalze ausgebildet sein können.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb des Walzensiebes (5) ein Dosierbunker zur gleichmäßigen Beschickung des Walzensiebes (5) mit dem Materialstrom (2) angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb des Walzensiebes (5) ein Sammelband (18) für den durch das Walzensieb (5) durchtretenden Materialstrom (2) angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportscheiben (8) einen die Reibung fördernde Umfangskontur (19) aufweisen.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Umfangskontur (19) der Transportscheiben (8) sägezahnähnlich ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Umfangskontur (20) der Impulsscheiben (7) drei-, vier-, fünf- oder sechseckig ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Impulsscheibe (7) an den Kerndurchmesser (10) der nächsten Walze (4) annähernd heranreicht.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser (15) der größten Transportscheibe (8) gleich oder kleiner als der Innendurchmesser (22) der Impulsscheibe (7) ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf zwei benachbarten Walzen (4) die Transport- (8) und die Impulsscheiben (7) derart zueinander angeordnet sind, dass eine Impulsscheibe (7) einer Walze (4) gegenüber der kleinsten angeordneten Transportscheibe (8) der benachbarten Walze (4) angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb des Walzensiebs (5) eine Fächerschurre (23) zur Aufweitung des Materialstroms (4) auf die Breite (34) des Walzensiebes (5) angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass alternierend die Walzen (4) des Walzensiebs (5) bezogen auf die Winkellage (24) der Impulsscheiben (7) um 45° gedreht angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb des Walzensiebes (5) Rückhaltemittel angeordnet sind, wie zumindest ein Rückhalteblech, eine Rückhaltewalze (40) mit Stacheln (41) und/oder Schleppdrähte (39) an einem Querbalken (33).
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückhaltemittel des Rückhalteblechs, die Rückhaltewalze (40) bzw. deren Stacheln (41) und/oder die Schleppdrähte (39) des Querbalkens (33) nur in den Bereichen der Transportscheiben (8, 8', 8'') angeordnet sind.
Anlage zur Herstellung von Werkstoffplatten mit zumindest in Reihe angeordneter Trocknungsvorrichtung (25), Beleimvorrichtung (26), Spanbunker (27) mit Eintragsvorrichtung (28) und Streuvorrichtung (29) mit Streukopf (30) für einen Materialstrom (2) bestehend aus langen schlanken Spänen zur Bildung einer Matte (31) auf einem Formband (32) vor einer Presse (36), dadurch gekennzeichnet, dass nach der Beleimvorrichtung (26) eine Vorrichtung (3) zur Aussiebung von Fremdkörpern aus einem Materialstrom (2) aus beleimten Spänen angeordnet ist.
Anlage nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (3) vor oder nach der Eintragsvorrichtung (28) für den Spanbunker (27) angeordnet ist.
Anlage nach den Ansprüchen 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass als Eintragsvorrichtung (4) für den Spanbunker (4) eine Schwenkschnecke (30) angeordnet ist und nach der Schwenkschnecke (30) mitschwenkend das Walzensieb (5) angeordnet ist.
Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (3) zwischen Spanbunker (27) und Streuvorrichtung (28) mit einem Streukopf (30) angeordnet ist.
Verfahren zum Aussieben von Fremdkörpern (4) aus einem Materialstrom (4) bestehend aus langen schlanken Spänen im Zuge der Herstellung von orientiert gestreuten Spanplatten, wobei der Materialstrom (4) auf einer Seite eines aus mehreren parallel zueinander angeordneten Walzen (4) bestehenden Walzensieb (5) aufgegeben wird und wobei auf den Walzen (4) senkrechte zu ihrer axialen Erstreckung Scheiben angeordnet sind, die vollständig oder zum Teil kämmend zu den Scheiben anderer Walzen (4) ineinander greifen, dadurch gekennzeichnet, dass die Späne des Materialstrom (5) durch die Transportscheiben (8) transportiert und durch die partiell angeordneten größeren Impulsscheiben (7) in zwei Ebenen ausgerichtet werden, so dass sie mit ihrer kleinsten Dimension, der Dicke, durch den Spaltbereich (6) fallen können, wobei die Längs- und Breitenerstreckung der Späne annähernd parallel zur Ebene der Transport- (8) bzw. der Impulsscheiben (7) ausgerichtet wird und wobei Fremdkörper (1) bis ans Ende des Walzensiebs (5) transportiert werden und damit aus dem Herstellungsverfahren ausgesondert werden.
Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass Fremdkörper (1), wie Leimklumpen oder übergroße Späne, mit nicht zumindest einer Dimension (Länge, Breite, Höhe) unter 15 mm ausgesondert werden.
Verfahren nach den Ansprüchen 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Materialstrom (2) vor dem Auftreffen auf das Walzensieb (5) in der Breite an die Breite (34) des Walzensiebs (5) angepasst wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen (4) des Walzensiebs (5) bezogen auf die Winkellage (24) der Impulsscheiben (7) alternierend um 45° gedreht betrieben werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 28 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen (4) des Walzensiebs (5) mit 40 bis 60 U/min rotieren.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 28 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen (4) des Walzensiebs (5) in zumindest zwei Bereichen mit unterschiedlicher Rotationsgeschwindigkeit betrieben werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 28 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass der Materialstrom (2) vor dem Auftreffen auf das Walzensieb mittels Auflösewalzen (16) aufgelockert wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 28 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflösewalzen (16) mit 40 bis 250 U/min rotieren.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 28 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Walze (4) des Walzensiebs (5) gegenläufig zu den benachbarten Walzen (4) umläuft.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 28 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Späne des Materialstroms (2) mit Hilfe von Rückhaltemitteln oberhalb des Walzensiebes (5) verstärkt derart ausgerichtet werden, dass diese schneller und schonender durch das Walzensieb (5) hindurch treten.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 28 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Späne nur in den Bereichen der Transportwalzen (8, 8', 8'', ...) mit Hilfe von Rückhaltemitteln, wie einem Rückhalteblech, einer Rückhaltewalze (40) und/oder flexiblen Rückhaltedrähten (39) verstärkt ausgerichtet werden.