ES2282895T3 - Bloque filtrante para la filtracion de particulas contenidas en los gases de escape de un motor de combustion interna. - Google Patents

Bloque filtrante para la filtracion de particulas contenidas en los gases de escape de un motor de combustion interna. Download PDF

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Abstract

Bloque filtrante para la filtración de las partículas contenidas en los gases de escape de un motor de combustión interna, que comprende unos conjuntos imbricados de canales de entrada (10, 11) y de canales de salida (12, 13) adyacentes y en comunicación de fluido por sus paredes laterales, comprendiendo dicho bloque un conjunto de porciones de paredes laterales (161-168) que forman una pared intermedia (15) entre canales de entrada (10, 11) y de salida (12, 13) y que presentan, en sección transversal, una ondulación determinada a fin de que aumente el volumen global de dichos canales de entrada (10, 11) a expensas del volumen de los canales de salida (12, 13), y siendo el volumen global (Ve) de dichos canales de entrada (10, 11) superior al volumen (Vs) de dichos canales de salida (12, 13), caracterizado porque * el diámetro hidráulico de dichos canales de salida (12, 13) está comprendido entre 0, 9 y 1, 4 mm, * la relación r entre el volumen global (Ve) de los canales de entrada (10, 11)y el volumen global (Vs) de los canales de salida (12, 13) está comprendida entre 1, 15 y 4, * la superficie de filtración está comprendida entre 0, 825 m2 y 1, 4 m2 por litro de dicho bloque filtrante, * la tasa de asimetría de dicha ondulación es inferior al 20%.

Description

Bloque filtrante para la filtración de partículas contenidas en los gases de escape de un motor de combustión interna.
La invención se refiere a un bloque filtrante para la filtración de las partículas contenidas en los gases de escape de los motores de combustión interna, en particular del tipo diesel, y a un cuerpo filtrante que comprende al menos un bloque filtrante según la invención.
Se utilizan estructuras porosas en nido de abeja como cuerpos filtrantes para la filtración de las partículas emitidas por los vehículos diesel. Generalmente, estos cuerpos filtrantes son de cerámica (cordierita, carburo de silicio,...). Pueden ser monolíticos o estar constituidos por diferentes bloques. En este último caso, los bloques son ensamblados entre ellos por pegado por medio de un cemento cerámico. El conjunto es mecanizado a continuación para adoptar la sección deseada, circular o elíptica en general. El cuerpo filtrante comprende una pluralidad de canales. Es insertado en un recinto metálico. Cada canal es obturado en uno u otro de sus extremos. Existen así canales de entrada y canales de salida. Los gases de escape son obligados así a atravesar las paredes laterales de los canales de entrada para alcanzar los canales de salida; es así como las partículas u hollines se depositan en el cuerpo filtrante.
Después de un cierto tiempo de utilización, se acumulan hollines en los canales del cuerpo filtrante, lo que aumenta la pérdida de carga debido al filtro y altera las prestaciones del motor. Por esta razón, el cuerpo filtrante debe ser regenerado de forma regular, clásicamente después de aproximadamente 7 a 10 horas de funcionamiento, cuando la pérdida de carga ha alcanzado un valor de aproximadamente 150 dPa (para un motor de aproximadamente 2 litros de cilindrada que funciona en autopista con un cuerpo filtrante de aproximadamente 4 litros).
La regeneración consiste en oxidar los hollines. Para ello, es necesario calentar dichos hollines, puesto que la temperatura de los gases de escape es del orden de 300ºC, mientras que la temperatura de autoinflamación de los hollines es más bien del orden de 600ºC en condiciones de funcionamiento clásicas. A pesar de esta regeneración, quedan residuos de combustión en el cuerpo filtrante. Así, la pérdida de carga inducida por el cuerpo filtrante después de la regeneración es siempre más importante que la inducida por el cuerpo filtrante antes de la regeneración. Este fenómeno de ensuciamiento continúa en cada regeneración y es necesario limpiar completamente el bloque filtrante en el taller mecánico, por ejemplo cada 80.000 km. Esta limpieza constituye un inconveniente para la utilización de los cuerpos filtrantes.
El documento FR 2 473 113 propone un cuerpo filtrante que puede obtenerse por extrusión y que presenta unos canales de entrada de sección transversal superior a la de los canales de salida. Los autores indican una superficie de filtración de 7,89 cm^{2}/cm^{3} de bloque filtrante (o sea, 0,789 m^{2}/l) con una sección transversal de los canales de entrada constante e inferior a 12,9 mm^{2} y un espesor de pared superior o igual a 0,7 mm.
No obstante, el cuerpo filtrante descrito en el documento FR 2 473 113 induce una pérdida de carga importante, lo que significa que el cuerpo filtrante debe regenerarse frecuentemente. Por tanto, la explotación industrial de este cuerpo filtrante es difícilmente factible.
Por tanto, existe una necesidad de un cuerpo filtrante que presente una pérdida de carga reducida en todo momento de su vida útil y que requiera así una limpieza menos frecuente. La invención contempla satisfacer esta necesi-
dad.
Más particularmente, la invención se refiere a un bloque filtrante para la filtración de las partículas contenidas en los gases de escape de un motor de combustión interna, que comprende unos conjuntos imbricados de canales de entrada y de canales de salida adyacentes, estando dichos canales de entrada y de salida en comunicación de fluido por sus paredes laterales, presentando dichas paredes laterales, en sección transversal, una ondulación determinada a fin de que aumente el volumen global de los canales de entrada a expensas del de los canales de salida, y siendo el volumen global de los canales de entrada superior al de los canales de salida, notable porque:
\bullet
el diámetro hidráulico de dichos canales de salida está comprendido entre 0,9 y 1,4 mm, preferentemente superior a 0,95 mm,
\bullet
la relación r entre el volumen global de los canales de entrada y el volumen global de los canales de salida está comprendida entre 1,15 y 4, preferentemente superior a 1,35 y/o inferior a 3.
\bullet
la superficie de filtración está comprendida entre 0,825 m^{2} y 1,4 m^{2} por litro de dicho bloque filtrante, preferentemente superior a 0,92 m^{2},
\bullet
la tasa de asimetría de dicha ondulación es inferior al 20%.
Como se verá con más detalle en el curso de la descripción, esta particularidad permite reducir sustancialmente la pérdida de carga inducida por el bloque filtrante y, por tanto, disminuir la frecuencia de regeneración del cuerpo filtrante al que pertenece.
\newpage
Según otras características preferidas de la invención,
-
dichos canales de salida presentan una sección transversal de superficie constante en toda la longitud de dicho bloque filtrante;
-
dichos canales de entrada y de salida son rectilíneos y paralelos;
-
dichos canales de entrada y de salida están dispuestos unos con respecto a otros de tal manera que la totalidad del gas filtrado por un canal de entrada cualquiera pase a canales de salida adyacentes a dicho canal de entrada;
-
dicha ondulación presenta, en sección transversal, una forma sinusoidal; la tasa de asimetría de dicha ondulación es inferior al 15%, preferentemente inferior al 12% y/o superior al 5%, preferentemente superior al 6%;
-
dicha ondulación es periódica y un semiperiodo de dicha ondulación se extiende sobre la anchura de uno de dichos canales;
-
dichos canales de entrada y de salida están dispuestos en alternancia siguiendo cualquier fila horizontal o vertical de dicho bloque, formando así en la cara delantera o posterior del bloque una estructura de damero.
La invención se refiere asimismo a un cuerpo filtrante destinado a un filtro de partículas, notable porque comprende al menos un bloque filtrante de acuerdo con la invención.
La descripción siguiente, haciendo referencia al dibujo anexo, así como los ejemplos, permitirán comprender y apreciar mejor las ventajas de la invención. En este dibujo:
- la figura 1a es una vista parcial de la cara delantera (es decir, aquélla a la que llegan los gases de escape) de un bloque filtrante de la técnica anterior, mientras que la figura 1b es una vista en sección de este bloque según el trazo de corte AA de la figura 1a y la figura 1c es una vista en sección transversal de una hilera de extrusión concebida para fabricar este bloque filtrante,
- las figuras 2a a 2c son unas vistas análogas a las de las figuras 1a a 1c, respectivamente, e ilustran un primer modo de realización de un cuerpo filtrante según la invención,
- la figura 3 es una vista parcial de la cara delantera de un bloque filtrante según la invención, según un segundo modo de realización de la invención,
- la figura 4 es un gráfico que representa la pérdida de carga en función del tiempo de utilización, para diferentes cuerpos filtrantes nuevos, llamados "limpios", probados, y
- la figura 5 es un gráfico que presenta la pérdida de carga en función del tiempo de utilización, para diferentes cuerpos filtrantes probados, en los cuales los residuos de combustión ocupan un volumen correspondiente al 50% del volumen de los canales de entrada del filtro de referencia, lo que corresponde a una distancia recorrida por el vehículo de aproximadamente 80.000 km. Dichos cuerpos filtrantes se denominan "sucios". Los residuos están generalmente en el fondo del canal de entrada.
Todas las figuras 1 a 3 corresponden a vistas parciales de bloques filtrantes. En realidad, puede tratarse de la vista parcial de un cuerpo filtrante monolítico o bien de la vista parcial de un cuerpo filtrante formado por ensamblaje de bloques filtrantes.
En estas figuras, el espesor de las paredes que separan los diferentes canales no está a escala y no constituye un límite para la invención.
La figura 1a esquematiza la cara delantera de un bloque filtrante utilizado actualmente para retener las partículas contenidas en los gases de escape de vehículos automóviles propulsados por un motor diesel. Este bloque filtrante comprende canales todos idénticos, cuya sección transversal es cuadrada y de dimensión constante en toda la longitud del cuerpo filtrante. En esta cara delantera está taponado uno de cada dos canales. Los canales 1 y 2 están abiertos y, por tanto, constituyen unos canales denominados de entrada. Los canales 3 y 4 están taponados y, por tanto, constituyen unos canales denominados de salida. La figura 1b es una vista en sección longitudinal según el trazo AA de la figura 1a. El flujo F de los gases de escape entra en el bloque filtrante por los canales de entrada y atraviesa a continuación las paredes laterales de los canales para alcanzar los canales de salida. La figura 1c es una vista en sección transversal de la hilera de extrusión utilizada para fabricar los bloques filtrantes usados actualmente y representados según la figura 1a. En esta vista, los trazos llenos representan las partes vaciadas por mecanizado y en las cuales podrá pasar la pasta cerámica.
La figura 2a esquematiza la cara delantera de un primer modo de realización de un bloque filtrante según la invención. Los canales 10 y 11 están abiertos y constituyen los canales de entrada. Los canales 12 y 13 están taponados y constituyen los canales de salida. Los canales están organizados según una red de canales de sección transversal triangular deformada para aumentar el volumen global de los canales de entrada a expensas del de los canales de salida. Es así como una pared intermedia, no plana, entre un canal de entrada y un canal de salida puede ser cóncava por el lado del canal de entrada, como se representa en la figura 2a, y convexa por el lado del canal de salida.
La figura 2b es una vista en sección según el trazo AA de la figura 2a. El flujo F de los gases de escape entra en el cuerpo filtrante por los canales de entrada y atraviesa a continuación las paredes de los canales para alcanzar los canales de salida. Debido al incremento del volumen global de los canales de entrada mencionado más arriba, la superficie disponible en las paredes de los canales de entrada o "superficie de filtración" se encuentra aumentada (en detrimento de la de los canales de salida) con respecto a un cuerpo filtrante de la técnica anterior, tal como el de la figura 1.
Toda la superficie de los canales de entrada sirve ventajosamente para la filtración de los gases de escape. En efecto, no existe(n) una(s) zona(s) de uno o varios canales de entrada que desemboque(n) en otro canal de entrada, zona(s) que no puede(n) ser útil(es) para la filtración, ya que los gases de escape pueden atravesarla(s) en los dos sentidos.
Preferentemente, los canales de entrada y de salida son paralelos y rectilíneos. Ventajosamente, es posible así fabricar por extrusión el bloque filtrante según la invención.
La figura 2c es una vista en sección transversal de la hilera de extrusión utilizada para realizar el bloque filtrante de la figura 3a; vista en la cual los trazos llenos representan las partes vaciadas por mecanización y en las cuales podrá pasar la pasta cerámica. Esta hilera permite fabricar canales de secciones transversales constantes en toda la longitud del bloque filtrante, lo que facilita su extrusión.
Los canales son rectilíneos siguiendo la longitud del cuerpo filtrante. Así, en sección longitudinal (véase la figura 2b), los canales tienen una sección recta y constante en toda su longitud L. Se facilita con ella la fabricación de los bloques filtrantes.
Los canales de entrada tienen una sección transversal superior a la de los canales de salida a fin de aumentar el volumen disponible para el almacenamiento de los hollines. Los canales de entrada y de salida están dispuestos unos con respecto a otros de tal manera que la totalidad del gas filtrado por un canal de entrada cualquiera pase a canales de salida adyacentes a este canal de entrada, lo que optimiza la superficie de filtración disponible para un volumen de bloque filtrante determinado.
La figura 3 esquematiza la cara delantera de otro modo de realización de un bloque filtrante según la invención. Los canales 10 y 11 están abiertos y constituyen los canales de entrada. Los canales 12 y 13 están taponados y constituyen los canales de salida. Los canales están organizados según una red de canales de sección transversal cuadrada deformada para aumentar el volumen global de los canales de entrada a expensas del de los canales de salida. Según una fila horizontal (x) o vertical (y) cualquiera, los canales de entrada y de salida están dispuestos en alternancia, formando una estructura de damero. Por tanto, la pared lateral 14 de un canal de entrada 11 está formada por cuatro porciones de pared lateral 14a-14d que separan el volumen interior de este canal de los cuatro volúmenes interiores de los cuatro canales de salida adyacentes, respectivamente.
Preferentemente, una pared intermedia 15, no plana, que separa dos filas horizontales R_{1} y R_{2} y/o dos filas verticales de canales (y, por tanto, formada por un conjunto de porciones de paredes laterales, referenciadas 16_{1} a 16_{8} de estos canales) es cóncava por el lado de los canales de entrada y convexa por el lado de los canales de salida.
Siguiendo una fila horizontal (según el eje x) o vertical (según el eje y) de canales, la pared intermedia 15 presenta preferentemente, en sección transversal, una forma ondulada o "en onda" ("wavy" en inglés), ondulándose la pared 15 sustancialmente en una semilongitud de ondulación sobre la anchura de un canal.
Se denomina "longitud" de una ondulación, a la distancia que separa dos puntos de esta ondulación localizada a una misma altura, con el mismo sentido de variación de pendiente. En el caso de una ondulación periódica, la "longitud" de la ondulación se denomina "periodo".
Preferentemente, la ondulación es periódica, pero la amplitud de las ondulaciones puede ser constante o variable. Preferentemente, esta amplitud es constante. Más preferentemente, la ondulación presenta una forma sinusoidal cuyo semiperiodo es igual al paso "p" de la red de canales, como se representa en la figura 3.
Por último, preferentemente, todas las paredes intermedias 15 de un bloque, que se extienden vertical u horizontalmente, presentan, en sección transversal, una ondulación de forma idéntica.
La "tasa de asimetría" designa la relación entre la amplitud "h" y la semilongitud de dicha ondulación (o entre la amplitud "h" y el semiperiodo en el caso de una ondulación periódica). Los ejemplos siguientes, resumidos en la tabla 1, son proporcionados a título ilustrativo y no limitativo. Las figuras 4 y 5 representan las curvas de aumento de la pérdida de carga en función del tiempo correspondientes a ciertos ejemplos de la tabla 1, con filtros limpios y sucios, respectivamente.
Los cuerpos filtrantes probados estaban constituidos por el ensamblaje de 16 bloques filtrantes solidarizados por una junta de espesor de 1 mm. Estos cuerpos filtrantes eran cilíndricos con un diámetro de 144 mm y una longitud de 9 pulgadas (o sea, 228,6 mm). Los canales eran del tipo de los representados en la figura 4, presentando las paredes un perfil sustancialmente sinusoidal y presentando los canales de salida y de entrada una sección transversal de superficie constante en toda la longitud L del cuerpo filtrante.
Por necesidades de cálculo, los gases de escape han sido introducidos en los canales de entrada de los cuerpos filtrantes probados a una temperatura de 250ºC y con un caudal de 320 m^{3}/hora. La concentración de partículas en estos gases de escape era de 2,2 10^{-5} kg/m^{3}.
Para las pruebas de los cuerpos filtrantes sucios, la concentración de residuos de combustión en los canales de entrada era de 1,8 10^{-9} m^{3}/m^{3} de gas de escape.
El ejemplo de referencia "Ref" corresponde a un filtro constituido por el ensamblaje de 16 bloques filtrantes solidarizados por una junta de espesor de 1 mm. Este filtro era cilíndrico con un diámetro de 144 mm y una longitud de 9 pulgadas (o sea, 228,6 mm). Los canales eran del tipo de los representados en la figura 1, presentando los canales de salida y de entrada una sección transversal cuadrada de superficie constante en toda la longitud L del cuerpo filtrante. El paso de la red era de 1,8 mm y el espesor de las paredes de 350 \mum.
Los cálculos de las superficies de filtración, los volúmenes de los canales y las pérdidas de carga han sido realizados por el Institut de Mécaniques des Fluides de Toulouse (Francia).
Por "diámetro hidráulico" de una sección transversal o de un canal, se entiende la relación entre cuatro veces la sección del canal y el perímetro del canal.
La densidad de canales se mide en número de canales por pulgada cuadrada (cpsi, es decir, en inglés, "cells per square inch").
Ve designa el volumen total de los canales de entrada y Vs, el volumen total de los canales de salida. Se define la relación r de la manera siguiente: r = Ve/Vs.
Por "superficie de filtración", se entiende la superficie de las paredes de los canales de entrada susceptible de ser atravesada por el flujo gaseoso a filtrar. La superficie de filtración se evalúa en metros cuadrados por litro de bloque filtrante.
Las prestaciones de un cuerpo filtrante son evaluadas por la medición de la duración "t" en minutos para alcanzar una pérdida de carga "dP" determinada, y por la pérdida de la carga inicial (dP para t = 0). La medición de la duración "t" en minutos para alcanzar una pérdida de carga "dP" de x mbar se designa t_{/x}.
Se considera que es ventajoso que un cuerpo filtrante respete los criterios siguientes:
\bullet
Pérdida de carga inicial inferior a 50 mbar;
\bullet
t_{/100} \geq 300 para un filtro limpio;
\bullet
t_{/150} \geq 500 para un filtro limpio;
\bullet
t_{/150} \geq 200 para un filtro sucio.
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(Tabla pasa a página siguiente)
TABLA 1
100
La tabla 1 y las figuras 5 y 6 permiten hacer las siguientes constataciones:
Para los cuerpos filtrantes nuevos, cuanto más grande sea la superficie de filtración, más lento es el aumento en el tiempo de la pérdida de carga. Dicho de otra manera, la pérdida de carga es tanto más pequeña cuanto mayor es la superficie de filtración. Sin embargo, la superficie de filtración no es el único criterio, como lo muestra una comparación del ejemplo 15 y del ejemplo de referencia. Esta comparación hace que se advierta que, según la invención, una relación r superior permite ventajosamente compensar una superficie de filtración inferior cuando los filtros están sucios.
Sin vincularse por ninguna teoría, el solicitante explica este fenómeno de la manera siguiente.
Una relación r elevada significa un volumen más grande en los canales de entrada para almacenar los residuos de combustión. Por tanto, para una superficie de filtración y un volumen de residuos de combustión (es decir, un número de regeneraciones) determinado, la proporción de la superficie de filtración ineficaz debido a un recubrimiento por los residuos de combustión es más pequeña. Resulta de ello una pérdida de carga inducida más pequeña. Por tanto, entre dos regeneraciones, la pérdida de carga inducida por el cuerpo filtrante aumenta más lentamente.
Además, el volumen más grande en los canales de entrada permite almacenar una cantidad más grande de residuos de combustión. Por tanto, puede aumentarse el número de regeneraciones antes del desmontaje/remontaje del filtro.
Con un espesor de pared constante, un aumento de la tasa de asimetría implica un aumento de la capacidad de almacenamiento de los canales de entrada y un aumento de la superficie de filtración del bloque.
No obstante, la tasa de asimetría no debe aumentarse excesivamente, so pena de provocar una reducción de la sección de los canales de salida tal que resulte de ello un aumento perjudicial de la pérdida de carga.
Por tanto, debe determinarse un compromiso. Preferentemente, la tasa de asimetría es inferior al 20%, preferentemente al 15%, preferentemente inferior al 12% y superior al 5%, preferentemente superior al 6%.
Por tanto, según la invención, se aumenta la duración entre dos operaciones de desmontaje/limpieza del cuerpo filtrante no solamente debido a un ensuciamiento residual de la superficie de filtración por los residuos de combustión más débil después de cada regeneración, lo que permite un ensuciamiento por los hollines más lento entre dos regeneraciones, sino también debido a que es posible un mayor número de regeneraciones, siendo más grande el volumen de almacenamiento de los residuos de combustión.
Por tanto, el automovilista podrá recorrer un mayor número de kilómetros sin hacer mantenimiento en el filtro.
Según la invención, se considera que es óptimo obtener:
\bullet
una relación r superior o igual a 1,5, preferentemente superior a 1,35 e inferior a 4 y, preferentemente, inferior a 3,
\bullet
una superficie de filtración al menos igual a 0,825 m^{2} por litro de bloque filtrante, preferentemente superior o igual a 0,92 m^{2} por litro de bloque filtrante.
Dado que los canales de salida y de entrada presentan una sección transversal de superficie constante en toda la longitud del bloque filtrante, el aumento de la relación r resulta de un aumento del diámetro hidráulico de los canales de entrada y/o de una disminución del diámetro hidráulico de los canales de salida. Se constata en la tabla 1 (véanse, en particular, los ejemplos 3, 6 y 10) que cuando el diámetro hidráulico de los canales de salida es muy pequeño, la pérdida de carga inducida por el cuerpo filtrante limpio es mucho más elevada. Esto puede ser redhibitorio, puesto que la homologación de potencia de los motores tiene en cuenta la línea de escape.
Según la invención, el diámetro hidráulico de los canales de salida debe ser superior o igual a 0,9 mm y, preferentemente, estar comprendido entre 0,95 y 1,4 mm.
Evidentemente, la presente invención no está limitada a los modos de realización descritos y representados anteriormente, proporcionados a título ilustrativo y no limitativo.
Así, la invención se refiere asimismo a un cuerpo filtrante monolítico. El bloque filtrante podría presentar una forma cualquiera y una disposición de canales cualquiera.
Por último, la sección transversal de los canales no está limitada a las formas descritas.

Claims (14)

1. Bloque filtrante para la filtración de las partículas contenidas en los gases de escape de un motor de combustión interna, que comprende unos conjuntos imbricados de canales de entrada (10, 11) y de canales de salida (12, 13) adyacentes y en comunicación de fluido por sus paredes laterales, comprendiendo dicho bloque un conjunto de porciones de paredes laterales (16_{1}-16_{8}) que forman una pared intermedia (15) entre canales de entrada (10, 11) y de salida (12, 13) y que presentan, en sección transversal, una ondulación determinada a fin de que aumente el volumen global de dichos canales de entrada (10, 11) a expensas del volumen de los canales de salida (12, 13), y siendo el volumen global (Ve) de dichos canales de entrada (10, 11) superior al volumen (Vs) de dichos canales de salida (12, 13), caracterizado porque
\bullet
el diámetro hidráulico de dichos canales de salida (12, 13) está comprendido entre 0,9 y 1,4 mm,
\bullet
la relación r entre el volumen global (Ve) de los canales de entrada (10, 11) y el volumen global (Vs) de los canales de salida (12, 13) está comprendida entre 1,15 y 4,
\bullet
la superficie de filtración está comprendida entre 0,825 m^{2} y 1,4 m^{2} por litro de dicho bloque filtrante,
\bullet
la tasa de asimetría de dicha ondulación es inferior al 20%.
2. Bloque filtrante según la reivindicación 1, caracterizado porque el diámetro hidráulico de dichos canales de salida (12, 13) es superior a 0,95 mm.
3. Bloque filtrante según una de las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque dicha relación r es superior a 1,35.
4. Bloque filtrante según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicha relación r es inferior a 3.
5. Bloque filtrante según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la superficie de filtración es superior a 0,92 m^{2} por litro de dicho bloque filtrante.
6. Bloque filtrante según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dichos canales de salida (12, 13) presentan una sección transversal de superficie constante en toda la longitud (L) de dicho bloque filtrante.
7. Bloque filtrante según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dichos canales de entrada (10, 11) y de salida (12, 13) son rectilíneos y paralelos.
8. Bloque filtrante según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dichos canales de entrada (10, 11) y de salida (12, 13) están dispuestos unos con respecto a otros de tal manera que la totalidad del gas filtrado por un canal de entrada cualquiera (10, 11) pasa a canales de salida (12, 13) adyacentes a dicho canal de entrada (10, 11).
9. Bloque filtrante según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la tasa de asimetría de dicha ondulación es inferior al 15%.
10. Bloque filtrante según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la tasa de asimetría de dicha ondulación es inferior al 12%.
11. Bloque filtrante según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la tasa de asimetría de dicha ondulación es superior al 5%.
12. Bloque filtrante según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicha ondulación es periódica y un semiperiodo de dicha ondulación se extiende sobre la anchura de uno de dichos canales (10, 11, 12, 13).
13. Bloque filtrante según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicha ondulación presenta, en sección transversal, una forma sinusoidal.
14. Cuerpo filtrante destinado a un filtro de partículas, caracterizado porque comprende al menos un bloque según cualquiera de las reivindicaciones anteriores.
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