ES2278332T3 - Cuerpo con estructura de panal. - Google Patents
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Abstract
Un cuerpo estructural en forma de panal (30) hecho de un bloque cerámico poroso columnar (35) en el que un gran número de orificios de paso (31a, 31b) se sitúan en paralelo entre sí en la dirección longitudinal de dichos orificios de paso con una porción de pared (33) interpuesta entre los mismos en el que dicho gran número de orificios de paso comprende: un grupo de orificios de paso de alta capacidad y un grupo de orificios de paso de baja capacidad, siendo mayor la suma total de las áreas de los orificios de paso que constituyen dicho grupo de orificios de paso de alta capacidad en una sección transversal perpendicular a la dirección longitudinal de dichos orificios de paso que la suma total de las áreas de los orificios de paso que constituyen dicho grupo de orificios de paso de baja capacidad en dicha sección transversal, cada uno de dichos orificios de paso en el grupo de orificios de paso de alta capacidad está sellado en un extremo de un lado de salida de gas de escape de dicho cuerpo estructural en forma de panal y tiene un extremo abierto en un lado de entrada del gas de escape, cada uno de dichos orificios de paso en el grupo de orificios de paso de baja capacidad está sellado en un extremo en un lado de entrada del gas de escape de dicho cuerpo estructural en forma de panal y tiene un extremo abierto en un lado de salida del gas de escape y, una rugosidad superficial Ry de la cara de la pared de dichos orificios de paso se ajusta en un intervalo de 10 a 100 mum.
Description
Cuerpo con estructura de panal.
Esta solicitud reivindica el beneficio de
prioridad de la Solicitud de Patente Japonesa Nº
2003-161261, presentada el 5 de junio de 2003. La
presente invención se refiere a un cuerpo estructural en panal que
se usa como filtro para retirar material particulado y similares
contenidos en los gases de escape descargados de un motor de
combustión interna tal como un motor diesel o similares.
En los últimos años, partículas tales como
hollín contenidas en los gases de escape descargados de los motores
de combustión interna de vehículos tales como autobuses, camiones y
similares y máquinas de construcción han aumentado problemas graves
ya que este material particulado es dañino para el entorno y para el
cuerpo humano.
Se han propuesto diversos filtros cerámicos que
permiten que los gases de escapen pasen a través de cerámicos
porosos y recogen material particulado en los gases de escape
purificando de esta manera los gases de escape.
Convencionalmente, con respecto al filtro de
tipo panal de este tipo, se ha propuesto un filtro que tiene la
siguiente estructura en el que: se preparan dos clases de orificios
de paso, es decir, un orificio de paso con una capacidad
relativamente mayor (en lo sucesivo en este documento denominado el
orificio de paso de alta capacidad) y un orificio de paso con una
capacidad relativamente menor (en lo sucesivo en este documento
denominado el orificio de paso de baja capacidad), y el extremo del
lado del lado de salida del gas de escape del orificio de paso de
alta capacidad se sella con un obturador, sellando el extremo del
lado de entrada del gas de escape del orificio de paso de baja
capacidad con un obturador, de manera que el área superficial del
orificio de paso con un lado de entrada abierto (en lo sucesivo en
este documento denominado orificio de paso del lado de entrada) se
hace relativamente mayor que el área superficial del orificio de
paso con el lado de salida abierto (en lo sucesivo en este documento
denominado orificio de paso del lado de salida); de esta manera, se
hace posible suprimir un aumento en la pérdida de presión después de
recoger los materiales particulados (por ejemplo, véase la
bibliografía de Patentes 1, y la Figura 17 de la bibliografía de
Patentes 2).
Además, se ha descrito otro filtro en el que: el
número de orificios de paso del lado de entrada se hace mayor que el
número de orificios de paso del lado de salida, de manera que el
área superficial de los orificios de paso del lado de entrada se
hace relativamente mayor que el área superficial de los orificios de
paso del lado de salida; de esta manera, se hace posible suprimir un
aumento en la pérdida de presión después de recoger los materiales
particulados (por ejemplo, véase la Figura 3 de la bibliografía de
Patentes 2).
En el caso del filtro de tipo panal usado en los
filtros para purificar gases de escape descrito en la bibliografía
de Patentes 1 y en la bibliografía de Patentes 2, en comparación con
un filtro de tipo panal en el que la cantidad total del área
superficial de los orificios de paso del lado de entrada y la
cantidad total del área superficial de los orificios de paso del
lado de salida son iguales, como el área superficial de los
orificios de paso del lado de entrada es relativamente mayor, se
obtiene como resultado que la capa de deposición de materiales
particulados recogidos se hace más fina, haciendo posible suprimir
un aumento en la pérdida de presión en el momento de recoger los
materiales particulados.
Además, después de haber recogido una cantidad
predeterminada de material particulado, se realiza un proceso de
control del motor a través de un sistema de
post-inyección o similar para elevar la temperatura
del gas de escape y la temperatura de un calentador colocado en el
lado aguas arriba de los gases de escape del cuerpo estructural en
forma de panal se eleva de manera que, después de quemar los
materiales particulados, los materiales particulados se ponen en
contacto con gases a alta temperatura para quemarlos fácilmente,
haciendo posible acelerar la velocidad de quemado de los materiales
particulados.
Sin embargo, en los filtros de panal
convencionales mencionados anteriormente, las cenizas que permanecen
en forma de posos después de que los materiales particulados se
hayan quemado se acumulan sobre la cara de la pared de los orificios
de paso donde permanecen sin moverse. Por esta razón, los problemas
con las estructuras mencionadas anteriormente son que los poros,
formados en la pared de división, se cierran y que las cenizas
tienden a formar obturadores para provocar atascamiento en los
orificios de paso, dando como resultado una elevación brusca de la
pérdida de presión.
Además, en el caso del filtro de tipo panal
mostrado en la Figura 17 de la bibliografía de Patentes 2, según el
área superficial de los orificios de paso de alta capacidad de hace
relativamente más alta, el peso del cuerpo estructural en forma de
panal que constituye el filtro de tipo panal tiende a disminuir,
dando como resultado una reducción en la capacidad térmica y la
posterior respuesta térmica adecuada. En consecuencia, la velocidad
de quemado de los materiales particulados se hace demasiado rápida
con el resultado de que las cenizas se depositan sobre las caras de
la pared de los orificios de paso mientras que permanecen sin
moverse, y las cenizas tienden a formar obturadores que provocan el
atascamiento de los orificios de paso, dando como resultado un
aumento brusco de la pérdida de presión.
Bibliografía de Patente 1: Gaceta de Patentes Nº
3130587. Bibliografía de Patente 2: Gaceta de Patentes de Estados
Unidos Nº 4417908 (Figura 3, Figura 17 y similares).
El documento
JP-2003-001029 describe un filtro de
tipo panal poroso con una porosidad de la pared de la celdilla del
55-75%, un tamaño medio de poro de
10-40 \mum y una rugosidad superficial (mayor
altura R_{y}) de \geq 10 \mum.
La presente invención se ha concebido para
resolver los problemas mencionados anteriormente y es un objeto de
la misma proporcionar un cuerpo estructural en forma de panal
(filtro) con una larga vida de servicio, que puede reducir una
pérdida de presión a un nivel bajo después de recoger los materiales
particulados y mantener la pérdida de presión al nivel bajo durante
un largo tiempo incluso después de los procesos de regeneración.
La presente invención es un cuerpo estructural
en forma de panal (30) hecho de un bloque cerámico poroso columnar
(35) en el que un gran número de orificios de paso (31a, 31b) se
sitúan en paralelo entre sí en la dirección longitudinal de dichos
orificios de paso con una porción de pared (33) interpuesta entre
ellos,
en el que
dicho número elevado de orificios de paso
comprende: un grupo de orificios de paso de alta capacidad y un
grupo de orificios de paso de baja capacidad, constituyendo la suma
total de las áreas de los orificios de paso dicho grupo de orificio
de paso de alta capacidad en una sección transversal perpendicular a
la dirección longitudinal de dichos orificios de paso que es mayor
que la suma total de las áreas de los orificios de paso que
constituyen dicho grupo de orificios de paso de baja capacidad en
dicha sección transversal,
cada uno de dichos orificios de paso en el grupo
de orificio de pasos de alta capacidad está sellado en un extremo de
un lado de salida de gas de escape de dicho cuerpo estructural en
forma de panal y tiene un extremo abierto en un lado de entrada del
gas de escape, cada uno de dichos orificios de paso en el grupo de
orificios de paso de baja capacidad está sellado en un extremo de un
lado de entrada de gas de escape de dicho cuerpo estructural en
forma de panal que tiene un extremo abierto en dicho lado de salida
del gas de escape, y
una rugosidad superficial R_{y} de la cara de
la pared de dichos orificios de paso se ajusta en un intervalo de 10
a 100 \mum.
La siguiente descripción analizará el cuerpo
estructural en forma de panal de la presente invención.
En la presente invención, la rugosidad
superficial (mayor altura) R_{y} de la cara de la pared de los
orificios de paso, medida basada en JIS B 0601, se ajusta en un
intervalo de 10 a 100 \mum; por lo tanto, los poros y granos en la
cara de la pared de los orificios de paso se sitúan apropiadamente
para formar las irregularidades apropiadas de manera que se permite
que el estado de deposición de los materiales particulados cambie
dependiendo de estas irregularidades, haciendo posible reducir la
pérdida de presión a un nivel bajo después de recoger los materiales
particulados.
Además, tras realizar un proceso de
regeneración, las cenizas resultantes se mueven fácilmente a través
de los orificios de paso al lado externo de los gases de escape,
haciendo posible reducir el atascamiento provocado por las cenizas
depositadas sobre la cara de la pared de los orificios de paso; por
lo tanto, se hace posible utilizar eficazmente la capacidad del
orificio de paso de alta capacidad, para mantener la pérdida de
presión en un nivel bajo durante un largo tiempo, para reducir la
carga impuesta sobre el motor, y en consecuencia para proporcionar
un cuerpo estructural en forma de panal que tenga una larga vida de
servicio. De esta manera, se hace posible disminuir los costes de
mantenimiento necesarios para la re-extracción y
similares.
En la presente invención, el mecanismo que hace
que la pérdida de presión sea menor aún no se ha aclarado
suficientemente; sin embargo, el mecanismo se explica
presumiblemente de la siguiente manera:
El cuerpo estructural en forma de panal de la
presente invención tiene el grupo de orificios de paso de alta
capacidad y el grupo de orificios de paso de baja capacidad, y las
tasas de abertura de las dos caras finales son diferentes entre sí.
El cuerpo estructural en forma de panal de este tipo tiene una
estructura tal que una proporción de la pared de división localizada
entre los orificios de paso que constituyen el grupo de orificios de
paso de alta capacidad se hace mayor. En otras palabras, una
proporción de la pared de paso localizada entre los orificios de
pasos que constituyen el grupo de orificios de pasos de alta
capacidad y los orificios de paso que constituyen el grupo de
orificios de pase en baja capacidad se hace menor.
Por lo tanto, esta estructura hace difícil que
los gases fluyan directamente desde los orificios de paso que
constituyen el grupo de orificios de paso de alta capacidad a los
orificios de paso que constituyen el grupo de los orificios de baja
capacidad. Por esa razón, en comparación con un cuerpo estructural
en forma de panal en el que las tasas de abertura de las dos caras
finales son iguales, el caudal de gases que fluyen hacia la pared de
división se hace mayor, en el caso del mismo desplazamiento de los
motores, con el resultado, de que se forman los materiales
particulados de alta densidad y las cenizas y se les permite
penetrar fácilmente en los orificios de paso en profundidad.
Además de la estructura mencionada
anteriormente, el cuerpo estructural en forma de panal de la
presente invención se diseña para que tenga una rugosidad
superficial predeterminada sobre su cara de la pared de los
orificios de paso. Cuando la rugosidad superficial de la cara de la
pared de los orificios de paso se hace mayor de un cierto grado, el
estado de deposición del hollín y las cenizas en la porción
correspondiente se hace irregular y el flujo de gas cambia
localmente de manera que es posible evitar que demasiado hollín y
cenizas entren en la pared y también el exfoliar fácilmente el
hollín y las cenizas; de esta manera, se hace posible evitar la
formación de una capa de deposición gruesa y, en consecuencia,
reducir la pérdida de presión.
Por lo tanto, en el cuerpo estructural en forma
de panal de la presente invención, aunque la cantidad de deposición
de hollín y cenizas aumenta parcialmente, el hollín y las cenizas se
exfolian fácilmente, con el resultado de que la pérdida de presión
se hace menor.
En el caso en el que la rugosidad superficial
(mayor altura) R_{y} de la cara de la pared, medida basándose en
JIS B 0601, sea mayor de 100 \mum, están presentes porciones
locales extremadamente altas y porciones locales extremadamente
bajas en la pared de división. Además, en el caso en el que la
rugosidad superficial sea demasiado grande, como los materiales
particulados se depositan sobre la cara de la pared de los orificios
de paso regularmente, o se depositan de una manera que invaden la
pared, se forman algunas porciones que tienen cenizas que permanecen
y otras porciones que no tienen cenizas que permanecen sobre la cara
de la pared y dentro de la pared, y se supone que: aquellas
porciones que tienen más cenizas que permanecen son aptas para
provocar atascamiento y formar obturadores, dando como resultado una
alta pérdida de presión.
En el caso en que la rugosidad superficial
(mayor altura) R_{y} de la cara de la pared, sea menor de 10
\mum, se considera que la cara de la pared de los orificios de
paso se aplana, y la cara de la pared plana hace difícil que los
gases fluyan por su interior, fallando a la hora de proporcionar el
efecto exfoliante mencionado anteriormente que provoca una alta
pérdida de presión. Además, en el caso de que los materiales
particulados formen una capa de deposición sobre la cara de la pared
que se ha depositado sobre las cenizas con una alta densidad, las
cenizas se condensan (con un aumento de la densidad volumétrica) y
se hace difícil exfoliarlos. Cuando se hace difícil que los gases
fluyan a su través, se dificulta que se queme el hollín, dando como
resultado una dificultad para realizar un proceso de regeneración y
el aumento posterior de la pérdida de presión. Además, como el
cuerpo estructural en forma de panal se aproxima a un estado
compacto, incluso una pequeña cantidad de deposición de material
particulado provoca un aumento brusco en la pérdida de presión,
dando como resultado una gran carga sobre el motor y la posterior
inestabilidad en la cantidad de materiales particulados
descargados.
En consecuencia, el estado de recogida de
material particulado se hace irregular y tras la regeneración, las
cenizas tienden a formar obturadores, tendiendo a ocurrir el
atascamiento en los poros y también provocan un aumento en la
pérdida de presión.
En esto, la rugosidad superficial (mayor altura)
R_{y} de la cara de la pared medida basada en JIS B 0601 se
refiere a un valor obtenido mediante el siguiente proceso: se traza
una longitud estándar a partir de una curva de rugosidad en la
dirección de su línea media y, con respecto a la porción dibujada,
se mide la distancia entre el pico de la línea y la línea inferior
en la dirección del aumento longitudinal de la curva de rugosidad;
de esta manera, el valor resultante se indica mediante una unidad de
\mum.
El cuerpo estructural en forma de panal de la
presente invención hace posible suprimir un aumento en la pérdida de
presión tras recoger los materiales particulados.
Además, el cuerpo estructural en forma de panal
de la presente invención hace posible también mantener la pérdida de
presión provocada por la deposición de cenizas a un nivel bajo
durante un largo tiempo incluso después de los procesos de
regeneración y en consecuencia utilizar eficazmente la capacidad de
los orificios de paso de alta capacidad. De esta manera, se hace
posible reducir una carga impuesta sobre el motor, y proporcionar un
cuerpo estructural en forma de panal que tiene una larga vida de
servicio. De esta manera, se hace posible reducir los costes de
mantenimiento requeridos para la re-extracción y
similares.
Un cuerpo estructural en forma de panal de la
presente invención es un cuerpo estructural en forma de panal (30)
hecho de un bloque cerámico poroso columnar (35) en el que un gran
número de orificios de paso (31a, 31b) se sitúan en paralelo entre
sí en la dirección longitudinal de dichos orificios de paso con una
porción de pared (33) interpuesta entre los mismos, en el que
dicho gran número de orificios de paso
comprende: un grupo de orificios de paso de alta capacidad y un
grupo de orificios de paso de baja capacidad, constituyendo la suma
total de las áreas de los orificios de paso dicho grupo de orificios
de paso de alta capacidad en una sección transversal perpendicular a
la dirección longitudinal de dichos orificios de paso que es mayor
que la suma total de las áreas de los orificios de paso que
constituyen dicho grupo de orificios de paso de baja capacidad en
dicha sección transversal,
cada uno dichos orificios de paso en el grupo de
orificios de paso de alta capacidad está sellado en un extremo en un
lado de salida de gas de escape de dicho cuerpo estructural en forma
de panal y tiene un extremo abierto en el lado de entrada del gas de
escape, cada uno de los orificios de paso en el grupo de orificios
de paso de baja capacidad está sellado en un extremo en el lado de
entrada del gas de escape de dicho cuerpo estructural en forma de
panal y tiene un extremo abierto en el lado de salida del gas de
escape, y
una rugosidad superficial R_{y} de la cara de
la pared de dichos orificios de paso se ajusta en un intervalo de 10
a 100 \mum.
El cuerpo estructural en forma de panal de la
presente invención se hace que un bloque cerámico poroso en el que
un gran número de orificios de paso se sitúa en paralelo entre sí en
la dirección longitudinal con una porción de pared interpuesta entre
los mismos, sin embargo, el bloque cerámico poroso puede
constituirse combinando un pluralidad de membranas cerámicas
porosas, teniendo cada una una pluralidad de orificios de paso que
se sitúan en paralelo entre sí en la dirección longitudinal con la
pared de división interpuesta entre los mismos, con capas de
material de sellado entre unos y otros (en lo sucesivo en este
documento, denominado también cuerpo estructural en forma de panal
agregado), o puede formarse mediante miembros cerámicos que se
sinterizan integralmente como una unidad como un todo (también
denominado en lo sucesivo en este documento cuerpo estructural en
forma de panal integral).
Además, el cuerpo estructural en forma de panal
puede contener el bloque cerámico poroso con una capa de material de
sellado formada sobre la circunferencia del mismo.
En el caso del cuerpo estructural en forma de
panal agregado, la porción de pared está constituida por una pared
de división que separa los orificios de paso de los miembros
cerámicos porosos, una pared externa del miembro cerámico poroso y
una capa de material de sellado que sirve como capa de agente de
unión entre los miembros cerámicos porosos, y en el caso del cuerpo
estructural en forma de panal integral, la porción de pared se forma
mediante una pared de división de una clase.
Además, el alto número de orificios de paso
formados en el cuerpo estructural en forma de panal puede
comprender: un grupo de orificios de paso de alta capacidad, cada
uno de los cuales está sellado en un extremo del cuerpo estructural
en forma de panal de manera que la suma total de las áreas en la
sección transversal perpendicular a la dirección longitudinal se
hace relativamente mayor y un grupo de orificios de paso de baja
capacidad cada uno de los cuales está sellado en el otro extremo del
cuerpo estructural en forma de panal de manera que la suma total de
las áreas en la sección transversal mencionada anteriormente se hace
relativamente pequeña.
En esto, cada uno de los orificios de paso puede
tener la misma área en la sección transversal perpendicular a la
dirección longitudinal de los orificios de paso, y el número de
orificios de paso que constituye el grupo de orificios de paso de
alta capacidad con un extremo que está sellado se hace mayor que el
número de orificios de paso constituido por el grupo de orificios de
paso de baja capacidad con el otro extremo sellado, o el área en la
sección transversal perpendicular a la dirección longitudinal de los
orificios de paso que constituye el grupo de orificios de paso de
alta capacidad con un extremo sellado puede hacerse relativamente
mayor, mientras que el área en la sección transversal perpendicular
a la dirección longitudinal de los orificios de paso constituye el
grupo de orificios de paso de baja capacidad con el otro extremo
sellado se hace relativamente menor.
Además, en el último caso, no limitado
particularmente siempre y cuando la suma total de las áreas en una
sección transversal perpendicular a la dirección longitudinal de los
orificios de paso que constituye el grupo de orificios de paso de
alta capacidad sea mayor que la suma total de las áreas en la
sección transversal perpendicular a la dirección longitudinal de los
orificios de paso que constituyen el grupo de orificios de paso de
baja capacidad, el número de orificios de paso que constituye el
grupo de orificios de paso de alta capacidad y número de orificios
de paso que constituye el grupo de orificios de paso de baja
capacidad puede ser igual o diferente entre sí.
Además, en el cuerpo estructural en forma de
panal de la presente invención, las formas que sirven como unidades
básicas se repiten, y desde el punto de vista de las unidades
básicas, las proporciones de área en la sección transversal son
diferentes entre sí. Por lo tanto, en el caso en el que una
estructura específica se incluya en el cuerpo estructural en forma
de panal de la presente invención, cuando las medidas se realizan
estrictamente hasta una o dos celdillas en la circunferencia, es
necesario realizar los cálculos excluyendo la una o dos celdillas, o
es necesario realizar los cálculos excepto para las porciones que no
son repeticiones de las unidades básicas de manera que se realiza
una determinación de si la estructura se incluye o no en la presente
invención. Más específicamente, por ejemplo, como se muestra en la
Figura 8, un cuerpo estructural en forma de panal que tiene
cualquier estructura en la que, en el caso en el que con respecto a
la forma de una sección transversal perpendicular a la dirección
longitudinal de los orificios de paso, las formas de la sección
transversal excepto para aquellas en las proximidades de la
circunferencia son iguales, las porciones selladas y la porción
abierta de cada uno de los extremos se sitúan de una manera tal que
se forma un patrón escalonado en un conjunto, se determina para que
no se incluya en el cuerpo estructural en forma de panal de la
presente invención.
La Figura 1 es una vista en perspectiva que
muestra esquemáticamente un ejemplo específico de un cuerpo
estructural en forma de panal agregado que es un ejemplo del cuerpo
estructural en forma de panal de la presente invención, la Figura
2(a) es una vista en perspectiva que muestra esquemáticamente
un ejemplo de un miembro cerámico poroso que forma el cuerpo
estructural en forma de panal mostrado en la Figura 1 y la Figura
2(b) es una vista de sección transversal tomada a lo largo de
la línea A-A del miembro cerámico poroso mostrado en
la Figura 2(a). En el cuerpo estructural en forma de panal
mostrado en la Figura 1, el gran número de orificios de paso está
constituido por dos clases de orificios de paso, es decir, orificios
de paso de alta capacidad cada uno de los cuales tiene un área
comparativamente mayor en la sección transversal perpendicular a la
dirección longitudinal y/u orificios de paso de baja capacidad cada
uno de los cuales tiene un área comparativamente menor sobre la
sección transversal mencionada anteriormente.
Como se muestra en la Figura 1, el cuerpo
estructural en forma de panal 10 de la presente invención tiene una
estructura en la que una pluralidad de miembros cerámicos porosos 20
se combinan entre sí mediante capas de material de sellado 14 para
formar un bloque cerámico 15, usando una capa de material de sellado
13 para evitar que las fugas de gas de escape se formen en la
periferia de este bloque cerámico 15. En esto, se forma la capa de
material de sellado, si fuera necesario.
En esto, en el miembro cerámico poroso 20, un
gran número de orificios de paso 21 se sitúan en paralelo entre sí
en la dirección longitudinal, y los orificios de paso 21 están
constituidos por dos clases de orificios de paso, es decir,
orificios de paso de alta capacidad 21a cada uno de los cuales tiene
un área comparativamente mayor en la sección transversal
perpendicular a la dirección longitudinal y orificios de paso de
baja capacidad 21b cada uno de los cuales tiene un área
comparativamente menor en la sección transversal mencionada
anteriormente, y cada uno de los orificios de paso de alta capacidad
21a se sella con un obturador 22 en el extremo del lado de salida
del gas de escape del cuerpo estructural en forma de panal 10,
mientras que cada uno de los orificios de paso de baja capacidad 21b
se sella con un obturador 22 en el extremo en el lado de entrada del
gas de escape del cuerpo estructural en forma de panal 10; de esta
manera, se permite que una pared de división 23 que separa estos
orificios de paso, funcione como filtro. En otras palabras, se
permite que los gases de escape que han entrado en los orificios de
paso de alta capacidad 21a fluyan fuera
de los orificios de paso de baja capacidad 21 después de pasar necesariamente a través de la pared de división 23.
de los orificios de paso de baja capacidad 21 después de pasar necesariamente a través de la pared de división 23.
En el cuerpo estructural en forma de panal 10
mostrado en la Figura 1, la forma se forma como una forma de
columna; sin embargo, sin limitarse particularmente a la forma de
columna puede usarse, por ejemplo, cualquier forma deseada tal como
una forma de columna elíptica y una forma de pilar rectangular.
En el cuerpo estructural en forma de panal de la
presente invención, con respecto al material para el material
cerámico poroso, sin limitación particular, los ejemplos de los
mismos incluyen: cerámicos de nitruro tales como, nitruro de
aluminio, nitruro de silicio, nitruro de boro y nitruro de titanio;
cerámicos de carburo, tales como, carburo de silicio, carburo de
zirconio, carburo de titanio, carburo de tantalio y carburo de
volframio; cerámicos de óxido tales alúmina, zirconia, cordierita,
mullita y similares. Además, el cuerpo estructural en forma de panal
de la presente invención puede hacerse de un material compuesto de
silicio y carburo de silicio o similares, o puede hacerse de
titanato de aluminio. Entre estos, el carburo de silicio, que tiene
una alta resistencia térmica, propiedades mecánicas mejoradas y alta
conductividad térmica, se usa deseablemente.
Aunque sin limitación particular, la porosidad
del miembro cerámico poroso se ajusta preferiblemente en un
intervalo del 20 al 80%. Cuando la porosidad es menor del 20%, es
más probable que el cuerpo estructural en forma de panal de la
presente invención se atasque, mientras que una porosidad que
sobrepasa el 80% provoca la degradación en la resistencia del
miembro cerámico poroso, con el resultado de que puede romperse
fácilmente. Como la rugosidad de la cara de la pared de los
orificios de paso varía también dependiendo de la porosidad del
cuerpo estructural en forma de panal, es necesario producir el
cuerpo estructural en forma de panal considerando factores tales
como la lisura macroscópica en la que los poros no se tienen en
cuenta y la porosidad, de manera que la rugosidad superficial
(altura mayor) R_{y} de la cara de la pared, medida basándose en
JIS B 0601, se ajusta en un intervalo de 10 a 100 \mum.
En esto, la porosidad mencionada anteriormente
puede medirse mediante métodos conocidos, tales como el método de
presión de mercurio, el método de Arquímedes y un método de medida
usando un microscopio electrónico de barrido (SEM).
El diámetro medio de poro de los miembros
cerámicos porosos se ajusta preferiblemente en un intervalo de 1 a
100 \mum. El diámetro medio de poro de menos de 1 \mum tiende a
provocar el atascamiento de los materiales particulados fácilmente.
En contraste, el diámetro medio de poro mayor de 100 \mum tiende a
provocar que los materiales particulados pasen a través de los
poros, con el resultado de que los materiales particulados no pueden
recogerse, haciendo a los miembros incapaces de funcionar como
filtro.
Con respecto al tamaño de partícula de las
partículas cerámicas a usar tras la fabricación de los miembros
cerámicos porosos, aunque sin limitación particular a aquellos que
son menos susceptibles de contracción en el proceso de sinterización
posterior, se usan preferiblemente y por ejemplo aquellas partículas
preparadas combinando 100 partes en peso de partículas que tienen un
tamaño medio de partícula de 0,3 a 50 \mum, usando preferiblemente
de 5 a 60 partes en peso de partículas que tienen un tamaño medio de
partícula de 0,1 a 1,0 \mum. Mezclando polvos cerámicos que tienen
los tamaños de partícula respectivos mencionados anteriormente a la
proporción de mezcla mencionada anteriormente, es posible
proporcionar un miembro cerámico poroso.
Además, ajustando los tamaños de partícula de
las dos clases mencionadas anteriormente de polvos, en particular,
el tamaño de partícula del polvo que tiene el mayor tamaño de
partícula, puede ajustarse la rugosidad de la cara de la pared de
los orificios de paso. En el caso en de que se produzca el cuerpo
estructural en forma de panal integral, puede usarse el mismo
método.
El obturador mencionado anteriormente se hace
preferiblemente de materiales cerámicos.
En el cuerpo estructural en forma de panal de la
presente invención, como el miembro cerámico poroso con un extremo
sellado con el obturador se hace de cerámicos porosos, preparando el
obturador usando los mismos cerámicos porosos que en el miembro
cerámico poroso, se hace posible aumentar la resistencia de enlace
entre los dos materiales, y ajustado la porosidad del obturador de
la misma manera que el miembro cerámico poroso mencionado
anteriormente, es posible ajustar el coeficiente de expansión
térmica del miembro cerámico poroso y el coeficiente de expansión
térmica del obturador; por lo tanto, se hace posible evitar la
aparición de un hueco entre el obturador y la pared de división
debido a las tensiones térmicas ejercidas tras la producción así
como tras el uso y la aparición de una grieta en el obturador o la
porción de la pared de división con la que el obturador entra en
contacto.
En el caso en el que el obturador se hace de
cerámicos porosos, con respecto al material del mismo, sin
limitación particular, puede usarse el mismo material que el
material cerámico que forma el miembro cerámico poroso.
En el cuerpo estructural en forma de panal de la
presente invención, las capas de material de sellado 13 y 14 se
forman entre los miembros cerámicos porosos 20 así como sobre la
periferia del bloque cerámico 15. Además, la capa de material de
sellado 14, formada entre los miembros cerámicos porosos 20, sirve
también como agente de enlace que une una pluralidad de miembros
cerámicos porosos 20 entre sí, y la capa de material de sellado 13
formada sobre la periferia del bloque cerámico 15, sirve como
material de sellado usado para evitar la fuga de gases de escape de
la porción periférica del bloque cerámico 15, cuando el cuerpo
estructural en forma de panal 10 de la presente invención se sitúa
en un conducto de escape de un motor de combustión interna.
Con respecto al material para formar la capa de
material de sellado, los ejemplos no limitados particularmente de
los mismos incluyen un aglutinante inorgánico, un aglutinante
orgánico y fibras inorgánicas y/o partículas inorgánicas.
En esto, como se ha descrito anteriormente, en
el cuerpo estructural en forma de panal de la presente invención, la
capa de material de sellado se forma entre los miembros cerámicos
porosos así como sobre la periferia del bloque cerámico; y estas
capas de material de sellado pueden hacerse a partir del mismo
material o materiales diferentes entre sí. Además, en el caso en el
que las capas de material de sellado se hacen del mismo material,
las proporciones de mezcla de los materiales pueden ser iguales o
diferentes entre sí.
Con respecto al aglutinante inorgánico pueden
usarse, por ejemplo, sol de sílice, sol de alúmina y similares. Cada
uno de estos puede usarse solo o dos o más clases de estos pueden
usarse en combinación. Entre los aglutinantes inorgánicos, el sol de
sílice es el que se usa más preferiblemente.
Con respecto al aglutinante orgánico, los
ejemplos de los mismos incluyen alcohol polivinílico, metilcelulosa,
etilcelulosa y carboximetilcelulosa. Cada uno de estos puede usarse
solo o dos o más clases de estos pueden usarse en combinación. Entre
los aglutinantes orgánicos, se usa más preferiblemente
carboximetilcelulosa.
Con respecto a las fibras inorgánicas, los
ejemplos de las mismas incluyen fibras cerámicas tales como
sílice-alúmina, mullita, alúmina y sílice. Cada una
de estas puede usarse sola o dos o más clases de estas pueden usarse
en combinación. Entre las fibras inorgánicas, las fibras de
sílice-alúmina se usan más preferiblemente.
Con respecto a las partículas inorgánicas, los
ejemplos de las mismas incluyen carburos, nitruros y similares, y
los ejemplos específicos incluyen polvo inorgánico o fibras de óxido
metálico hechas de carburo de silicio, nitruro de silicio, nitruro
de boro y similares. Cada una de estas puede usarse sola o dos o más
clases de estas pueden usarse en combinación. Entre las partículas
finas inorgánicas se usa preferiblemente el carburo de silicio, que
tiene una mejor conductividad térmica.
La capa de material de sellado 14 puede hacerse
a partir de un material compacto o puede prepararse a partir de un
material poroso para permitir que los gases de escape fluyan en su
interior; sin embargo, la capa de material de sellado 13 se hace
preferiblemente de un material compacto. Esto es porque la capa de
material deseado 13 se forma para evitar las fugas de gases de
escape de la periferia del bloque cerámico 15 cuando el cuerpo
estructural en forma de panal 10 de la presente invención se sitúa
en un conducto de escape de un motor de combustión interna.
La Figura 3(a) es una vista en
perspectiva que muestra esquemáticamente un ejemplo específico de un
cuerpo estructural en forma de panal integral que es un ejemplo de
un cuerpo estructural en forma de panal de la presente invención, y
la Figura 3(b) es una vista de sección transversal tomada a
lo largo de la línea B-B de la Figura 3(a).
En esto, en el cuerpo estructural en forma de panal mostrado en la
Figura 3, un gran número de orificios de paso están constituidos por
dos clases de orificios de paso, es decir, orificios de paso de alta
capacidad cada uno de los cuales tiene un área en una sección
transversal perpendicular a la dirección longitudinal que es
relativamente mayor, y orificios de paso de baja capacidad cada uno
de los cuales tiene un área de sección transversal que es
relativamente menor.
Como se muestra en la Figura 3(a), el
cuerpo estructural en forma de panal 30 incluye un bloque cerámico
poroso columnar 35 en el que un gran número de orificios de paso 31
se sitúa en paralelo entre sí en la dirección longitudinal con una
pared de división 33 interpuesta entre los mismos. Los orificios de
paso 31 están constituidos por dos clases de orificios de paso, es
decir, orificios de paso de alta capacidad 31a cada uno de los
cuales tiene un área en una sección transversal perpendicular a la
dirección longitudinal que es relativamente mayor, y orificios de
paso de baja capacidad 31b cada uno de los cuales tiene un área en
la sección transversal perpendicular a la dirección longitudinal que
es relativamente menor, y cada uno de los orificios de paso de alta
capacidad 31a está sellado con un obturador 32 en un extremo del
lado de salida del gas de escape del cuerpo estructural en forma de
panal 30, mientras que cada uno de los orificios de paso de baja
capacidad 31b está sellado con un obturador 32 en un extremo del
lado de entrada de gas de escape del cuerpo estructural 30, de
manera que se permite que una pared de división 33 que separa los
orificios de paso 31 sirva como filtro.
Aunque no se muestra en la Figura 3, una capa de
material deseado puede formarse sobre la circunferencia del bloque
cerámico poroso 35 de la misma manera que el cuerpo estructural en
forma de panal 10 mostrado en la Figura 1.
Excepto porque el bloque cerámico poroso 35
tiene una estructura integral formada a través de un proceso de
sinterización, el cuerpo estructural en forma de panal 30 tiene la
misma estructura que el cuerpo estructural en forma de panal
agregado 10 de manera que se permite que los gases de escape que han
entrado en los orificios de paso de alta capacidad 31a fluyan fuera
de los orificios de paso de baja capacidad 31b después de pasar a
través de la pared de división 33 que separa los orificios de paso
31.
Por lo tanto, el cuerpo estructural en forma de
panal integral 30 tiene también los mismos efectos que aquellos del
cuerpo estructural en forma de panal agregado.
De la misma manera que el cuerpo estructural en
forma de panal agregado 10, la forma y tamaño del cuerpo estructural
en forma de panal 30 puede determinarse deseablemente y la porosidad
del mismo se ajusta preferiblemente en un intervalo del 20 al 80%,
ajustándose el diámetro de poro preferiblemente en un intervalo de 1
a 100 \mum, de la misma manera que en el cuerpo estructural en
forma de panal agregado.
Con respecto a los cerámicos porosos que
constituyen el bloque cerámico poroso 35, sin limitarse
particularmente, los mismos cerámicos de nitruro, carburo y óxido
usados en el cuerpo estructural en forma de panal agregado pueden
proponerse, y en general se usan los cerámicos de óxidos tales como
corderita. Estos materiales hacen posible reducir los costes de
fabricación, y como estos materiales tienen un coeficiente de
expansión térmica comparativamente pequeño, es posible hacer el
cuerpo estructural en forma de panal menos susceptible a
desperfectos debido a las tensiones térmicas que se ejerce durante
la producción y durante el uso.
El obturador 32 a usar en el cuerpo estructural
en forma de panal integral 30 se hace también preferiblemente de
cerámicos porosos, y con respecto al material del mismo, aunque sin
limitación particularmente, pueden usarse, por ejemplo, los mismos
materiales cerámicos que para la formación del bloque de cerámico
poroso 35 mencionado anteriormente.
En el cuerpo estructural en forma de panal de la
presente invención que tiene la estructura mostrada en las Figuras 1
y 3, la densidad de los orificios de paso sobre la sección
transversal perpendicular en la dirección longitudinal se ajusta
preferiblemente en un intervalo de 15,5 a 62 (pcs/cm^{2}).
Cuando la densidad de los orificios de paso
sobre la sección perpendicular a la dirección longitudinal es mayor
de 62 (pcs/cm^{2}), el área de la sección transversal de cada uno
de los orificios de paso se hace demasiado pequeña, con el resultado
de que las cenizas tienden a formar obturadores que provocan
atascamiento, en contraste, en el caso en el que la densidad de los
orificios de paso sea menor de 15,5 (pcs/cm^{2}), como el área de
filtro se reduce en el cuerpo estructural en forma de panal, la
pérdida de presión, provocada tras la recogida de los materiales
particulados, se hace mayor dando como resultado una gran carga
sobre el motor y la posterior inestabilidad en la cantidad de
descarga de materiales particulados.
En consecuencia, el estado de recogida de
material particulado se hace también inestable con el resultado de
que tras la regeneración, las cenizas tienden a formar obturadores
que provocan el atascamiento en los poros y el posterior aumento en
la pérdida de presión.
Además, en el cuerpo estructural en forma de
panal mencionado anteriormente, la forma de una sección transversal
perpendicular a la dirección longitudinal de cada uno estos
orificios de paso (orificios de paso de alta capacidad y/o orificios
de paso de baja capacidad) se forma preferiblemente en una forma
poligonal, más preferiblemente, un cuadrángulo o un octágono.
Esta forma poligonal elimina las porciones del
orificio de paso que provocan mayor fricción cuando se permite pasar
a los gases de escape a través del orificio de paso de alta
capacidad y/o el orificio de paso de baja capacidad debido a la
forma del orificio de paso, y en consecuencia reducen una pérdida de
presión provocada por la fricción de los gases de escape tras pasar
a través del orificio de paso y elimina porciones de una pared de
división con espesores irregulares, es decir, porciones que hacen
localmente difícil que los gases de escape pasen a través para
reducir una pérdida de presión provocada por la resistencia de una
pared de división ejercida cuando los gases de escape pasan a través
de la pared de división; de esta manera, se permite que la forma
poligonal ejerza cualquiera de los efectos mencionados
anteriormente.
Además, entre las formas poligonales, se usa
preferiblemente una forma poligonal de cuadrángulo o mayor y al
menos uno de los vértices se forma preferiblemente como ángulo
obtuso. Con esta disposición, se hace posible reducir una pérdida de
presión provocada por la fricción de los gases de escape tras fluir
a través del lado de entrada del orificio de paso o la fricción de
los gases de escape tras fluir a través del lado de salida del
orificio de paso.
Además, en la sección transversal perpendicular
a la dirección longitudinal, se hace que al menos un ángulo en el
que una porción de pared, compartida por un orificio de paso de alta
capacidad y un orificio de paso de alta capacidad adyacente, y una
porción de pared compartida por un orificio de paso de la alta
capacidad y un orificio de paso de baja capacidad adyacente se
corten entre sí, preferiblemente se ajusta a un ángulo obtuso.
Las proximidades de cada una de los vértices en
la sección transversal del orificio de paso de alta capacidad y/o el
orificio de paso de baja capacidad se forma preferiblemente mediante
una línea curva. Formando el vértice en una línea curva, se hace
posible evitar la aparición de grietas provocadas por una
concentración de tensiones en el vértice.
En la presente invención la proporción de áreas
(grupo de orificios de paso de alta capacidad/grupo de orificios de
paso baja capacidad) en la sección transversal entre el grupo de
orificios de paso de alta capacidad y el grupo de orificios de paso
de baja capacidad se ajusta preferiblemente en un intervalo de 1,01
a 6.
Cuando la proporción de áreas (el grupo de
orificios de paso de alta capacidad/el grupo de orificios de paso de
baja capacidad) es mayor de 6, la capacidad del grupo de orificios
de paso de baja capacidad se hace demasiado pequeña, con el
resultado de que la pérdida de presión, provocada por la fricción
tras el paso a través del lado de salida del orificio de paso y la
resistencia tras pasar a través de la pared de división, aumenta
para provocar un aumento en la pérdida de presión inicial. La
proporción de las áreas (el grupo de orificios de paso de alta
capacidad/el grupo de orificio de paso de baja capacidad) se ajusta
preferiblemente en un intervalo de 1,2 a 5. Más preferiblemente, la
proporción de las áreas (el grupo de orificios de paso de alta
capacidad/el grupo de orificios de baja capacidad) se ajusta en un
intervalo de 1,2 a 3,0.
Además, la proporción de áreas (el grupo de
orificios de paso de alta capacidad/el grupo de orificios de paso de
baja capacidad) en la sección transversal entre el grupo de
orificios de paso de alta capacidad y el grupo de orificios de paso
de baja capacidad se ajusta preferiblemente en un intervalo de 1,01
a 6. La proporción de áreas (el grupo de orificios de paso de alta
capacidad/el grupo de orificios de paso de baja capacidad) se
denomina también proporción de abertura.
Cuando la proporción de apertura es mayor de 6,
la capacidad del grupo de orificios de paso de baja capacidad se
hace demasiado pequeña, con el resultado de que la pérdida de
presión, provocada por la fricción tras el paso a través del lado de
salida de los orificios de paso y la resistencia tras el paso a
través de la pared de división, aumenta para provocar un aumento en
la pérdida de presión inicial. La proporción de abertura mencionada
anteriormente se ajusta preferiblemente en un intervalo de 1,2 a 5.
Además, la proporción de abertura mencionada anteriormente se ajusta
más preferiblemente en un intervalo de 1,2 a 3,0.
Las Figuras 4(a) a 4(d) así como
las Figuras 5(a) a 5(f) son vistas de sección
transversal cada una de las cuales muestra esquemáticamente una
porción de la sección transversal de un miembro cerámico poroso que
constituye el cuerpo estructural en forma de panal agregado de
acuerdo con la presente invención y la Figura 6 es una vista de
sección transversal que muestra esquemáticamente una sección
transversal de un miembro cerámico poroso que constituye el cuerpo
estructural en forma de panal integral de acuerdo con la presente
invención. En esto, independientemente, del tipo integral y del tipo
agregado, las formas de las secciones transversales de los orificios
de paso de alta capacidad y los orificios de paso de baja capacidad
son respectivamente iguales; por lo tanto, haciendo referencia a
estas figuras, se explican las formas de sección transversal de los
orificios de paso de alta capacidad y los orificios de paso de baja
capacidad en el cuerpo estructural en forma de panal de la presente
invención.
En la Figura 4(a), la proporción de
apertura es de casi 1,55, en la Figura 4(b), es casi de 2,54,
en la Figura 4(c), es casi de 4,45, y en la Figura
4(d) es casi de 6,00. Además, las Figuras 5(a),
5(c) y 5(e), todas las proporciones de abertura son
casi 4,45, las Figuras 5(b), 5(d) y 5(f), todas
las proporciones de abertura son de casi de 6,0 y en la Figura 6, la
proporción de abertura es de 3,0.
En las Figuras 4(a) a 4(d), cada
una de las formas de sección transversal de los orificios de paso de
alta capacidad es un octágono y cada una de las formas de sección
transversal de los orificios de paso de baja capacidad es un
cuadrángulo (cuadrado) y estos se disponen alternativamente; de esta
manera, cambiando el área de sección transversal de cada uno de los
orificios de paso de baja capacidad, cambiando ligeramente la forma
de sección transversal de cada uno de los orificios de paso de alta
capacidad , es posible cambiar deseablemente la proporción de
abertura fácilmente. De la misma manera, con respecto a los filtros
de panal mostrados en las Figuras 5 y 6, las proporciones de
abertura de los mismos pueden cambiarse deseablemente.
\newpage
En esto, en los cuerpos estructurales en forma
de panal 160 y 260 mostrado en las Figuras 5(a) y 5(b)
cada una de las formas de sección transversal de los orificios de
paso de alta capacidad 161a y 261a es un pentágono con tres vértices
del mismo ajustados a ángulos casi rectos, y cada una de las formas
de sección transversal de los orificios de paso de baja capacidad
161b y 261b es un cuadrángulo, y los cuadrángulos respectivos se
sitúan en porciones de un cuadrángulo mayor, que se enfrentan
diagonalmente entre sí. Los cuerpos estructurales en forma de panal
170 y 270, mostrados en las Figura 5(c) y 5(d), tienen
formas modificadas de secciones transversales que se muestran en las
Figuras 4(a), 4(d) de manera que cada pared de
división compartida por cada uno de los orificios de paso de alta
capacidad 171a, 271a y cada uno de los orificios de paso de baja
capacidad 171b, 271b se expande hacia el lado del orificio de paso
de baja capacidad con una cierta curvatura. Esta curvatura puede
ajustarse arbitrariamente.
En este caso, la línea curva, que constituye la
pared de división compartida por cada uno de los orificios de paso
de alta capacidad 171a, 271a y cada uno de los orificios de paso de
baja capacidad 171b, 271b corresponde a 1/4 de un círculo.
En los cuerpos estructurales en forma de panal
180 y 280 mostrados en las Figuras 5(e) a 5(f), los
orificios de paso de alta capacidad 181a, 281a y los orificios de
paso de baja capacidad 181b, 281b están formando cuadrángulos
(formas rectangulares) como se muestra en las Figuras, estos
orificios de paso se disponen de manera que cuando los dos orificios
de paso de alta capacidad y los dos orificios de paso de baja
capacidad se combinan entre sí, se forma una forma casi
cuadrada.
En un cuerpo estructural en forma de panal 60
basado en la Figura 6, un orificio de paso de baja capacidad 61b con
forma de cuadrado se forma en cada una de las porciones
correspondientes a puntos de cruce de una disposición rectangular, y
cada uno de los orificios de paso de alta capacidad 61a tiene una
forma cuadrada con cuatro vértices tallados con pequeños
cuadrángulos y, se forma una pared de división 62a y 62b que los
separa.
En la presente invención, la distancia entre los
centros de gravedad de secciones transversales perpendiculares a la
dirección longitudinal de orificios de paso de alta capacidad
adyacente se diseña preferiblemente para que sea igual a la
distancia entre los centros de gravedad de las secciones
transversales perpendiculares a la dirección longitudinal de los
orificios de paso de baja capacidad adyacentes.
La expresión "la distancia entre los centros
de gravedad de las secciones transversales de orificios de paso de
alta capacidad" representa la menor distancia entre el centro de
gravedad de una sección transversal perpendicular a la dirección
longitudinal del orificio de paso de alta capacidad y el centro de
gravedad en una sección transversal perpendicular a la dirección
longitudinal de un orificio de paso de alta capacidad adyacente; y
la expresión "la distancia entre los centros de gravedad de
secciones transversales de orificios de paso de baja capacidad
adyacentes" representa la menor distancia entre el centro de
gravedad en una sección transversal perpendicular a la dirección
longitudinal de un orificio de paso de baja capacidad y el centro de
gravedad en una sección transversal perpendicular a la dirección
longitudinal de un orificio de paso de pequeña de capacidad
adyacente.
En el caso en el que las dos distancias
mencionadas anteriormente entre los centros de gravedad sean iguales
entre sí, como el calor se dispersa uniformemente tras la
regeneración, es posible evitar que la temperatura dentro del cuerpo
estructural en forma de panal se distribuya localmente de una manera
parcial, y en consecuencia proporciona un filtro que tiene una
durabilidad mejorada sin grietas provocadas por un estrés térmico,
incluso después de un uso a largo plazo.
Cuando el cuerpo estructural en forma de panal
de la presente invención se usa como filtro, los materiales
particulados recogidos se depositan gradualmente en el interior de
cada uno de los orificios de paso que constituyen el cuerpo
estructural del panal. En la presente invención, como la rugosidad
superficial (mayor altura) R_{y} de la cara de la pared de los
orificios de paso, medida basándose en JIS B 0601, se ajusta en un
intervalo de 10 a 100 \mum, los poros y granos en la cara de la
pared de los orificios de paso se sitúan apropiadamente para formar
irregularidades apropiadas de manera que se permiten que los
materiales particulados se depositen sobre la cara de la pared de
cada orificio de paso uniformemente debido a dichas irregularidades
apropiadas; de esta manera se hace posible suprimir la pérdida de
presión tras recoger los materiales particulados a un bajo
nivel.
Además, como la cantidad de material particulado
depositada se hace mayor, la pérdida de presión aumenta
gradualmente, y cuando supera un valor predeterminado, la carga
impuesta sobre el motor empieza ser demasiado alta; por lo tanto, el
filtro se regenera quemando los materiales particulados.
Además del carbono y similares que se queman
para hacerlos desaparecer, los materiales particulados incluyen
metales y similares que forman óxidos cuando se queman con el
resultado de que incluso después de que los materiales particulados
se hayan quemado, los óxidos y similares de estos metales permanecen
en el filtro en forma de cenizas.
La manera como estas cenizas permanecen está
influida en gran medida por la estructura del filtro y similares.
Sin embargo, en la presente invención, como la rugosidad superficial
(mayor altura) R_{y} de la cara de la pared de los orificios de
paso, medido basándose en JIS B 0601, se ajusta en un intervalo de
10 a 100 \mum, como se ha descrito anteriormente, las cenizas se
mueven fácilmente al lado de salida del gas de escape a través de
los orificios de paso después de realizar el proceso de regeneración
de manera que la cara de la pared de cada orificio de paso se hace
menos susceptible al atascamiento; por lo tanto, la capacidad de
cada orificio de paso de alta capacidad se utiliza eficazmente, la
pérdida de presión se mantiene en un nivel bajo durante un largo
tiempo para reducir la carga impuesta sobre el motor, y se hace
posible proporcionar un cuerpo estructural en forma de panal que
tiene una larga vida de servicio. En consecuencia, se hace posible
reducir los costes de mantenimiento necesarios para la
re-extracción y similares.
La siguiente descripción analizará un ejemplo de
un método de fabricación para el cuerpo estructural en forma de
panal de la presente invención. En el caso en el que la estructura
del cuerpo estructural en forma de panal de la presente invención se
prepare como cuerpo estructural en forma de panal integral
constituido por un cuerpo sinterizado como un todo como se muestra
en la Figura 3, se realiza en primer lugar un proceso de moldeo de
extrusión usando las pasta de material mencionada anteriormente
compuesta principalmente por cerámicos para fabricar un cuerpo
cerámico formado que tiene casi la misma forma que el cuerpo
estructural en forma de panal 30 mostrado en la Figura 3.
En este caso, los moldes metálicos a usar para
moldeo por extrusión de los dos tipos de orificios de paso, es
decir, por ejemplo, los orificios de paso de alta capacidad y los
orificios de paso de baja capacidad, se seleccionan apropiadamente
junto con la densidad de cada uno de los orificios de paso.
Con respecto a la pasta de material, no está
limitada particularmente, siempre y cuando la porosidad del bloque
cerámico poroso que se ha fabricado se ajuste en un intervalo del 20
al 80%, por ejemplo, puede usarse el material mencionado
anteriormente, preparado añadiendo un aglutinante y una solución de
dispersante al polvo hecho a partir de cerámicos. Con respecto al
aglutinante mencionado anteriormente, los ejemplos no
particularmente limitados de los mismos incluyen:
metilcelulosa, carboxi metilcelulosa, hidroxi
etilcelulosa, polietilenglicol, resina fenólica, resina epoxi y
similares.
En general, la cantidad mezclada del aglutinante
mencionado anteriormente se ajusta preferiblemente de una a diez
partes en peso con respecto a cien partes en peso de polvo
cerámico.
Con respecto a la solución de dispersante, los
ejemplos no particularmente limitados de los mismos, incluyen: un
disolvente orgánico tal como benceno; alcohol tal como metanol; agua
y similares. Una cantidad apropiada de la solución de dispersante
mencionada anteriormente se mezcla en su interior de manera que la
viscosidad de la pasta de material se ajusta dentro de un intervalo
fijado.
Este polvo cerámico aglutinante y solución de
dispersante se mezclan mediante una moledora o similares, y se
amasan suficientemente mediante una amasadora o similar, y después
se moldean por extrusión de manera que se fabrica el cuerpo cerámico
formado mencionado anteriormente. Además, puede añadirse un
adyuvante de moldeo a la pasta de material si fuera necesario.
Con respecto al adyuvante de moldeo, los
ejemplos no particularmente limitados de los mismos incluyen:
etilenglicol, dextrina, jabón de ácido graso, polialcohol y
similares.
Además, un agente de formación de poros, tal
como globos que son esferas huecas finas compuestas por cerámicos
basados en óxido, partículas acrílicas esféricas y grafito pueden
añadirse a la pasta de material mencionada anteriormente, si fuera
necesario. Con respecto a los globos mencionados anteriormente,
pueden usarse sin limitación particular, por ejemplo, globos de
alúmina, micro-globos de vidrio, globos de Shirasu,
globos de cenizas volantes (globos FA) y globos de mullita. Entre
estos, los balones de cenizas volantes se usan más
preferiblemente.
En el cuerpo estructural en forma de panal de la
presente invención, la rugosidad superficial R_{y} de la cara de
la pared de los orificios de paso, medida asándose en JIS B 0601, se
ajusta en un intervalo de 10 a 100 \mum; por lo tanto, para
permitir que la cara de la pared de los orificios de paso del cuerpo
estructural en forma de panal producido tenga una superficie rugosa
que tenga la rugosidad mencionada anteriormente, la porción que
forma la superficie del orificio de paso de un molde metálico a usar
para el proceso de moldeo por extrusión se hace rugoso mediante el
método apropiado.
La rugosidad de superficie puede cambiarse
cambiando las condiciones de secado en el siguiente proceso de
secado. Sin embargo, como tienden a ocurrir grietas en el cuerpo
moldeado en bruto dependiendo de las condiciones, preferiblemente
las condiciones de secado no se cambian respecto al método de
fabricación convencional.
Además, cambiando la densidad (porosidad) del
cuerpo estructural en forma de panal, la rugosidad superficial del
orificio de paso puede cambiarse. En este caso, cambiando la
combinación de los tamaños de partículas de dos clases de polvos
cerámicos contenidos en la pasta de material, puede cambiarse la
densidad del cuerpo estructural en forma de panal.
A continuación, después de que el cuerpo
cerámico formado mencionado anteriormente se haya secado usando un
secador tal como un secador de microondas, un secador de aire
caliente, un secador dieléctrico, un secador de presión reducida, un
secador de vacío, y un secador de congelación, los orificios de paso
predeterminados se rellenan con una pasta de obturador para formar
obturadores de manera que se realiza un proceso de cierre para
obturar los orificios de paso.
\newpage
Con respecto a la pasta para obturador
mencionada anteriormente, sin limitación particular, siempre y
cuando la porosidad de un obturador fabricado mediante los
post-procesos se ajuste en un intervalo del 20 al
80%, puede usarse, por ejemplo, la misma pasta del material descrito
anteriormente; sin embargo, se usan preferiblemente aquellas pastas
preparadas añadiendo un lubricante, un disolvente, un dispersante y
un aglutinante a un polvo cerámico usado como la pasta de material
mencionada anteriormente. Con esta disposición, se hace posible
evitar que las partículas de cerámicos en la pasta de obturador
sedimenten en el medio del proceso de sellado.
A continuación, el cuerpo cerámico secado
relleno con la pasta de obturador se somete a un proceso de
desengrasado y sinterización en condiciones predeterminadas de
manera que se fabrica un cuerpo estructural en forma de panal
constituido por un único cuerpo sinterizado como un todo.
En esto, con respecto a las condiciones de
desengrasado y sinterización y similares del cuerpo cerámico secado,
es posible aplicar condiciones que se han usado convencionalmente
para fabricar un cuerpo estructural en forma de panal hecho a partir
de cerámicos porosos.
La rugosidad de la cara de la pared de los
orificios de paso puede ajustarse sometiendo los orificios de paso
del cuerpo estructural en forma de panal resultante a un proceso de
modificación de la rugosidad tal como un proceso de chorro de
arena.
En el caso en el que la estructura del cuerpo
estructural en forma de panal de la presente invención se prepare
como un cuerpo estructural en forma de panal agregado constituido
por una pluralidad de miembros cerámicos porosos combinados entre sí
mediante capas de material de sellado como se muestra en la Figura
1, en primer lugar, se realiza un proceso de moldeo por extrusión
usando la base de material mencionado anteriormente compuesta
principalmente por cerámicos para fabricar un cuerpo cerámico en
bruto formado que tiene una forma tal como un miembro cerámico
poroso 20 mostrado en la Figura 2. En este momento, para permitir
que la cara de la pared de los orificios de paso del cuerpo
estructural en forma de panal producido tenga una superficie rugosa
que tenga una rugosidad predeterminada, se modifica la rugosidad de
la porción de formación de superficie del orificio de paso de un
molde metálico a usar para el proceso de moldeo por extrusión
mediante un método apropiado.
En esto, con respecto a la pasta de material,
puede usarse la misma pasta de material explicada en el cuerpo
estructural en forma de panal agregado mencionado anteriormente.
Después de que el cuerpo moldeado bruto
mencionado anteriormente se haya secado usando un secador de
microondas o similar para formar un cuerpo secado, la pasta de
obturador, que forma obturadores, se inyecta en los orificios de
paso predeterminados del cuerpo secado de manera que se realizan los
procesos de sellado para sellar los orificios de paso.
En esto, con respecto a la pasta de obturador,
puede usarse la misma pasta de obturador que la explicada para el
cuerpo estructural en forma de panal integral mencionado
anteriormente, y con respecto al proceso de sellado, puede usarse el
mismo método que el método para el cuerpo estructural en forma de
panal integral mencionado anteriormente excepto que el sujeto a
rellenar con la pasta de obturador es diferente.
A continuación, el cuerpo secado que se ha
sometido al proceso de sellado se somete a procesos de desengrasado
y sinterización en condiciones predeterminadas de manera que se
fabrica un miembro cerámico en el que una pluralidad de orificios de
paso se sitúan en paralelo entre sí en la dirección longitudinal con
una pared de división interpuesta entre los mismos. En esto, con
respecto a las condiciones y similares de los procesos de
desengrasado y sinterización para el cuerpo moldeado en bruto,
pueden usarse aquellas condiciones usadas convencionalmente para
fabricar un cuerpo estructural en forma de panal constituido por una
pluralidad de miembros cerámicos porosos que están combinados entre
sí a través de capas de material de sellado.
A continuación, la pasta de material de sellado
a usar para formar una capa de material de sellado 14 se aplica con
un espesor uniforme para formar una capa de pasta de material de
sellado, y sobre esta capa de pasta de material se sellado, un
proceso para laminar otro miembro cerámico poroso 20 se repite
sucesivamente de manera que se fabrica un cuerpo laminado de
miembros cerámicos porosos 20 que tienen una forma de pilar
rectangular con un tamaño predeterminado.
Con respecto al material para formar la pasta de
material sellado, como puede usarse el mismo material que el
explicado en el cuerpo estructural en forma de panal de la presente
invención, se omite la descripción del mismo.
A continuación, el cuerpo laminado del miembro
cerámico poroso 20 se calienta de manera que la capa de pasta de
material de sellado se seca y solidifica para formar la capa de
material de sellado 14; posteriormente, cortando la porción
periférica, por ejemplo en una forma como se muestra en la Figura 1,
usando un cortador de diamante o similar de manera que se fabrica un
bloque cerámico 15.
Una capa de material de sellado 13 se forma
sobre la circunferencia del bloque cerámico 15 usando la pasta de
material de sellado de manera que se fabrica un cuerpo estructural
en forma de panal en el que una pluralidad de miembros cerámicos
porosos se combinan con entre sí mediante las capas de material de
sellado.
Cualquiera de los cuerpos estructurales en forma
de panal producido de esta manera tiene una forma de pilar, y las
estructuras de los mismos se muestran en las Figuras 1 y 2.
Con respecto a la aplicación del cuerpo
estructural de la presente invención, aunque sin limitación
particular, se prefiere usarlo para dispositivos de purificación de
gas de escape para usar en vehículos.
La Figura 7 es una vista de sección transversal
que muestra esquemáticamente un ejemplo de un dispositivo de
purificación de gas de escape para usar en vehículos que se
proporciona con el cuerpo estructural en forma de panal de la
presente invención.
Como se muestra en la Figura 7, un dispositivo
de purificación de gas de escape 800 está constituido
fundamentalmente por un cuerpo estructural en forma de panal 80 de
la presente invención, una carcasa 830 que cubre la porción externa
del cuerpo estructural en forma de panal 80, un material de sellado
de contención 820 que se sitúa entre el cuerpo estructural en forma
de panal 80 y el alojamiento 830 y un medio de calentamiento 810
situado en el lado de entrada del gas de escape del cuerpo
estructural del panal 80, y una tubería de admisión 840 que se
conecta a un dispositivo de combustión interna tal como un motor, se
conecta a un extremo de la carcasa 830 en el lado de entrada del gas
de escape, y una tubería de salida de 850 acoplada externamente se
conecta al otro extremo de la carcasa 830. En la Figura 7, las
flechas muestran los flujos de gases de escape.
Además, en la Figura 7, el cuerpo estructural en
forma de panal 80 puede prepararse como el cuerpo estructural en
forma de panal 10 mostrado en la Figura 1 o como el cuerpo
estructural en forma de panal 30 mostrado en la Figura 3.
En el dispositivo de purificación de gases de
escape 800 que tiene la disposición mencionada anteriormente, los
gases de escape, descargados del sistema de combustión interna tal
como un motor, se dirigen hacia la carcasa 830 a través de la
tubería de admisión 840, y se deja que fluyan hacia el cuerpo
estructural en forma de panal 80 a través del lado de entrada a
través de los orificios y que pasen a través de la porción de pared
(pared de división); de esta manera, los gases de escape se
purifican, recogiéndose los materiales particulados de los mismos en
la porción de pared (pared de división), y después se descargan
fuera a través de la tubería de escape 850.
Después de que una gran cantidad de material
particulado se haya acumulado sobre la porción de pared (la pared de
división) del cuerpo estructural en forma de panal 80 para provocar
un aumento en la pérdida de presión, el cuerpo estructural en forma
de panal 80 se somete a un proceso de regeneración.
En el proceso de regeneración, un gas calentado
usando un medio calefactor 810, se deja que fluya hacia los
orificios de paso del cuerpo estructural en forma de panal 80 de
manera que el cuerpo estructural en forma de panal 80 se calienta
para quemar y eliminar los materiales particulados depositados sobre
la porción de pared (pared de división).
Además, en la presente invención, además del
método mencionado anteriormente, los materiales particulados pueden
quemarse y eliminarse usando un sistema de
post-inyección.
Además, el cuerpo estructural en forma de panal
de la presente invención puede tener un catalizador capaz de
purificar CO, HC, NOx y similares en los gases de escape.
Cuando dicho catalizador se soporta en el mismo,
se permite que el cuerpo estructural en forma de panal de la
presente invención funcione como un cuerpo estructural en forma de
panal capaz de recoger material particulado en los gases de escape,
y también que funcione como conversor catalítico para purificar CO,
HC, NOx y similares contenidos en los gases de escape. Además,
dependiendo de los casos, el cuerpo estructural en forma de panal
hace posible disminuir la temperatura de quemado de los materiales
particulados.
Con respecto al catalizador, los ejemplos del
mismo incluyen metales nobles tales como platino, paladio, rodio y
similares. El catalizador, hecho de un metal noble tal como platino,
paladio, rodio y similares, es un catalizador denominado de tres
vías, y se permite que el cuerpo estructural en forma de panal de la
presente invención que está provisto con dicho catalizador de tres
vías funcione de la misma manera que los conversores catalíticos
conocidos convencionalmente. Por lo tanto, con respecto al caso en
el que el cuerpo estructural en forma de panal de la presente
invención funcione también como un conversor catalítico, se omite la
descripción detallada del mismo.
En esto, con respecto al catalizador que se
soporta sobre el cuerpo estructural en forma de panal de la presente
invención, sin limitación particular al metal noble mencionado
anteriormente, cualquier catalizador puede soportarse siempre y
cuando pueda purificar CO, HC, NOx y similares contenidos en los
gases de escape.
La siguiente descripción analizará la presente
invención con detalle mediante ejemplos; sin embargo, la presente
invención no debe entenderse como limitada por estos ejemplos.
(1) Polvo de carburo de silicio de tipo \alpha
que tiene un tamaño medio de partícula de 11 \mum (60% en peso) y
polvo de carburo de silicio de tipo \beta que tiene un tamaño
medio de partícula de 0,5 \mum (40% en peso) se mezclaron en
húmedo, y 100 partes en peso de la mezcla resultante se añadieron y
se amasaron con 5 partes en peso de un aglutinante orgánico
(metilcelulosa) y 10 partes en peso de agua para obtener una
composición mixta. A continuación, después de haber añadido una
pequeña cantidad de un plastificante y un lubricante y amasarlo, la
mezcla resultante se moldeo por extrusión usando un molde metálico
que tenía una rugosidad superficial Ra de 10 \mum en las porciones
correspondientes a los orificios de paso de manera que se fabricó
un producto moldeado en bruto que tenía casi la misma forma de
sección transversal que cada una de las formas de sección
transversal mostradas en las Figuras 4(a) a 4(d), con
una proporción de abertura de 2,54.
A continuación, el producto moldeado en bruto
mencionado anteriormente se secó usando un secador de microondas
para formar cuerpos cerámicos secados, y después de haber rellenado
los orificios de paso predeterminados con una pasta de obturador que
tenía la misma composición que el producto moldeado, el producto
resultante se secó de nuevo usando un secador y después se
desengraso a 400ºC, y se sintetizó a 2200ºC en una atmósfera de
argón a presión normal durante 3 horas para fabricar un miembro
cerámico poroso 20, que era una cuerpo sinterizado de carburo de
silicio y tenía una porosidad del 42%, un diámetro medio de poro de
9 \mum, un tamaño de 34,3 mm x 34,3 mm x 150 mm, el número de
orificios de paso de 23,3/cm^{2} y un espesor en casi toda la
pared de división 23 de 0,41 mm, con orificios de paso de alta
capacidad y orificios de paso de baja capacidad.
En esto, en una cara final del miembro cerámico
poroso columnar 20, únicamente los orificios de paso de alta
capacidad 21a se sellaron con obturadores, y por la otra cara final
del mismo, sólo los orificios de paso de baja capacidad 21b se
sellaron con obturadores.
(2) Usando una pasta de material de sellado
resistente al calor que contenía el 30% en peso de fibras de alúmina
que tenían una longitud de fibra de 0,2 mm, el 21% en peso de
partículas de carburo de silicio que tenían un tamaño medio de
partícula de 0,6 \mum, el 15% en peso de sol de sílice, el 5,6% en
peso de carboximetilcelulosa y el 28,4% en peso de agua, un gran
número de los miembros de carburo de silicio porosos se combinaron
entre sí, y esto se cortó después usando un cortador de diamante
para formar un bloque cerámico con forma cilíndrica.
En este caso, el espesor de las capas de
material de sellado usadas para combinar los miembros cerámicos
porosos se ajustó a 1,0 mm.
A continuación, la fibras cerámicas hechas de
silicato de alúmina (contenido de partículas: 3%, longitud de la
fibra: 0,1 a 100 mm) (23,3% en peso), que sirvieron como fibras
inorgánicas, carburo de silicio en polvo que tenía un tamaño medio
de partícula de 0,3 \mum (30,2% en peso) que sirvió como
partículas inorgánicas, sol de sílice (contenido de SiO_{2} en el
sol, 30% en peso) (7% en peso), que sirvió como aglutinante
inorgánico, carboximetilcelulosa (0,5% en peso) que sirvió como
aglutinante orgánico, y agua (39% en peso) se mezclaron y amasaron
para preparar una pasta de material de sellado.
A continuación, una capa de pasta de material de
sellado que tenía un espesor de 0,2 mm se formó sobre la porción
circunferencial del bloque cerámico usando la pasta de material de
sellado mencionada anteriormente.
Además, esta capa de pasta de material de
sellado se secó a 120ºC de manera que se produjo un cuerpo
estructural en forma de panal con forma de cilindro que tenía un
diámetro de 144 mm.
La rugosidad superficial de las caras de la
pared que constituyen los orificios de paso del cuerpo estructural
en forma de panal y la porosidad del cuerpo estructural del panal se
muestran en la Tabla 1.
Ejemplos 2 a 6 y 11 a
13
Se realizaron los mismos procesos que para el
Ejemplo 1 excepto que en el proceso (1), las formas de la sección
transversal de los orificios de paso de alta capacidad y los
orificios de paso de baja capacidad se formaron con las formas
mostradas en la Tabla 1, ajustando el espesor de la pared a un valor
mostrado en la Tabla 1, de manera que se fabricó un miembro poroso y
después se produjo un cuerpo estructural en forma de panal. El
espesor de la pared, la rugosidad superficial R_{y} de las caras
de la pared de los orificios de paso, la densidad de los orificios
de paso y la porosidad del cuerpo estructural en forma de panal
resultante se muestran en la Tabla 1.
Se realizaron los mismos procesos que en el
Ejemplo 1 excepto que en el proceso (1), las formas de la sección
transversal de los orificios de paso de alta capacidad y los
orificios de paso de baja capacidad se formaron con formas mostradas
en la Tabla 1, cambiando las condiciones de sinterización a 2000ºC y
3 horas, de manera que se fabricó un miembro cerámico poroso, y
después se produjo un cuerpo estructural en forma de panal.
El espesor de la pared, la rugosidad superficial
R_{y} de las caras de pared del orificio de paso, la densidad de
los orificios de paso y la porosidad del cuerpo estructural en forma
de panal resultante se muestran en la Tabla 1.
Se realizaron los mismos procesos que en el
Ejemplo 1 excepto que en el proceso (1), las formas de la sección
transversal de los orificios de paso de alta capacidad y los
orificios de pasos de baja capacidad se formaron con las formas
mostradas en la Tabla 1, cambiando las condiciones de sinterización
a 2200ºC y 1 hora, de manera que se fabricó un miembro cerámico
poroso y después se produjo un cuerpo estructural en forma de
panal.
El espesor de la pared, la rugosidad superficial
R_{y} de la caras de la pared de los orificios de paso, la
densidad de los orificios de paso y la porosidad del cuerpo
estructural en forma de panal resultante se muestran en la Tabla
1.
Se realizaron los mismos procesos que en el
Ejemplo 1 excepto que en el proceso (1), las formas de la sección
transversal de los orificios de paso de alta capacidad y los
orificios de paso de baja capacidad se formaron con las formas
mostradas en la Tabla 1, y que se obtuvo una composición mixta
usando 100 partes de peso de una mezcla formada por el 80% en peso
de polvo de carburo de silicio de tipo \alpha que tenía un tamaño
medio de partícula de 50 \mum y el 20% en peso de polvo de carburo
de silicio de tipo \beta que tenía un tamaño medio de partícula
del 0,5 \mum, 15 partes en peso de un aglutinante orgánico
(metilcelulosa) y 20 partes en peso de agua, cambiando las
condiciones de sinterización a 2300ºC y 3 horas, de manera que se
fabricó un miembro cerámico poroso, y después se produjo un cuerpo
estructural en forma de panal.
El espesor de la pared, la rugosidad superficial
R_{y} de las caras de la pared de los orificios de paso, la
densidad de los orificios de paso y la porosidad del cuerpo
estructural en forma de panal resultante se muestran en la Tabla
1.
Se realizaron los mismos procesos que en el
Ejemplo 1 excepto que en el proceso (1), las formas de la sección
transversal de los orificios de paso de alta capacidad y los
orificios de paso de baja capacidad se formaron con las formas
mostradas en la Tabla 1, y que se obtuvo una composición mixta
usando 100 partes en peso de una mezcla formada por el 80% en peso
de carburo de silicio de tipo \alpha que tenía un tamaño medio de
partícula de 50 \mum y el 20% en peso de polvo de carburo de
silicio de tipo \beta que tenía un tamaño medio de partícula de
0,5 \mum, 15 partes en peso de un aglutinante orgánico
(metilcelulosa) y 20 partes en peso de agua, cambiando las
condiciones de sinterización a 2300ºC y 6 horas, de manera que se
fabricó un miembro cerámico poroso, y después se produjo un cuerpo
estructural en forma de panal.
El espesor de la pared, la rugosidad de
superficie R_{y} de las caras de la pared de los orificios de
paso, la densidad de los orificios de paso y la porosidad del cuerpo
estructural en forma de panal resultante se muestran en la Tabla
1.
Ejemplo Comparativo
1
Se realizaron los mismos procesos que en el
Ejemplo 1, excepto que en el proceso (1), las formas de la sección
transversal de los orificios de paso de alta capacidad y los
orificios de paso de baja capacidad se formaron con la formas
mostradas en la Tabla 1 y que el espesor de la pared se ajustó a un
valor mostrado en la Tabla 1 de manera que se fabricó un miembro
cerámico poroso y después se produjo un cuerpo estructural en forma
de panal. El espesor de la pared, la rugosidad de superficie R_{y}
de las caras de la pared de los orificios de paso, la densidad de
los orificios de paso y la porosidad del cuerpo estructural en forma
de panal resultante se muestran en la Tabla 1.
En esto, el cuerpo estructural en forma de panal
de acuerdo con el Ejemplo Comparativo 1 corresponde a una cuerpo
estructural en forma de panal 400 mostrado en la Figura 8, y el área
de sección transversal de cada uno de los orificios de paso 401 que
se forman entre las porciones de pared 402 tiene el mismo valor
excepto para las porciones finales.
Ejemplo Comparativo
2
Se realizaron los mismos procesos que en el
Ejemplo 1 excepto que en el proceso (1), las formas de la sección
transversal de los orificios de paso de alta capacidad y los
orificios de paso de baja capacidad se formaron con las formas
mostradas en la Tabla 1, y que se obtuvo una composición mixta
usando 100 partes en peso de una mezcla formada por el 60% en peso
de polvo de carburo de silicio de tipo \alpha que tenía un tamaño
medio de partícula de 11 \mum y el 40% en peso de polvo de carburo
de silicio de tipo \beta que tenía un tamaño medio de partícula de
0,5 \mum, 5 partes en peso de un aglutinante orgánico
(metilcelulosa) y 20 partes en peso de agua, cambiando las
condiciones de sinterización a 1800ºC y 3 horas, de manera que se
fabricó un miembro cerámico poroso, y después se produjo un cuerpo
estructural en forma de panal.
El espesor de la pared, la rugosidad superficial
R_{y} de las caras de la pared de los orificios de paso, la
densidad de los orificios de paso y la porosidad del cuerpo
estructural en forma de panal resultante se muestran en la Tabla
1.
\newpage
Ejemplo Comparativo
3
Se realizaron los mismos procesos que en el
Ejemplo 1 excepto que en el proceso (1) las formas de las sección
transversal de los orificios de paso de la alta capacidad y los
orificios de paso de baja capacidad se formaron con las formas
mostradas en la Tabla 1, y que se obtuvo una composición mixta
usando 100 partes en peso de una mezcla formada por el 80% en peso
de polvo de carburo de silicio de tipo \alpha que tenía un tamaño
medio de partícula de 50 \mum y el 20% en peso de carburo de
silicio de tipo \beta que tenía tamaño medio de partícula de 0,5
\mum, 15 partes en peso de un aglutinante orgánico (metilcelulosa)
y 20 partes en peso de agua, cambiando las condiciones de
sinterización a 2300ºC y 12 horas, de manera que se fabricó un
miembro cerámico poroso, y después se produjo un cuerpo estructural
en forma de panal.
El espesor de la pared, la rugosidad superficial
R_{y} de las caras de las paredes de los orificios de paso, la
densidad de los orificios de paso y la porosidad del cuerpo
estructural en forma de panal resultante se muestran en la
Tabla 1.
Tabla 1.
Ejemplo Comparativo
4
Se realizaron los mismos procesos que en el
Ejemplo 1 excepto que en el proceso (1) las formas de la sección
transversal de los orificios de paso de la alta capacidad y los
orificios de paso de baja capacidad se formaron con las formas
mostradas en la Tabla 1, y que se obtuvo una composición mixta
usando 100 partes en peso de una mezcla formada por el 80% en peso
de polvo de carburo de silicio de tipo \alpha que tenía un tamaño
medio de partícula de 50 \mum y el 20% en peso de polvo de carburo
de silicio de tipo \beta que tenía un tamaño medio de partícula de
0,5 \mum, 15 partes en peso de un aglutinante orgánico
(metilcelulosa) y 20 partes en peso de agua, cambiando las
condiciones de sinterización a 2300ºC y 24 horas, de manera que se
fabricó un miembro cerámico poroso, y después se produjo un cuerpo
estructural en forma de panal.
El espesor de la pared, la rugosidad superficial
R_{y} de las caras de las paredes de los orificios de paso, la
densidad de los orificios de paso y la porosidad del cuerpo
estructural en forma de panal resultante se muestran en la
Tabla 1.
Tabla 1.
Ejemplo de Referencia
1
Se realizaron los mismos procesos que en el
Ejemplo 1 excepto que en el proceso (1), las formas de la sección
transversal de los orificios de paso de alta capacidad y los
orificios de paso de baja capacidad se formaron con las formas
mostradas en la Figura 9, de manera que se fabricó un miembro
cerámico poroso, y después se produjo un cuerpo estructural en forma
de panal. El espesor de la pared, la rugosidad superficial R_{y}
de las caras de la pared de los orificios de paso, la densidad de
los orificios de paso y la porosidad del cuerpo estructural en forma
de panal resultante se muestran en la Tabla 1.
En esto, el cuerpo estructural en forma de panal
de acuerdo con el Ejemplo de Referencia 1 corresponde a un cuerpo
estructural en forma de panal 200 mostrado en la Figura 9, y los
orificios de paso del mismo están constituidos por orificios de paso
de alta capacidad 201 teniendo cada uno de los cuales una sección
transversal con forma hexagonal y orificios de paso de baja
capacidad 202 cada uno de los cuales tiene sección transversal con
forma triangular, ajustándose el número de orificios de paso de baja
capacidad 202 a aproximadamente dos veces el número de orificios de
paso de alta capacidad 201.
Ejemplos de Referencia 2 y
3
Se realizaron los mismos procesos que en el
Ejemplo 1 excepto que en el proceso (1), las formas de la sección
transversal de los orificios de paso de alta capacidad y los
orificios de paso de baja capacidad se formaron con las formas
mostradas en la Tabla 1 y que el espesor de la pared se ajustó a un
valor mostrado en la Tabla 1 de manera que se fabricó un miembro
cerámico poroso, y después se produjo un cuerpo estructural en forma
de panal. El espesor de la pared, la rugosidad superficial R_{y}
de las caras de la pared de los orificios de paso, la densidad de
los orificios de paso y la porosidad del cuerpo estructural en forma
de panal resultante se muestran en la Tabla 1.
Cada uno de los cuerpos estructurales en forma
de panal de acuerdo con los ejemplos, ejemplos comparativos y
ejemplos de referencia se cortó en paralelo con el orificio de paso
de manera que se expone el orificio de paso, y la rugosidad
superficial del orificio de paso se midió usando un dispositivo para
medir la rugosidad superficial (SURFCOM 920A, hecho en Tokio
Seimitsu Co., Ltd) y basándose en estos resultados, la rugosidad
superficial R_{y} se determinó de conformidad con JIS B 0601. La
Tabla 1 muestra los resultados.
\newpage
Como se muestra en la Figura 7, cada uno de los
cuerpos estructurales en forma de panal de los ejemplos, ejemplos
comparativos y ejemplos de referencia se situó en un conducto de
escape de un motor para formar un dispositivo de purificación de los
gases de escape, y el motor se hizo funcionar al número de
revoluciones de 3000 min^{-1} y un par motor de 50 Nm durante un
periodo de tiempo predeterminado de manera que se midió la cantidad
de materiales particulados recogidos y se midió la pérdida de
presión. El valor de la pérdida de presión inicial en este momento y
la pérdida de presión en la cantidad de materiales particulados
recogidos de 6 (g/l) se muestran en la Tabla 1.
Como se muestra en la Figura 7, cada uno de los
cuerpos estructurales en forma de panal de los ejemplos, ejemplos
comparativos y ejemplos de referencia se situó en un conducto de
escape del motor para formar un dispositivo de purificación de los
gases de escape, y el motor se hizo funcionar al número de
revoluciones de 3000 min^{-1} y un par motor de 50 Nm durante un
periodo de tiempo predeterminado; posteriormente, los experimentos
para repetir los procesos de regeneración se realizaron de manera
que se midió el peso de las cenizas acumuladas en los orificios de
paso que constituían el cuerpo estructural del panal y se midió la
pérdida de presión del cuerpo estructural en forma de panal. El
valor de la pérdida de presión en el momento en el que se acumularon
150 g de cenizas se muestra en la Tabla 1.
La Figura 10 es un gráfico que indica una
relación entre la densidad de los orificios de paso y la pérdida de
presión, y la Figura 11 es un gráfico que indica una relación entre
la rugosidad superficial de la cara de la pared de los orificios de
paso y la pérdida de presión.
La porosidad se midió usando el método de
Arquímedes. Los resultados se muestran en la Tabla 1.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Tabla pasa a página
siguiente)
Como se indica claramente mediante los
resultados mostrados en la Tabla 1 y en las Figuras 10 y 11, aunque
no hay una diferencia significativa en la pérdida de presión inicial
en comparación con los cuerpos estructurales en forma de panal de
acuerdo con los ejemplos comparativos, los cuerpos estructurales en
forma de panal de los ejemplos tenían un aumento menor de perdida de
presión tras la recogida de 6, (g/l) de materiales particulados así
como tras la deposición de 150 g de cenizas, cuando la densidad de
los orificios de paso estaba fuera del intervalo de la presente
invención así como cuando la rugosidad superficial de las caras de
pared que forman los orificios de paso estaba fuera del intervalo de
la presente invención. De esta manera, la presente invención hace
posible mantener la pérdida de presión tras la recogida de material
particulado a un nivel bajo y también mantener la pérdida de presión
provocada por la deposición de cenizas a un nivel bajo durante un
largo tiempo; de esta manera, se hace posible utilizar eficazmente
la capacidad de los orificios de paso de alta capacidad, para
reducir la carga impuesta sobre un motor, y en consecuencia
proporcionar un cuerpo estructural en forma de panal que tiene una
larga vida de servicio. En consecuencia, se hace posible reducir los
coste de mantenimiento necesarios para la
re-extracción y similares.
La Figura 1 es una vista perspectiva que muestra
esquemáticamente un ejemplo de un cuerpo estructural en forma de
panal de la presente invención.
La Figura 2(a) es una vista en
perspectiva que muestra esquemáticamente un ejemplo de un miembro
cerámico poroso que constituye el cuerpo estructural en forma de
panal mostrado en la Figura 1; y (b) es un vista de sección
transversal tomada a lo largo de la línea A-A del
miembro cerámico poroso mostrado en (a).
La Figura 3(a) es una vista en
perspectiva que muestra esquemáticamente otro ejemplo del cuerpo
estructural en forma de panal de la presente invención y (b) es una
vista de sección transversal tomada a lo largo de la línea
B-B del cuerpo estructural en forma de panal
mostrado en (a).
Las Figuras 4(a) a (d) son vistas de
sección transversal cada una de las cuales muestra esquemáticamente
una sección transversal perpendicular a la dirección longitudinal
del miembro cerámico poroso que constituye el cuerpo estructural en
forma de panal de la presente invención.
Las Figuras 5(a) a (f) son vistas de
sección transversal que muestran esquemáticamente un ejemplo del
cuerpo estructural en forma de panal de la presente invención.
La Figura 6 es una vista de sección transversal
longitudinal que muestra esquemáticamente otro ejemplo del cuerpo
estructural en forma de panal de la presente invención.
La Figura 7 es una vista de sección transversal
que muestra esquemáticamente un ejemplo de un dispositivo de
purificación de gas de escape que usa el cuerpo estructural en forma
de panal de la presente invención.
La Figura 8 es una vista de sección transversal
que muestra esquemáticamente un ejemplo de un cuerpo estructural en
forma de panal convencional.
La Figura 9 es una vista de sección transversal
que muestra esquemáticamente un ejemplo del cuerpo estructural en
forma de panal.
La Figura 10 es un gráfico que muestra una
relación entre la densidad de orificios de paso y la pérdida de
presión de cuerpos estructurales en forma de panal de acuerdo con
los ejemplos, ejemplos comparativos y ejemplos de referencia.
La Figura 11 es un gráfico que muestra una
relación entre la rugosidad superficial de la cara de la pared de
los orificios de paso y la pérdida de presión de los cuerpos
estructurales en forma de panal de acuerdo con los ejemplos,
ejemplos comparativos y los ejemplos de referencia.
10, 30 cuerpo estructural en forma de panal,
13, 14 capa de material de sellado
15 bloque cerámico
20, 40, 50, 70 miembro cerámico poroso
21a, 31a, 41a, 51a, 71a orificio de paso de alta
capacidad
21b, 31b, 41b, 51b, 71b orificio de paso de baja
capacidad
22 obturador
23, 43, 53, 73 pared de división
33 porción de pared
160,170, 180, 260, 270, 280 miembro cerámico
poroso
161a, 171a, 181a, 261a, 271a, 281a orificio de
paso de alta capacidad
161b 171b, 181b, 261b, 271b, 281b orificio de
paso de baja capacidad
163, 173, 183, 263, 273, 283 porción de
pared
60 miembros cerámicos porosos
61a orificio de pase de alta capacidad
61b orificio de pase de baja capacidad
62a, 62b porción de pared
Claims (12)
-
\global\parskip0.950000\baselineskip
1. Un cuerpo estructural en forma de panal (30) hecho de un bloque cerámico poroso columnar (35) en el que un gran número de orificios de paso (31a, 31b) se sitúan en paralelo entre sí en la dirección longitudinal de dichos orificios de paso con una porción de pared (33) interpuesta entre los mismos en el que dicho gran número de orificios de paso comprende: un grupo de orificios de paso de alta capacidad y un grupo de orificios de paso de baja capacidad, siendo mayor la suma total de las áreas de los orificios de paso que constituyen dicho grupo de orificios de paso de alta capacidad en una sección transversal perpendicular a la dirección longitudinal de dichos orificios de paso que la suma total de las áreas de los orificios de paso que constituyen dicho grupo de orificios de paso de baja capacidad en dicha sección transversal, cada uno de dichos orificios de paso en el grupo de orificios de paso de alta capacidad está sellado en un extremo de un lado de salida de gas de escape de dicho cuerpo estructural en forma de panal y tiene un extremo abierto en un lado de entrada del gas de escape, cada uno de dichos orificios de paso en el grupo de orificios de paso de baja capacidad está sellado en un extremo en un lado de entrada del gas de escape de dicho cuerpo estructural en forma de panal y tiene un extremo abierto en un lado de salida del gas de escape y,una rugosidad superficial R_{y} de la cara de la pared de dichos orificios de paso se ajusta en un intervalo de 10 a 100 \mum. - 2. El cuerpo estructural en forma de panal de acuerdo con la reivindicación 1, en el que una densidad de los orificios de paso en una sección transversal perpendicular a la dirección longitudinal se ajusta en un intervalo de 15,5 a 62 pcs/cm^{2}.
- 3. El cuerpo estructural en forma de panal de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, en el que el gran número de orificios de paso está constituido por dos clases de orificio de paso, es decir, orificios de paso de alta capacidad cada uno de los cuales tiene un área relativamente mayor en una sección transversal perpendicular a la dirección longitudinal de dichos orificios de paso y orificios de paso de baja capacidad cada uno de los cuales tiene un área relativamente menor sobre dicha sección transversal perpendicular a la dirección longitudinal de dichos orificios de paso.
- 4. El cuerpo estructural en forma de panal de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que la forma de una sección transversal de un orificio de paso perpendicular a la dirección longitudinal de cada uno de los orificios de paso es una forma poligonal.
- 5. El cuerpo estructural en forma de panal de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que la forma de una sección transversal de un orificio de paso perpendicular a la dirección longitudinal de cada uno de los orificios de paso es una forma octagonal o una forma cuadrangular.
- 6. El cuerpo estructural en forma de panal de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que la proporción de la suma de las áreas de sección transversal (grupo de orificios de paso de alta capacidad/grupo de orificios de paso de baja capacidad) se ajusta en un intervalo de 1,01 a 6.
- 7. El cuerpo estructural en forma de panal de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que la proporción de las áreas de sección transversal de los orificios de paso de alta capacidad individuales con respecto a los orificios de paso de baja capacidad individuales se ajusta en un intervalo de 1,01 a 6.
- 8. El cuerpo estructural en forma de panal de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 3 a 7, en el que en la sección transversal perpendicular a la dirección longitudinal, al menos un ángulo en el que una porción de pared, compartida por uno de dichos orificios de paso de alta capacidad y un orificio de paso de alta capacidad adyacente, y una porción de pared, compartida por uno de dichos orificios de paso de alta capacidad y un orificio de paso de baja capacidad adyacente, se cortan entre sí formando un ángulo obtuso.
- 9. El cuerpo estructural en forma de panal de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 3 a 8, en el que las proximidades de cada una de los vértices de la sección transversal del orificio de paso de alta capacidad y/o el orificio de paso de baja capacidad se forman mediante una línea curva.
- 10. El cuerpo estructural en forma de panal de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 3 a 9, en el que la distancia entre los centros de gravedad de orificios de paso de alta capacidad localizados adyacentemente de secciones perpendiculares a la dirección longitudinal se ajusta para que sea igual a la distancia entre los centros de gravedad de orificios de paso de baja capacidad localizados adyacentemente de secciones transversales perpendiculares a la dirección longitudinal.
- 11. El cuerpo estructural en forma de panal (30) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en el que el bloque cerámico poroso (35) se constituye combinando una pluralidad de miembros cerámicos porosos columnares entre sí mediante capas de material de sellado, teniendo cada miembro cerámico una pluralidad de orificios de paso (32a, 31b), que se sitúan en paralelo entre sí en la dirección longitudinal con una pared de división (33) interpuesta entre los mismos.
- 12. Un filtro para usar en un dispositivo de purificación de gases de escape usado para un vehículo, en el que se instala el cuerpo estructural en forma de panal de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11.
\global\parskip1.000000\baselineskip
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