ES2276816T3 - Procedimiento para la fabricacion de elementos compuestos y elemento compuesto. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de elementos compuestos que presentan al menos un núcleo (1) y dos capas de recubrimiento (2) que contienen fibras con las siguientes etapas: -Revestimiento de semiproductos de alvéolos abiertos formados por materiales fibrosos con una resina reticulante en forma de polvo de grano fino de tal manera, que se conserve el estado de alvéolos abiertos, convirtiéndose la resina en forma de polvo en una dispersión acuosa que se aplica sobre el semiproducto en una cantidad tal que se conserve el estado de alvéolos abiertos de las fibras, y el semiproducto provisto de la dispersión se seque a una temperatura tal que la resina reactiva no se active, -moldeo de una disposición formada por al menos un núcleo (1) de alvéolos abiertos y dos semiproductos revestidos en una herramienta de moldeo calentada a la temperatura de reticulación de la resina en forma de polvo, regulándose la permeabilidad del semiproducto revestido al aire en función del tipo de fibras, del tipo de resina en forma de polvo y/o de la cantidad de revestimiento de tal manera que se ajuste una resistencia al flujo predeterminada, caracterizado porque la resina en forma de polvo se convierte en una dispersión acuosa mediante la adición de cetilmetilcelulosa, dispersiones de acetato de vinilo, soluciones de PVA, almidón o polisacáridos como espesantes.
Description
Procedimiento para la fabricación de elementos
compuestos y elemento compuesto.
La invención se refiere a un procedimiento para
la fabricación de elementos compuestos según el preámbulo de la
reivindicación independiente y a un elemento compuesto de acuerdo
con el preámbulo de la reivindicación subordinada.
Se conocen elementos compuestos dispuestos en
forma de sándwich con al menos un núcleo y capas de recubrimiento.
El material del núcleo está basado en espumas de PUR rígidas,
semirrígidas o blandas y/o en polipropileno y/o poliestireno
expansible (EPS) y/o en derivados de estireno (ácido maleico -
anhídrido - estireno - acrilo). En las estructuras termoplásticas
se unen capas de recubrimiento de láminas compactas a través del
núcleo de espuma para dar el elemento de sándwich y, tras calentar
el material compuesto, se conforma en herramientas de conformación
para dar cuerpos tridimensionales como, por ejemplo, techos acabados
en la construcción de automóviles. La disposición de sándwich
formada por capas de núcleo y de recubrimiento se realiza por
extrusión multicapa o bien por laminación. Las capas de
recubrimiento decorativas normalmente no están reforzadas con
fibras, pero también se pueden preparar aplicando por sinterización
diferentes tipos de fibras (fibras naturales, fibras de vidrio) en
presencia de aglutinantes termoplásticos, normalmente en forma de
polvo.
En la fabricación de estructuras de sándwich de
PUR por conformación en frío se provee en ambas caras un núcleo de
espuma formado por espuma de PUR rígida o semirrígida, que hasta
cierto punto todavía se puede conformar térmicamente, de capas de
recubrimiento de fibras de vidrio/termoplástico. En la actualidad,
las capas de recubrimiento se aplican casi exclusivamente mediante
el procedimiento en línea, esparciendo termoplástico en forma de
polvo sobre una cinta transportadora para la capa de recubrimiento
inferior y sobre la placa de núcleo de espuma para la capa de
recubrimiento superior, y añadiendo simultáneamente fibras de vidrio
cortadas a partir de una mecha mediante un dispositivo cortador.
Este material compuesto se sinteriza a continuación en un
dispositivo de calentamiento continuo, por ejemplo en una prensa
calentadora de cinta doble, se une y después se conforma
directamente en una herramienta de moldeo, en la que también se
introduce simultáneamente un producto textil como decoración
superficial, para dar cuerpos tridimensionales, por ejemplo techos
conformados para automóviles. A continuación se recortan por
punzonado, cortado por chorro de agua o procedimientos similares y
se obtiene el producto acabado que se puede emplear en
construcciones. Este producto es adecuado para el uso a
temperaturas normales de hasta aproximadamente 105ºC.
En otra forma de realización de la aplicación de
PUR se aprovecha el gran poder adherente de las mezclas de PUR para
la unión con las capas de recubrimiento. Para ello se pulveriza una
mezcla de componentes de PUR-poliol con activadores
y MDI (4,4'-metilendifenilisocianato) sobre un
material de soporte, por ejemplo una hoja de polietileno, papel con
polietileno y/o una cubierta laminar de PUR, y se aplican recortes
de fibras de vidrio para las capas de recubrimiento inferior y
superior. La cubierta decorativa normalmente se realiza mediante un
producto textil con una hoja impermeable, y el material compuesto
fabricado se conforma y endurece inmediatamente en una herramienta
de moldeo precalentada a entre aproximadamente 50 y 80ºC. Los
productos obtenidos después del recortado también se pueden usar a
temperaturas más altas, de hasta aproximadamente 125ºC.
Por el documento WO 98/30375 se conocen
procedimientos para la fabricación de elementos compuestos que
presentan al menos un núcleo y dos capas de recubrimiento. En este
caso se aloja un material de núcleo de fibras de vidrio a modo de
sándwich entre dos matrices de fibras poliméricas. Este material
compuesto de tres capas se endurece a continuación con una
resina.
Por el documento EP0922563 A1 se conocen
procedimientos para la fabricación de componentes acústicos en los
que se aplican sobre ambas caras de unas placas de espuma de resina
de melamina de alvéolos abiertos capas de recubrimiento finas y
resistentes a la tracción que están provistas de un adhesivo sobre
una cara. A continuación, el material compuesto se comprime en
caliente. En este caso, sin embargo, el adhesivo se usa en forma
sólida.
El inconveniente de todos estos materiales
compuestos conocidos reside en el insuficiente efecto acústico,
puesto que o bien se usan únicamente materiales de núcleo de
alvéolos cerrados o bien las capas de recubrimiento ya no son
permeables, como en las formas de realización descritas en último
lugar, debido a las medidas de impermeabilización. De este modo ya
no se da el efecto absorbente deseado en el habitáculo de, por
ejemplo, automóviles para reducir el ruido del aire.
Para piezas de aislamiento acústico en el
compartimento del motor, como, por ejemplo, los capós de motor,
actualmente se usan las denominadas espumas ligeras, espumas de PUR
semirrígidas con un bajo peso específico de 6 a 20 kg/m^{3} y
materiales superficiales no tejidos basados en
poli(tereftalato de etileno) (PET)/celulosa/poliacrilo
(PA)/C-poliacrilonitrilo (C-PAN) y
mezclas de ellos. Los materiales superficiales no tejidos están
provistos de revestimientos adhesivos basados en polietileno (PE)
(CoPES/MF (fibras químicas de copolímeros de
poliéster/formaldehído/melamina)) y se procesan a entre 140 y 200ºC
en herramientas calientes para dar piezas moldeadas. Debido a la
elección de materiales superficiales no tejidos se fabrican en la
actualidad principalmente productos que resultan más rígidos
durante el uso. El inconveniente reside en el costoso material de
recubrimiento no tejido con un comportamiento acústico reducido. Si
se usan materiales superficiales no tejidos con fibras de vidrio
intercaladas preparadas mediante revestimiento por extrusión con
polipropileno, también empeoran las propiedades acústicas. Además,
este tipo de estructuras no son suficientemente estables a altas
temperaturas superiores a 100ºC.
Por lo tanto, la invención se propone el
objetivo de proporcionar un procedimiento para la fabricación de
elementos compuestos de sándwich rígidos y ligeros con capas de
recubrimiento resistentes y los elementos compuestos propiamente
dichos que permanezcan estables de forma también a altas
temperaturas de hasta 150ºC y sean insonorizantes.
Este objetivo se alcanza de acuerdo con la
invención mediante el procedimiento según la reivindicación
independiente y el elemento compuesto de la reivindicación
subordinada.
Por el hecho de revestir un semiproducto de
alvéolos abiertos compuesto de materiales fibrosos con una resina
reticulante en forma de polvo de grano fino de manera que se
conserve el estado de alvéolos abiertos y se forme una disposición
de sándwich que se componga de al menos un núcleo de alvéolos
abiertos y dos semiproductos revestidos que constituyan las capas
de recubrimiento y que se moldee en una herramienta de moldeo
calentada a la temperatura de reticulación de la resina en forma de
polvo para dar el elemento compuesto, este material compuesto
presenta un buen efecto aislante acústico y térmico y, al mismo
tiempo, una configuración ligera, rígida y termoestable, y permite
el uso tanto en el habitáculo de un vehículo como también para
estructuras en el compartimento del motor, tales como
cubretableros, absorbentes de sonido en los capós de motor, túneles
de transmisión y similares.
El "estado de alvéolos abiertos" queda
asegurado por dos medidas o propiedades de los materiales
usados.
1. Los materiales en polvo usados son de grano
muy fino y poco o nada formadores de película.
2. Los materiales fibrosos no tejidos usados son
de fibra fina y poseen una elevada superficie específica.
Mediante esta combinación se puede obtener un
revestimiento que constituye hasta 200% del material fibroso no
tejido usado, sin que se genere una capa cerrada o mayoritariamente
cerrada. El revestimiento de las fibras y la unión de las fibras se
producen mayoritariamente en los puntos de intersección. De este
modo se alcanza la resistencia de los materiales fibrosos no
tejidos, y en particular se mejora notablemente la resistencia al
cizallamiento (plegado).
También durante el proceso de fabricación de los
elementos compuestos se conserva el estado antes descrito, puesto
que únicamente se produce la fusión y la reticulación de las resinas
en forma de polvo en el punto de fijación en el material fibroso no
tejido.
Las medidas indicadas en las reivindicaciones
subordinadas posibilitan variantes y mejoras ventajosas.
Preferentemente, la capa de recubrimiento se
prepara como semiproducto revestido por separado del núcleo
propiamente dicho. Para los semiproductos se eligen, dependiendo de
la finalidad de uso posterior del elemento compuesto, diferentes
materiales, solos o en combinaciones entre sí, del siguiente grupo:
Materiales no tejidos de fibras de vidrio, tapices de fibras de
vidrio, esterillas de fibras de vidrio continuas o cortadas,
materiales no tejidos de fibras sintéticas de, por ejemplo,
polietileno, poliamida u otros, siempre que sus puntos de fusión
sean superiores a 160ºC, materiales no tejidos de fibras naturales
de yute, cáñamo, sisal, lino, fibra de gambo, algodón y/o fibras
metálicas y/o tejidos o mezclas de fibras metálicas.
Los materiales fibrosos configurados en forma de
semiproductos se proveen de una matriz pulverulenta formada por una
resina de grano fino reticulante, es decir reactiva, mediante
procedimientos conocidos en principio en el estado de la técnica,
en los que la resina reactiva se une a las fibras por
precalentamiento a una temperatura inferior a la temperatura de
reticulación.
Como resina reactiva se pueden usar los
materiales más diversos, por ejemplo copolímeros de
etileno/propileno, poliésteres insaturados, poliuretanos y
combinaciones de ellos, materiales reciclados de la industria de los
barnices en polvo basados en poliésteres, poliamidas,
poliacrilatos, productos en polvo basados en resina fenólica y
combinaciones de los materiales antes mencionados. Estas resinas se
pueden usar en forma de mezcla de polvos de composición heterogénea
o se ajustan al caso de aplicación específico mediante la adición de
agentes modificadores y aceleradores, tales como compuestos de
imidazol.
Como ya se expuso anteriormente, se pueden
prever diferentes procedimientos de revestimiento de los materiales
fibrosos con la matriz polvorosa. Ventajosamente, el revestimiento
se realiza según el procedimiento de unión y fijación a través de
un medio formador de película. En este caso, la resina reactiva en
forma de polvo se convierte con un espesante en una dispersión
acuosa. Como espesante para la preparación de una dispersión acuosa
se pueden usar, por ejemplo, cetilmetilcelulosa, dispersiones de
acetato de vinilo, soluciones de poli(alcohol vinílico)
(PVA), almidón, polisacáridos y similares. Después del revestimiento
con la dispersión, los semiproductos se secan a unas temperaturas a
las que las resinas reactivas en forma de polvo todavía no se
activan y no se produce una reticulación prematura. Los
semiproductos revestidos están disponibles entonces para el
procesamiento posterior.
En otro procedimiento de revestimiento, las
resinas reactivas en forma de polvo se esparcen sobre el
semiproducto y se funden a las temperaturas correspondientes, de
manera que la resina se une a las fibras. También se puede añadir
para cada procedimiento de revestimiento un espumante. Como
procedimiento de revestimiento se pueden usar los procedimientos
conocidos en sí, tales como extensión, rasqueteado, pulverización,
transferencia, estampación en fulard, inmersión, fulardado,
etc.
La cantidad de revestimiento se rige por el uso
posterior y se encuentra habitualmente entre 20 y 200% del peso por
metro cuadrado en g/m^{2} del semiproducto correspondiente formado
por el material fibroso.
Una menor cantidad de revestimiento da como
resultado una elevada permeabilidad al aire y una baja rigidez,
mientras que una gran cantidad de revestimiento da como resultado
una menor permeabilidad al aire y una elevada rigidez.
Por el tipo de fibras y/o materiales o
esterillas fibrosos no tejidos usados y la elección de la resina
reactiva en forma de polvo se genera una red que presenta una
elevada proporción de estructuras abiertas. La elección se rige por
el uso posterior, la carga térmica, la resistencia a la inflamación,
etc. De este modo se garantiza la permeabilidad al aire necesaria
para una absorción acústica eficaz. Dependiendo del tipo de fibras,
el tipo de resina en forma de polvo y la cantidad de revestimiento,
la permeabilidad al aire se puede regular de tal manera, que se
pueda ajustar una resistencia al flujo predeterminada para el uso
posterior y la atenuación acústica. Con preferencia, y si resulta
útil para la finalidad de uso, se pueden asignar así diferentes
resistencias al flujo a las capas de recubrimiento de un elemento
compuesto.
Como material para el núcleo de alvéolos
abiertos se puede usar, por ejemplo, un material fibroso o de espuma
que no se funda a temperaturas de hasta 200ºC y que se pueda
ajustar en cuanto a su dureza a la deformación y/o resistencia a la
compresión. Han resultado especialmente adecuadas las espumas de
PUR semirrígidas y conformables térmicamente. No obstante, también
se puede usar como material del núcleo una estructura de panal
generada a partir de papel impregnado o no impregnado y/o de
aluminio perforado. Como otro material para el núcleo también se
pueden usar tejidos obtenidos mediante técnicas textiles y que se
conocen por el nombre de tejido distanciador. También son
imaginables otros materiales que, como los materiales antes
descritos, no poseen alvéolos cerrados y que, por lo tanto, son
adecuados para la absorción acústica.
Para el aislamiento térmico, la estructura del
material del núcleo se puede modificar ventajosamente incorporando
materiales resistentes a altas temperaturas, tales como materiales
no tejidos de fibras minerales, espumas de MF, papeles o materiales
no tejidos de fibras de silicato.
Para la fabricación de los elementos compuestos
se disponen en forma de sándwich los semiproductos revestidos, como
capas de recubrimiento, y los núcleos de alvéolos abiertos. Los
semiproductos revestidos se pueden almacenar en forma de rollos o
recortes. Para la elaboración de elementos compuestos, estos
semiproductos revestidos se conducen a una instalación de
procesamiento para generar la estructura en capas. En esta
instalación el semiproducto correspondiente se rocía por
nebulización pura con una cantidad predeterminada de agua. La
cantidad se rige por el tipo y el grado de deformación de la pieza
moldeada y se realiza mediante la regulación de cantidades conocida
en el estado de la técnica. De este modo la esterilla, previamente
poco flexible, se humedece, se vuelve dúctil y se puede conformar
en amplios intervalos. Además se reduce la unión de las partículas
de polvo provocado por el aglutinante y/o el espesante y, por lo
tanto, se logra una mejor humectación de las diferentes capas de la
estructura.
Para la conformación y el endurecimiento, la
disposición de sándwich, compuesta por la capa de núcleo y las
capas de recubrimiento superior e inferior, se transporta a una
herramienta de moldeo calentado a la temperatura de reticulación de
la resina correspondiente. La herramienta de moldeo debe estar
provista, convenientemente en ambas mitades del molde, de
dispositivos de desgasificación correspondientes a la pieza moldeada
para que la humedad residual aún presente durante el endurecimiento
pueda escapar de la herramienta de moldeo sin mayor aumento de la
presión. Para calentar rápidamente el material compuesto también se
puede regular el aumento y la reducción de la presión, lográndose
así acortar el tiempo de permanencia en el molde. Para evitar daños
en el material compuesto y/o en los componentes de la instalación,
la reducción de la presión debe realizarse, antes de abrir la
herramienta de moldeo, de tal manera que la presión disminuya a la
presión atmosférica en un intervalo de tiempo predeterminado.
En otro procedimiento de moldeo los elementos
compuestos también se pueden procesar sin humedecer previamente los
semiproductos revestidos. Para ello, la disposición de sándwich o el
material compuesto se calienta primero a una temperatura superior a
la temperatura de fusión de la resina reactiva usada en cada caso, y
los materiales compuestos así calentados se transportan inmediata y
rápidamente a la herramienta de moldeo calentada a la temperatura
de reticulación de la resina correspondiente. También en este modo
de proceder se han de prever dispositivos de desgasificación en las
herramientas de
moldeo.
moldeo.
Las piezas moldeadas o elementos compuestos
extraídos de las herramientas de moldeo se pueden conducir después
a su finalidad de uso o proveer, en una segunda etapa de trabajo, de
capas superficiales decorativas. Los elementos compuestos se pueden
usar como piezas de revestimiento en el habitáculo de vehículos,
como, por ejemplo, revestimientos interiores acabados para techos,
presentando una estabilidad térmica y propiedades acústicas
excelentes. Para piezas con efecto acústico en el compartimento del
motor se pueden usar los elementos compuestos como piezas rígidas y
muy ligeras que, debido a la elevada estabilidad inherente, están
provistas de menos puntos de sujeción. Los elementos compuestos
están previstos asimismo como capós de motor, cubretableros en la
parte del motor, aislamientos de los túneles de transmisión,
separaciones del compartimento del motor, cavidades o aislamientos
para la rueda de repuesto y aislamientos del depósito,
proporcionándose tanto una reducción del ruido como una protección
térmica. Para entornos inflamables, las capas de recubrimiento
también se pueden proveer de una protección contra las llamas en
forma de sólidos, tales como hidróxido de aluminio o resina de
melamina en forma de polvo, de manera que su inflamabilidad se
redu-
ce.
ce.
Naturalmente también se pueden prever de manera
correspondiente varias capas en distinto orden para los elementos
compuestos; es esencial que el carácter de alvéolos abiertos de toda
la disposición se conserve también después del moldeo y de la
acción de temperaturas de entre 120 y 200ºC.
A continuación se indica un ejemplo para un
elemento compuesto de acuerdo con la única figura. En este caso, la
estructura de sándwich para el elemento compuesto se compone de un
núcleo 1 en una espuma de PUR ligera de 12 a 15 kg/m^{3}, dos
semiproductos o capas de recubrimiento 2 revestidos dispuestos a
cada lado del núcleo, así como de materiales de recubrimiento no
tejidos 3 aplicados sobre ellos. Esta disposición sirve para
fabricar piezas aislantes firmes y resistentes a la flexión. Las
capas de recubrimiento se componen de un material no tejido de
vidrio revestido, por ejemplo Microlit SAC 50/2, y el material de
recubrimiento no tejido está configurado basado en viscosa/PET con
45 g/m^{2}. El material no tejido de vidrio que se usa en la capa
de recubrimiento 2 se reviste por laminación con una masa de
revestimiento sobre una base plana. La cantidad de revestimiento se
elige de tal manera que se apliquen en húmedo y se distribuyan
uniformemente como máximo 220 g/m^{2} del revestimiento. El
material no tejido de vidrio revestido se seca a continuación en un
dispositivo de secado hasta que la humedad sea inferior a 6 por
ciento en peso. A continuación, los materiales no tejidos de vidrio
secados se pueden almacenar. Los materiales no tejidos de vidrio se
pueden almacenar, envueltos en hojas, durante varias semanas en las
condiciones habituales de 20 a 25ºC y una humedad relativa de 50 a
55%.
Si para el revestimiento se elige un
procedimiento de pulverización, es necesario, debido al contenido en
sólidos, aplicar sobre ambas caras 110 a 120 g/m^{2}
respectivamente, puesto que el material no tejido de vidrio actúa
de "filtro". En el procedimiento de pulverización se debe
procurar obtener una distribución uniforme y una aplicación húmedo
en húmedo. El secado se realiza según se describió
anteriormente.
Para la fabricación del material compuesto según
la figura se coloca primero sobre una mesa de trabajo, con la cara
sinterizada hacia arriba, una capa del material de recubrimiento no
tejido de un peso por metro cuadrado de 30 a 50 g/m^{2} y un
sinterizado de PE. Encima se aplica una capa del material no tejido
de vidrio revestido. El material no tejido de vidrio se humedece
ligeramente en estado seco por rociado con tobera fina. Sólo debe
efectuarse un humedecimiento ligero pero uniforme, siendo
suficientes en general 50 a 80 g/m^{2} de agua. Sobre el material
no tejido de vidrio humedecido se coloca el material de núcleo de
espuma de PUR ligera. Este se cubre después con una capa de
material no tejido de vidrio revestido, que se humedece del mismo
modo, y se coloca el material de recubrimiento no tejido superior,
con la cara de PE dirigida hacia el material no tejido de vidrio.
El paquete de sándwich así fabricado se introduce en una prensa
moldeadora.
La prensa moldeadora se cierra a una temperatura
de 170ºC \pm 10ºC hasta que entre ligeramente en contacto con el
paquete. El paquete se precalienta durante 20 segundos y a
continuación se cierra la prensa y se comprime primero durante 40
segundos. Después se abre la prensa y se coloca a voluntad el
material de recubrimiento no tejido, dado el caso necesario. La
prensa se vuelve a cerrar durante 20 segundos. Después de un tiempo
de compresión total de 80 segundos, la pieza moldeada se coloca
sobre una bandeja en arrastre de forma para que se enfríe.
La resistencia relativa al flujo de aire de los
elementos compuestos de acuerdo con la invención se encuentra entre
150 y 450 kNs/m^{2}.
Claims (20)
1. Procedimiento para la fabricación de
elementos compuestos que presentan al menos un núcleo (1) y dos
capas de recubrimiento (2) que contienen fibras con las siguientes
etapas:
- -
- Revestimiento de semiproductos de alvéolos abiertos formados por materiales fibrosos con una resina reticulante en forma de polvo de grano fino de tal manera, que se conserve el estado de alvéolos abiertos, convirtiéndose la resina en forma de polvo en una dispersión acuosa que se aplica sobre el semiproducto en una cantidad tal que se conserve el estado de alvéolos abiertos de las fibras, y el semiproducto provisto de la dispersión se seque a una temperatura tal que la resina reactiva no se active,
- -
- moldeo de una disposición formada por al menos un núcleo (1) de alvéolos abiertos y dos semiproductos revestidos en una herramienta de moldeo calentada a la temperatura de reticulación de la resina en forma de polvo, regulándose la permeabilidad del semiproducto revestido al aire en función del tipo de fibras, del tipo de resina en forma de polvo y/o de la cantidad de revestimiento de tal manera que se ajuste una resistencia al flujo predeterminada,
caracterizado porque la
resina en forma de polvo se convierte en una dispersión acuosa
mediante la adición de cetilmetilcelulosa, dispersiones de acetato
de vinilo, soluciones de PVA, almidón o polisacáridos como
espesantes.
2. Procedimiento según la reivindicación
1, caracterizado porque la resina en forma de polvo se
esparce sobre el semiproducto que se calienta a una temperatura que
no activa la resina reactiva y a la que la resina en forma de polvo
se une a las fibras.
3. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 2, caracterizado porque el semiproducto
se reviste, dependiendo del tipo de los materiales fibrosos, con
una cantidad de revestimiento del material en polvo que asciende a
entre 20 y 200% del peso por metro cuadrado en g/m^{2} del
semiproducto.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque como
semiproducto se usan materiales no tejidos de fibras de vidrio,
tapices de fibras de vidrio, esterillas de fibras de vidrio
continuas o cortadas, materiales no tejidos de fibras sintéticas de
PET, PA o similares, con un punto de fusión superior a 160ºC,
materiales no tejidos de fibras naturales de yute, cáñamo, sisal,
lino, fibra de gambo, algodón o fibras metálicas.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque como resina en
forma de polvo se usan resinas termoplásticas, tales como
poliamidoésteres, poliacrilatos o mezclas de ellos, así como
fenoles con y sin agentes modificadores y aceleradores.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque para el proceso
de moldeo el núcleo y los semiproductos revestidos se superponen en
una disposición de sándwich, en el que los semiproductos revestidos
se humedecen y la disposición de sándwich se moldea en la
herramienta de moldeo calentada a la temperatura de reticulación de
la resina para obtener el elemento compuesto.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque antes del
moldeo, la disposición formada por al menos un núcleo y dos
semiproductos revestidos se calienta a una temperatura superior a
la temperatura de fusión de la resina reactiva e inmediatamente
después se introduce en la herramienta de moldeo calentada.
8. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la herramienta
de moldeo se desgasifica durante el moldeo.
9. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque para el núcleo
se usa un material de alvéolos abiertos que no se funde a
temperaturas de hasta 200ºC, tal como un material fibroso o de
espuma o estructuras de panal generadas a partir de papel impregnado
o no impregnado o de aluminio perforado, tejidos obtenidos mediante
técnicas textiles o similares.
10. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque se moldean
varios núcleos de alvéolos abiertos con, dado el caso, diferentes
materiales y propiedades, intercalando respectivamente un
semiproducto revestido, para obtener un elemento compuesto.
11. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque para lograr una
mayor protección contra las llamas se añaden a las capas de
recubrimiento sólidos tales como hidróxido de aluminio o resina de
melamina en forma de polvo.
12. Elemento compuesto en forma de
sándwich con al menos un núcleo y dos capas de recubrimiento que
contienen fibras, en el que el núcleo se compone de un material de
alvéolos abiertos y las capas de recubrimiento, de materiales
fibrosos presentes en forma de semiproductos y provistos de un
revestimiento, caracterizado porque el revestimiento
presenta como espesantes una resina reactiva reticulante y
cetilmetilcelulosa, dispersiones de acetato de vinilo, soluciones
de PVA, almidón o polisacáridos que se aplican en una cantidad tal
que se conserve el estado de alvéolos abiertos después de moldear
una pieza moldeada y el elemento compuesto presente, dependiendo
del tipo de fibras, del tipo de resina en forma de polvo y/o de la
cantidad de revestimiento, una resistencia al flujo predeterminada,
presentando el revestimiento una cantidad de resina reactiva que
asciende a entre 20 y 200% del peso por metro cuadrado en
g/m^{2}.
g/m^{2}.
13. Elemento compuesto según la
reivindicación 12, caracterizado porque la resina reactiva se
selecciona entre poliéster, poliamida, poliacrilato o mezclas de
ellos.
14. Elemento compuesto según la
reivindicación 13, caracterizado porque la resina reactiva es
una matriz de polvo formada por EP/UP/PUR reticulante.
15. Elemento compuesto según una de las
reivindicaciones 12 a 14, caracterizado porque el
semiproducto está configurado en forma de material no tejido de
fibras de vidrio, tapices de fibras de vidrio, esterillas de fibras
de vidrio continuas o cortadas, materiales no tejidos de fibras
sintéticas de PET, PA o similares, con un punto de fusión superior
a 160ºC, en forma de materiales no tejidos de fibras naturales de
yute, cáñamo, sisal, lino, fibra de gambo, algodón o en forma de
tejidos o materiales no tejidos de fibras metálicas.
16. Elemento compuesto según una de las
reivindicaciones 12 a 15, caracterizado porque el núcleo se
compone de un material de alvéolos abiertos que no se funde a
temperaturas de hasta 200ºC, tales como un material fibroso o de
espuma o estructuras de panal generadas a partir de papel impregnado
o no impregnado o de aluminio perforado, o tejidos obtenidos
mediante técnicas textiles o similares.
17. Elemento compuesto según la
reivindicación 16, caracterizado porque el núcleo presenta
fibras minerales, espuma de MF y/o fibras de silicato
incorporadas.
incorporadas.
18. Elemento compuesto según una de las
reivindicaciones 12 a 17, caracterizado porque las capas de
recubrimiento poseen diferentes propiedades, tales como diferentes
resistencias al flujo.
19. Elemento compuesto según una de las
reivindicaciones 12 a 18, caracterizado porque están
previstos varios núcleos de alvéolos abiertos dado el caso con
diferentes materiales y propiedades, con un respectivo semiproducto
revestido intercalado.
20. Elemento compuesto según una de las
reivindicaciones 12 a 19, caracterizado porque presenta una
resistencia relativa al flujo de aire de 150 a 450 kNs/m^{2}.
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