ES2276754T3 - Elemento de conexion electrica soldable mediante deposito de soldadura. - Google Patents
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Abstract
Un elemento de conexión eléctrica soldable que comprende una delgada hoja o lámina de soporte (2) y al menos un conductor metálico (3; 15) que presenta al menos una cara de contacto (5) que está provista de un depósito de material de soldadura (9) y que puede ser ensamblada, por soldadura de este depósito de material de soldadura, a una cara de conexión (11) de otro componente (12, 13) que está asociado a él, caracterizado por que una pieza de inserción (6), provista de un depósito de material de soldadura (9) y que atraviesa el elemento de conexión (1), está ensamblada sólidamente a la lámina de soporte (2) en la región de la cara de contacto (5).
Description
Elemento de conexión eléctrica soldable mediante
depósito de soldadura.
La invención se refiere a un elemento de
conexión eléctrica soldable que presenta las características del
preámbulo de la reivindicación 1.
Se conoce por el documento
DE-C1-195 36 131 un elemento de
conexión soldable para cristales de antena en el cual varias caras
de contacto libres y las pistas conductoras asociadas, aisladas unas
con respecto a otras, se unen sobre una hoja o lámina de soporte no
conductora, resistente al calor, de tal manera que una capa de
lámina superior se dispone extendida por encima de las caras de
contacto, respectivamente, de los puntos de soldadura. Los extremos
de los conductores, respectivamente, las caras de contacto libres,
que se han de soldar están provistas de depósitos de material de
soldadura, soldados sobre su lado inferior o de unión. Éstos son
fundidos de nuevo por aporte de calor en su lugar, para la
realización de la unión soldada propiamente dicha, y son
ensamblados de forma duradera a una cara de unión, asociada o ligada
por prensado sobre ésta. No se ha previsto aquí ninguna pieza de
separación cuyo propósito sea garantizar un espesor reproducible de
la capa de soldadura. Se utiliza en la actualidad un sistema en
consonancia, de alto coste por la cantidad de soldadura finamente
dosificada y por los útiles y procedimientos de soldadura que se
emplean en correspondencia con precisión, a fin de que la soldadura
se forme con un espesor y una repartición superficial uniformes, que
sean suficientes en el momento del prensado tras la fusión.
A la hora de la soldadura de tales elementos de
conexión en la fabricación industrial a gran escala, tan solo se
dispone para cada operación de soldadura de varios segundos, durante
los cuales el calor necesario ha de transmitirse a través de la
lámina de soporte, hasta las caras de contacto previamente
estañadas. Con el fin de optimizar la transferencia de calor en
presencia de la fuerte atenuación de la temperatura, es conveniente
garantizar un aporte de calor tan extendido como sea posible, por
medio de herramientas concretas. Asimismo, la temperatura de la
herramienta ha de ser netamente más elevada que la temperatura de
fusión de la soldadura. De nuevo es por esta razón por lo que la
lámina de soporte ha de estar constituida por un material resistente
al calor (la mayoría de las veces, poliimida, kapton), muy costoso
en comparación con otros materiales plásticos, aunque su resistencia
al calor no sea realmente necesaria sino en una pequeña fracción de
su superficie total.
Otro problema reside en la seguridad del
contacto, que tan solo puede ser controlada con un alto coste tras
la realización de la soldadura, por ejemplo, con el examen por rayos
X.
En el estado de la técnica, la zona de contacto
está provista, sobre su lado situado de cara a la franja de conexión
correspondiente sobre el cristal, de al menos una banda adhesiva
estrecha, que se extiende transversalmente en línea recta hasta las
pistas conductoras, con una longitud relativamente escasa. De esta
forma, el elemento de conexión puede ser colocado y fijado
provisionalmente sobre el cristal de ventana. La banda adhesiva
sirve, por otra parte, para aliviar la tracción sobre la zona de
contacto propiamente dicha; en caso de necesidad, aquélla puede
también rodear completamente a ésta última a modo de anillo, y
protegerla, de este modo, en gran medida, de las influencias
ambientales (humedad, ensuciamiento).
Se conoce por el documento
DE-C2-43 04 788 un componente
estratificado prefabricado, constituido por una delgada banda
metálica y una vaina o funda aislante, compuesta por delgadas capas
de láminas de plástico que rodean a éste. Este elemento de conexión,
también denominado conductor plano, está provisto localmente de
perforaciones coaxiales en las dos capas de la funda aislante y de
la capa metálica, que forman una ventana de contacto. Puede
introducirse dentro de ésta material de soldadura fundido, por medio
del cual la banda metálica queda conectada sólidamente a un
conductor eléctrico instalado, por ejemplo, sobre un cristal. Esta
realización de una ventana de contacto permite, asimismo, al servir
de ventana de observación, un simple control visual del punto de
soldadura. Este elemento de conexión puede igualmente ser pegado a
la superficie del
cristal.
cristal.
Se conoce, por último, la disposición, sobre
tales conductores planos, de engastes encrespados, por ejemplo, para
fijar, por una parte, de forma segura una clavija de extremo o unos
elementos eléctricos de conmutación a las pistas conductoras y, por
otra parte, conectarla (conectarlos) eléctricamente a éstas con una
sección transversal suficiente. Una pieza metálica de inserción con
una sección transversal sensiblemente en forma de U y ramas de
extremos libres dentados, se monta sobre la lámina. Los dientes son
apretados o incrustados por medio de una herramienta manual o
mecánica apropiada, a través de la lámina y a la manera de un
contacto de cuchilla - pasando a través de la pista conductora y
siendo abatidos lateralmente a continuación, con lo que realiza, de
este modo, un ensamblaje por encastre mecánico y que, además, es
eléctricamente conductor. En la región anteriormente citada, en
forma de U y deformable plásticamente, existen generalmente
integradas unas patas o unos pasadores de contacto, u otras caras de
soldadura.
La invención tiene como propósito proponer una
solución diferente para formar depósitos de material de soldadura
sobre elementos eléctricos de conexión soldables, del tipo
mencionado en la introducción.
De acuerdo con la invención, este objetivo se
alcanza por medio de las características de la reivindicación 1. Las
características de las reivindicaciones secundarias o dependientes
presentan perfeccionamientos ventajosos de este objeto. La
reivindicación 11 presenta, a título de uso preferido de al menos un
elemento de conexión de conformidad con la invención, el de un
vidrio o cristal de ventana, con los perfeccionamientos que se
describen en las reivindicaciones dependientes 12 y 13.
En el caso de que se dote a la región del punto
de contacto que se ha de guarnecer, de un depósito de material de
soldadura de una pieza de inserción metálica, sólidamente ensamblada
a la lámina de soporte y que atraviesa a ésta última, esta pieza
forma, así, según varios aspectos, una mejor base para la formación
del depósito de material de soldadura. Ya no se debe, por ejemplo,
calentar más el elemento de conexión en sí mismo, ni,
respectivamente, su lámina de soporte, ya se haya realizado el
depósito de material de soldadura según una primera variante, al
soldar una cierta cantidad de material de soldadura sobre la pieza
de inserción, ya se haya fijado éste únicamente por encastre
mecánico sobre la hoja o lámina de soporte al mismo tiempo que la
pieza de inserción, de acuerdo con una segunda variante.
De una forma particularmente preferida, es
conveniente procurar un contacto directo, respectivamente una unión
directa del depósito de material de soldadura con la cara de
contacto del elemento de conexión, al objeto de evitar la aparición
de múltiples resistencias de transición. No es necesariamente
indispensable poner el metal de la pieza de inserción directamente
en contacto con la pista conductora, respectivamente con el extremo
desnudo del cable. La cara de contacto es soldada directamente con
la cara de conexión correspondiente del componente con el que se ha
de poner en contacto eléctrico, por ejemplo, un cristal de antena o
un cristal calefactor.
También sigue existiendo, sin embargo, como
opción la variante que consiste en poner la pieza de inserción en
contacto eléctrico con el conductor respectivo, en tanto que el
depósito de material de soldadura no se une directamente más que a
la pieza de inserción, y, más tarde, naturalmente, a la respectiva
cara de conexión correspondiente. En tal caso, la parte de la pieza
de inserción provista del depósito de material de soldadura
constituye directamente la cara de contacto del conductor
respectivo.
El conductor eléctrico puede tener la forma de
una pista conductora, ensamblada de forma plana con la lámina de
soporte o embebida dentro de ésta, y/o, igualmente, de un cable,
ensamblado al menos mecánicamente a la lámina de soporte. En este
último caso, la cara de contacto se ha formado, oportunamente,
levantando o eliminando el aislante por el extremo del cable. De
esta manera, pueden mantenerse, de una forma particularmente
ventajosa, varios cables instalados individualmente, en una posición
espacial predeterminada, por medios muy sencillos, sobre la lámina
de soporte del elemento de conexión.
No es necesario decir que es posible también
combinar o ensamblar en una sola lámina de soporte diferentes
configuraciones de conductores eléctricos y de sus caras de
contacto. Así, por ejemplo, pueden disponerse incluso conductores
(cables) adicionales, en caso de necesidad, sobre un elemento de
conexión, el cual está normalmente equipado con un número
predeterminado de pistas conductoras. Los conductores individuales
estarán, en principio, aislados unos con respecto a otros. También
es posible, no obstante, montar de forma complementaria un cable de
conexión en contacto eléctrico al mismo tiempo con una pista
conductora ya existente y con la cara de conexión correspondiente
asociada, en caso de que se constate una necesidad
correspondiente.
En una forma de realización preferida, las
piezas de inserción se configuran, antes de su ensamblaje con el
elemento de conexión, con una sección transversal sensiblemente con
forma de U, con extremos libres de ramas dentadas cuyos dientes son
apretados o incrustados de manera que pasan a través del elemento de
conexión y, a continuación, se abaten lateralmente por deformación
plástica. Por supuesto, es posible imaginar también otras formas de
piezas de inserción. En cualquier caso, la forma que se prefiere
aquí promete los mejores resultados por razón de la posibilidad de
un tratamiento automatizado y de su buena relación entre el coste y
la eficacia.
A título de ventaja adicional, la pieza de
inserción permite un aporte de calor netamente mejorado en el
depósito de material de soldadura a la hora de la soldadura ulterior
de la cara de contacto con la cara de conexión correspondiente.
Debido al hecho de que ésta atraviesa el elemento de conexión, uno
de sus lados queda libre después de la colocación de la cara de
contacto, respectivamente del depósito de material de soldadura,
sobre la base, y puede ser utilizado para el aporte de calor al
punto de soldadura propiamente dicho. Dado que los metales conducen
claramente mejor el calor que los plásticos, se tiene como resultado
de ello una transferencia de calor netamente mejorada de la
herramienta de soldadura en el depósito de material de soldadura.
Llegado el caso, puede pasarse de un aporte de calor de forma plana
con planchas de soldadura, a un láser o similar. El tiempo requerido
por la operación soldadura se ve sensiblemente reducido. La
temperatura de la herramienta puede ser rebajada. Además, puede
eventualmente utilizarse como lámina de soporte un material plástico
menos resistente al calor y, en consecuencia, menos costoso. Por
último, la carga térmica en el entorno de los puntos de soldadura
disminuye.
Aún otra ventaja de la pieza de inserción
metálica es su función de pieza de separación. El inconveniente
mínimo de un espesor aumentado por lo que respecta a la zona de
contacto del elemento de conexión de cable plano conocido, es,
ventajosamente, compensado con creces por el hecho de que la pieza
de inserción, y, respectivamente, sus dientes abatidos, se mantienen
permanentemente a una altura predeterminada por encima de la cara de
contacto. El espacio creado aquí puede ser llenado con el depósito
de material de soldadura con la seguridad suficiente, y queda, al
mismo tiempo, sólidamente delimitado, de tal manera que la
aplicación normal durante la fusión no puede ya provocar la
expulsión lateral del material de soldadura. Puede esperarse de ello
también, en consecuencia, una mejora en la calidad de los
ensamblajes soldados. Otra consecuencia del incremento de la
seguridad contra una expulsión lateral de la soldadura es que las
distancias entre caras de contacto vecinas o adyacentes pueden ser
reducidas con respecto al estado de la técnica, debido a que el
riesgo de cortocircuitos por la soldadura expulsada se ve
considerablemente reducido.
Aún otra ventaja con respecto a la formación
directa de depósitos de material de soldadura sobre las pistas
conductoras reside en la rigidez mecánica propia de las piezas de
inserción. Si se ejerce un esfuerzo sobre el elemento de conexión,
los ensamblajes soldados realizados con piezas de inserción son
arrancados con más dificultad que los que no tienen piezas de
inserción, de tal modo que puede, eventualmente, prescindirse de una
seguridad suplementaria procurada por bandas adhesivas o
similares.
De la misma manera, de acuerdo con un
perfeccionamiento y como en el estado de la técnica, pueden
procurarse asimismo ensamblajes pegados en la zona de contacto entre
el elemento de conexión de acuerdo con la invención y el otro
componente, por ejemplo, para proteger el punto de soldadura de la
acción de humedad o de la suciedad.
A pesar de su espesor ligeramente aumentado en
la zona de contacto, los elementos de conexión de acuerdo con la
invención pueden ser utilizados no sólo sobre las superficies libres
de los cristales o vidrios de ventana monolíticos, sino también
sobre superficies de ventanas que se encuentran en el interior de
cristales en láminas o estratificados. Las películas adhesivas que
se utilizan habitualmente en los estratificados son siempre
considerablemente más gruesas todavía que las zonas de contacto, y
pueden envolver o recubrir a éstas sin dificultades.
Por supuesto, la aplicación de los elementos de
conexión descritos aquí no está limitada, sin embargo, a la puesta
en contacto eléctrico de cristales de ventana.
En total -y cualquiera que sea el uso
contem-
plado-, el equipamiento de los elementos de conexión con las piezas de inserción, conjuntamente con la formación del depósito de material de soldadura, puede ser automatizado en gran medida, al igual que la fabricación del conjunto soldado propiamente
dicha - haciendo uso de la función de pieza de separación de las piezas de inserción.
plado-, el equipamiento de los elementos de conexión con las piezas de inserción, conjuntamente con la formación del depósito de material de soldadura, puede ser automatizado en gran medida, al igual que la fabricación del conjunto soldado propiamente
dicha - haciendo uso de la función de pieza de separación de las piezas de inserción.
Otros detalles y ventajas del objeto de la
invención se podrán de manifiesto por los dibujos de ejemplos de
realización preferidos y por la descripción detallada de ellos que
se proporciona en lo que sigue.
En la representación simplificada y
considerablemente aumentada, la
Figura 1 es una vista en perspectiva de una zona
de contacto bipolar guarnecida con piezas de inserción, con dos
etapas sucesivas de la fijación de las piezas de inserción, en la
cual un depósito de material de soldadura se encuentra soldado a la
pieza de inserción propiamente dicha; la
Figura 2 representa una segunda forma de
realización en la cual el depósito de material de soldadura es
presionado en frío sobre la cara de contacto de una zona de contacto
unipolar, por medio de la pieza de inserción; la
Figura 3 es una representación en corte de una
zona de contacto unipolar soldada, ya terminada, entre el elemento
de conexión y un vidrio o cristal de ventana provisto de una cara de
conexión correspondiente; y la
Figura 4 es una representación en corte de una
variante análoga a la de la Figura 3, en la cual el conductor tiene
la forma de un cable desnudo por el extremo, y está ensamblado a la
lámina de soporte y al depósito de material de soldadura por medio
de la pieza de inserción.
De acuerdo con la Figura 1, un elemento de
conexión 1 está compuesto de una hoja o lámina de soporte
estratificada 2, que tiene una capa superior 2.1 y una capa inferior
2.2, entre las cuales se encuentran alojadas dos bandas metálicas
paralelas que constituyen unas pistas conductoras 3, eléctricamente
aisladas una con respecto a la otra. En una zona de contacto 4, las
pistas conductoras 3 se encuentran desnudas por el levantamiento o
eliminación local de la capa inferior 2.2 de la hoja de soporte, de
manera que se puede disponer en este lugar de unas caras de contacto
5. En la misma zona de contacto, se han dispuesto unas piezas de
inserción 6, que se han realizado a modo de piezas encrespadas y
que tienen inicialmente una sección transversal en U con ramas
dentadas en los extremos.
Las dos filas paralelas de dientes 7 de las
piezas de inserción 6 se incrustan, en primer lugar, a través del
elemento de conexión 1, de tal manera que la lámina de soporte 2
queda completamente atravesada por uno y otro lados de cada pista
conductora 3 (lado izquierdo), y, a continuación, se abaten
lateralmente una hacia la otra por medio de una herramienta
apropiada (lado derecho). Éstas pueden igualmente atravesar o tocar
las pistas conductoras en sí. Esto no es, sin embargo, necesario
desde el punto de vista funcional porque -contrariamente a los
engastes encrespados convencionales-, no se tiene necesidad de un
contacto eléctrico directo entre la pieza de inserción y la pista
conductora. La dirección de apriete o prensado está orientada de una
forma tal, que los dientes 7 salen sobre el lado de la zona de
contacto y son abatidos hacia la cara de contacto respectiva 5. En
virtud de este hecho, ésta última queda firmemente envuelta por la
pieza de inserción respectiva 6 entre los dientes abatidos 7 de
ésta, las ramas y el ánima 8 de la sección transversal en U inicial.
El ánima 8 se coloca, con una cara exterior libre, sobre la
superficie de la capa superior 2.1 de la lámina de soporte 2 situada
opuestamente a las caras de contacto 5. Esto también es, la mayoría
de las veces, diferente de los engastes encrespados habituales - en
el caso de que los dientes no atraviesen por sí mismos la pista
conductora, se prensa o aprieta el ánima más o menos de forma plana
sobre una porción desnuda de la pista conductora respectiva, a fin
de asegurar un paso de la corriente tan bueno como sea posible.
La longitud de los dientes 7 de las piezas de
inserción 6 ha de adecuarse a las necesidades. Para las fijaciones
encrespadas habituales, éstos son más largos que en esta
representación. Las puntas de los dientes pueden disponerse a
caballo tras el abatimiento, mirando en la dirección longitudinal de
la pista conductora. En tal caso, puede resultar ventajoso que las
dos filas de dientes se encuentran descentradas o desplazadas una
con respecto a la otra en la dirección longitudinal.
En ese momento se forma, en una etapa ulterior,
un depósito de material de soldadura 9, después del abatimiento de
los dientes 7, sobre el lado dentado de la pieza de inserción 6, de
una forma tal, que la soldadura impregna no solamente los dientes 7,
sino también la cara de contacto 5. La cantidad de material de
soldadura que se utiliza es lo suficientemente grande como para
elevarse incluso ligeramente por encima de los dientes 7. De esta
manera, se garantiza que el material de soldadura fundido establece
un contacto eléctrico directo entre la cara de contacto 5 y una cara
conexión asociada a ésta (véase la Figura 3).
Por lo que se refiere a las dimensiones
efectivas de estos componentes, conviene resaltar que las pistas
conductoras tienen, en un ejemplo de realización dado, una longitud
de aproximadamente 1,5 mm y un espesor de aproximadamente 0,1 mm, en
tanto que la longitud de las piezas de inserción 6, que están
constituidas por fragmentos de chapa de aproximadamente 0,2 mm de
espesor, tiene un valor de entre aproximadamente 3 y 5 mm. Los
dientes deben, por supuesto, ser lo suficientemente largos como para
atravesar la lámina de soporte y poder ser aún recurvados.
La Figura 2 muestra otra variante del depósito
de material de soldadura 9, de acuerdo con la cual un fragmento de
hilo de soldadura blando 10 es de nuevo encajado en frío por medio
de una herramienta apropiada, entre los dientes abatidos 7 de la
pieza de inserción 6, de una forma tal, que, por una parte, toca la
cara de contacto 5 y, de otra parte, se eleva incluso ligeramente
por encima de los dientes 7. Esta variante presenta la ventaja de
que la zona de contacto 4 no ha de calentarse ya a la hora de formar
el depósito. De manera conocida, el hilo de soldadura puede, a
diferencia de la representación, tener una sección tubular y ser
combinado con un cordón de material fundente dispuesto en el
interior, lo que facilita la soldadura ulterior.
En la Figura 3 se muestra, a título de caso de
aplicación preferido, esbozado de forma simplificada para el
elemento de conexión aquí descrito, un ensamblaje soldado ya
terminado entre una cara de contacto individual 5 y una cara de
conexión 11 que ésta asociada a ésta. Esta última se dispone sobre
un vidrio o cristal de ventana 12 de vidrio o de material plástico,
y conectada, por ejemplo, a elementos de antena o a elementos
calefactores 13 indicados únicamente aquí. La cara de conexión 11
puede, de forma conocida, como también los elementos eléctricos que
siguen, estar fabricada, de forma ventajosa, a partir de una pasta
de plata conductora, que se deposita por serigrafía y se cuece.
Puede también, en caso necesario, haber sido incluso estañada
previamente.
La Figura 3 muestra, de forma instantánea, el
momento de la fusión completa del depósito de material de soldadura
9 sobre la pieza de inserción 6, sobre cuya ánima se aplica entonces
la punta de una herramienta de soldadura 14, indicada tan solo con
líneas de puntos y trazos. De forma visible, el calor es transferido
de la herramienta de soldadura 14 al punto de soldadura propiamente
dicho, esencialmente por el material de la pieza de inserción
metálica 6, lo que es, sin embargo, sensiblemente más rápido que la
soldadura actual a través de la capa de soldadura 2.1 de la lámina.
Al mismo tiempo, sus dientes abatidos 7 forman una pieza de
separación entre el lado inferior del elemento de conexión, en la
zona de contacto, y el lado superior del cristal de ventana 12,
respectivamente, de la cara de conexión 11 sobre la que se aplican.
Se garantiza así un espesor de la soldadura definido dentro de
límites estrechos. Esta puede, sin embargo, fluir aún lateralmente,
en el momento de la fusión, a través de las aberturas existentes
entre los dientes 7, y ensanchar así la base del ensamblaje soldado
en relación con la distancia entre las puntas de los
dientes.
dientes.
En lugar de la herramienta 14, puede procurarse
un aporte de calor sin contacto, por radiación (por ejemplo, de
láser), de tal modo que la presión de aplicación sobre el punto de
soldadura debe ser entonces ejercida de otra manera apropiada.
Por supuesto, tal zona de contacto puede, a
diferencia de la presente representación simplificada, comportar un
número prácticamente cualquiera de pares de caras de contacto y de
conexión.
En la Figura 4 se ha representado, aumentándola
aún más, una variante del elemento de conexión, que comprende un
cable 15 desnudo por su extremo a la manera de un conductor
eléctrico. A diferencia de la Figura 3, el corte se ha hecho aquí en
el sentido longitudinal del conductor. La lámina de soporte 2 puede
tener tan solo una única capa en la zona de conexión del cable 15,
como se ha representado, o bien corresponder a la realización de
acuerdo con las otras Figuras. Como cara de contacto 5 del
conductor, hay que considerar, en esta variante, el extremo del
cable 15 desprovisto de su aislante 16. Por medio de la pieza de
inserción 6, que se ha realizado de conformidad con las Figuras 1 a
3, el extremo desnudo del cable es ensamblado mecánicamente a la
lámina de soporte 2 y al depósito de material de soldadura asociado
9. Esta vista, que está girada 90º con respecto a la de la Figura 3,
muestra cómo los dientes 7 de la pieza de inserción 6 han deformado
plásticamente el depósito de material de soldadura, constituido de
nuevo por una porción de un hilo de soldadura. Con la fusión del
depósito de material de soldadura 9, su material conectará de forma
segura la cara de conexión 11 y la cara de contacto 5 como en la
Figura 3.
Por último, conviene aún indicar explícitamente
que el depósito de material de soldadura puede también, a diferencia
de las representaciones aquí ilustradas, formarse, en caso de
necesidad, sobre la parte trasera, es decir, sobre el ánima 8, de
las piezas de inserción 6, en el caso de que pueda garantizarse al
mismo tiempo una conexión eléctrica segura entre el conductor
eléctrico y la pieza de inserción. Naturalmente, éste último podría
quedar incluso apretado asimismo entre el ánima y la lámina de
soporte. En el caso de que el depósito de material de soldadura no
quede fijado, igualmente en esta variante, más que mecánicamente
entre la lámina de soporte 2 y el ánima 8, es necesario,
naturalmente, procurar dentro de ésta última unos huecos a través
de los cuales el material de soldadura fundido pueda fluir hacia la
cara de conexión.
Claims (14)
1. Un elemento de conexión eléctrica soldable
que comprende una delgada hoja o lámina de soporte (2) y al menos un
conductor metálico (3; 15) que presenta al menos una cara de
contacto (5) que está provista de un depósito de material de
soldadura (9) y que puede ser ensamblada, por soldadura de este
depósito de material de soldadura, a una cara de conexión (11) de
otro componente (12, 13) que está asociado a él,
caracterizado porque una pieza de inserción (6), provista de
un depósito de material de soldadura (9) y que atraviesa el elemento
de conexión (1), está ensamblada sólidamente a la lámina de soporte
(2) en la región de la cara de contacto (5).
2. Un elemento de conexión de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque el conductor tiene la
forma de una pista conductora (3), ensamblada de forma plana a la
lámina de soporte (2).
3. Un elemento de conexión de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque el conductor tiene la
forma de un cable (15), ensamblado al menos mecánicamente a la
lámina de soporte (2).
4. Un elemento de conexión de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado
porque el depósito de material de soldadura (9) está producido por
una cierta cantidad de material de soldadura, soldado con la pieza
de inserción (6).
5. Un elemento de conexión de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado
porque el depósito de material de soldadura (9, 10) está fijado
mecánicamente a la lámina de soporte (2) por medio de la pieza de
inserción (6).
6. Un elemento de conexión de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado
porque el depósito de material de soldadura (9) es directamente
soldable a la cara de contacto (5) del conductor (3; 15).
7. Un elemento de conexión de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado
porque la pieza de inserción (6) presenta, antes del ensamblaje con
el elemento de conexión (1), una sección transversal sensiblemente
en forma de U, con un ánima (8) y unas ramas que tienen extremos
libres dentados, cuyos dientes (7) son apretados o prensados de modo
que pasan a través del elemento de conexión (1), y abatidos a
continuación lateralmente.
8. Un elemento de conexión de acuerdo con la
reivindicación 7, caracterizado porque el depósito de
material de soldadura (9) está formado encajando un fragmento de
hilo de soldadura blando (10) entre los dientes (7) de la pieza de
inserción (6), de una parte, y la lámina de soporte (2) ó la cara de
contacto (5), de otra parte.
9. Un elemento de conexión de acuerdo con la
reivindicación 7, caracterizado porque el depósito de
material de soldadura está formado encajando un fragmento de hilo de
soldadura blando entre el ánima de la pieza de inserción, de una
parte, y la lámina de soporte o la cara de contacto, de otra
parte.
10. Un elemento de conexión de acuerdo con la
reivindicación 9, caracterizado porque el ánima está provista
de huecos, a través de los cuales el material de soldadura fundido
puede salir en dirección a la cara de conexión.
11. Un elemento de conexión de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado
porque la zona de contacto (4) que comprende la cara de contacto (5)
está provista de una porción adhesiva.
12. Una luna o cristal de ventana (12), en
particular, un cristal de vidrio, que tiene al menos un elemento de
conexión soldable (1) de acuerdo con una cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, el cual está provisto, sobre al menos
una de sus superficies, de una cara de conexión (11) para elementos
eléctricos, la cual está soldada a una cara de contacto (5) del
elemento de conexión (1) con la ayuda de un depósito de material de
soldadura (9).
13. Un cristal de ventana de acuerdo con la
reivindicación 12, caracterizado porque se ha dispuesto
además, en la zona de contacto (4) del punto de soldadura, un
ensamblaje pegado entre el elemento de conexión (1) y la superficie
del cristal de ventana (12).
14. Un cristal de ventana de acuerdo con la
reivindicación 12 ó la reivindicación 13, caracterizado
porque la superficie del cristal de ventana constituye la cara
interior de un cristal en láminas o estratificado.
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