ES2270538T3 - Imprimadores de poliester-uretano fosfatizados y flexibles y sistemas de revestimientos mejorados que incluyen los mismos. - Google Patents
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Abstract
Una composición de revestimiento consis- tente en: (a) un componente de resina basada en po- liéster presente en una cantidad mayor de aproximadamente el 30 por ciento en peso, consistente en al menos una resina de poliéster fosfatizada; (b) un componente epoxi presente en una can- tidad de menos de aproximadamente el 25 por ciento en peso, consistiendo dicho componente epoxi en al menos una resina epoxi fosfatizada con un peso molecular medio numérico de aproximadamente 100 a aproximadamente 10.000; (c) un componente entrecruzante presente en una cantidad de menos de aproximadamente el 45 por ciento en peso, consistiendo dicho componente entrecruzante en al me- nos un poliisocianato; (d) un componente catalizador presente en una cantidad menor de aproximadamente el 15 por ciento en peso, y (e) un componente diluyente presente en una cantidad menor de aproximadamente el 80 por ciento en peso; estando basados dichos porcentajes en peso para los com- ponentes (a) a (d) en el peso total de lossólidos de re- sina en la composición de revestimiento resultante, es- tando basados dichos porcentajes en peso para el compo- nente (e) en el peso total de la composición de revesti- miento resultante y siendo medidos dichos pesos molecula- res medios numéricos para los componentes (a) y (b) por cromatografía de permeación por gel usando la curva de calibración de patrones de poliestireno.
Description
Imprimadores de
poliéster-uretano fosfatizados y flexibles y sistema
de revestimientos mejorados que incluyen los mismos.
La presente invención se relaciona con nuevos
imprimadores de poliéster-uretano, así como con
procedimientos para su preparación y utilización. La presente
invención se relaciona además con nuevos sistemas de revestimiento
que incluyen el uso de dichos imprimadores.
En la producción de composiciones de
revestimiento para, entre otras cosas, componentes estructurales de
construcción, tales como paneles metálicos de construcción, existen
con frecuencia objetivos que compiten y que deben reconciliarse. Por
un lado, se necesitan buenas propiedades de durabilidad, tales como
retención del color, resistencia al desgaste y resistencia al
desmoronamiento frente a condiciones atmosféricas severas, así como
a contaminantes industriales corrosivos. Por otra parte, existe el
requerimiento de buena flexibilidad para facilitar la fabricación
del metal sin pérdida de la adhesión del revestimiento.
En la industria de los revestimientos de
bobinas, estas dificultades quedan ejemplificadas por las
composiciones de revestimiento basadas en plastisol
convencionalmente utilizadas. Los plastisoles son vehículos de
revestimiento deseables en la industria de los revestimientos de
bobinas desde el punto de vista de fabricación. Sin embargo,
imparten propiedades no deseables, tales como una pobre durabilidad,
retención del color, resistencia al desmoronamiento y resistencia a
la suciedad. Como resultado, con frecuencia se han de hacer
compromisos en términos de las propiedades últimas de las películas
o de la trabajabilidad del substrato revestido.
Como puede verse por lo anterior, se necesita en
la industria de los revestimientos un sistema de revestimiento que
proporcione una película protectora que no sólo sea duradera, sino
que además no tenga efectos adversos sobre la trabajabilidad del
substrato revestido y/o sobre la facilidad de fabricación.
Una realización de esta invención proporciona
una nueva composición de revestimiento que incluye: (a) un
componente de resina basado en poliéster, (b) un componente epoxi,
(c) un componente entrecruzante, (d) un componente catalizador y (e)
un componente diluyente. Las composiciones de revestimiento de la
presente invención son particularmente adecuadas como imprimadores y
especialmente para imprimadores usados conjuntamente con
composiciones de revestimiento que incluyen polímeros
fluorocarbonados.
También se facilita según la presente invención
un método para obtener un substrato con un sistema de revestimiento
de múltiples capas. Este método incluye:
- (a)
- aplicar al menos una capa del nuevo imprimador sobre un substrato y
- (b)
- aplicar al menos una capa de la composición de revestimiento sobre el substrato revestido de la etapa (a).
Cuando este método emplea el uso de una
composición de revestimiento que incluye polímeros fluorocarbonados,
el resultado es un substrato revestido con múltiples capas que, aun
teniendo excelentes propiedades de resistencia a la intemperie,
tiene también excelentes propiedades de formabilidad.
Una realización de esta invención proporciona
una nueva composición de revestimiento que es particularmente útil
como imprimador. Otra realización de esta invención proporciona un
método de producción de un substrato revestido con múltiples capas
que incluye un sistema de revestimiento que emplea el nuevo
imprimador antes mencionado.
La nueva composición de revestimiento de la
presente invención incluye: (a) un componente de resina basado en
poliéster, (b) un componente epoxi, (c) un componente entrecruzante,
(d) un componente catalizador y (e) un componente diluyente. Esta
nueva composición de revestimiento tiene una concentración de
sólidos mayor de aproximadamente el 20 por ciento en peso.
Típicamente, la concentración de sólidos de la composición de
revestimiento varía entre aproximadamente un 20 y aproximadamente un
80 por ciento en peso, más típicamente entre aproximadamente un 30 y
aproximadamente un 70 por ciento en peso e incluso más típicamente
entre aproximadamente un 40 y un 60 por ciento en peso. Estos
porcentajes en peso se basan en el peso total de la composición de
revestimiento resultante.
El componente de resina basada en poliéster de
las composiciones de revestimiento preparadas según esta invención
está presente en una cantidad mayor de aproximadamente el 30 por
ciento. Típicamente, este componente está presente en una cantidad
que varía entre aproximadamente el 30 y aproximadamente el 90 por
ciento en peso, más típicamente entre aproximadamente el 40 y
aproximadamente el 80 por ciento en peso e incluso más típicamente
entre aproximadamente el 50 y aproximadamente el 70 por ciento en
peso. Estos porcentajes en peso se basan en el peso total de los
sólidos de resina en la composición de revestimiento resultante.
El componente de resina basada en poliéster
incluye al menos una resina de poliéster fosfatizada. Es importante
al practicar esta invención que, si se emplea una sola resina de
poliéster fosfatizada, tenga un peso molecular medio numérico
(M_{n}) dentro de un rango particular. Concretamente, si el
M_{n} de la resina de poliéster es demasiado grande, el
revestimiento resultante sería demasiado blando. Por otra parte, si
el M_{n} de la resina de poliéster es demasiado bajo, el
revestimiento resultante sería demasiado duro. Típicamente, cuando
se emplea una sola resina de poliéster, ésta tiene un M_{n} de
aproximadamente 1.000 a aproximadamente 20.000, más típicamente de
aproximadamente 2.000 a aproximadamente 10.000 e incluso más
típicamente de aproximadamente 3.000 a aproximadamente 5.000. A
menos que se indique en contrario, los pesos moleculares medios
numéricos aquí dados son los medidos por el método de cromatografía
de permeación por gel ("GPC"), usando la curva de calibración
de patrones de poliestireno.
Sin embargo, si se emplea una mezcla de al menos
dos resinas de poliéster fosfatizadas, una está típicamente dentro
de un rango de bajos pesos moleculares que imparte dureza al
revestimiento, mientras que la otra está típicamente dentro de un
rango de altos pesos moleculares que imparte flexibilidad al
revestimiento. En tal escenario, el M_{n} de la resina de
poliéster en el rango bajo es típicamente de aproximadamente 500 a
aproximadamente 5.000, más típicamente de aproximadamente 1.000 a
aproximadamente 4.500 y más típicamente de aproximadamente 1.500 a
4.000. Por otra parte, el M_{n} de la resina de poliéster en el
rango alto es típicamente de aproximadamente 5.000 a aproximadamente
30.000, más típicamente de aproximadamente 8.000 a aproximadamente
25.000 y más típicamente de aproximadamente 10.000 a aproximadamente
20.000.
La resina de poliéster fosfatizada empleada al
practicar esta invención puede ser preparada por cualquier medio
adecuado, que resultará conocido para los expertos en la técnica al
leer esta descripción. Un ejemplo de dichos medios adecuados incluye
la fosfatización de una resina de poliéster que fue producida por
reacción de al menos un ácido polibásico con al menos un alcohol
polihídrico.
Se pueden usar muchos ácidos polibásicos y
alcoholes polihídricos para preparar dichas resinas de poliéster.
Sin embargo, aquellos ácidos polibásicos que son particularmente
útiles incluyen al menos uno de los siguientes: ácido tereftálico,
ácido isoftálico, anhídrido ftálico, ácido adípico, ácido succínico,
ácido azelaico, ácido sebácico, ácido maleico, ácido fumárico,
ácidos ciclohexanodicarboxílicos y sus anhídridos o ésteres y
similares. Por otra parte, los alcoholes polihídricos
particularmente útiles incluyen al menos uno de los siguientes:
etilenglicol, neopentilglicol, propanodioles substituidos,
butanodioles substituidos, pentanodioles substituidos, hexanodioles
substituidos, ciclohexanodimetanol, dietilenglicol y trioles (v.g.,
trimetilolpropano) y similares.
Además de los poliésteres formados por una
reacción entre ácidos polibásicos y alcoholes polihídricos, también
se pueden emplear poliésteres de tipo polilactona. Estos poliésteres
se forman de la reacción de una lactona (v.g.,
épsilon-caprolactona) y un alcohol polihídrico.
También se puede emplear el producto de reacción de una lactona con
un alcohol polihídrico que contiene ácido.
La resina de poliéster resultante es entonces
fosfatizada por cualquier medio adecuado, que será conocido para los
expertos en la técnica después de leer esta descripción. Como
ejemplos de dichos medios adecuados, se incluyen la reacción de la
resina de poliéster con ácido fosfórico y/o ácido
superfosfórico.
El componente epoxi de las composiciones de
revestimiento preparadas según esta invención está presente en una
cantidad menor de aproximadamente el 25 por ciento en peso.
Típicamente, este componente está presente en una cantidad de
aproximadamente el 1 a aproximadamente el 25 por ciento en peso, más
típicamente de aproximadamente el 3 a aproximadamente el 20 por
ciento en peso e incluso más típicamente de aproximadamente el 5 a
aproximadamente el 15 por ciento en peso. Estos porcentajes en peso
se basan en el peso total de los sólidos de resina en la composición
de revestimiento resultante.
El componente epoxi incluye al menos una resina
epoxi fosfatizada. Esta resina epoxi fosfatizada tiene un M_{n}
que varía entre aproximadamente 100 y aproximadamente 10.000.
Típicamente, la resina epoxi fosfatizada tiene un M_{n} que varía
entre aproximadamente 250 y aproximadamente 7.500, más típicamente
entre aproximadamente 500 y aproximadamente 5.000.
La resina epoxi fosfatizada empleada al
practicar esta invención puede ser preparada por cualquier medio
adecuado, que será conocido para los expertos en la técnica después
de leer esta descripción. Un ejemplo de tales medios incluye la
fosfatización de una resina epoxi que tiene un peso equivalente
epoxi de aproximadamente 50 a aproximadamente 5.000. Típicamente, la
epoxi que se está fosfatizando tiene un peso equivalente de
aproximadamente 75 a aproximadamente 3.000 y más típicamente de
aproximadamente 100 a aproximadamente 1.000.
La epoxi que se está fosfatizando puede ser
cualquier resina epoxi aromática o cicloalifática adecuada, que será
conocida para los expertos en la técnica después de leer esta
descripción. Son ejemplos de resina epoxi aromática adecuada resinas
epoxi de tipo bisfenol A, tales como la resina epoxi EPON® 828 y la
resina epoxi EPON® 880, ambas comercializadas por Shell Oil and
Chemical Co. Por otra parte, son ejemplos de resinas epoxi
cicloalifáticas adecuadas los éteres de bisfenol
A-glicidilo totalmente hidrogenados y los éteres o
ésteres glicidílicos de resinas de dioles o polioles alifáticos,
tales como la resina epoxi EPONEX® 1510 y la resina epoxi HELOXY®
505, ambas comercializadas por Shell Oil and Chemical Co. En una
realización preferida, la resina epoxi que se fosfatiza es la
resina epoxi EPONEX® 1510.
La resina epoxi puede ser fosfatizada por
cualquier medio adecuado, que será conocido para los expertos en la
técnica después de leer esta descripción. Como ejemplos de dichos
medios adecuados, se incluyen la reacción de la resina epoxi con
ácido fosfórico y/o ácido superfosfórico.
El componente entrecruzante de las composiciones
de revestimiento preparadas según esta invención está presente en
una cantidad menor del 45 por ciento en peso. Típicamente, este
componente está presente en una cantidad que varia de
aproximadamente el 5 a aproximadamente el 45 por ciento en peso, más
típicamente de aproximadamente el 10 a aproximadamente el 35 por
ciento en peso e incluso más típicamente de aproximadamente el 15 a
aproximadamente el 25 por ciento en peso. Estos porcentajes en peso
se basan en el peso total de los sólidos de resina en la composición
de revestimiento resultante.
El componente entrecruzante incluye al menos un
poliisocianato. Típicamente, el poliisocianato empleado está
bloqueado. Se puede usar cualquier poliisocianato adecuado al
practicar esta invención. Como ejemplos de poliisocianatos
adecuados, se incluyen al menos uno de los siguientes: precursores
de isocianuratos (v.g., diisocianato de hexametileno) y diisocianato
de isoforona con diversos agentes bloqueantes (v.g.,
e-caprolactama, butanona oxima y éster dietílico del
ácido malónico). En una realización preferida, el poliisocianato
empleado es diisocianato de hexametileno bloqueado con butanona
oxima.
El componente catalizador de las composiciones
de revestimiento preparadas según esta invención está presente en
una cantidad menor de aproximadamente el 15 por ciento en peso.
Típicamente, este componente está presente en una cantidad que varía
entre aproximadamente el 0,1 y aproximadamente el 15 por ciento en
peso, más típicamente entre aproximadamente el 0,5 y aproximadamente
el 10 por ciento en peso e incluso más típicamente entre
aproximadamente el 1 y aproximadamente el 5 por ciento en peso.
Estos porcentajes en peso se basan en el peso total de los sólidos
de resina en la composición de revestimiento resultante.
El componente catalizador incluye cualquier
catalizador adecuado que pueda iniciar y/o perpetuar una reacción
entre al menos dos de los siguientes componentes de la composición
de revestimiento: el componente de resina basada en poliéster, el
componente entrecruzante y el componente epoxi. Como ejemplos de
dicho catalizador adecuado, se incluyen: catalizadores basados en
estaño (v.g., dilaurato de dibutilestaño o diacetato de
dibutilestaño), aminas, organometálicos y otros catalizadores
metálicos. En una realización preferida, el catalizador empleado
incluye dilaurato de dibutilestaño.
El componente diluyente de las composiciones de
revestimiento preparadas según esta invención está presente en una
cantidad menor de aproximadamente el 80 por ciento en peso.
Típicamente, este componente está presente en una cantidad que varía
entre aproximadamente el 80 y aproximadamente el 20 por ciento en
peso, más típicamente entre aproximadamente el 70 y aproximadamente
el 30 por ciento en peso e incluso más típicamente entre
aproximadamente el 60 y aproximadamente el 40 por ciento en peso.
Estos porcentajes en peso se basan en el peso total de la
composición de revestimiento resultante.
El componente diluyente incluye cualquier
diluyente adecuado que pueda usarse con los otros componentes
particulares de las composiciones de revestimiento. Los diluyentes
adecuados serán fácilmente aparentes para los expertos en la técnica
después de leer esta descripción. Como ejemplos de dichos diluyentes
adecuados, se incluyen: destilados aromáticos del petróleo (v.g.,
ciclohexano), metiletilcetona, metilisobutilcetona, alcoholes (v.g.,
alcohol etílico, alcohol propílico y diacetona alcohol), ftalato de
dimetilo, éteres mono- y dialquílicos de etilen- dietilenglicol
(v.g., éter monoetílico de etilenglicol, éter monobutílico de
etilenglicol, acetato de éter monoetílico de etilenglicol, éter
monobutílico de dietilenglicol y éter dietílico de dietilenglicol) y
similares.
Además de lo anterior, las composiciones de
revestimiento preparadas según esta invención pueden incluir una
serie de componentes eventuales diferentes. Tras leer esta
descripción, el experto en la técnica conocerá fácilmente qué
componentes eventuales, de haberlos, son necesarios para un uso
final particular y, de ser necesarios, en qué concentración. Si
están presentes componentes eventuales, éstos son típicamente
empleados en una cantidad de aproximadamente el 1 a aproximadamente
el 50 por ciento en peso, más típicamente de aproximadamente el 5 a
aproximadamente el 40 por ciento en peso y más típicamente de
aproximadamente el 10 a aproximadamente el 30 por ciento en peso.
Estos porcentajes en peso se basan en el peso total de la
composición de revestimiento
resultante.
resultante.
Como ejemplos de algunos componentes eventuales
que se pueden añadir a las composiciones de revestimiento preparadas
según la presente invención, se incluyen: un componente pigmentante
(v.g., pigmentos que contienen cromo y pigmentos rellenantes), un
componente agente antisedimentante, un componente agente
estabilizador frente a la luz y un componente agente controlador del
flujo.
Si está presente un componente pigmentante,
preferiblemente incluye al menos un pigmento que contiene cromo.
Como ejemplos de pigmentos que contienen cromo, se incluyen: cromato
de estroncio, cromato de zinc y potasio, cromato de zinc y
similares. En una realización preferida, si se emplea un componente
pigmentante, éste incluye cromato de estroncio por sí solo, o una
mezcla de cromato de estroncio con cromato de zinc y/o cromato de
zinc y potasio.
Si se emplean en el componente pigmentante, los
pigmentos que contienen cromo son típicamente incluidos en una
cantidad de aproximadamente el 20 a aproximadamente el 100 por
ciento en peso, más típicamente de aproximadamente el 30 a
aproximadamente el 80 por ciento en peso e incluso más típicamente
de aproximadamente el 40 a aproximadamente el 60 por ciento en peso.
Estos porcentajes en peso se basan en el peso total de los sólidos
pigmentantes presentes en la composición de revestimiento
resultante.
Otros pigmentos que pueden formar parte de un
componente pigmentante eventual son pigmentos rellenantes, tales
como dióxido de titanio, sílices, arcillas, carbonato de calcio y
similares. Si se emplean en el componente pigmentante, los pigmentos
rellenantes son típicamente incluidos en una cantidad de
aproximadamente el 10 a aproximadamente el 80 por ciento en peso,
más típicamente de aproximadamente el 20 a aproximadamente el 70 por
ciento en peso e incluso más típicamente de aproximadamente el 30 a
aproximadamente el 60 por ciento en peso. Estos porcentajes en peso
se basan en el peso total de los sólidos pigmentantes presentes en
la composición de revestimiento resultante.
Si se emplea un componente pigmentante, la
composición de revestimiento incluye también típicamente un
componente agente antisedimentante. Si se emplea este último, puede
incluir cualquier agente antisedimentante, que será conocido para
los expertos en la técnica después de leer esta descripción. Como
ejemplos de dichos agentes antisedimentantes adecuados que pueden
ser usados, se incluyen: arcillas (v.g., arcilla BENTONE 34 y
arcilla BENTONE 38, comercializadas por Rheox, Inc.) y sílices
(v.g., sílice AEROSIL 200, comercializada por Degussa Corporation) y
similares.
Si se emplean, los agentes antisedimentantes son
típicamente incluidos en una cantidad de aproximadamente el 1 a
aproximadamente el 15 por ciento en peso, más típicamente de
aproximadamente el 2 a aproximadamente el 10 por ciento en peso e
incluso más típicamente de aproximadamente el 3 a aproximadamente el
5 por ciento en peso. Estos porcentajes en peso se basan en el peso
total de los sólidos de pigmento, de haberlos, presentes en la
composición de revestimiento resultante.
La composición de revestimiento de la presente
invención puede ser aplicada a substratos por cualquier medio
adecuado, que será conocido para los expertos en la técnica después
de leer esta descripción. Como ejemplos de dichos medios de
aplicación adecuados, se incluyen: revestimiento con bobinas,
pulverización, revestimiento de flujo, revestimiento por rotación,
revestimiento en cortina y revestimiento por inmersión. No obstante
lo anterior, las composiciones de revestimiento de esta invención
son especialmente adecuadas para aplicación sobre substratos por
técnicas de revestimiento con bobinas.
Estas presentes composiciones de revestimiento
pueden ser aplicadas sobre una serie de substratos diferentes.
Entonces, una vez aplicado el revestimiento sobre el substrato,
puede ser curado térmicamente por cualquier medio adecuado conocido
para los expertos en la técnica. Como ejemplos de dichas técnicas de
curado adecuadas, se incluyen: horneado en un horno térmico,
calentamiento por inducción, calentamiento por infrarrojos y
similares y/o sus combinaciones.
Un aspecto muy importante de la composición de
revestimiento antes descrita es su flexibilidad. Por ejemplo, las
composiciones de revestimiento preparadas según la presente
invención tienen típicamente un alargamiento de al menos
aproximadamente el 10 por ciento. Dependiendo de la selección de los
componentes, el revestimiento puede tener un alargamiento de al
menos aproximadamente el 20 por ciento. El alargamiento aquí
referido puede ser determinado con un Medidor INSTRON según ASTM
D638-72.
Las composiciones de revestimiento de
flexibilidad preparadas según esta invención son particularmente
ventajosas cuando los revestimientos son usados como imprimadores en
la formación de un substrato con un sistema de revestimiento de
múltiples capas. Concretamente, la flexibilidad del imprimador
contribuye en gran medida a la flexibilidad del sistema de múltiples
capas. Esto es especialmente útil en la industria de los
revestimientos de bobinas debido a la ventaja obvia de revestir las
bobinas planas de substrato primero y fabricar luego el substrato
revestido en objetos deseados.
La presente invención proporciona también un
método de preparación de un substrato con un sistema de
revestimiento multicapa y substratos revestidos producidos mediante
el método. El método incluye al menos una primera etapa de
aplicación de la nueva composición de revestimiento imprimador de
esta invención sobre un substrato y una segunda etapa de aplicación
de una composición de revestimiento pigmentada sobre el substrato
imprimado.
Aunque este procedimiento es adecuado para
revestir una amplia variedad de substratos, es especialmente
adecuado para revestir metal, particularmente un stock metálico en
bobinas. Son ejemplos de substratos metálicos sobre los cuales se
puede aplicar el imprimador antes mencionado el acero y el aluminio,
como ejemplos específicos de los cuales se incluyen: acero laminado
en frío, acero galvanizado por inmersión en caliente, acero
aluminizado y aceros revestidos con aleaciones de zinc/aluminio.
Una vez aplicada la composición de revestimiento
imprimador al substrato, se aplica encima típicamente una
composición de revestimiento. Esta composición de revestimiento
puede ser aplicada sobre el revestimiento imprimador
húmedo-sobre-húmedo (es decir, que
el substrato revestido puede ser posteriormente revestido sin ser
primeramente secado). Alternativamente, el imprimador puede ser al
menos parcialmente curado antes de la aplicación de la capa
pigmentada.
Si se desea una excelente resistencia a la
intemperie, la composición de revestimiento incluye típicamente un
polímero fluorocarbonado. Se pueden usar varias composiciones de
revestimiento que contienen polímeros fluorocarbonados diferentes al
practicar esta realización de la invención. Son ejemplos
revestimientos que incluyen: fluoruros de polivinilo, fluoruros de
polivinilideno, copolímeros de fluoruro de vinilo y copolímeros de
fluoruro de vinilideno. El polímero fluorocarbonado preferido es
fluoruro de polivinilideno. Como ejemplos específicos de
revestimientos pigmentados que contienen fluoropolímeros y que
pueden ser empleados, se incluyen los descritos en las Patentes
EE.UU. Nº 4.720.405 y 4.692.382.
Una vez aplicada la composición de revestimiento
sobre el substrato imprimado, puede ser curada para formar el
substrato revestido con múltiples capas de la presente invención. El
substrato revestido con múltiples capas de la presente invención
demuestra no sólo una superior fabricabilidad, sino también una
superior adhesión del imprimador al substrato, así como una superior
adhesión intercapa entre las diversas capas de revestimientos. Esto
imparte al substrato revestido final una excelente resistencia a la
abrasión, una excelente resistencia al desgaste y una excelente
resistencia a la intemperie y a los contaminantes industriales.
Además de lo anterior, si el revestimiento
aplicado sobre el substrato imprimado está pigmentado, está dentro
del alcance de esta invención aplicar una composición de
revestimiento transparente sobre la capa pigmentada. Dependiendo del
revestimiento transparente seleccionado, puede contribuir mucho al
aspecto, a la resistencia a la abrasión, a la resistencia al
desgaste y a la resistencia a la intemperie del substrato revestido
final. Si se emplea un revestimiento transparente, éste puede ser
también aplicado húmedo-sobre-húmedo
o húmedo-sobre-seco.
Se puede emplear cualquier capa externa
transparente adecuada. Como ejemplos de tales se incluyen: capas
externas que contienen fluorocarbono (v.g., revestimiento DURANAR®),
capas externas que contienen poliéster (v.g., revestimiento ZT y
ZTII), capas externas que contienen acrílicos soportados en agua
(v.g., revestimiento ENVIRON®) y capas externas que contienen
acrílicos soportados en solventes (v.g., revestimiento DURACRON®).
Sin embargo, si se desean niveles añadidos de durabilidad, la
composición de revestimiento transparente empleada en esta etapa
eventual incluye también preferiblemente un polímero
fluorocarbonado. Los polímeros fluorocarbonados preferiblemente
incluidos en el revestimiento transparente eventual incluyen los
antes descritos en relación con el revestimiento pigmentado que
contiene polímero fluorocarbonado.
El espesor de película seca de la composición de
revestimiento imprimador varía típicamente entre aproximadamente 0,1
milipulgadas y aproximadamente 4 milipulgadas, más típicamente entre
aproximadamente 0,3 milipulgadas y aproximadamente 3 milipulgadas e
incluso más típicamente entre aproximadamente 0,5 milipulgadas y
aproximadamente 2 milipulgadas. El espesor de película seca de la
composición de revestimiento aplicada sobre el substrato imprimado
varía también típicamente entre aproximadamente 0,1 milipulgadas y
aproximadamente 4 milipulgadas, más típicamente entre
aproximadamente 0,3 milipulgadas y aproximadamente 3 milipulgadas e
incluso más típicamente entre aproximadamente 0,5 milipulgadas y
aproximadamente 2 milipulgadas. Sin embargo, si se aplica una capa
externa transparente sobre una capa intermedia pigmentada, tiene
típicamente un espesor de película seca que varía entre
aproximadamente 0,01 milipulgadas y aproximadamente 3 milipulgadas,
más típicamente entre aproximadamente 0,05 milipulgadas y
aproximadamente 2 milipulgadas e incluso más preferiblemente entre
aproximadamente 0,1 milipulgadas y aproximadamente milipulgadas.
La presente invención es más particularmente
descrita en los siguientes ejemplos, que pretenden ser sólo
ilustrativos y no pretenden limitar su alcance.
Ejemplo
1
El ejemplo ilustra la preparación de un
componente de resina basada en poliéster que puede ser usado cuando
se lleva a la práctica la invención. Este componente de resina
basada en poliéster incluye una resina de poliéster fosfatizada.
Se preparó una resina de poliéster mezclando
entre sí los siguientes monómeros: neopentilglicol (16 por ciento en
peso), propilenglicol (5 por ciento en peso), trimetilolpropano (1
por ciento en peso), ácido dodecanodioico (13 por ciento en peso),
anhídrido ftálico (24 por ciento en peso), ácido isoftálico (27 por
ciento en peso), 2-metilpropanodiol (16 por ciento
en peso), ácido butilestannoico (0,1 por ciento en peso) y fosfito
de trifenilo (0,1 por ciento en peso). Esta mezcla fue esterificada
bajo una atmósfera de nitrógeno a lo largo de un período de
aproximadamente 12 horas a una temperatura de 180ºC a 240ºC.
Cuando el valor ácido de la mezcla cayó a
aproximadamente 25, se incorporó una pequeña cantidad de solvente
AROMATIC 100 (es decir, una mezcla de solventes hidrocarbonados
aromáticos comercializada por Exxon) para la destilación azeotrópica
del agua desprendida como subproducto condensado. Se enfrió entonces
la mezcla, cuando el valor ácido de la mezcla cayó a aproximadamente
15, a aproximadamente 160ºC. A continuación, se añadió ácido
fosfórico (solución al 85% en agua, 0,8 por ciento en peso) y se
continuó la destilación azeotrópica del agua hasta que el valor
ácido de la mezcla cayó por debajo de 12,0. Se disolvió entonces la
resina de poliéster fosfatizada resultante en una mezcla de
solventes de solvente AROMATIC 100 y acetato DOWANOL PM (un éter
metílico de propilenglicol comercializado por Dow Chemical Co.)
75/25 para producir una composición que tenía aproximadamente un 60%
en peso de sólidos.
El peso molecular medio numérico del poliéster
fosfatizado resultante era de aproximadamente 4.000, su valor ácido
era de aproximadamente 7 y su valor de hidroxilo de aproximadamente
13. El peso molecular medio numérico de la resina fue medido por GPC
usando una curva de calibración de patrones de poliestireno.
Ejemplo
2
Este ejemplo ilustra la preparación de un
componente epoxi que puede ser usado al practicar la invención. Este
componente epoxi incluye resinas epoxi fosfatizadas.
Se preparó una primera resina epoxi fosfatizada
disolviendo un 90 por ciento en peso de resina epoxi EPONEX 1510
(una resina epoxi cicloalifática de Shell Oil and Chemical Co. que
tiene un peso equivalente epoxi de aproximadamente 235) en acetato
de butil CELLOSOLVE (éster 2-butoxietílico del ácido
acético, comercializado por Union Carbide Chemicals and Plastics
Co., Inc.). A continuación, se añadió un 10 por ciento en peso de
ácido fosfórico. Se agitó la mezcla durante aproximadamente 1,5
horas a una temperatura de aproximadamente 115ºC y bajo una
atmósfera de nitrógeno para formar una resina epoxi fosfatizada. Se
diluyó de nuevo entonces la resina resultante con acetato de butil
CELLOSOLVE para producir una composición que tenía aproximadamente
un 55 por ciento en peso de sólidos.
Se preparó una segunda resina epoxi fosfatizada
disolviendo un 90 por ciento en peso de resina epoxi EPON 828 (un
éter poliglicidílico de bisfenol A comercializado por Shell Oil and
Chemical Co.) en acetato de butil CELLOSOLVE. A continuación, se
añadió un 10 por ciento en peso de ácido fosfórico. Se agitó la
mezcla durante 1,5 horas a una temperatura de aproximadamente 115ºC
bajo una atmósfera de nitrógeno para formar una resina epoxi
fosfatizada. Se volvió a diluir luego la resina resultante con
acetato de butil CELLOSOLVE para producir una composición que tenía
aproximadamente un 55 por ciento en peso de sólidos.
Ejemplo
3
Este ejemplo ilustra la preparación de una
composición de revestimiento imprimador transparente. Este
imprimador incluye la resina de poliéster fosfatizada del Ejemplo 1
como su componente de resina basada en poliéster.
Se preparó un imprimador mezclando entre sí los
siguientes componentes: se combinó un 83 por ciento en peso de la
resina de poliéster fosfatizada del Ejemplo 1 con un 15 por ciento
en peso de agente entrecruzante DESMODUR BL 3175A (un agente
entrecruzante de isocianato bloqueado comercializado por Bayer
Corporation) y un 2 por ciento en peso de catalizador FASCAT 4202
(un catalizador de dilaurato de dibutilestaño comercializado por
ATOCHEM). Estos porcentajes en peso se basan en el peso total, en
gramos, de los sólidos de resina en el imprimador
resultante.
resultante.
Después de mezclar estos componentes entre sí,
se diluyó la mezcla con 25 gramos de éter monobutílico de
etilenglicol. A partir de aquí, se hace referencia al imprimador
resultante como Imprimador C. La concentración de sólidos totales
del Imprimador C era de aproximadamente el 45 por ciento en
peso.
Ejemplo
4
Este ejemplo ilustra la preparación de una
composición de revestimiento imprimador pigmentado. Este imprimador
incluye la resina de poliéster fosfatizada del Ejemplo 1 como
componente de resina basada en poliéster.
Se preparó un imprimador mezclando entre sí los
mismos componentes del Ejemplo 3 en las mismas concentraciones, con
la siguiente excepción: después de combinar los componentes entre
sí, se diluyó la mezcla con 64 gramos de solvente AROMATIC 100 y 25
gramos de éster dibásico. Se añadieron a esta mezcla diluida
aproximadamente 80 gramos de una mezcla de pigmentos que incluía 29
gramos de cromato de estroncio, 10 gramos de cromato de zinc y
potasio, 40 gramos de dióxido de titanio y 1 gramo de agente
antisedimentante. A partir de ahora, se hace referencia al
imprimador resultante como Imprimador P. La concentración de
sólidos totales del Imprimador P era de aproximadamente el 55
por ciento en peso.
Ejemplo
5
Este ejemplo ilustra la preparación de una
composición de revestimiento imprimador pigmentado. Este imprimador
incluye el Imprimador P del Ejemplo 4 y la resina epoxi
fosfatizada aromática del Ejemplo 2 como componente epoxi, donde la
resina epoxi EPON 828 estaba fosfatizada.
Se añadió aproximadamente un 5 por ciento en
peso de esta resina epoxi EPON 828 fosfatizada del Ejemplo 2 al
Imprimador P. A partir de aquí, se hace referencia al
imprimador resultante como Imprimador P/AE. La concentración
de sólidos totales del Imprimador P/AE era de aproximadamente
el 55 por ciento en peso.
Ejemplo
6
Este ejemplo ilustra la preparación de una
composición de revestimiento imprimador pigmentado. Este imprimador
incluye el Imprimador P del Ejemplo 4 y la resina epoxi
fosfatizada cicloalifática del Ejemplo 2 como componente epoxi,
donde la resina epoxi EPONEX 1510 estaba fosfatizada.
Se añadió aproximadamente un 5 por ciento en
peso de la resina epoxi EPONEX 1510 fosfatizada del Ejemplo 2 al
Imprimador P. A partir de aquí, se hace referencia al
imprimador resultante como Imprimador P/CE. La concentración
de sólidos totales del Imprimador P/CE era de aproximadamente
el 55 por ciento en peso.
Ejemplo
7
Este ejemplo ilustra la preparación de una
composición de revestimiento imprimador pigmentado. El imprimador
incluye el Imprimador P del Ejemplo 4 y la resina epoxi
fosfatizada cicloalifática del Ejemplo 2 como componente epoxi,
donde la resina epoxi EPONEX 1510 estaba fosfatizada, con la
excepción de que se usó ácido superfosfórico para fosfatizar la
resina epoxi.
Se preparó este imprimador esencialmente de la
misma forma que en el Ejemplo 6, excepto por el hecho de que la
resina epoxi EPONEX 1510 fue fosfatizada con ácido superfosfórico. A
partir de aquí, se hace referencia al imprimador resultante como
Imprimador P/SCE. La concentración de sólidos totales del
Imprimador P/SCE era de aproximadamente el 55 por ciento en
peso.
Ejemplo
8
Este ejemplo ilustra la preparación de una
composición de revestimiento de capa externa transparente. Esta capa
externa era parte de un sistema de revestimiento aplicado sobre los
imprimadores preparados en los Ejemplos 3-7.
Se preparó esta capa externa transparente
mezclando un 30 por ciento en peso de una mezcla de resinas
acrílicas con un 70 por ciento en peso de un polímero de fluoruro de
polivinilideno (polímero de fluoruro de polivinilideno KYNAR® 500
comercializado por ATOCHEM). Estos porcentajes en peso se basan en
el peso total, en gramos, de los sólidos de resina en la capa
externa transparente.
Después de combinar estos componentes, se diluyó
la mezcla con 90 gramos de isoforona. Se añadieron a esta mezcla
diluida aproximadamente 5 gramos de aditivos convencionales (v.g.,
agentes opacificantes y controladores del flujo). A partir de aquí,
se hace referencia a la capa externa resultante como Capa Externa
C. La concentración de sólidos totales de la Capa Externa
C era de aproximadamente el 47 por ciento en peso.
Ejemplo
9
Este ejemplo ilustra la preparación de una
composición de revestimiento de capa externa pigmentada. Esta capa
externa era parte de un sistema de revestimiento aplicado sobre los
imprimadores preparados en los Ejemplos 3-7.
La capa externa pigmentada fue preparada
mezclando un 85 por ciento en peso de una mezcla de resinas de
poliéster con un 11 por ciento en peso de melamina formaldehído y un
0,2 por ciento en peso de una solución al 40 por ciento de ácido
para-toluensulfónico en isopropanol (CYCAT 4040
comercializado por CYTEK Industries, Inc.). Estos porcentajes en
peso se basan en el peso total, en gramos, de los sólidos de resina
en la capa externa
pigmentada.
pigmentada.
Después de combinar esos componentes, se diluyó
la mezcla con aproximadamente 50 gramos de un componente diluyente
consistente en: 20 gramos de un éster dibásico, 15 gramos de
isoforona y 15 gramos de un éster de acetato. Se añadieron entonces
a esta mezcla diluida aproximadamente 85 gramos de un componente de
pigmento blanco consistente esencialmente en dióxido de titanio y
aproximadamente 5 gramos de aditivos convencionales (v.g., agentes
opacificantes y controladores del flujo). A partir de aquí, se hace
referencia a la capa externa resultante como Capa Externa P.
La concentración de sólidos totales de la Capa Externa P era
de aproximadamente el 60 por ciento en peso.
Ejemplo
10
Este ejemplo proporciona los resultados de
ensayo de sistemas de revestimiento que emplean diversas
combinaciones de los anteriores imprimadores y capas externas. Las
propiedades estudiadas fueron: la respuesta al curado (antes y
después de sobrehornear), la resistencia UV y diversas propiedades
físicas.
Se aplicaron el Imprimador C. el
Imprimador P, el Imprimador P/AE, el Imprimador
P/CE y el Imprimador P/SCE cada uno por separado a series
de paneles de acero tratados en línea de 0,024 pulgadas de grosor.
Se aplicaron también el Imprimador C. el Imprimador P,
el Imprimador P/AE, el Imprimador P/CE y el
Imprimador P/SCE cada uno por separado a una serie de paneles
de acero galvanizado sumergidos en caliente de 0,024 pulgadas de
grosor. En ambos casos, se aplicaron los revestimientos con un
aplicador de alambre enrollado de película húmeda para obtener un
espesor de película seca de aproximadamente 5 micras. Luego, después
de aplicar los revestimientos, éstos fueron curados a
aproximadamente 215ºC de temperatura pico del metal en un horno de
convección alimentado con gas durante aproximadamente 30 segundos.
Se consiguió el sobrehorneado de los paneles revestidos con tres
horneados de curado adicionales, cada uno a aproximadamente 250ºC de
temperatura pico del metal durante aproximadamente 30 segundos.
Se determinó la respuesta de curado frotando los
paneles de acero revestidos con una gasa empapada en metiletilcetona
("MEK") con presión media. Un movimiento hacia adelante y hacia
atrás contó con un "doble frote".
| Imprimador | Dobles frotes con MEK | Dobles frotes con MEK |
| (después del primer horneado) | (después de 4 horneados) | |
| Imprimador C | 25/65 | 10/90 |
| Imprimador P | 10/8 | 5/3 |
| Imprimador P/AE | 20/9 | 13/9 |
| Imprimador P/CE | 13/16 | 17/10 |
| Imprimador P/SCE | 24/9 | 23/6 |
Los sistemas de revestimiento que incluían
Imprimador C (transparente) tenían buenas propiedades
físicas. Por otra parte, la respuesta de curado de los sistemas de
revestimiento que incluían Imprimador P (pigmentado) cayó
después del sobrehorneado. Sin embargo, cuando los sistemas de
revestimiento incluían el Imprimador P/AE, el Imprimador
P/CE y el Imprimador P/SCE (imprimadores que tenían un
componente epoxi fosfatizado), se mantuvo una buena respuesta de
curado, incluso después del sobrehorneado.
Se prepararon dos grupos de paneles de acero
imprimados con el Imprimador P, el Imprimador P/AE, el
Imprimador P/CE y el Imprimador P/SCE como antes,
excepto por no sobrehornearlos. Se aplicó el primer grupo sobre
paneles de acero tratados en línea de 0,024 pulgadas de grosor y se
aplicó el segundo grupo sobre paneles de acero galvanizado sumergido
en caliente de 0,024 pulgadas de grosor. Se aplicó entonces la
Capa Externa C a cada grupo de los paneles de acero
imprimados con un aplicador de alambre enrollado de película húmeda,
de tal forma que la capa externa tuviera un espesor de película seca
de aproximadamente 20 micras. A continuación, se curaron los paneles
con capa externa a aproximadamente 250ºC de temperatura pico del
metal en un horno de convección alimentado por gas durante
aproximadamente 30 segundos.
Para estudiar la resistencia UV, se pusieron los
paneles con capa externa en una cabina QUV-B, se
sometieron a 8 horas de una exposición de ciclo seco y a 4 horas de
una exposición de ciclo de condensación húmedo. Estos ciclos
continuaron durante 5.000 horas, o hasta que los revestimientos
fallaron. Esta prueba acelerada era severa para similar situaciones
en las que el imprimador está bajo una capa externa de baja
opacidad. Después de cada 500 horas de exposición, se retiraron los
paneles de la cabina QUV-B y se les aplicó una cinta
3M Scotch-brand #610. Se retiró entonces la cinta.
El fallo viene indicado por delaminación de la capa externa y/o del
imprimador con la retirada de la cinta.
Para los sistemas de revestimiento aplicados
sobre los paneles de acero tratados en línea, todos pasaron después
de 5.000 horas en la cabina QUV. Por otra parte, para los sistemas
de revestimiento aplicados sobre los paneles de acero galvanizado
sumergidos en caliente, los resultados fueron los siguientes:
| Sistema de revestimiento | Delaminación |
| Imprimador P con Capa Externa C | Falló a 3.000 horas |
| Imprimador P/AC con Capa Externa C | Falló a 2.500 horas |
| Imprimador P/CE con Capa Externa C | Falló a 1.500 horas |
| Imprimador P/SCE con Capa Externa C | Falló a 3.000 horas |
Se prepararon paneles de acero imprimados con
Imprimador P/SCE como antes, excepto por el hecho de que el
espesor de película húmeda de las películas imprimadoras era de 10
micras, de que los paneles imprimados fueron curados a
aproximadamente 235ºC de temperatura pico del metal en un horno de
convección alimentado por gas durante aproximadamente 45 segundos y
de que no fueron sobrehorneados. Los paneles empleados eran paneles
de acero laminado en frío de 0,002 pulgadas de grosor.
Se aplicó entonces Capa Externa P sobre
los paneles imprimados a un espesor de película seca de
aproximadamente 20 micras. A continuación, se curó la película a
aproximadamente 235ºC de temperatura pico del metal en un horno de
convección alimentado por gas durante aproximadamente 45 segundos.
Los resultados observados de varias pruebas de propiedades físicas
son expuestos a continuación:
| MEK | Dureza | Mezclas T | Impacto inverso 160 | |
| (dobles frotes) | de lápiz | Sin arrancamiento | ||
| Sin | Sin | |||
| arrancamiento | cuarteamiento | |||
| 100+/100+ | H/H | 0T/0T | 2T/3T | Pasa/Pasa |
| 100+/100+ | H/H | 0T/0T | 2T/4T | Pasa/Pasa |
| 100+/100+ | H/H | 0T/0T | 2T/3T | Pasa/Pasa |
| 100+/100+ | 2H/H | 0T/0T | 3T/4T | Pasa/Pasa |
Es evidente por lo que antecede que se pueden
hacer diversas modificaciones, aparentes para los expertos en la
técnica, en las realizaciones de esta invención sin desviarse del
espíritu y alcance de la misma. Habiendo así descrito la invención,
se reivindica como sigue.
Claims (20)
1. Una composición de revestimiento consistente
en:
- (a)
- un componente de resina basada en poliéster presente en una cantidad mayor de aproximadamente el 30 por ciento en peso, consistente en al menos una resina de poliéster fosfatizada;
- (b)
- un componente epoxi presente en una cantidad de menos de aproximadamente el 25 por ciento en peso, consistiendo dicho componente epoxi en al menos una resina epoxi fosfatizada con un peso molecular medio numérico de aproximadamente 100 a aproximadamente 10.000;
- (c)
- un componente entrecruzante presente en una cantidad de menos de aproximadamente el 45 por ciento en peso, consistiendo dicho componente entrecruzante en al menos un poliisocianato;
- (d)
- un componente catalizador presente en una cantidad menor de aproximadamente el 15 por ciento en peso, y
- (e)
- un componente diluyente presente en una cantidad menor de aproximadamente el 80 por ciento en peso;
estando basados dichos porcentajes
en peso para los componentes (a) a (d) en el peso total de los
sólidos de resina en la composición de revestimiento resultante,
estando basados dichos porcentajes en peso para el componente (e) en
el peso total de la composición de revestimiento resultante y siendo
medidos dichos pesos moleculares medios numéricos para los
componentes (a) y (b) por cromatografía de permeación por gel usando
la curva de calibración de patrones de
poliestireno.
2. La composición de revestimiento de la
reivindicación 1, donde el componente de resina basado en poliéster
está presente en una cantidad del 30 al 90 por ciento en peso,
preferiblemente del 40 al 80 por ciento en peso y más
preferiblemente del 50 al 70 por ciento en peso.
3. La composición de revestimiento de cualquiera
de las reivindicaciones precedentes, donde el componente de resina
basado en poliéster consiste en una sola resina de poliéster
fosfatizada que tiene un peso molecular medio numérico (M_{n}) de
1.000 a 20.000, preferiblemente de 2.000 a 10.000 y más
preferiblemente de 3.000 a 5.000.
4. La composición de revestimiento de cualquiera
de las reivindicaciones 1 ó 2, donde el componente de resina basada
en poliéster consiste en:
- (i)
- una primera resina de poliéster fosfatizada que tiene un peso molecular medio numérico de 500 a 5.000, preferiblemente de 1.000 a 4.000 y más preferiblemente de 1.500 a 4.000, y
- (ii)
- una segunda resina de poliéster fosfatizada que tiene un peso molecular medio numérico de 5.000 a 30.000, preferiblemente de 8.000 a 25.000 y más preferiblemente de 10.000 a aproximadamente 20.000.
5. La composición de revestimiento de cualquiera
de las reivindicaciones precedentes, donde el componente epoxi está
presente en una cantidad que varía entre el 1 y el 25 por ciento en
peso, preferiblemente entre el 3 y el 20 por ciento en peso y más
preferiblemente entre el 5 y el 15 por ciento en peso.
6. La composición de revestimiento de cualquiera
de las reivindicaciones precedentes, donde la resina epoxi
fosfatizada tiene un M_{n} que varía entre 250 y 7.500,
preferiblemente entre 500 y 5.000.
7. La composición de revestimiento de cualquiera
de las reivindicaciones precedentes, donde el componente
entrecruzante está presente en una cantidad que varía entre el 5 y
el 45 por ciento en peso, preferiblemente entre el 10 y el 35 por
ciento en peso y más preferiblemente entre el 15 y el 25 por ciento
en peso.
8. La composición de revestimiento de cualquiera
de las reivindicaciones precedentes, donde el poliisocianato está
bloqueado.
9. La composición de revestimiento de cualquiera
de las reivindicaciones precedentes, donde el al menos un compuesto
poliisocianato es seleccionado entre el grupo consistente en
precursores isocianurato y diisocianatos de isoforona.
10. La composición de revestimiento de
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde el al menos un
compuesto poliisocianato es diisocianato de hexametileno bloqueado
con butanona oxima.
11. La composición de revestimiento de
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde el componente
catalizador está presente en una cantidad que varía del 0,1 al 15
por ciento en peso, preferiblemente del 0,5 al 10 por ciento en peso
y más preferiblemente del 1 al 5 por ciento en peso.
12. La composición de revestimiento de
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde el componente
catalizador consiste en al menos un compuesto catalizador
seleccionado entre el grupo consistente en dilaurato de
dibutilestaño y diacetato de dibutilestaño.
13. La composición de revestimiento de
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde el componente
diluyente está presente en una cantidad del 20 al 80 por ciento en
peso, preferiblemente del 30 al 70 por ciento en peso y más
preferiblemente del 40 al 60 por ciento en peso, en base al peso
total de la composición de revestimiento.
14. La composición de revestimiento de
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde el componente
diluyente consiste en destilados aromáticos del petróleo,
metiletilcetona, metilisobutilcetona, alcoholes, ftalato de
dimetilo, éteres mono- y dialquílicos de etileno y
dietilenglicol.
15. Un método para dotar a un substrato de un
sistema de revestimiento de múltiples capas, cuyo método consiste
en:
- (a)
- aplicar al menos una capa de una primera composición de revestimiento según se define en cualquiera de las reivindicaciones precedentes sobre un substrato, donde dicho revestimiento tiene un alargamiento de al menos aproximadamente el 10 por ciento, según se determina con un Medidor INSTRON según ASTM D638-72, y
- (b)
- aplicar al menos una capa de una segunda composición de revestimiento sobre el substrato revestido de la etapa (a).
16. El método de la reivindicación 15, donde el
substrato consiste en al menos uno de los siguientes: acero laminado
en frío, acero galvanizado por inmersión en caliente, acero
aluminizado y aceros revestidos con aleaciones de zinc/aluminio.
17. El método de cualquiera de las
reivindicaciones 15 y 16, donde la al menos una capa de una segunda
composición de revestimiento consiste en un polímero
fluorocarbonado, preferiblemente seleccionado entre el grupo
consistente en: fluoruros de polivinilo, fluoruros de
polivinilideno, copolímeros de fluoruro de vinilo y copolímeros de
fluoruro de vinilideno.
18. El método de cualquiera de las
reivindicaciones 15-17, donde la al menos una capa
de una segunda composición de revestimiento está pigmentada y donde
dicho método incluye además la aplicación de una composición de
revestimiento transparente sobre dicha segunda composición de
revestimiento pigmentada.
19. El método de cualquiera de las
reivindicaciones 15-18, donde la composición de
revestimiento transparente consiste en al menos una de las
siguientes: capas externas que contienen fluorocarbonos, capas
externas que contienen poliésteres, capas externas que contienen
acrílicos soportados en agua y capas externas que contienen
acrílicos soportados en solventes.
20. El método de cualquiera de las
reivindicaciones 15-18, donde el espesor de película
seca de la primera composición de revestimiento varía entre 2,5
\mum y 101,6 \mum (0,1 milipulgadas y 4 milipulgadas) y donde el
espesor de película seca de la segunda composición de revestimiento
varía entre 2,5 \mum y 101,6 \mum (0,1 milipulgadas y 4
milipulgadas).
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