ES2266244T3 - Metodo para reducir ruido y cavitacion en maquinas e intercambiadores de presion que aumentan o disminuyen la presion de fluidos por medio del principio de desplazamiento. - Google Patents
Metodo para reducir ruido y cavitacion en maquinas e intercambiadores de presion que aumentan o disminuyen la presion de fluidos por medio del principio de desplazamiento. Download PDFInfo
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Abstract
Método para la reducción de ruido y de cavitación en un cambiador de presión, en el que existe transferencia de presión desde un líquido a alta a presión a un líquido a baja presión, cuyo método comprende: suministrar un líquido a alta presión a una abertura (1) de entrada de alta presión de una tapa extrema en un extremo de un rotor dispuesto para rotación con sus caras extremas sustancialmente en contacto de estanqueización con la tapa extrema y con una tapa extrema en el extremo opuesto, poseyendo dicho rotor canales (15, 16) en su interior que se extienden sustancialmente de forma longitudinal desde un extremo del rotor al extremo opuesto del mismo, encontrándose presentes aberturas de entrada y salida (1, 2) en cada una de las tapas extremas, cuyas aberturas están alineadas angularmente para formar pares de aberturas en las tapas extremas opuestas, un par para líquido a alta presión y un para líquido a baja presión y dichas tapas extremas tienen superficies que se encuentran en contacto de estanqueización con las caras extremas del rotor, cuyas superficies tienen zonas (3) de disminución de presión y zonas (4) de aumento de presión situadas respectivamente entre dichas aberturas de alta presión y dichas aberturas de baja presión; suministrando un líquido a baja presión a una abertura de entrada a baja presión en la tapa extrema situada en el extremo opuesto; provocar la rotación del rotor de manera que los canales del rotor quedan posicionados para comunicación de fluido simultánea alterna con las aberturas para líquido a alta presión de ambas tapas extremas y posteriormente con las aberturas para líquido a baja presión en ambas tapas extremas durante la rotación del rotor; y retirar líquido de las aberturas de salida (2) de las tapas extremas; caracterizado por la disposición de un canal (14, 17, 18) en cada una de las superficies de dichas tapas extremas, cuyo canal se extiende hacia adentro de, cómo mínimo, una de dichas zonas (3, 4) y comunicando con el canal (15, 16) del rotor para realizar un cambio en la presión del líquido en el canal del rotor por un incremento sustancial del flujo hacia adentro o hacia afuera de los canales del rotor durante el tiempo de permanencia de dicho canal del rotor (15, 16) en la zona (3) de disminución de presión o en la zona (4) de aumento de la presión.
Description
Método para reducir ruido y cavitación en
máquinas e intercambiadores de presión que aumentan o disminuyen la
presión de fluidos por medio del principio de desplazamiento.
La presente invención se refiere a un método
para la reducción de ruido y cavitación en máquinas que utilizan el
principio de desplazamiento, en el que un volumen limitado de fluido
es sometido a un aumento muy rápido de presión con acompañamiento
de generación de ruido o a una reducción fuerte de presión, de
manera que se genera ruido de modo similar, pero con un aumento muy
fuerte de la cavitación, lo cual lleva asimismo a daños
estructurales que acortan la vida de servicio de la máquina.
Se conocen una serie de máquinas, incluyendo
bombas hidráulicas, válvulas hidráulicas, accionadores hidráulicos,
motores hidráulicos e intercambiadores de presión, tal como se
describen en las patentes noruegas nº 161341, 168548 y 306272,
correspondientes a las patentes europeas EP0298097B1, EP0498825B1 y
EP1019636B1, en las que el nivel de ruido resulta inaceptable si se
utilizan las máquinas con una frecuencia de rotación o presión
excesivamente elevadas. En la práctica las máquinas mencionadas en
último lugar se ha demostrado que son especialmente vulnerables a
estas limitaciones operativas, dado que se dispone de un tiempo
extremadamente limitado para la implementación simultánea de dos
procesos en la misma máquina.
El documento GB 1.098.982A describe una bomba
hidráulica alternativa que tiene un número impar de pistones y
cilindros y que incluye un depósito de líquido que está en
comunicación permanente con aberturas, estando formada como mínimo
una de dichas aberturas en una parte puente en el elemento de
válvula. Aberturas de cilindro dispuestas en el bloque de cilindros
adyacente al elemento de válvula cooperan con las aberturas de alta
presión y de baja presión y son capaces de proporcionar
momentáneamente comunicación solapada entre una abertura y su
abertura de alta presión o abertura de baja presión adyacentes sin
formar una trayectoria de fuga entre las aberturas de alta y baja
presión.
El documento USA 3.999.466 describe una unidad
de bomba/motor de tipo hidrostático que tiene un sistema de
cilindro que es controlado de manera positiva por un dispositivo de
control de aberturas de tipo giratorio de forma relativa, que tiene
aberturas de succión y de presión separadas por zonas centrales
muertas en posición intermedia que están interconectadas por medio
de canales para compensar la presión entre aberturas del cilindro
del sistema que tienen una comunicación con la abertura de succión y
aberturas del cilindro que tienen una comunicación con la abertura
de presión, de manera que los extremos del canal están dotados de
aberturas en las zonas muertas intermedias que son mayores que la
distancia entre aberturas del cilindro y la distancia
circunferencial entre dichas aberturas y la abertura de presión y
entre dichas aberturas y la abertura de succión a ambos lados de
cada una de dichas aberturas es mayor que el diámetro de las
aberturas de cilindro individuales, de manera que tiene lugar
primeramente un intercambio de presión entre cilindros adyacentes
pasando por una de las aberturas y a continuación entre dichos
cilindros adyacentes y el cilindro no adyacente en la otra área
muerta o punto muerto.
Ambos documentos GB1.098.982 y USA3.999.
466 se refieren a bombas hidráulicas del tipo de plato oscilante que tiene aberturas de baja y alta presión solamente a un lado del cuerpo de la bomba.
466 se refieren a bombas hidráulicas del tipo de plato oscilante que tiene aberturas de baja y alta presión solamente a un lado del cuerpo de la bomba.
El objeto de la invención es básicamente dar a
conocer máquinas del tipo antes mencionado que son sustancialmente
algo menos sensibles a estas limitaciones.
Las características especiales de este método
según la invención se definen en la parte caracterizante de las
reivindicaciones.
La invención se describirá a continuación de
manera más detallada haciendo referencia a los dibujos que muestran
esquemáticamente la forma en la que la invención puede ser llevada a
cabo preferentemente en un intercambiador de presión de acuerdo con
la invención.
La figura 1 muestra la tapa extrema de un
cambiador de presión con aberturas para alta y baja presión, de
diseño convencional.
La figura 2 muestra una sección transversal de
un canal de rotor y tapa extrema en diferentes posiciones durante
la implementación durante un ciclo completo durante una revolución
del rotor.
La figura 3 es un diagrama de presión y de fugas
para el canal del rotor en el proceso de intercambiador de presión
si se supone que el fluido es de tipo ideal e incompresible y las
tapas extremas tienen aberturas simétricas.
La figura 4 es un diagrama de presión y fugas
para el mismo proceso pero con un fluido elástico o compresible.
La figura 5 muestra un ejemplo de la forma en la
que la invención puede ser implementada en la tapa extrema del
cambiador de presión.
La figura 6 muestra otra realización de la
invención en la tapa extrema del cambiador de pre-
sión.
sión.
La figura 1 muestra todos los elementos
principales de una tapa extrema simétrica que tiene una abertura de
alta presión (1) y una abertura de baja presión (2). Aunque el área
angular de las aberturas es idéntica en el dibujo, ello no es
indispensable y puede ser ventajoso en combinación con diferentes
números de canales del rotor. La capa extrema tiene dos zonas de
estanqueidad, una de las cuales es una zona de reducción de presión
(3) y otra es una zona de aumento de presión (4) entre el lado de
alta presión y el lado de baja presión. Basándose en el hecho de
que los canales del rotor giran en dirección de las agujas del
reloj, todos los canales del rotor pasarán de la abertura de alta
presión (1) con intermedio de la zona de reducción de presión (3) a
la abertura (2) de baja presión y con intermedio de la zona de
presión (4) a efectos de que nuevamente queden posicionados en la
abertura de alta presión (1). Además, la zona de reducción de
presión (3) tiene un borde de entrada (5) y un borde de salida (6)
y de manera correspondiente la zona de presión (4) tiene un borde
de entrada (7) y un borde de salida (8). La extensión angular de las
zonas de estanqueidad (3, 4) incluirá como mínimo un canal de rotor
completo y sus elementos de pared radiales. Si las zonas de
estanqueidad tienen una extensión angular mayor, las zonas de
estanqueidad tendrán una zona adicional. La zona de reducción de
presión (3) tiene una zona adicional que está indicada por la línea
de trazos (9), mientras que la zona de presión (4) tiene un área
correspondiente indicada por la línea de trazos (10).
Las figuras 2a-d muestran el
ciclo para cada canal del rotor (11) con una pared posterior o
trasera (12) del canal y una pared delantera o anterior (13) del
canal mientras pasa desde la abertura de alta presión a la abertura
de baja presión. La posición inicial (2a) tiene lugar cuando el
borde frontal de la pared posterior (12) del canal alcanza el borde
de entrada (5) de la zona de reducción de presión (3) y la presión
del canal (P2a) corresponde a la presión (HP) de la zona de alta
presión. En esta posición los flujos de fuga tienen un valor máximo
y con intermedio de la pared del canal delantero (13 Q1) es expuesta
a máxima resistencia al flujo y máxima diferencia de presión
HP-LP. Al disponerse la pared posterior (12) del
canal del rotor en la zona de reducción de presión (3), los flujos
de fugas disminuyen y (Q2) queda expuesto a una creciente
resistencia al flujo hasta que el canal del rotor alcanza la
posición (2b), en la que ambos flujos de fugas son sometidos a
igual resistencia al flujo y donde la presión (P2b) del canal
corresponde a la mitad de la diferencia de presión entres las
aberturas. Se supone que ambos flujos de fugas son igualmente
grandes en todo momento, dado que el medio de flujo es ideal y no
se acumula ni libera medio de flujo durante este ciclo de
operaciones. La situación permanece sin alteración hasta que el
canal del rotor alcanza la posición siguiente (2c) en la que el
borde delantero de la pared (13) del canal delantero se corresponde
con el borde de salida (6). Éste es el inicio de una situación que
conduce a una presión gradualmente decreciente en el canal del
rotor, flujo de fugas creciente y resistencia al flujo decreciente
para el flujo de fugas (Q1) hasta que el canal llega a estar en
conexión abierta con la abertura de baja presión en la posición
(2c).
Las figuras 2e-h muestran el
ciclo para cada canal del rotor al desplazarse desde la abertura de
baja presión a la abertura de alta presión. La posición inicial
(2e) tiene lugar cuando el borde delantero de la pared posterior
(12) del canal del rotor se corresponde con el borde de entrada (7)
de la zona de aumento de presión y el canal tiene la presión (P2e)
que se corresponde con la presión en la abertura de baja presión. En
esta posición el flujo de fugas (Q3) queda expuesto con intermedio
de la pared (13) del canal delantero a la máxima resistencia al
flujo y a una diferencia de presión HP-LP. Mientras
la pared posterior (12) del canal del rotor queda dispuesta en la
zona de reducción de presión, el flujo de fugas (Q4) queda expuesto
a una resistencia al flujo creciente hasta que el canal alcanza la
posición (2f), en la que ambos flujos de fugas tienen igual
resistencia al flujo y el canal del rotor tiene presión (P2f) que se
corresponde a la mitad de la diferencia de presión entre las
aberturas (HP – LP)/2. Esta situación permanece sin alteración hasta
que el canal del rotor alcanza la posición siguiente (2g), en la
que el borde delantero de la pared (13) del canal delantero se
corresponde con el borde de salida (8). Esto determina el inicio de
una situación en la que la presión aumenta gradualmente en el canal
del rotor e incrementa los flujos de fugas (Q4, Q3) hasta que el
canal se encuentra en conexión abierta con la abertura de alta
presión en posición (2h).
La figura 3 muestra un diagrama de presión ideal
para el canal del rotor durante un ciclo completo de operaciones
tal como se describe en las figuras 2a-h, basado en
un rotor con canales opuestos simétricamente y aberturas simétricas
de igual extensión angular. El diagrama muestra dos canales que
están situados a 180º entre si, mientras que un canal está sometido
a presión y el otro está sometido simultáneamente a reducción de la
presión. También muestra la magnitud relativa de los flujos de fuga
en las diferentes posiciones basándose en un medio de flujo ideal
no compresible. En estas condiciones el flujo de fugas (Q)
establecerá un equilibrio en el intersticio de juego entre las
superficies del canal del rotor y del extremo de la tapa siendo
proporcional a
Q = diferencia
de presión / resistencia al
flujo.
Esta fórmula puede ser utilizada para establecer
un análisis cuantitativo de los flujos de fugas tal como se ha
indicado en el diagrama. Esto ilustra de manera clara y sin
ambigüedad que la presión en el canal del rotor disminuye
gradualmente a la mitad de la diferencia de presión entre la
abertura de alta presión y la abertura de baja presión cuando la
pared posterior (12) del canal pasa por el borde de entrada (5) de
la zona de reducción de presión (3). Los flujos de fugas (Q1, Q2)
se reducen también de forma gradual a la mitad tan pronto como los
elementos radiales de pared (12, 13) del canal del rotor se
encuentran por completo dentro de la zona de disminución de presión
(3). El canal del rotor en oposición se desplaza desde la abertura
de baja presión a la abertura de alta presión, sufriendo por esta
razón un ciclo inverso de eventos con respecto al canal del rotor
anterior y la presión se incrementa gradualmente hasta que la
presión llega a la mitad de la del canal del rotor anterior. Los
flujos de fuga (Q3, Q4) son de valor máximo al inicio, disminuyendo
gradualmente a la mitad tan pronto como el borde posterior de la
pared posterior (12) del canal pasa por el borde de entrada (7) de
la zona de aumento de presión (4). Mientras la pared delantera (13)
del canal pasa por el borde de salida (8), la presión en el canal
aumenta hasta alta presión completa, mientras que los flujos de
fugas (Q3, Q4) aumentan a una cantidad doble.
La figura 4 muestra un diagrama de presiones
para un proceso de cambiador de presión cuando se utiliza un medio
de flujo realmente elástico, por ejemplo, agua. La diferencia
principal es que el canal del rotor transporta un medio de flujo
desde el lado de alta presión que está comprimido y contiene un
volumen adicional que tiene que ser descargado antes de que el
canal sea abierto en relación con la abertura de baja presión, lo
que requiere que los flujos de fugas (Q1, Q2) sean desiguales. La
presión disminuye muy poco en el canal del rotor teniendo en cuenta
el volumen adicional que queda comprendido y descargado
gradualmente, lo cual establece un flujo de fugas elevado y
continuo (Q1) y un flujo de fugas rápidamente decreciente (Q2) que
vuelve a llenar el canal del rotor al aumentar gradualmente la
diferencia de presión con intermedio de la pared posterior (12) del
canal. La resistencia al flujo aumenta con rapidez, con resultado de
que (Q2) alcanza un mínimo muy bajo tan pronto como los elementos
de pared (12, 13) del canal del rotor se encuentran dentro de la
zona de aumento de presión (4) y aumentan solamente de forma
gradual posteriormente hasta que alcanza el mismo valor máximo que
en el caso ideal. La pared delantera (13) del canal del rotor está
expuesto constantemente a una diferencia de alta presión y al pasar
su borde frontal por el borde de salida (6) de la zona de
disminución de presión se inicia un ciclo de eventos en el que la
presión disminuye solamente de forma gradual y el flujo de fugas
(Q1) aumenta rápidamente al disminuir sustancialmente la resistencia
al flujo. Durante este proceso, hay un gran riesgo de que se puedan
producir cavitación y un nivel de ruido inaceptable. Durante el
aumento de presión el curso de los eventos es parcialmente
invertido y distinto. En este caso el medio del fluido está expuesto
inicialmente a un flujo de fugas (Q3) desde el lado de presión alta
que no conduce inmediatamente a un incremento rápido de la presión
en el canal, puesto que una parte del volumen es absorbido por
compresión y la curva de presión LP-HP es la que se
muestra en el diagrama. Esto tiene también el resultado de que el
flujo de fugas (Q4) no alcanza el mismo volumen, sino que permanece
sustancialmente menor que (Q3) hasta que el canal del rotor alcanza
aproximadamente el lado de alta presión, en el que una diferencia de
presión relativamente elevada en combinación con una resistencia al
flujo rápidamente decreciente conducen a un incremento considerable
del flujo de fugas (Q4). Se tiene que añadir en este caso que la
velocidad de rotación del rotor comporta un incremento del efecto
del curso de los eventos, dado que los flujos de fugas (Q1, Q2) que
se desplazan en la misma dirección que el canal durante la
disminución de presión reciben flujos de volumen más elevado
mientras que los flujos de fugas (Q3, Q4) que se desplazan en
dirección opuesta al canal del rotor durante el aumento de presión
se reducen. Esto corresponde a experiencias de funcionamiento en las
que son visibles daños por cavitación solamente en la zona de
reducción de presión (3).
La figura 5 muestra una realización de la
invención utilizada en las tapas extremas de un cambiador de
presión. La realización propuesta consiste sustancialmente en
varias formas de evitar los elevados valores máximos para los
flujos de fugas (Q1 y Q4) que se supone que son la causa del elevado
nivel de ruido y daños por cavitación que se producen cuando
existen elevadas presiones y flujos pasantes en la máquina. De
acuerdo con una invención, un método será equipar como mínimo una
tapa extrema con un canal de conexión (14), lo que permite
transferir medio de flujo desde los canales opuestos (15, 16)
mientras ambos canales tienen los elementos de pared (12, 13)
dentro de la zona de disminución de presión (3) y la zona de aumento
de presión (4), con el resultado de que el curso de eventos
corresponde aproximadamente al diagrama de presión ideal. Aunque
cada canal se encuentra en comunicación abierta con el canal de
conexión (14) cuando se encuentra en disminución de presión o
aumento de presión, existe una conexión simultánea durante solamente
un momento breve para permitir equilibrado o igualación de la
presión y transferencia de medio de flujo. Esto tiene lugar cuando
la pared posterior del canal (16) ha pasado sustancialmente el
borde de entrada (5) e inmediatamente después de que la pared
posterior del canal (15) ha pasado por el borde de entrada (7) o
tan pronto como ambos canales se encuentran simultáneamente en
acoplamiento de estanqueización con la zona de disminución de
presión (3) y la zona de aumento de presión (4). Esta conexión
simultánea con intermedio del canal de conexión (14) es interrumpida
justamente antes de que la pared delantera del canal (15) tome
posición en la abertura de alta presión o la pared delantera del
canal (16) tome posición en la abertura de baja presión.
Se puede concebir también que la invención puede
ser implementada separando los procesos correspondientes,
disminución de presión y aumento de presión respectivamente,
equipando como mínimo una tapa extrema con canales de conexión
independientes (17, 18) con baja resistencia al flujo, cada uno de
los cuales conduce a una abertura de alta presión o una abertura de
baja presión, teniendo como resultado un incremento sustancial del
flujo hacia adentro o hacia afuera de los canales durante la
situación antes mencionada. Esto puede ser implementado, por
ejemplo, por largos canales diseñados con paredes de estanqueización
relativamente cortas en las tapas extremas, permitiendo ello por lo
tanto elevados flujos de fugas, pero sin el riesgo de cavitación en
el intersticio a la salida de la abertura de baja presión. Además,
es también posible utilizar toberas solas o en serie como conexión
entre los canales y las aberturas. La separación de los procesos de
esta manera puede permitir una reducción adicional del nivel de
ruido, puesto que será posible introducir un desplazamiento de fase
que puede reducir la resonancia de eventos simultáneos y opuestos,
tal como se ha mostrado en los diagramas de presión de las figuras
3 y 4. La invención puede ser también combinada con diferentes
números de canales de rotor, diferentes tamaños de canales, más
canales simultáneamente en disminución de presión o aumento de
presión y aberturas asimétricas de diferente extensión angular a
efectos de optimizar el efecto de la
invención.
invención.
Claims (9)
1. Método para la reducción de ruido y de
cavitación en un cambiador de presión, en el que existe
transferencia de presión desde un líquido a alta a presión a un
líquido a baja presión, cuyo método comprende:
suministrar un líquido a alta presión a una
abertura (1) de entrada de alta presión de una tapa extrema en un
extremo de un rotor dispuesto para rotación con sus caras extremas
sustancialmente en contacto de estanqueización con la tapa extrema
y con una tapa extrema en el extremo opuesto, poseyendo dicho rotor
canales (15, 16) en su interior que se extienden sustancialmente de
forma longitudinal desde un extremo del rotor al extremo opuesto
del mismo, encontrándose presentes aberturas de entrada y salida (1,
2) en cada una de las tapas extremas, cuyas aberturas están
alineadas angularmente para formar pares de aberturas en las tapas
extremas opuestas, un par para líquido a alta presión y un para
líquido a baja presión y dichas tapas extremas tienen superficies
que se encuentran en contacto de estanqueización con las caras
extremas del rotor, cuyas superficies tienen zonas (3) de
disminución de presión y zonas (4) de aumento de presión situadas
respectivamente entre dichas aberturas de alta presión y dichas
aberturas de baja
presión;
presión;
suministrando un líquido a baja presión a una
abertura de entrada a baja presión en la tapa extrema situada en el
extremo opuesto;
provocar la rotación del rotor de manera que los
canales del rotor quedan posicionados para comunicación de fluido
simultánea alterna con las aberturas para líquido a alta presión de
ambas tapas extremas y posteriormente con las aberturas para
líquido a baja presión en ambas tapas extremas durante la rotación
del rotor; y
retirar líquido de las aberturas de salida (2)
de las tapas extremas;
caracterizado por la disposición de un
canal (14, 17, 18) en cada una de las superficies de dichas tapas
extremas, cuyo canal se extiende hacia adentro de, cómo mínimo, una
de dichas zonas (3, 4) y comunicando con el canal (15, 16) del
rotor para realizar un cambio en la presión del líquido en el canal
del rotor por un incremento sustancial del flujo hacia adentro o
hacia afuera de los canales del rotor durante el tiempo de
permanencia de dicho canal del rotor (15, 16) en la zona (3) de
disminución de presión o en la zona (4) de aumento de la
presión.
2. Método, según la reivindicación 1,
caracterizado además por la disposición del canal (14) de
manera que interconecta los dos canales mencionados longitudinales
del rotor (15, 16) a efectos de equilibrar las presiones entre
ellos, mientras los canales del rotor (15, 16) se encuentran
simultáneamente en la zona de disminución de presión (3) y de
aumento de presión (4).
3. Método, según la reivindicación 1,
caracterizado además por disponer los canales separados e
independientes (17, 18) que conectan respectivamente los canales
del rotor (15, 16) mientras los canales del rotor se encuentran
simultáneamente en la zona de disminución de presión (3) y la zona
de aumento de presión (4), y conformando los canales (17, 18) para
conseguir elevados flujos de fuga entre dichas aberturas (1, 2) de
dichas tapas extremas y dichos canales (15, 16) del rotor.
4. Método, según la reivindicación 3,
caracterizado además por dicha conformación de los canales
(17, 18) para prolongación en una distancia sustancial en las
superficies de dichas tapas extremas y para disponerse de manera
general adyacente a una de dichas aberturas y permitir de esta forma
desplazamiento de fase para reducir la resonancia de eventos
simultáneos opuestos.
5. Método, según cualquiera de las
reivindicaciones 1, 3 ó 4, que se caracteriza además por
disponer equilibrado de presión suficiente para reducir los flujos
de fugas (Q1 y Q4) (tal como se ha mostrado en las figuras
2a-2h) a niveles que ya no provocarían ruido y
cavitación al conectar los canales (15, 16) del rotor mientras se
encuentran en las zonas de disminución de presión y de aumento de
presión (3, 4) a canales (17, 18) que proporciona elevados flujos
de fugas entre ellos y dichas aberturas (1, 2).
6. Cambiador de presión para la transferencia de
energía de presión desde un líquido a alta presión a un líquido a
baja presión, comprendiendo dicho cambiador de presión:
un rotor dispuesto para rotación alrededor de su
eje;
la primera y segunda tapas extremas en extremos
opuestos del rotor, poseyendo cada una de las tapas extremas una
abertura de entrada para la entrada de líquido y una abertura de
salida para la salida de líquido;
girando dicho rotor con un medio de estanqueidad
del líquido entre sus caras extremas y las superficies de las tapas
extremas y poseyendo dicho rotor una serie de canales (15, 16) que
se extienden de manera sustancialmente longitudinal desde una cara
externa del rotor a la cara extrema opuesta del rotor, y abriéndose
a cada una de las caras extremas del rotor,
siendo dichas aberturas (1, 2) arqueadas y
encontrándose dicho par de aberturas de entrada y salida de una
tapa extrema angularmente alineada respectivamente con el par de
aberturas de salida y entrada de la tapa extrema en el extremo
opuesto del rotor, de manera que cuando un canal (15, 16) del rotor
se encuentra en comunicación hidráulica con una abertura de entrada
de alta presión o de baja presión en un extremo, se encuentra
también en comunicación con una abertura de salida de alta presión o
baja presión en el extremo opuesto;
encontrándose cada canal del rotor
alternativamente en comunicación hidráulica con el par de aberturas
de alta presión y después de ello con el par de aberturas de baja
presión durante la rotación del rotor; y
poseyendo dichas superficies de las tapas
extremas zonas de disminución de presión (3) y de aumento de presión
(4) situadas respectivamente entre dichas aberturas de alta presión
y dichas aberturas de baja presión;
caracterizado por la existencia como
mínimo de un canal (14, 17, 18) en la superficie de cada una de
dichas superficies de las tapas extremas que respectivamente
ejercen estanqueidad contra dichas caras extremas del rotor, cuyo
canal se extiende hacia adentro como mínimo de una de dichas zonas
(3, 4) para permitir flujo de fuga cuando un canal del rotor se
encuentra en una zona de disminución de presión (3) o en la zona de
aumento de presión (4), efectuando por lo tanto un cambio de
presión en dicho canal del rotor (15, 16) y un incremento
sustancial de flujo hacia adentro o hacia afuera de dicho canal del
rotor.
7. Cambiador de presión, según la reivindicación
6, caracterizado además porque dicho canal (14) se prolonga
hacia adentro de ambas zonas (3, 4) y transmite presión de líquido
desde el canal del rotor de alta presión al canal del rotor de baja
presión.
8. Cambiador de presión, según la reivindicación
6, que se caracteriza además porque dichos canales (17, 18)
de dicha superficie de las tapas extremas se prolongan
respectivamente hacia adentro de una de dichas zonas (3, 4) y
efectúan un cambio de presión en un canal longitudinal (15, 16) en
el rotor antes de que el canal alcance la abertura de baja presión
o la abertura de alta presión en un flujo incrementado por el medio
de estanqueidad de líquido entre la cara extrema del rotor y la
superficie de la tapa extrema.
9. Cambiador de presión, según la reivindicación
8, caracterizado además porque dichos canales (17,18) son
arqueados y están respectivamente situados de manera sustancialmente
uniforme adyacentes a un borde de dichas aberturas (1, 2) en dicha
tapa extrema a efectos de favorecer el flujo entre dicho canal y la
abertura adyacente.
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