ES2261401T3

ES2261401T3 - Elemento de carpinteria estrudido, reforzado con fibras continuas, procedimiento y dispositivo.

Info

Publication number: ES2261401T3
Application number: ES01928047T
Authority: ES
Inventors: Philippe Boissonnat; Edward Cooper; Guy Zanella; Remi Carel; Philippe Macquart; Thierry Gay
Original assignee: Saint Gobain Vetrotex France SA
Current assignee: Saint Gobain Adfors SAS
Priority date: 2000-04-25
Filing date: 2001-04-25
Publication date: 2006-11-16
Anticipated expiration: 2021-04-25
Also published as: DE60118543T2; BG107300A; YU79102A; AU2001254914A1; HUP0300636A2; US20030157280A1; DE60118543D1; FR2807967A1; CZ20023504A3; WO2001081072A1; ATE322368T1; PL198606B1; CA2407076A1; FR2807967B1; EP1276602A1; PL357569A1; EP1276602B1

Abstract

Elemento de carpintería que comprende, al menos, un perfil (400) extruido en un segundo material orgánico extruible reforzado por, al menos, una cinta (401) de refuerzo constituida por filamentos de vidrio continuos y por un primer material orgánico termoplástico, caracterizado porque la cinta (401) está constituida a partir de filamentos continuos (11) a base de filamentos de vidrio continuos y del primer material orgánico termoplástico sensiblemente paralelos entre sí, siendo el citado primer material orgánico a base de poliéster, especialmente politereftalato de etileno o de butileno, estando los filamentos mezclados entre sí.

Description

Elemento de carpintería extrudido, reforzado con fibras continuas, procedimiento y dispositivo.

La presente invención se refiere a los elementos de carpintería que comprenden un perfil extruido de material orgánico extruible reforzado por, al menos, una cinta de refuerzo constituida por filamentos de vidrio continuos y por un material orgánico termoplástico.

Los elementos de carpintería habituales están constituidos, esencialmente, de madera o de material orgánico extruible, especialmente, a base de material orgánico termoplástico, por ejemplo, policloruro de vinilo (PVC).

Los elementos de carpintería a base de material orgánico termoplástico se fabrican, generalmente, a partir de perfiles de material orgánico termoplástico recortados y ensamblados para constituir, por ejemplo, montantes y/o traviesas de marcos y/o de batientes.

Los elementos de carpintería habituales son, especialmente, ventanas o elementos de ventana, tales como cercos, marcos, montantes, traviesas, contraventanas, puertas, puertas de fachada o elementos correspondientes.

Los perfiles de material orgánico termoplástico utilizados son, generalmente, huecos con el fin de, por una parte, ahorrar material y, por otra, crear cámaras que tienen una función de aislamiento térmico.

Un problema planteado por los perfiles de material termoplástico es el relativo a su bajo módulo elástico. En efecto, cuando estos tienen dimensiones significativas, pueden temerse deformaciones importantes de los elementos de carpintería que les comprenden.

Para resolver este problema, se utilizan, habitualmente, barras metálicas que se insertan en una cámara del perfil y permiten, así, rigidizar los elementos de carpintería.

Esta técnica, aunque ha dado prueba de sus aptitudes, plantea, no obstante, varios problemas: necesita operaciones de ensamblaje suplementario con respecto al ensamblaje directo de perfiles; conduce, por tanto, a sobrescostes importantes asociados, por una parte, al material de refuerzo y, por otra, a la mano de obra necesaria para las operaciones de ensamblaje; conduce a un aumento significativo del peso del elemento de carpintería, lo que perjudica la manipulación. Finalmente, las barras metálicas que están insertadas en una cámara de perfil crean puentes térmicos y la cámara en la que la barra metálica ha sido insertada tiene solamente una función menor de aislamiento térmico; se prefiere, entonces, utilizar perfiles de forma compleja con, al menos, dos cámaras.

Una solución para obtener perfiles huecos, especialmente de ventana, en los que los refuerzos metálicos no son necesarios, ha sido descrita en la patente US 4 492 063 de Sckock y otros. Este documento describe un perfil de material termoplástico reforzado con filamentos de vidrio continuos. Estos filamentos de vidrio, en un primer tiempo, son unidos entre sí por una resina termoplástica o termoelástica para formar junquillos.

Estos junquillos son introducidos a continuación en un dispositivo de extrusión en el que se introduce otro material orgánico termoplástico para coextruir el citado material orgánico termoplástico y los junquillos con el fin de formar el perfil reforzado.

Los junquillos descritos son de formas cilíndricas, o de bandas cuya anchura es mayor que el espesor.

Esta solución presenta varios inconvenientes:

ésta necesita una etapa previa de fabricación de junquillos que a continuación son introducidos en el dispositivo de extrusión. De acuerdo con la descripción, el procedimiento correspondiente es discontinuo y, por tanto, caro, porque necesita etapas intermedias, especialmente de almacenamiento y de manipulación de los junquillos fabricados en un primer tiempo.

Además, en este documento, estos junquillos se fabrican por impregnación de fibras de refuerzo en un baño de resina. Esta técnica conduce, generalmente, a una repartición heterogénea de las fibras en el material orgánico termoplástico, lo que puede perjudicar a las propiedades mecánicas del refuerzo.

La presente invención tiene, pues, por objeto facilitar un elemento de carpintería reforzado como se describe en la reivindicación 1, mejorado desde el punto de vista del refuerzo obtenido y que, además, pueda ser fabricado industrialmente de modo fácil, especialmente por un procedimiento conocido.

Este objeto se consigue de acuerdo con la invención por un procedimiento de fabricación, como se describe en la reivindicación 11, de un elemento de carpintería a base de material orgánico extruible reforzado por fibras de refuerzo que comprende las etapas que consisten en poner una multiplicidad de hilos continuos de refuerzo en presencia de un material orgánico termoplástico y en conformar el material compuesto; éste comprende, al menos, las etapas siguientes:

-: se agrupan de manera paralela hilos continuos a base de fibras de vidrio continuas y de un primer material termoplástico, y calentando se forma, al menos, una cinta consolidada en la cual las fibras de refuerzo están impregnadas del primer material termoplástico, y

-: se introduce, al menos, una cinta en una hilera calibrada a la sección del perfil y simultáneamente se introduce en la citada hilera al menos, un segundo material orgánico extruible fundido en contacto con la cinta o las cintas, de manera que se obtenga un perfil, constituido, al menos, por un segundo material orgánico extruible reforzado por, al menos, una cinta.

Por material orgánico extruible se entiende un material orgánico susceptible de ser acondicionado en un dispositivo de extrusión, especialmente un material orgánico termoplástico.

Se ha observado que una cinta de refuerzo obtenida a partir de filamentos continuos, filamentos de vidrio y de material orgánico termoplástico incorporado a los hilos continuos, presenta una aptitud notable para el refuerzo, que, entre otras cosas, se puede atribuir a la estructura muy homogénea e íntegra de la cinta.

De acuerdo con una característica, la cinta se forma a partir de hilos continuos que comprenden filamentos de vidrio y fibras orgánicas del citado material termoplástico, estando los filamentos continuos de vidrio y del primer material termoplástico mezclados entre sí.

Los filamentos del material orgánico termoplástico utilizado para constituir la cinta son de un poliéster, especialmente, politereftalato de etileno o de butileno. De acuerdo con una realización particularmente ventajosa, el material orgánico extruible es policloruro de vinilo con adición o no de plastificantes, cargas, pigmentos, colorantes.

La asociación de estos dos materiales permite obtener un perfil reforzado con buenas características mecánicas, incluso a temperatura elevada.

El modo de refuerzo de acuerdo con la invención se aplica, pues, ventajosamente, a cuerpos perfilados de material plástico coloreado, al menos en una parte de su superficie, que absorben relativamente más calor que los materiales claros.

De acuerdo con una realización, éste comprende las etapas siguientes:

-: se arrastran y se agrupan de manera paralela hilos a base de un primer material termoplástico y de fibras de refuerzo, en forma de, al menos, una tela;

-: se hace penetrar, al menos, una tela en una zona en la que ésta es calentada a una temperatura que llega, al menos, a la temperatura de fusión del primer material termoplástico, sin llegar a la temperatura de reblandecimiento de las fibras de refuerzo;

-: se hace pasar, al menos, una tela a un dispositivo de impregnación, manteniendo al mismo tiempo su temperatura a una temperatura de maleabilidad del primer material termoplástico, para repartir de manera homogénea el primer material termoplástico fundido e impregnar las fibras de refuerzo por éste.

Se realizan, así, elementos de carpintería susceptibles de asegurar, igualmente, una función.

De acuerdo con otra realización, se introduce, al menos, una tela en un primer dispositivo de conformación, manteniendo al mismo tiempo su temperatura a una temperatura de maleabilidad del primer material termoplástico, de manera que se obtiene, al menos, una cinta constituida por la aproximación de modo contiguo de los hilos formando una continuidad transversal.

De acuerdo con los modos de realización, la cinta puede afectar formas variadas, especialmente estos consisten en desbobinar bobinas de un hilo continuo de filamentos de refuerzo y del primer material termoplástico, y durante el agrupamiento de los hilos en forma de tela, en regular la tensión de los hilos, o los hilos son desprovistos de cualquier electricidad estática antes del paso de la tela a la zona de calentamiento.

Una forma compleja permite reforzar varias paredes de modo continuo por, al menos, una misma cinta.

El elemento de carpintería de acuerdo con la invención puede constituir, especialmente, un elemento de marco de carpintería, especialmente, de marco y/o de batiente de ventana y/o de contraventana, y/o de puerta y/o de puerta de fachada.

La invención, por otra parte, tiene por objeto un procedimiento de fabricación de un elemento de carpintería tal como el descrito anteriormente.

La utilización de acuerdo con la invención de un material orgánico termoplástico incorporado a los hilos continuos de refuerzo permite fabricar la cinta de refuerzo por vía seca, de manera simplificada con respecto a los procedimientos habituales.

A este respecto, la invención tiene por objeto un dispositivo de acuerdo con la reivindicación 20 de puesta en práctica del procedimiento, que comprende:

-: medios para agrupar de manera paralela hilos continuos a base de fibras de vidrio continuas y de un primer material termoplástico, y medios, especialmente, de calentamiento, para formar, al menos, una cinta consolidada en la cual las fibras de vidrio están impregnadas del primer material termoplástico, y

-: una hilera calibrada a la sección del perfil y medios para introducir simultáneamente en la citada hilera, al menos, una cinta y, al menos, un segundo material orgánico extruible fundido en contacto con la cinta o las cintas, de manera que se obtiene un perfil constituido, al menos, por un segundo material orgánico extruible reforzado con, al menos, una cinta.

De acuerdo con la invención, el procedimiento de fabricación de la cinta está caracterizado porque comprende, al menos, las etapas siguientes:

-: se introduce, al menos, una cinta en una hilera calibrada a la sección del perfil y simultáneamente se introduce en la citada hilera, al menos, un segundo material orgánico extruible fundido en contacto con la cinta o las cintas, de manera que se obtiene un perfil constituido, al menos, por un segundo material orgánico extruible reforzado por, al menos, una cinta.

Como se detallará, también, en lo que sigue, en el sentido de la presente descripción se entiende por cinta un material en banda, que, esencialmente, puede ser plano, o afectar una forma de sección más compleja en la que cada porción es asimilable a una banda.

La cinta puede ser flexible, especialmente, susceptible de ser enrollada cuando la cinta es sensiblemente plana, o más o menos rígida.

Por otra parte, se entiende por consolidado el hecho de que las fibras de refuerzo estén impregnadas del primer material termoplástico de modo que la cinta presente una cierta cohesión y una integridad que permitan manipularla sin daño.

De acuerdo con la invención, la fabricación preliminar de un refuerzo consolidado garantiza la integración del refuerzo en la forma deseada y con la geometría deseada en el perfil, y la impregnación por el primer material termoplástico garantiza, por otra parte, una verdadera unión del refuerzo al material o a los materiales que constituyen el cuerpo del perfil.

De acuerdo con la invención, la cinta se forma a partir de hilos continuos que comprenden filamentos de vidrio y fibras orgánicas del citado primer material termoplástico, estando los filamentos continuos de vidrio y de material termoplástico mezclados entre sí. La estructura íntima de estos hilos facilita la impregnación de las fibras de vidrio por el material termoplástico, en particular, mejora la homogeneidad de la impregnación para formar una cinta consolidada a su vez muy homogénea.

El citado primer material termoplástico puede elegirse entre los poliésteres, especialmente el politereftalato de etileno, el politereftalato de butileno.

De acuerdo con una realización particular, para la formación de la cinta:

-: se arrastran y se agrupan de manera paralela hilos a base del primer material termoplástico y de fibras de vidrio, en forma de, al menos, una tela;

-: se hace penetrar, al menos, una tela en una zona en la que ésta es calentada a una temperatura que llega, al menos, a la temperatura de fusión del primer material termoplástico sin llegar a la temperatura de reblandecimiento de las fibras de refuerzo;

-: se hace pasar, al menos, una tela a un dispositivo de impregnación, manteniendo al mismo tiempo su temperatura a una temperatura de maleabilidad del primer material termoplástico, para repartir de manera homogénea el primer material termoplástico fundido e impregnar las fibras de vidrio por éste.

De acuerdo con otra característica, se introduce, al menos, una tela en un primer dispositivo de conformación, manteniendo al mismo tiempo su temperatura a una temperatura de maleabilidad del primer material termoplástico, de manera que se obtiene, al menos, una cinta constituida por la aproximación de modo contiguo de los hilos formando una continuidad transversal.

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De acuerdo con otra característica, el procedimiento comprende una etapa consistente en desbobinar bobinas de un hilo continuo de filamentos de vidrio y de material termoplástico y, durante el agrupamiento de los hilos en forma de tela, en regular la tensión de los hilos.

Ventajosamente, los hilos son desprovistos de cualquier electricidad antes del paso de la tela a la zona de calentamiento.

De acuerdo con realizaciones particulares, en la primera etapa se forma una cinta esencialmente plana o, por el contrario, conformada con un perfil particular.

De acuerdo con una característica, la cinta se deforma durante su introducción en la hilera que, entonces, hace la función de un segundo dispositivo de conformación.

De acuerdo con otra característica, se introduce en la hilera, al menos, un segundo material extruible que ha sido acondicionado por un dispositivo de extrusión. Un material extruible de este tipo puede ser, especialmente, una poliolefina o policloruro de vinilo.

De acuerdo con otra característica, se enfría el perfil para fijar sus características dimensionales y su aspecto, y proporcionar el perfil acabado.

De acuerdo con otra característica, el perfil es recortado al final de la línea de fabricación para su almacenamiento.

En cuanto al dispositivo de puesta en práctica del procedimiento, éste está caracterizado, esencialmente, porque comprende:

-: medios para agrupar de manera paralela hilos continuos a base de fibras de vidrio continuas y de un primer material termoplástico, y medios, especialmente de calentamiento, para formar, al menos, una cinta consolidada en la cual las fibras de vidrio están impregnadas del primer material termoplástico, y

-: una hilera calibrada a la sección del perfil y medios para introducir simultáneamente en la citada hilera, al menos, una cinta y, al menos, un segundo material orgánico extruible fundido al contacto con la cinta o las cintas, de manera que se obtiene un perfil constituido, al menos, por un segundo material orgánico extruible reforzado por, al menos, una cinta.

De acuerdo con una realización, el dispositivo comprende:

-: medios para arrastrar y medios para agrupar en forma de, al menos, una tela los hilos continuos constituidos por filamentos continuos de vidrio y de un primer material termoplástico;

-: medios para calentar, al menos, una tela a una temperatura que llega al menos a la temperatura de fusión del primer material termoplástico, pero no a la de reblandecimiento de los filamentos de vidrio;

-: un dispositivo de impregnación de, al menos, una tela calentada de modo que se reparte de manera homogénea el primer material termoplástico fundido y se permite la impregnación de los filamentos de vidrio por éste.

De acuerdo con una característica, el dispositivo comprende medios de calentamiento por hornos.

De acuerdo con otra característica, los medios de agrupamiento del dispositivo consisten en un peine cuyos dientes permiten un alineamiento paralelo de los hilos según espacios regulares.

De acuerdo con otra característica, aguas arriba de los medios de agrupamiento están previstos medios de regulación de tensión de los hilos.

De acuerdo con una variante ventajosa, aguas arriba de los medios de calentamiento está previsto un dispositivo antiestático.

De acuerdo con otra característica, el dispositivo de impregnación comprende tres órganos que están dispuestos en triángulo y entre los cuales pasa la tela, estando adaptada la altura de separación de los órganos para establecer una presión apropiada sobre la superficie de la tela. Los órganos pueden ser cilindros calentadores y rotatorios, o barras calentadoras y fijas.

Ventajosamente, cada cilindro comprende una cuchilla para rascar el material termoplástico fundido depositado sobre el cilindro después del paso de la tela.

De acuerdo con otra característica, el dispositivo comprende un primer dispositivo de conformación de, al menos, una tela para transformarla en, al menos, una cinta. De acuerdo con otra característica, el dispositivo de conformación comprende una hilera, ventajosamente calentadora, y/o rodillos entre los cuales circula la tela de hilos.

Un dispositivo de conformación particular asegura, igualmente, el centrado de la tela y comprende un rodillo inferior y un rodillo superior desplazados uno por encima del otro y girando en sentidos opuestos, siendo el rodillo superior de forma hiperboloide, siendo concentrada la tela alrededor del eje central de paso durante su paso entre los dos rodillos para proporcionar una cinta que presenta una asociación contigua de los hilos uno contra otro.

De acuerdo con otra característica, el dispositivo de acuerdo con la invención comprende aguas arriba la hilera por la cual se forman el segundo o los segundos materiales extruibles o esta hilera comprende a su vez medios de posicionamiento y/o de conformación de, al menos, una cinta para la puesta en contacto con, al menos, un segundo material extruible.

De acuerdo con una realización, la hilera comprende medios para aportar el segundo material extruible fundido en contacto con la cinta aplicándole una sobrepresión.

De acuerdo con otra característica, una extrusora aporta a la citada hilera, al menos, un segundo material extruible fundido.

De acuerdo todavía con otra característica, el dispositivo comprende un dispositivo de enfriamiento del perfil, especialmente por exposición al aire o a un fluido de enfriamiento, y/o por contacto con órganos con las superficies frías o enfriadas, que permite fijar el segundo o los segundos materiales extruibles y/o el primer material termoplástico y solidarizar los hilos entre sí y formar el perfil definitivo.

En particular, el dispositivo comprende una calandra de enfriamiento, constituida, especialmente, por dos cilindros rotatorios de enfriamiento que están dispuestos uno encima del otro y están desprovistos de bordes de guía, confiriendo, así, la calandra su forma definitiva al perfil.

Ventajosamente, el dispositivo puede comprender una hilera fría o enfriada, generalmente del mismo perfil y de la misma dimensión que la primera hilera que recibe la cinta y el segundo o los segundos materiales termoplásticos.

De acuerdo con una característica ventajosa, el dispositivo puede comprender medios de proyección de líquido que permiten enfriar el perfil durante el paso.

Se describirán ahora otras ventajas y características en relación con los dibujos anejos, en los cuales:

- la figura 1 es una vista esquemática en alzado del dispositivo de fabricación de una cinta de acuerdo con la invención;

- las figuras 2 a 6 son vistas de perfil de ciertas partes del dispositivo de la figura 1, respectivamente, de un dispositivo de regulación de tensión de los hilos, del dispositivo rotatorio de impregnación, de dos variantes del primer dispositivo de conformación y del segundo dispositivo de conformación;

- la figura 7 representa la evolución de las propiedades mecánicas en función de la temperatura de un perfil obtenido de acuerdo con la invención;

- la figura 8 es una vista en corte de un elemento de carpintería de acuerdo con la invención.

El dispositivo 1 visible en la figura 1 permite la fabricación de un perfil 10 de acuerdo con la invención que está constituido, por una parte, al menos, por una cinta de hilos continuos de refuerzo dispuestos de manera paralela y contigua uno contra otro y solidarizados entre sí por un primer material termoplástico y, por otra, al menos, por un segundo material termoplástico en contacto íntimo con la citada o las citadas cintas.

Cada hilo, comercializado por la sociedad VETROTEX con la denominación comercial TWINTEX® y fabricado de acuerdo con el procedimiento descrito en la patente EP 0 599 695, está constituido por filamentos de vidrio y filamentos de un material orgánico termoplástico, de tipo poliolefina o poliéster, íntimamente mezclados entre sí.

El dispositivo de fabricación 1, comprende, en forma de una línea, y de aguas arriba a aguas abajo, una fileta 20 provista de varias bobinas 2 constituidas por enrollamientos de hilo 11, una placa con ojales 30, un dispositivo de regulación de tensión de los hilos 40, un peine 50, un dispositivo antielectricidad estática 60, un horno 70, un dispositivo de impregnación 80, un primer dispositivo de conformación 100, especialmente una hilera, un segundo dispositivo de conformación, especialmente una hilera 200, una extrusora 300, una calandra 110, un recipiente de enfriamiento 120 y un banco de desbobinado de orugas 130.

La fileta 20 tiene por objeto desbobinar el hilo 11 de cada bobina 2. Ésta puede ser del tipo de desenrollamiento y estar compuesta por un bastidor provisto de ejes rotatorios horizontales 21 que soportan, cada uno, una bobina 2.

En variante, puede utilizarse una fileta de desbobinado, pero ésta induce una torsión en el hilo que no es constante yendo de una vuelta para 50 cm hasta una vuelta para 1 m, que tiene por efecto limitar el espesor mínimo de la cinta acabada, que, especialmente, no puede descender por debajo de 0,3 mm para bobinas de hilo de 982 tex. Además, esta torsión puede favorecer el enmarañamiento de la cinta, lo que provocaría nudos y/o hilos 11 no paralelos y no tensados en la cinta una vez formada.

Por consiguiente, puede preferirse la utilización de una fileta de desenrollamiento, en particular para realizar un espesor fino de cinta (inferior a 0,2 mm). Sin embargo, en este caso se considera necesario prever un dispositivo de regulación, indicado por 40 en las figuras 1 y 2, que permita ajustar el nivel de tensión global de la tela de hilos.

La placa con ojales 30, visible también en la figura 2, está situada en un plano vertical y paralelo a los ejes rotatorios 21 de la fileta. Ésta permite reagrupar los hilos 11, que atraviesan, cada uno, un ojal 31 para ser guiados hacia el dispositivo de regulación de tensión 40 con un ángulo adaptado a la tensión deseada. Los ojales 31 son, de manera conocida, de material cerámico para evitar dañar los hilos durante su paso a través de estos.

El dispositivo de regulación de tensión 40 que está ilustrado en la figura 2 está asociado a la placa con ojales 30. Éste comprende una serie de barras cilíndricas 41 dispuestas en zigzag una por encima de otra y, por encima y por debajo de las cuales pasan los hilos 11 que provienen de la placa con ojales 30 de manera que dibujan sinusoides idénticas cuya amplitud influye en la tensión de los hilos. Las barras son regulables en altura con el fin de poder modificar la amplitud de las sinusoides, que, por su aumento, impone una tensión suplementaria a los hilos.

Las barras son, ventajosamente, de latón o de material cerámico para limitar los fenómenos de electricidad estática inducidos por el frotamiento de los hilos.

A la salida del dispositivo 40 está dispuesto un peine 50 cuyos dientes 51 reagrupan y alinean paralelamente los hilos 11 según un espacio regular para obtener una tela 12 a la manera de haces de hilos.

Entre el peine 50 y la entrada del primer horno 70 está implantado un dispositivo eléctrico 60 que sirve para eliminar cualquier electricidad estática de la que pudieran estar cargados los hilos 11 de modo que se evite el esponjamiento de los citados hilos, que, si no, podría generar su degradación dentro del horno 70.

El horno 70 funciona por convección de aire caliente. Podría tratarse, también, de horno de infrarrojos.

El calentamiento de la tela 12 por su paso por el horno 70 se efectúa a una temperatura tal que a su salida del horno la tela tenga una temperatura suficiente para llegar a la temperatura de fusión del material termoplástico de los hilos 11 para que este último, fundido, se pegue y se introduzca en los filamentos de vidrio del conjunto de la tela 12.

El horno 70 puede estar constituido por dos hornos sucesivos. Un primer horno aguas arriba del segundo con respecto al sentido de paso. El primer horno tiene la función de calentar la tela 12 como se describió anteriormente, el segundo horno tiene la función de acondicionar la tela a una temperatura inferior adaptada a la introducción de la tela en el dispositivo de conformación 100.

Después del horno 70 está situado un dispositivo rotatorio de impregnación 80 que aplana la tela 12 de modo que extrae el aire contenido entre los hilos, reparte en la anchura de la tela de manera homogénea el material termoplástico fundido, y garantiza la total impregnación de los filamentos de vidrio por el material termoplástico.

El dispositivo de impregnación 80 está constituido por tres órganos dispuestos en triángulo entre los cuales circula la tela 12. En un primer modo de realización, los órganos pueden estar constituidos por barras fijas cuya separación se ajusta para regular la presión necesaria para la impregnación. Las barras pueden ser calentadoras para mantener el material termoplástico a una temperatura de maleabilidad sin pegarse a la superficie de las barras. Con este objeto, la superficie puede ser de un material adaptado o bien ser tratado específicamente.

En una variante, visible en la figura 3, el dispositivo 80 está constituido por tres cilindros 81 paralelos entre sí y dispuestos en triángulo de modo que presentan dos cilindros inferiores y un cilindro superior. Los cilindros son calentadores y llegan a una temperatura suficiente para mantener el material termoplástico de la tela en un estado maleable.

Los cilindros 81 son rotatorios, girando los cilindros inferiores en el sentido positivo de la dirección de paso F de la tela 12, mientras que el cilindro superior gira en el sentido opuesto, siendo las velocidades de rotación idénticas y correspondientes a la velocidad de paso de la tela.

El cilindro superior es regulable en altura para establecer una presión suficiente sobre la tela 12 de modo que se asegure la impregnación del vidrio por el material termoplástico.

Los cilindros 81 que están en contacto con la tela presentan rápidamente en su superficie el depósito de una película de material termoplástico. Ventajosamente, los citados cilindros comprenden, cada uno, una cuchilla 82 que hace la función de raspador con respecto a su superficie y cuya función es, a la vez, evitar la formación de enrollamientos parásitos de los filamentos de vidrio y ayudar a la repartición homogénea en la longitud de la cinta del material termoplástico fundido. Así, en caso de exceso de espesor de la película en cada cilindro, este exceso permite completar el recubrimiento de los filamentos de vidrio, que, eventualmente, estuvieran insuficientemente revestidos.

Las cuchillas 82 son regulables en inclinación con el fin de optimizar su eficacia.

En variante, con un mismo objeto de regulación de la repartición del material termoplástico, en lugar de utilizar las cuchillas 82, los tres cilindros son arrastrados a una velocidad de rotación ligeramente inferior a la velocidad de paso de la tela. Esta solución necesita, no solamente la motorización de los cilindros 82, sino, también, la colocación de un mecanismo de control de velocidad.

Hay que observar que sería posible imaginar un horno en el cual estuviera alojado el dispositivo de impregnación 80 apto para resistir la temperatura del horno.

A la salida del horno está colocado un primer dispositivo de conformación 100 que puede comprender una hilera de sección calibrada apropiada para conformar la tela a la forma y a las dimensiones deseadas para la cinta. De acuerdo con diferentes modos de realización, el orificio de la hilera puede ser sensiblemente rectangular para formar una cinta plana, que, eventualmente, podrá ser deformada a continuación, o de forma más compleja para formar una cinta conformada según un perfil particular. El orificio de la hilera está realizado, ventajosamente, en una pieza desmontable que se fija en un soporte fijo, lo que permite una limpieza y un cambio fáciles.

La hilera es, ventajosamente, calentadora para mantener las superficies de conformación a una temperatura próxima al punto de fusión o a la temperatura de maleabilidad del material termoplástico de la tela. Se utiliza, por ejemplo, un calentamiento por uno o varios cinturones calentadores de resistencia eléctrica que rodean una o varias zonas de la hilera.

La figura 4 representa un primer dispositivo de conformación 100 constituido por una hilera. Esta última comprende un cuerpo sensiblemente cilíndrico 105 que comprende, aguas arriba, una abertura ancha 107 por la cual es introducida la tela 12, una cavidad 106 cuya anchura es constante y cuya altura disminuye hasta el espesor deseado de la cinta que hay que formar y, aguas abajo, una salida 108 por la cual sale la cinta 13 formada. Una parte del cuerpo sensiblemente cilíndrico 105 está dispuesta dentro de un cuerpo de calentamiento 109. El calentamiento puede estar asegurado, especialmente, por resistencias eléctricas en forma de cinturones calefactores dispuestos alrededor del cuerpo de calentamiento 109 y posiblemente alrededor de la parte del cuerpo sensiblemente cilíndrico 105 que sobresale del cuerpo de calentamiento 109.

En variante, el dispositivo de conformación 100 puede comprender rodillos de formas diversas entre los cuales circula la tela de hilos. Aunque sea posible, igualmente, fabricar una cinta conformada de acuerdo con esta variante, ésta está destinada, de modo más particular, a la realización de una cinta plana.

Así, un dispositivo de acuerdo con esta variante comprende, como está ilustrado en la figura 5, un rodillo inferior cilíndrico 101 y un rodillo superior hiperboloide 102 ligeramente desplazado aguas arriba con respecto a la vertical del rodillo inferior, ambos rotatorios y calentadores para mantener el material termoplástico de la tela 12 a la temperatura de maleabilidad.

El dispositivo 100 tiene por objeto transformar la tela 12 en una cinta 13 de espesor constante constituida por la aproximación de modo contiguo de los hilos 11 para realizar una continuidad transversal de la citada cinta. Así, el dispositivo 100 concentra la tela alrededor del eje central de la línea para disminuir su anchura que había sido aumentada durante su paso por el dispositivo de impregnación 80, y la recentra con respecto al eje central de la línea de fabricación para guiar la cinta convenientemente aguas abajo hacia la calandra 110.

El agrupamiento y el guiado hacia el centro se obtiene por la forma hiperboloide del rodillo superior 102 que, por otra parte, por su regulación en altura, permite aplicar una ligera presión sobre la superficie superior de la tela para concentrarla.

La rotación en sentido opuesto de los rodillos 101 y 102 evita, por una parte, el escurrido del material termoplástico y, por otra, su acumulación, que podría perjudicar a la regularidad de su repartición y, por consiguiente, al espesor de la cinta.

Después del primer dispositivo de conformación 100 está situado un segundo dispositivo de conformación 200, visible en la figura 6. El dispositivo de conformación 200 es una hilera alimentada, por una parte, al menos, por una cinta 13 obtenida como se describió anteriormente y, por otra, por un medio 300, especialmente una extrusora conocida por el experto en la materia, que aporta a presión al menos un segundo material orgánico extruible fundido 30.

La figura 6 representa un corte parcialmente en despiece del dispositivo de conformación 200, representado en perspectiva. El corte está efectuado perpendicularmente al plano de la cinta 13, y en el sentido del paso de la cinta 13. La parte en despiece permite visualizar los medios 300 para aportar el material extruible 30 y el recorrido de este último en el dispositivo de conformación 200.

El dispositivo de conformación 200 está constituido por una entrada 201 para una cinta 13, introducida en el sentido de la flecha F1, una entrada 211 para el segundo material extruible 30 introducido en el sentido de la flecha F2.

La cinta 13 pasa a una cavidad 202 para desembocar en una cavidad 203.

El material extruible 30 recorre canales 212, 213 situados a distancia de la cavidad 202. Estos canales están destinados a alimentar de material extruible 30 la cavidad 203 por varios lados.

Los canales 212, 213 comprenden estrechamientos 214, 215 para desembocar en canales 216, 217 de sección inferior a la sección de los canales 212, 213. Así, puede crearse una sobrepresión en el material extruible fundido 30.

Los canales 216, 217 desembocan en la cavidad 203.

Esta última cavidad 203 está bordeada por paredes 218, 219 constituidas por planos inclinados que desembocan en una salida 204. Se obtiene, entonces, un sistema convergente que permite llevar el material extruible 30 en contacto con la cinta 13. La sobrepresión P aplicada permite crear un contacto íntimo entre el material extruible 30 y la cinta 13, evitando al mismo tiempo un empuje hacia aguas arriba del material termoplástico.

La cavidad 203 puede estar diseñada de manera que el material extruible 30 converja de manera homogénea en todas las direcciones alrededor de la cinta 13. Para obtener esta función puede utilizarse, especialmente, una guía troncocónica que comprende paredes inclinadas 219, 220 situada alrededor de la cavidad 202.

Se puede, así, dirigir el flujo de material extruible 30 con el fin de situar una cinta 13 en una configuración deseada y obtener, así, un perfil 14 en el que el refuerzo esté colocado en una geometría definida en función de las aplicaciones elegidas.

Hay que observar que la posición del dispositivo de extrusión 300 representada aquí en cabeza de escuadra no es en modo alguno limitativa: en efecto, éste puede estar situado en cualquier posición alrededor del eje del recorrido de la cinta 13.

Además, se considera, igualmente, un dispositivo de puesta en práctica del procedimiento en el que la extrusora está dispuesta según la dirección de paso del perfil. En particular, se considera que la extrusora 300 facilita el material extruible 30 en el eje de paso del perfil 14, 10 y donde, al menos, una cinta 13 es aportada, al menos, en una dirección cualquiera y converge en el eje de paso del perfil 14, 10 después de haber penetrado en el dispositivo de conformación 200.

Es, así, posible obtener perfiles 10 reforzados por varias cintas 13.

Un dispositivo 110, está situado aguas abajo del dispositivo 200 que guía el perfil 14, cuyo enfriamiento comienza desde el momento de la salida de la hilera en contacto con el aire ambiente, hacia medios de enfriamiento específicos con objeto de fijar las características dimensionales del perfil y darle su aspecto definitivo con el fin de disponer de un perfil acabado 10. El dispositivo 110 enfría el perfil 14 para fijar el segundo material extruible confiriéndole un aspecto de superficie lisa.

Este dispositivo 110 puede ser una calandra constituida por cilindros, eventualmente enfriados por una circulación interna de agua. De modo más ventajoso, éste será una hilera fría del mismo perfil y de la misma dimensión que la hilera caliente 100, pudiendo estar comprendida su temperatura, por ejemplo, entre la temperatura ambiente y
200ºC.

El enfriamiento final de la cinta se realiza por medio del recipiente de enfriamiento 120, especialmente con agua, situado después de la calandra 110 y al cual pasa el perfil 14 durante su paso. El recipiente 120 puede comprender medios de proyección del líquido de enfriamiento sobre el perfil 10.

En el transcurso de todos sus enfriamientos, se fija toda la masa del segundo material extruible, así como el primer material termoplástico, para obtener la solidarización de los hilos entre sí y la unión de los refuerzos fibrosos a la matriz del segundo material extruible.

Posteriormente al recipiente de enfriamiento está implantado un banco de desbobinado de orugas 130 que constituye, de manera conocida, un medio de arrastre de los hilos y de la cinta, ejerciendo un esfuerzo de tracción a todo lo largo de la línea. Éste impone la velocidad de desbobinado y de paso de la tela y de la cinta.

Finalmente, el dispositivo 1 de fabricación puede comprender al final de la línea una sierra destinada a recortar el perfil de manera que se facilite su almacenamiento.

La puesta en práctica del procedimiento puede efectuarse de la manera siguiente.

La puesta en funcionamiento del procedimiento se efectúa, en primer lugar, tirando de cada hilo 11, y llevándole manualmente, de las bobinas 2 hasta el banco de desbobinado 130 en el que cada hilo es mantenido, entonces, pinzado, pasando el conjunto de los hilos a través de los diversos dispositivos descritos anteriormente. Se trata en este ejemplo de aplicación de 35 fibras paralelas de hilo de material compuesto comezclado con vidrio-poliéster de la marca Twintex® cuyo título global 860 tex comprende el 65% de vidrio en peso. El poliéster, especialmente, politereftalato de etileno, constituye, entonces, el primer material termoplástico.

El horno 70, así como los elementos calentadores del dispositivo 1 son elevados en temperatura para llegar a una temperatura netamente superior a la temperatura de fusión del poliéster, o sea 254ºC en el caso del politereftalato de etileno.

Los otros medios funcionan a las temperaturas siguientes:

-: órganos del dispositivo de impregnación 80: 290ºC;

-: rodillos del dispositivo de conformación 100 de acuerdo con el modo de realización ilustrado en la figura 4: 270ºC a 300ºC;

-: dispositivo de conformación 100 de acuerdo con el modo de realización con una hilera: 310ºC;

-: segundo dispositivo de conformación 200: 190ºC a 200ºC en la zona en que se efectúa el contacto íntimo entre la cinta 13 y el segundo material extruible 30.

El banco de desbobinado 130 es puesto en funcionamiento, el desbobinado de las bobinas 2 comienza.

Los hilos 11 pasan a través de los ojales 31, después a caballo sobre las barras en el dispositivo 40, y son agrupados a través de los dientes del peine 50 para formar a la salida la tela 12 de hilos paralelos.

La tela 12 llega, entonces, al dispositivo 60 que elimina cualquier electricidad estática.

Ésta entra a continuación en el horno 70 de modo que el primer material termoplástico llega a su temperatura de fusión. A la salida, ésta pasa entre los cilindros calentadores del dispositivo 80 que permiten laminarla extrayendo el aire, y repartir uniformemente el primer material termoplástico que recubre así los filamentos de vidrio. Se señala que no hay que dosificar la cantidad de material termoplástico puesto que éste está integrado directamente en la materia prima de la cinta por su comezclado con los filamentos de vidrio. La temperatura de la tela llega, después del paso por este dispositivo 80, a una temperatura de 260ºC a 270ºC.

Después, la tela 12 pasa entre los cilindros o a través de la hilera del primer dispositivo de conformación 100 para transformarse en una cinta 13, conformada apretando los hilos uno contra otro y disponiéndoles de manera contigua. Después de la conformación, la cinta presenta una temperatura de 270ºC a 280ºC.

Después, una cinta 13 penetra en el segundo dispositivo de conformación 200 después de un recorrido que la enfría algo, especialmente hasta, aproximadamente, 210ºC.

El citado dispositivo 200 es alimentado simultáneamente por un segundo material extruible 30.

El contacto entre la cinta 13 y el segundo material extruible 30 se efectúa, aproximadamente, de 190ºC a 200ºC.

El perfil 14 pasa a continuación entre los cilindros de la calandra fría 110 que fija su forma definitiva fijando la superficie del segundo material extruible y solidarizando los hilos entre sí. Se obtiene el perfil 10 de la invención de espesor constante y de aspecto liso. El perfil presenta una temperatura de 100ºC a la salida de la calan-
dra.

Para facilitar y acelerar el enfriamiento del conjunto del perfil 10, éste pasa al líquido de enfriamiento retenido por el recipiente 120 y a la salida, siendo su temperatura de 30ºC, pasa a ser un producto sólido y suficientemente rígido para ser recortado, para facilidad de almacenamiento, de transporte y de utilización.

Se obtienen, entonces, perfiles compuestos que presentan una unión íntima entre la cinta de refuerzo y la matriz constituida por el segundo material extruible. Cuando la sobrepresión P aplicada es suficiente, el perfil obtenido está desprovisto de porosidad.

La figura 8 ilustra un elemento de marco de ventana obtenido de acuerdo con la invención.

Este elemento comprende un perfil 400 cuya sección define dos paredes 402 esencialmente paralelas, destinadas a formar las superficies exterior e interior de la ventana. Las dos paredes 402 están separadas por un conjunto de cámaras 403, 404 que confieren propiedades de aislamiento térmico al perfil.

Las paredes 402 están, cada una, reforzadas por una cinta 401 que está incorporada en el material plástico del perfil en las dos porciones paralelas de las paredes 402, así como en las porciones 405, 406 que forman un doblez de ángulo, respectivamente, obtuso y recto.

Esta configuración puede obtenerse conformando la cinta con una sección angular o en L desde el puesto de conformación 100 o solamente durante su introducción en la hilera 200.

El procedimiento de acuerdo con la invención permite fabricar el perfil 400 de modo continuo con un dispositivo tal como el de la figura 1, con, eventualmente, una modificación consistente en prever la alimentación de la hilera 200 con otro material extruible, especialmente un elastómero, para formar el labio de estanqueidad 407 simultáneamente con el cuerpo del perfil 400 por coextrusión de materiales plásticos.

Para ilustrar el interés de los productos obtenidos por el procedimiento descrito anteriormente se han realizado pruebas de fabricación de perfiles y muestras de estos perfiles han sido objeto de pruebas mecánicas.

Los perfiles fabricados para estas pruebas son macizos.

Las muestras probadas tienen una sección rectangular de 30 mm de anchura y de 7,5 mm de espesor.

La cinta de refuerzo mide, aproximadamente, 18 mm de anchura y 1 mm de espesor. Una cara ancha de la cinta está situada a 1 mm de una primera cara ancha de la muestra. La cinta está, por tanto, recubierta por un segundo material extruible en un espesor de, aproximadamente, 5,5 mm en un lado y por 1 mm en el otro lado.

La cinta está centrada en la anchura del perfil, por tanto rodeada en su anchura en, aproximadamente, 11 mm, por el segundo material extruible.

El segundo material extruible es un policloruro de vinilo (PVC).

Pruebas mecánicas de resistencia a la flexión en 3 puntos de la muestra de sección 30x7,5 como se indicó anteriormente con distancia entre apoyos igual a 20 veces el espesor de la muestra, realizadas a temperatura ambiente de acuerdo con la norma ISO 14125 a temperatura ambiente, han permitido determinar el módulo elástico del perfil:

se obtiene:

E_{perfil} = 3600\ MPa \pm 200\ MPa.

En comparación, un perfil de PVC solo, de iguales dimensiones, tiene un módulo elástico E_{pvc} = 2650 MPa.

El efecto de la cinta de refuerzo conduce a un aumento del módulo elástico del orden del 40%.

Es posible optimizar el aumento del módulo del perfil descrito desplazando el eje de la cinta de refuerzo con respecto al eje de la fibra neutra del perfil.

Una segunda serie de pruebas efectuadas con muestras de perfil de las mismas dimensiones en las cuales la cinta de refuerzo ha sido alejada del eje de la fibra neutra del perfil, ha permitido, así, obtener los resultados siguientes:

E_{perfil} = 4800 MPa \pm 100 MPa., o sea un aumento del módulo elástico de, aproximadamente, un 80%.

Se realizó una tercera serie de pruebas con muestras con un perfil de espesor doble del precedente, o sea 15 mm, en el que se han insertado dos cintas de refuerzo de 1 mm de espesor y de 18 mm de anchura.

Las caras anchas externas de las dos cintas están situadas a 1 mm del borde ancho del perfil. Se tiene, por tanto, aproximadamente, 11 mm de segundo material plástico entre los bordes internos de las dos cintas.

Para este perfil se obtiene, entonces, un módulo elástico E_{perfil\ con\ dos\ cintas} = 7350 MPa \pm 200 MPa.

El aumento del módulo elástico es casi un factor 3 con respecto al PVC solo.

Con una cuarta serie de muestras se han realizado otras pruebas mecánicas de resistencia a la flexión en 3 puntos, haciendo variar la temperatura de la muestra.

Las muestras probadas tienen una sección rectangular de 13 mm de anchura y de 3,7 mm de espesor, estando situada siempre la cinta de refuerzo de un espesor de 1 mm, aproximadamente, a 1 mm de una primera cara de la muestra. La distancia entre apoyos es, entonces, de 48 mm.

Las pruebas mecánicas realizadas en una gama de temperaturas de 30ºC a 120ºC han permitido determinar el módulo elástico del perfil a cada una de las temperaturas de prueba. La variación del módulo está representada en la figura 7 por la curva en trazo completo para un perfil reforzado de acuerdo con la invención y por trazos interrumpidos para un perfil no reforzado. La figura 7 presenta las variaciones relativas de módulo, por lo que las dos curvas parten del mismo punto de origen a 30ºC.

Habida cuenta de la geometría relativamente poco favorable del perfil con un refuerzo situado relativamente cerca del eje de la fibra neutra del perfil, la diferencia de módulo a temperatura ambiente es, sin embargo, relativamente menos marcada que en las series de pruebas precedentes.

Para la muestra de PVC no reforzada, se observa una disminución muy rápida del módulo elástico cuando la temperatura aumenta, con una transición vidriosa para una temperatura del orden de 100ºC. A título indicativo, el módulo es del orden de 1000 MPa a 80ºC y del orden de algunos MPa a 120ºC.

Para la muestra de PVC reforzada, se observa una cierta estabilidad del módulo elástico cuando la temperatura aumenta, al menos hasta 70ºC - 80ºC, con una caída menos rápida para las temperatura superiores, con, además, una transición vidriosa para una temperatura del orden de 90ºC. A título indicativo, el módulo es superior a 2000 MPa a 80ºC y del orden de 500 MPa a 120ºC.

Se demuestra, así, que se obtiene una excelente transferencia de carga entre la matriz termoplástica y el refuerzo a temperatura ambiente, como a temperatura elevada.

Sin querer quedar comprometido por esta explicación, se presume que la excelente cohesión aportada por las diferentes etapas del procedimiento, y especialmente la constitución de una cinta a partir de fibras de vidrio y de fibras orgánicas, es la que confiere estas notables propiedades.

Los modos de realización descritos anteriormente no son en modo alguno limitativos, y puede considerarse fabricar un perfil en el cual la cinta de refuerzo adopte otras configuraciones.

Claims

1. Elemento de carpintería que comprende, al menos, un perfil (400) extruido en un segundo material orgánico extruible reforzado por, al menos, una cinta (401) de refuerzo constituida por filamentos de vidrio continuos y por un primer material orgánico termoplástico, caracterizado porque la cinta (401) está constituida a partir de filamentos continuos (11) a base de filamentos de vidrio continuos y del primer material orgánico termoplástico sensiblemente paralelos entre sí, siendo el citado primer material orgánico a base de poliéster, especialmente politereftalato de etileno o de butileno, estando los filamentos mezclados entre sí.

2. Elemento de carpintería de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la cinta (401) está constituida por filamentos de vidrio impregnados íntimamente por el primer material orgánico termoplástico de los citados filamentos continuos del citado primer material orgánico termoplástico.

3. Elemento de carpintería de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el segundo material orgánico extruible extruido es policloruro de vinilo.

4. Elemento de carpintería de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, al menos, una parte de la superficie del perfil es un material orgánico extruible coloreado.

5. Elemento de carpintería de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el perfil (400) comprende, al menos, una cámara (404) y, al menos, una pared (402) reforzada por, al menos, una cinta (401).

6. Elemento de carpintería de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el perfil (400) es macizo.

7. Elemento de carpintería de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la sección de la cinta (401) es sensiblemente de forma rectangular alargada.

8. Elemento de carpintería de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la sección de la cinta (401) tiene una forma compleja, especialmente una L, una T, una U, una I, una uve.

9. Elemento de carpintería de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizado porque varias paredes (402) están reforzadas por, al menos, una misma cinta (401).

10. Elemento de marco de carpintería, especialmente de marco y/o de batiente de ventana y/o de contraventana, y/o de puerta de fachada, que comprende un elemento de carpintería de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes.

11. Procedimiento de fabricación de un elemento de carpintería de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque comprende, efectuadas en secuencia continua, al menos, las etapas siguientes:

- se agrupan de manera paralela hilos continuos (11) a base de fibras de vidrio continuas y de un primer material termoplástico, y calentando se forma, al menos, una cinta (13) consolidada en la cual las fibras de refuerzo están impregnadas del primer material termoplástico, y

- se introduce, al menos, una cinta (13) en una hilera (200) calibrada a la sección del perfil y simultáneamente se introduce en la citada hilera (200), al menos, un segundo material orgánico extruible (30) fundido en contacto con la cinta o las cintas, de manera que se obtiene un perfil (10) constituido, al menos, por un segundo material orgánico extruible reforzado por, al menos, una cinta.

12. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizado porque la cinta (13) se forma a partir de hilos continuos (11) que comprenden hilos de vidrio y fibras orgánicas del citado primer material termoplástico.

13. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 11 o 12, caracterizado porque los hilos (11) que se agrupan consisten en filamentos continuos de vidrio y filamentos continuos del primer material termoplástico mezclados entre sí.

14. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizado porque comprende las etapas siguientes:

- se arrastran y se agrupan de manera paralela hilos (11) a base de un primer material termoplástico y de fibras de vidrio, en forma de, al menos, una tela (12);

- se hace penetrar, al menos, una tela (12) en una zona en la que ésta es calentada a una temperatura que llega, al menos, a la temperatura de fusión del primer material termoplástico, sin llegar a la temperatura de reblandecimiento de las fibras de refuerzo;

- se hace pasar, al menos, una tela (12) a un dispositivo de impregnación (80), manteniendo al mismo tiempo su temperatura a una temperatura de maleabilidad del primer material termoplástico, para repartir de manera homogénea el primer material termoplástico fundido e impregnar las fibras de refuerzo por éste.

15. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 11 a 14, caracterizado porque se introduce, al menos, una tela (12) en un primer dispositivo de conformación (100), manteniendo al mismo tiempo su temperatura a una temperatura de maleabilidad del primer material termoplástico, de manera que se obtiene, al menos, una cinta (13) constituida por la aproximación de modo contiguo de los hilos (11) formando una continuidad transversal.

16. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 11 a 15, caracterizado porque consiste en desbobinar bobinas de un hilo continuo de filamentos de vidrio y del primer material termoplástico, y durante la agrupación de los hilos en forma de tela, en regular la tensión de los hilos.

17. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 11 a 16, caracterizado porque los hilos (11) son desprovistos de cualquier electricidad estática antes del paso de la tela (12) a la zona de calentamiento.

18. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se enfría el perfil (14) a la salida de la hilera (200) para fijar sus características dimensionales y su aspecto para facilitar el citado perfil final (10).

19. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el perfil (10) es recortado al final de la línea de fabricación para su almacenamiento y/o el ensamblaje como elemento de carpintería.

20. Dispositivo de puesta en práctica del procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 11 a 19, caracterizado porque comprende:

- medios (130, 50) para agrupar de manera paralela hilos continuos a base de fibras de vidrio continuas y de un primer material termoplástico, y medios (70, 80), especialmente de calentamiento (70), para formar, al menos, una cinta consolidada (13) en la cual las fibras de vidrio están impregnadas con el primer material termoplástico, estando los hilos continuos a base de de fibras de vidrio continuas y de un primer material termoplástico mezclados entre sí,

- una hilera (200) calibrada a la sección del perfil (10) y medios (300) para introducir simultáneamente en la citada hilera (200), al menos, una cinta (14) y, al menos, un segundo material orgánico extruible (30) fundido en contacto con la cinta o las cintas, de manera que se obtiene un perfil constituido, al menos, por un segundo material orgánico extruible reforzado por, al menos, una cinta.

21. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 20, caracterizado porque comprende:

- medios (130) para arrastrar y medios (50) para agrupar en forma de, al menos, una tela (12), los hilos continuos (11) constituidos por filamentos de refuerzo y por un primer material termoplástico;

- medios (70) para calentar, al menos, una tela (12) a una temperatura que llega, al menos, a la temperatura de fusión del primer material termoplástico, pero no a la temperatura de reblandecimiento de los filamentos de vidrio;

- un dispositivo de impregnación (80) de, al menos, una tela calentada de manera que se reparte de manera homogénea el primer material termoplástico fundido y permite la impregnación de los filamentos de vidrio por éste.

22. Dispositivo de acuerdo con las reivindicaciones 20 o 21, caracterizado porque los medios de agrupamiento (50) consisten en un peine cuyos dientes (51) permiten una alineación paralela de los hilos (11) según espacios regulares.

23. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 20 a 22, caracterizado porque el dispositivo de impregnación (80) comprende tres cilindros (81) calentadores y rotatorios que están dispuestos en triángulo y entre los cuales pasa la tela (12), estando adaptada la altura de separación de los cilindros para establecer una presión apropiada sobre la superficie de la tela.

24. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 23, caracterizado porque cada cilindro (81) comprende una cuchilla (82) para rascar el material termoplástico fundido depositado sobre el cilindro después del paso de la tela.

25. Dispositivo de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 20 a 24, caracterizado porque comprende un primer dispositivo de conformación (100) de, al menos, una tela (12) de manera que la transforma en, al menos, una cinta (13).

26. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 25, caracterizado porque el primer dispositivo de conformación (100) comprende una hilera, preferentemente, calentadora.

27. Dispositivo de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 20 a 26, caracterizado porque la hilera (200) calibrada a la sección del perfil (10) comprende medios (214, 215) para aportar el segundo material extruible fundido en contacto con la cinta (13) aplicando una sobrepresión (P).

28. Dispositivo de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 20 a 27, caracterizado porque una extrusora (300) aporta el segundo material extruible fundido (30) a la hilera (200) calibrada a la sección del perfil (10).

29. Dispositivo de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 20 a 28, caracterizado porque comprende un dispositivo de enfriamiento que comprende, al menos, un medio elegido entre una calandra de enfriamiento (110), una hilera fría y medios de pulverización de líquido.