ES2259423T3

ES2259423T3 - Paleta de carton.

Info

Publication number: ES2259423T3
Application number: ES04009201T
Authority: ES
Inventors: Horst Schader
Original assignee: RHEINGOLD AG
Current assignee: RHEINGOLD AG
Priority date: 2004-04-19
Filing date: 2004-04-19
Publication date: 2006-10-01
Anticipated expiration: 2024-04-19
Also published as: ATE318239T1; EP1588952B1; US20070151488A1; DE502004000300D1; EP1588952A1; CN100572205C; MXPA06012038A; PL1588952T3; CN1942368A; WO2005100178A2; WO2005100178A3; RU2006140791A; SI1588952T1; RU2376224C2

Abstract

Pie de paleta (10) para una paleta (1), que comprende: a) un tubo de cartón (11) con sección transversal poligonal; donde b) el tubo de cartón (11) presenta zonas abiertas (20), que proporcionan un paso transversal a través de los pies de paleta (10) y zonas portadoras de carga cerradas (30); donde c) cualquiera de las zonas portadoras de carga cerradas (30), están subdivididas en una multitud de compartimentos (34) por paredes de refuerzo (32); y donde d) las paredes de refuerzo (32) están formadas por paredes laterales plegadas hacia el interior del tubo de cartón (11), caracterizado por el hecho de que el tubo de cartón (11) está constituido de capas de papel (13) enrolladas o capas de papel reciclado enrolladas.

Description

Paleta de cartón.

La presente invención se refiere a un pie de paleta para una paleta según el concepto principal de la reivindicación 1.

Un pie de paleta de este tipo es conocido por la US-A-3,602,158, que consiste en cartón cortado, que está provisto de entalladuras. En la US-A-5,365,857 es utilizado predominantemente cartón ondulado o papel de capas múltiples, plegando en este caso la paleta a partir de una capa única de dicho material.

En el estado de la técnica son conocidos diferentes planteamientos de sustituir las paletas estándares de madera por paletas de material de cartón. Las paletas de material de cartón tienen la ventaja de que pueden pasarse al circuito de reciclaje de papel por parte del destinatario de la mercancía. Pero también por motivos de peso dichas paletas se usan cada vez más, puesto que son más ligeras que las paletas de madera y por ello generan menos costes

\hbox{de transporte.}

Por la DE 201 03 902 U1 se conoce una paleta consistente en cartón ondulado o cartón, que está provista de pies, que consisten en varios patines paralelos que se extienden a cierta distancia los unos respecto a los otros y constituidos, junto a la cubierta superior, por una sola pieza. En la disposición plegada los patines tienen una sección transversal triangular o cuadrada.

Por la DE 195 23 492 A1 se conoce una paleta, que usa núcleos de rollos de papel, de alfombra y de materiales similares como elementos de soporte, donde los núcleos de los rollos están dispuestos en doble capa el uno sobre el otro y verticalmente el uno respecto al otro.

Finalmente se conoce por la WO 95/25672 un sistema de paletas, que consiste en una cubierta superior plana, provista de patines tubulares. Los patines vienen en un cartón plano plegado. Para el refuerzo de los patines se introducen en los patines unos elementos de refuerzo separados en forma de paralelepípedo, que por ejemplo consisten en material de cartón enrollado o en forma de panal de abejas.

Las paletas de cartón del estado de la técnica manifiestan diversas desventajas relativas a su estabilidad o a su resistencia deficiente, a su fabricación complicada, su desgaste de material y volumen de transporte grande para el envío de la paleta misma. Además las paletas de cartón conocidas son susceptibles al agua y a la humedad a causa del efecto capilar del material de cartón.

Existe por lo tanto la demanda de que una paleta sea más fácil de fabricar, que tenga una mayor estabilidad, que emplee menos o material más económico, que esté mejor protegida contra la humedad y el agua y que incluso sea más fácil de transportar. Además existe una demanda de un procedimiento para la fabricación de dicha paleta así como de una instalación para la fabricación de paletas de este tipo.

Los problemas y exigencias arriba citados se resuelven mediante un pie de paleta para una paleta según la reivindicación 1, así como con una paleta según la reivindicación 11.

Especialmente se resuelven los problemas arriba citados mediante un pie de paleta para una paleta, que se caracteriza por el hecho de que el tubo de cartón consiste en capas de papel enrolladas (recicladas).

Con el enrollamiento de las capas de papel se logra una resistencia especialmente alta, incluso en caso de uso de papel reciclado. El uso de papel reciclado reduce los costes de material.

Dicho pie de paleta se puede fabricar entonces rápida y fácilmente a partir de un tubo de cartón angular. Puesto que el material básico es un tubo, que simplemente se elabora, no es necesario fabricar y montar elementos de cartón complementarios. Los refuerzos de las zonas que soportan cargas están formados meramente por material de cartón existente en el tubo de cartón. Esto permite una producción de los pies de paletas absolutamente sin residuos. El material tubular básico es además especialmente estable, puesto que no presenta puntos de encoladura, costuras marcadas o similares, sino que se desarrolla preferiblemente en una sola pieza. Además se crea por una parte una estructura estable y por otra parte muy ligera por el relleno de las zonas por las paredes de refuerzo, que resiste también a elevadas cargas de soporte.

Además las Industrias del cartón y del papel tienen fijadas las anchuras de trabajo de su maquinaria, de manera que durante la producción de determinadas anchuras de papel o de cartón se producen continuamente tiras secundarias. En caso de variaciones de peso se crean además bandas de enlace que surgen igualmente como desperdicios. Estas bandas secundarias o de enlace son normalmente conducidas de nuevo al circuito de papel viejo. Esto conlleva elevados costes para la industria papelera, puesto que los rodillos de las bandas secundarias y bandas de enlace son demasiado compactos para reciclarlos directamente. Por ello estos son desenrollados o serrados con elevados gastos.

Puesto que para el enrollamiento de los tubos de cartón según la invención se precisan solamente tiras estrechas de papel o de cartón de una anchura de 70 mm-140 mm, pueden usarse sin problemas las bandas secundarias y de enlace, que surgen durante la producción de papel como desperdicios, y por consiguiente son conducidas a un uso significativo. Las bandas secundarias o de enlace más anchas simplemente han de recortarse a la anchura de tira necesaria, lo cual es posible sin problemas en la industria papelera. Puesto que las tiras secundarias por lo demás son prácticamente imposibles de vender, éstas están disponibles a precios muy económicos, incluso gratuitamente, lo que reduce considerablemente los costes de material para los pies de paleta.

Preferiblemente el tubo de cartón presenta una forma cuadrangular o una sección octogonal. Con estas formas el pie de paleta constituye una superficie de apoyo plana para una placa de cubierta de la paleta y una superficie de apoyo plana sobre el fondo, por lo cual se pueden distribuir las cargas producidas sobre superficies de grandes dimensiones.

En otra forma de realización preferida, el tubo de cartón consiste en un material de cartón, endurecido mediante vidrio soluble. El endurecido del tubo de cartón con vidrio soluble confiere al pie de paletas fabricado una resistencia especialmente alta. Además el vidrio soluble como material endurecedor y adhesivo es muy económico, puesto que cuesta sólo aprox. 1/3 de los adhesivos habitualmente usados. Adicionalmente el vidrio soluble no libera vapores tóxicos durante el endurecimiento al aire. Adicionalmente el tubo de cartón tras el endurecimiento está protegido contra el agua y la humedad, de modo que la paleta puede usarse también al aire libre.

Las zonas cerradas de los pies de paleta presentan preferiblemente paredes laterales que están provistas de impresiones, que se extienden esencialmente en paralelo a la dirección de carga. Las impresiones u ondulaciones refuerzan las paredes laterales de las zonas que soportan cargas en comparación con una superficie plana y aumentan la seguridad contra los pliegues. Las impresiones pueden ser también entrelazadas, de modo que surja una forma ondulada.

Las zonas cerradas preferiblemente están subdivididas respectivamente en tres o cuatro compartimentos. Los compartimentos individuales de las zonas cerradas además presentan preferiblemente la misma forma. La forma y el número de compartimentos determinan, ajustándose a las medidas prescritas, la estabilidad de la paleta. Los compartimentos preferiblemente cerrados pueden absorber especialmente bien, junto a las fuerzas de compresión por el peso de la carga, también las fuerzas tangenciales que surgen frecuentemente durante el transporte y la carga de la paleta.

En otra forma de realización preferida las paredes de refuerzo se pliegan en ranuras de plegado, que se extienden paralelamente a la dirección de carga. Las ranuras de plegado facilitan un plegado preciso de las paredes de refuerzo. Puesto que las ranuras de plegado se extienden en la dirección de la carga, las paredes de refuerzo, dentro de las zonas sustentadoras de las cargas, se hallan en vertical y transmiten por lo tanto las fuerzas de presión que se producen en la dirección de la carga principal dentro de la superficie inferior.

Preferiblemente las paredes de refuerzo de una zona cerrada están encoladas entre sí sobre la superficie. Una encoladura de las paredes de refuerzo aumenta la carga portante de las zonas sustentadoras de la carga esencial, puesto que los puntos de encoladura pueden transmitir fuerzas de cizallamiento entre las paredes de refuerzo.

Este tubo de cartón presenta preferiblemente una pared superior continua y una pared inferior continua, por lo cual las paredes laterales plegadas hacia el interior están encoladas con la pared superior y la pared inferior. Las paredes superiores e inferiores continuas del pie de paleta sirven de separadores y de refuerzos de las zonas sustentadoras de cargas.

Además se prefiere que las zonas cerradas presenten cada una al menos una ventana lateral, para unir el pie de paleta con un travesaño.

Especialmente los problemas se resuelven también mediante una paleta que presenta esencialmente una placa de cubrimiento plana y al menos dos pies de paleta según una de las reivindicaciones 1-11. Añadiendo una placa de recubrimiento adecuada por ejemplo de madera, plástico, cartón o metal, se crea con los pies de paleta una paleta completa, que es adaptable al respectivo caso de aplicación.

Preferiblemente la placa de cubierta consiste igualmente en cartón o cartón de reciclaje. Con ello se dispone una paleta de cartón completa apta para el reciclaje.

En otra forma de realización preferida los pies de paleta son pegados a la placa de cubierta paralelamente el uno respecto al otro.

Preferiblemente la paleta presenta además al menos un travesaño, que está unido con los pies de paleta y se extiende verticalmente a los mismos. Mediante dicho travesaño se aumenta extremadamente la estabilidad de la paleta, de modo que el espesor del material de la placa de cubierta pueda reducirse. Por ejemplo el espesor de la placa de cubierta en comparación podría reducirse aproximadamente al 50% con la misma carga portante. De este modo se puede lograr una reducción de costes de hasta el 20%.

Además el travesaño puede emplearse u omitirse según se requiera, de modo que se pondrá a disposición un sistema de paletas configurable individualmente.

Preferiblemente el travesaño se fabrica a partir del mismo tubo de cartón que los pies de paleta. Por consiguiente puede usarse la misma enrolladora de tubos.

Además los problemas arriba citados se resuelven también mediante un procedimiento para la producción de un pie de paleta para una paleta, que comprende los siguientes pasos; sin embargo no es objeto de la presente patente.

1.: Punzonado de líneas de corte en la superficie lateral de un tubo de cartón, para recortar las paredes de refuerzo;

2.: Gofrado de ranuras de plegado en la superficie lateral del tubo de cartón, para crear ranuras de plegado para plegar las paredes de refuerzo; y

3.: Plegado de las paredes de refuerzo, para subdividir en compartimentos las zonas del pie de paleta que soportan cargas.

Mediante el procedimiento según la invención se logran igualmente las ventajas descritas respecto a los pies de paleta según la invención.

En una forma de realización preferida, el procedimiento presenta además los siguientes pasos, que se realizan antes que los otros pasos:

1.: Enrollamiento de un tubo de cartón sin fin de capas de papel o de cartón; y

2.: Corte del tubo de cartón sin fin a una longitud deseada, para crear un tubo de cartón individual.

Por consiguiente se fabrica en un procedimiento, a partir de un material inicial de papel, un pie de paleta de una determinada longitud y con una determinada resistencia y capacidad de carga. El paso del enrollamiento puede variarse de tal manera que se obtengan diversos grosores de pared del tubo de cartón y con ello también una capacidad de carga diferente del pie de paleta.

Este procedimiento preferiblemente presenta además el paso de introducir impresiones en la superficie lateral del tubo de cartón, por lo cual las impresiones se desarrollan esencialmente en paralelo a la dirección de carga deseada. Las impresiones u ondulaciones refuerzan la superficie lateral del tubo de cartón.

Preferiblemente los pasos de punzonado de líneas de corte, el gofrado de ranuras de plegado y la introducción de impresiones se realizan simultáneamente. Por consiguiente se reduce el tiempo de fabricación del pie de paleta.

En otra forma de realización preferida el procedimiento comprende además el paso de la introducción de vidrio soluble en el tubo de cartón. La tira de papel, de la que se enrolla el tubo de cartón, es pasada preferiblemente por una maquinaria de encoladura, donde se aplica vidrio soluble por un lado de la tira de papel sobre toda la superficie. El uso de vidrio soluble como adhesivo y endurecedor sólo es posible justo antes de realizar el proceso de enrollamiento para realizar el "procedimiento de apriete-estampado-punzonado". Por la compactación del tubo se logra una encoladura absoluta, que puede obtenerse con un enrollamiento convencional únicamente con un post-tratamiento muy caro usando adhesivos de primera calidad. Particularmente puede ocurrir este enrollamiento del tubo de cartón con una velocidad de enrollamiento esencialmente más elevada que con el procedimiento convencional, puesto que las posibles burbujas de aire entre las tiras de papel a encolar son expulsadas por la compresión del tubo.

En otra forma de realización preferida el procedimiento comprende el paso de la compresión y del calentamiento del tubo de cartón, para endurecer el tubo de cartón sin burbujas. El paso de compresión y de calentamiento se efectúa preferiblemente simultáneamente con el paso de punzonado-estampado. Durante la compresión se mantienen las fibras de cartón y la superficie de cartón queda aplanada, con lo cual el pie de paleta muestra una absorción inferior de humedad. Además con el calentamiento se reduce el tiempo de secado de los pies de paleta de tal manera que pueda realizarse una elaboración ulterior inmediata. En un secado habitual habrían de cumplirse además los tiempos de secado de hasta 2 semanas.

El procedimiento además comprende preferiblemente el paso de aplicar adhesivos sobre zonas parciales de las paredes de refuerzo, para encolar las paredes de refuerzo entre sí.

Además se resuelven los problemas arriba citados también mediante una instalación para la fabricación de pies de paleta, que comprende una máquina de tratamiento de tubos para el punzonado de líneas de corte y la introducción de ranuras de plegado en una superficie lateral de un tubo de cartón angular y una plegadora para plegar las paredes de refuerzo a lo largo de las ranuras de plegado, para crear zonas portantes de carga de un pie de paleta.

Con dicha instalación pueden fabricarse rápida y económicamente pies de paleta de tubos de cartón. La instalación puede trabajar de forma totalmente automática, de modo que pueda producirse un elevado número de pies de paleta a bajos costes unitarios.

Preferiblemente la instalación comprende además una enrolladora de tubos para producir un tubo de cartón sin fin y un dispositivo de corte para cortar el tubo de cartón sin fin, para obtener un tubo de cartón de una longitud deseada;

En otra forma de realización preferida la máquina de tratamiento de tubos comprende una herramienta interior, que puede introducirse en el tubo de cartón y al mismo tiempo abrirse radialmente la herramienta interior, para adherirse a la pared interior del tubo de cartón.

La herramienta interior preferiblemente comprende superficies de trabajo intercambiables para el ranurado, estampado y punzonado o corte. Las superficies de tratamiento de la herramienta interior por consiguiente pueden ser fácilmente intercambiables en caso de desgaste.

Preferiblemente esta herramienta interior presenta además al menos un elemento calentador eléctrico. Mediante el elemento calentador puede calentarse la herramienta interior, para facilitar el endurecimiento del tubo de cartón embebido con vidrio soluble y por lo tanto húmedo. El tubo de cartón prácticamente es "cocido" o presionado en el molde.

En otra forma de realización preferida la máquina de tratamiento comprende herramientas exteriores, que abarcan herramientas de punzonado intercambiables para el punzonado de líneas de corte en la superficie lateral del tubo de cartón y herramientas de gofrado intercambiables para introducir ranuras de plegado en la superficie lateral del tubo de cartón. Con la acción conjunta de la herramienta exterior e interior se comprime además el tubo de cartón hasta presionar el aire entre las capas de papel del tubo de cartón hacia fuera y lograr una adhesión óptima de las tiras de papel.

Preferiblemente la herramienta exterior presenta además herramientas de gofrado intercambiables para introducir impresiones.

Además se prefiere que la instalación comprenda además cortadores de cantos, para el punzonado de líneas de corte que se extienden a lo largo de la superficie lateral del tubo de cartón.

La plegadora comprende preferiblemente aspiradores de vacío, para curvar las paredes de refuerzo de la superficie lateral del tubo de cartón hacia el exterior. Los aspiradores de vacío se colocan sobre las zonas recortadas de la pared lateral del tubo de cartón y se aplica el vacío para coger las paredes de refuerzo y poder curvarlas fácilmente hacia el exterior.

La plegadora presenta preferiblemente garras giratorias motorizadas, para plegar las paredes de refuerzo en las zonas que soportan la carga del tubo de cartón. Tras el desdoblamiento de las paredes de refuerzo mediante el aspirador de vacío pueden usarse garras giratorias, para plegar las paredes de refuerzo en su forma deseada.

Las garras giratorias preferiblemente pueden ser giradas mediante motores paso a paso y pueden ser subidas o bajadas neumáticamente.

El problema del transporte de la paleta acabada con ocupación de mucho espacio se resuelve mediante un procedimiento para la producción de una paleta, donde el procedimiento comprende los siguientes pasos en esta sucesión:

1.: Creación de preformas a partir de un tubo de cartón angular;

2.: Envío de las preformas al usuario final;

3.: Fijación de las preformas a una placa de cubierta adecuada por el usuario final.

Puesto que el último paso del proceso la realizará el usuario final, en comparación con las otras, se crea en este momento la paleta de gran volumen y difícil manejo. Durante el envío al usuario final, las preformas sólo ocupan poco espacio, de modo que los gastos de envío son bajos. Un camión habitualmente puede cargar 800 paletas vacías del tamaño de europaletas. Durante el envío de preformas pueden transportarse aprox. 8000 sistemas individuales por camión, que luego serán montados por el usuario final.

Se prefieren las preformas de pies de paleta o travesaños, luego se le da la opción al usuario final de usar aquella placa de cubierta, p. ej. de madera, cartón o plástico que él quiera. Además, según la carga portante a transportar, hay flexibilidad con respecto al número de las preformas necesitadas. Por ejemplo pueden emplearse en lugar de tres pies de paleta, en caso de cargas ligeras, sólo dos pies de paleta por paleta, lo que significaría un ahorro de material de aprox. 30% por paleta. El usuario final puede elegir además según la carga portante, si deben emplearse travesaños o no.

En otra forma de realización preferida el procedimiento presenta además el paso de proveer la placa de cubierta al usuario final. Por consiguiente el usuario final recibe un conjunto completo de paleta.

Preferiblemente, una paleta según la invención presenta con las mismas dimensiones sólo un peso propio de aprox. 3,5 kg, comparado con una europaleta de madera que pesa aprox. 11 kg. Por consiguiente estas paletas pueden ser manipuladas también por operarias femeninas. Además puede suprimirse un tratamiento de gas, según está prescrito para aplicaciones en la exportación, lo que conduce a otra disminución de los costes de fabricación.

4. Descripción breve de los dibujos

A continuación se describen aquellos dibujos que representan formas de realización preferidas de la presente invención. En estos representan:

Fig. 1 una paleta según la invención en una vista tridimensional según una primera forma de realización preferida, con los pies de paleta según la invención;

Fig. 2 dos vistas laterales de una forma de realización preferida de un pie de paleta según la invención, donde la vista lateral superior muestra líneas de plegado y la vista lateral inferior muestra líneas de corte;

Fig. 3A a 3E secciones horizontales a través de zonas portadoras de carga de pies de paleta preferidos, donde están representadas diversas variantes de plegado de las paredes de refuerzo;

Fig. 4 una vista de la sección horizontal a través de una máquina de tratamiento de tubos para elaborar tubos de cartón; que sin embargo no es objeto de la presente patente;

Fig. 5 una vista en sección a través de una herramienta exterior de una máquina de tratamiento de tubos preferida;

Fig. 6 una vista tridimensional de una herramienta exterior;

Fig. 7 una vista en sección longitudinal a través de una herramienta interior de una máquina de tratamiento de tubos preferida;

Fig. 8 una vista en sección axial a través de un tubo de cartón preferido así como una herramienta interior de una máquina de tratamiento de tubos preferida;

Fig. 9 una vista transversal de una zona parcial de una máquina de tratamiento de tubos, que muestra un tubo de cartón, herramientas exteriores, herramientas interiores y cortadores de cantos;

Fig. 10 una vista tridimensional de un tubo de cartón con herramienta interior, así como un cortador de cantos preferido;

Fig. 11 arriba, una vista desde arriba, sobre una plegadora, de una herramienta de plegado y abajo una vista lateral de la herramienta de plegado, así como una pared de refuerzo señalada del tubo de cartón;

Fig. 12 una garra giratoria en intervención con una pared de refuerzo;

Fig. 13 una vista lateral, así como ocho vistas sobre una forma de realización preferida de un pie de paleta para la ilustración del proceso de plegado de las paredes de refuerzo;

Fig. 14 una vista desde arriba de una forma de realización preferida de una instalación para la fabricación de pies de paleta;

Fig. 15 una vista lateral de la instalación de la figura 14;

Fig. 16 una segunda forma de realización de una paleta en vista lateral, donde adicionalmente a los pies de paleta se usan también travesaños;

Fig. 17 un esquema de ensamblaje en vista desde arriba para una paleta, que usa tres pies de paleta y seis travesaños;

Fig. 18 una vista lateral sobre un tubo de cartón provisto de ranuras de plegado y líneas de corte;

Fig. 19 la zona terminal de un travesaño en una vista tridimensional; y

Fig. 20 una vista de un travesaño en sección transversal.

5. Descripción detallada de las formas de realización preferidas

A continuación se describen con más detalle las formas de realización preferidas de la presente invención haciendo referencia a las figuras.

La Figura 1 muestra una paleta 1 consistente en una placa de cubierta 50 esencialmente plana así como tres pies de paleta 10, que preferiblemente están fijados bajo la placa de cubierta 50. Preferiblemente se usan tres pies de paleta 10, por lo cual los pies de paleta 10 están dispuestos en paralelo el uno respecto al otro. Dos pies de paleta 10 están fijados al borde de la placa de cubierta 50 y un pie de paleta 10 en el centro de la placa de cubierta 50. La fijación puede ocurrir mediante diferentes procedimientos de fijación, aunque se prefiere la encoladura de los pies de paleta 10 a la placa de cubierta 50.

Según el caso de aplicación de la paleta 1 y según la carga máxima pueden usarse también sólo dos pies de paleta o más de tres pies de paleta.

Los pies de paleta 10 consisten esencialmente en un tubo de cartón 11 de una sola pieza con una sección transversal angular. En la Figura 1 están representados unos tubos de cartón 11 con una sección transversal cuadrada, las figuras 8 a 15 muestran tubos de cartón con una sección transversal octogonal. Naturalmente también son posibles secciones transversales hexagonales o de más ángulos, aunque las superficies de apoyo del pie de paleta 10 deberían ser planas hacia la placa de cubierta 50, para que los pies de paleta puedan encolarse de forma segura con la placa de cubierta 50.

El pie de paleta 10 de la Fig. 1 muestra tres zonas 30 cerradas, portadoras de carga, que preferiblemente están formadas como paralelepípedos, así como dos zonas abiertas 20 entre los campos 30 que soportan cargas. Las zonas abiertas proporcionan un paso transversal, es decir, a través de los pies de la paleta, de modo que la paleta pueda ser recogida también en dirección transversal por la horquilla de una carretilla elevadora.

El pie de paleta 10 comprende una pared superior continua 16, con la que el pie de paleta 10 se pega a la placa de cubierta 50, así como una pared inferior continua 14, que une y distancia las zonas portadoras de carga 30, para proveer una estabilidad mejorada del pie de paleta 10.

Cada pie de paleta 10 es fabricado a partir de un tubo de cartón 11 con sección transversal angular, el cual puede ser un tubo de cartón enrollado especial o un tubo de cartón que surja como producto de residuos en la fabricación de papel o de cartón. Preferiblemente se usa para el enrollamiento del tubo de cartón un papel reciclado o residuos de papel de tiras secundarias o transiciones, que preferiblemente pueden ser embebidas o recubiertas con vidrio soluble antes del enrollamiento, para proporcionar al futuro pie de paleta 10 una resistencia elevada.

El vidrio soluble está disponible como vidrio soluble de potasio (silicato de potasio K_{2}SiO_{3}) o como vidrio sódico soluble (silicato de sodio Na_{2}SiO_{3}) y es una solución similar a un jarabe de silicato de potasio o silicato de sodio en agua. El vidrio soluble se endurece al aire y sirve como aglomerante inorgánico, que proporciona al tubo de cartón 11 y al pie de la paleta 10 una resistencia elevada e impermeabilidad. El vidrio soluble es usado como componente para la encoladura, el endurecimiento y la protección contra la humedad de los pies de paleta. La protección contra la humedad puede aumentarse aún más si se sumergen los pies de paleta 20-30 mm desde su lado inferior o completamente en vidrio soluble. Debido a la precisión de la presión no puede penetrar en este caso ningún vidrio soluble al interior de las zonas 30 que soportan carga.

En la Figura 2 está representado cómo se provee un tubo de cartón 11 con ranuras de plegado 36 y líneas de corte 38, para fabricar a partir de ello un pie de paleta 10. La vista, superior de la Figura 2 muestra una pared lateral de un tubo de cartón angular 11 con campos 30, que más adelante soportarán cargas, y paredes de refuerzo 32, que son plegadas a partir de la pared lateral del tubo de cartón 11. Además, la vista superior de la Figura 2 muestra las ranuras de plegado 36 representadas a trazos, que se introducen en el tubo de cartón 11 para facilitar un plegado de las paredes de refuerzo 32 en estas ranuras de plegado 36.

La vista inferior de la Figura 2 muestra las líneas de corte 38 que se precisan para recortar o punzonar las paredes de refuerzo 32 de las paredes laterales del tubo de cartón 11.

Para el refuerzo de las zonas que soportan carga 30, de cada pie de paleta 10 y para aumentar su capacidad de carga, las secciones parciales de las paredes laterales del tubo de cartón 11 son plegadas hacia el interior como paredes de refuerzo 32 en las zonas 30 que soportan carga. De este modo surgen respectivamente dentro del tubo en el área de las zonas 30 que soportan carga, una multitud de compartimentos 34.

Los ejemplos preferidos para la forma de compartimentos 34 de este tipo y les ejemplos de plegado preferidos están representados en las Figuras 3A a 3E. Las Figuras 3A a 3E muestran secciones transversales horizontales a través de cada zona que soporta carga 30. Son preferidas las zonas contiguas de las paredes de refuerzo 32 pegadas una contra la otra, con lo que se aumenta considerablemente el efecto de refuerzo. Para la encoladura de las paredes de refuerzo 32 entre sí y también para la encoladura con las paredes de cubierta 16, del fondo 14 y paredes laterales 17 del pie de paleta puede usarse un pegamento de papel usual, termoadherente o similar. Preferiblemente se usa para ello igualmente un vidrio soluble.

El espacio intermedio representado en las figuras 3A a 3E entre las paredes de refuerzo 32 sirve únicamente de ilustración del correspondiente tipo de plegado y en la realidad no está presente o no lo está de forma tan marcada.

La figura 3A muestra una primera variante de plegado, en la cual los refuerzos 32 son plegados hacia el interior en tres ranuras de plegado 36, para crear una estructura de refuerzo cruciforme dentro de la zona cerrada 30, donde las paredes de refuerzo se extienden sobre las líneas simétricas de la zona cerrada 30. De esta manera la zona cerrada de la figura 3A se subdivide en cuatro compartimentos 34 esencialmente iguales.

La figura 3B muestra igualmente una disposición cruciforme de las paredes de refuerzo 32, donde sin embargo no se realiza una pared de refuerzo doble.

La figura 3C muestra una variante, en la que se forman dos compartimentos alargados, estando subdividido parcialmente un compartimento en el centro por las paredes de refuerzo.

La figura 3D muestra una forma de realización en la que las paredes de refuerzo 32 forman tres compartimentos cerrados 34, que están dispuestos en dirección longitudinal del pie de la paleta 10. Esta forma de realización proporciona un efecto de refuerzo muy bueno por las grandes zonas que solapan las paredes de refuerzo 32 individuales.

Lo mismo rige para la forma de realización de la figura 3E, donde resulta un refuerzo más regular de las zonas que soportan carga 30, por el plegado de dos extremos de las paredes de refuerzo 32 hacia la pared lateral.

Naturalmente también son posibles otros tipos de plegado, como que las paredes laterales punzonadas 32 del tubo de cartón 11 pueden ser plegadas hacia el interior de las zonas que soportan carga 30 para crear una multitud de compartimentos 34.

La Figura 4 muestra una vista en sección horizontal a través de una máquina de tratamiento de tubos 110. En la forma de realización representada la máquina de tratamiento de tubos 110 consiste en dos herramientas interiores 111 así como dos herramientas exteriores 114 que pueden ser presionadas por el cilindro hidráulico 130 en dirección de las herramientas interiores 111, para presionar, estampar, ranurar y cortar el tubo de cartón 11. Las herramientas interiores 111 se introducen lateralmente en el tubo 11 y se abren mediante dos cilindros de presión 140. Tras la apertura, la pared interior 18 del tubo de cartón 11 se adhiere al lado exterior de la herramienta interior 111.

En la Figura 5 está representado un detalle de una herramienta exterior 114 así como dos cilindros de presión 130. En la Figura 6 se puede ver una representación tridimensional de la herramienta exterior 114. Las Figuras 5 y 6 muestran que las herramientas 115, 116, 117 en sí de la herramienta exterior 114 están constituidas por elementos alargados perfilados, que son atornillados a una placa de soporte continua. De este modo las herramientas 115, 116, 117 de la herramienta exterior 114 pueden ser sustituidas cuando sea necesario.

Una herramienta exterior 114 comprende herramientas de corte 115, para el corte de las líneas de corte 38 en la superficie lateral del tubo de cartón 11, una herramientas de gofrado 116 para introducir ranuras de plegado 36 en la superficie lateral del tubo de cartón 111 y herramientas de gofrado 117 para introducir impresiones 39 para el refuerzo de la superficie lateral del tubo de cartón 11. Las herramientas de gofrado 117 son preferiblemente redondeadas en su superficie de tratamiento, de modo que se produzca una ligera ondulación de la superficie lateral del tubo de cartón 11, pero sin formar cantos vivos que puedan facilitar un plegado.

La Figura 7 muestra una sección longitudinal de la herramienta interior 111 e ilustra como ésta puede abrirse radialmente en la herramienta 111. Para ello la herramienta interior 111 comprende un cilindro de presión 140, que mueve un elemento cuneiforme 141, que puede ser empujado entre dos elementos exteriores 142 igualmente cuneiformes. En este proceso de inserción los elementos exteriores cuneiformes 142 se mueven paralelamente, apartándose el uno del otro. La expansión de la herramienta interior 111 está limitada por dos topes 143, de modo que el tubo de cartón 11 sólo se sujete sobre la herramienta interior, pero no se rompa.

La Figura 8 muestra una sección transversal a través de la herramienta interior 111 y de un tubo de cartón 11. Particularmente la Figura 8 muestra elementos de calentamiento eléctrico 113, que permiten calentar la herramienta interior. Por consiguiente el procedimiento de endurecimiento exterior del tubo de cartón 11 embebido con vidrio soluble puede acelerarse o finalizarse completamente. El tubo de cartón 11 entonces será prácticamente "cocido" a una temperatura de aprox. 80ºC a 120ºC en la máquina de tratamiento de tubos. En este caso el aire eventualmente incluido entre las capas de papel es expulsado. Además la Figura 8 muestra las superficies de tratamiento 112 sustituibles, que corresponden a las herramientas de tratamiento 115, 116, 117 de la herramienta exterior 114. Las superficies de tratamiento 112 pueden ser igualmente sustituidas cuando sea necesario.

La Figura 9 muestra una sección transversal a través de una máquina de tratamiento de tubos 110, donde se usan cuatro herramientas exteriores 114, para poder tratar los cuatro lados del tubo de cartón 111. Para marcar los cortes longitudinales para las paredes de refuerzo, la máquina de tratamiento de tubos está equipada con herramientas de corte 118, que aplican los cortes longitudinales de las paredes de refuerzo 32 en el tubo de cartón 11.

La Figura 10 muestra un ejemplar de herramienta de corte 118 en una vista tridimensional, donde puede pasarse la herramienta de corte 118 a través de dos cilindros de presión 130 en dirección de la herramienta interior 111. Además la Figura 10 muestra otra forma de realización de las impresiones 39 en forma de S. La línea de sección 38 producida por la herramienta de corte 118 está representada igualmente de forma simbólica.

Durante el proceso de gofrado, las paredes superiores continuas 16 y paredes inferiores continuas 14 obtienen igualmente un gofrado (no representado) que aumenta la estabilidad de ambas paredes, particularmente contra la flexión. Con el gofrado se fijan las paredes de refuerzo interiormente 32 y posiblemente no necesitan ser encoladas entre sí. Además se reduce la superficie de apoyo del pie de paleta 10 hacia la placa de cubierta 50, con lo que puede obtenerse una mejor adhesión a consecuencia de una presión de apriete más elevada. En este caso puede reducirse la aplicación de adhesivos.

Además, con dicho gofrado se reduce además la superficie de apoyo sobre el fondo, reduciendo así la absorción de la humedad adicional. Además se evitan deterioros de la paleta por la entrada de la carretilla elevadora, puesto que las ruedas de la carretilla elevadora son guiadas, por el gofrado de la pared de cartón, a los espacios libres previstos. Dicha forma de realización permite además la aplicación de la paleta sobre vías de transporte automáticas, así como el almacenaje y retirada en caso de almacenes de estanterías automatizadas.

La Figura 11 muestra, arriba, la vista desde arriba y, abajo, una vista lateral de un dispositivo de plegado 127 de una plegadora 120 para plegar las paredes de refuerzo 32. Una plegadora 120 presenta tantos dispositivos de plegado como paredes de refuerzo 32 existentes. En el ejemplo de realización descrito aquí son 12 dispositivos de plegado 127.

El dispositivo de plegado 127 representado consiste en dos garras giratorias 122, 123, que también están representadas con detalle en la Figura 12. Las garras giratorias 122, 123 pueden colocarse sobre el canto de una pared de refuerzo 32, para plegar la pared de refuerzo 32 a lo largo de sus ranuras de plegado 36. Para ello las garras giratorias 122, 123 son movibles neumáticamente hacia arriba y hacia abajo, para agarrar el canto de la pared de refuerzo 32.

El dispositivo de plegado 127 comprende además dos motores paso a paso 124 y 125, que giran las garras giratorias 122, 123 controladas por soporte lógico. El motor paso a paso izquierdo 124 gira todo el dispositivo de plegado 127 y el motor paso a paso derecho 125 gira una placa giratoria 126, que comprende una garra giratoria 123 y presenta la neumática correspondiente para el movimiento hacia arriba y hacia abajo.

Con ayuda de dichos dispositivos de plegado 127 y aspiradores de vacío 121 transcurre el proceso de plegado para todas las paredes de refuerzo 32 del pie de paleta 10 de forma automática y simultánea. El proceso de plegado está representado en un ejemplo en los pasos 2 a 9 de la Figura 13.

La vista superior de la figura 13 muestra de nuevo en un ejemplo un tubo de cartón 11 gofrado y provisto de ranuras de plegado 38. Los pasos 1 a 8 están representados en vista desde arriba.

Antes del proceso de plegado se aplica adhesivo sobre las zonas a encolar de las paredes de refuerzo 32.

En el paso de trabajo 1 se colocan los aspiradores de vacío 121 sobre las paredes laterales 32 punzonadas del tubo de cartón 11 y se crea un vacío, para aspirar las paredes laterales 32. En el paso de trabajo 2 se giran los aspiradores de vacío 121 hacia el exterior y las paredes de refuerzo 32 se pliegan hacia el exterior, es decir apartadas del tubo de cartón 11. En el paso de trabajo 3, las garras giratorias 122, 123 son colocadas sobre los cantos de las paredes de refuerzo 32 moviendo las garras giratorias 122, 123 de forma neumática hacia abajo. Las garras giratorias están simbolizadas en la figura 13 por círculos negros o blancos. Simultáneamente los aspiradores de vacío 121 son retirados, suprimiendo el vacío.

En el paso de trabajo 4 se giran las garras giratorias 122 exteriores, con lo cual se realiza el primer plegado en una primera ranura de plegado 26. En el paso de trabajo 5 se retiran las garras giratorias exteriores, es decir moviéndolas hacia arriba y las garras giratorias intermedias son giradas para efectuar un segundo plegado cuando se desee.

En el paso de trabajo 6 se retiran todas las garras giratorias, elevándolas neumáticamente. En el paso de trabajo 7, las paredes de refuerzo 32 son plegadas automáticamente, en las zonas que soportan carga 30, mediante una presión desde fuera por el dispositivo de plegado, lo cual está simbolizado por las flechas representadas.

Por último, en el paso de trabajo 8 las lengüetas finales 37 restantes son plegadas hacia abajo y hacia arriba y encoladas con las paredes de refuerzo 32.

La Figura 14 muestra una vista desde arriba sobre una instalación 100 para la fabricación de pies de paleta 10. La instalación 100 comprende una máquina enrolladora de tubos 150, que enrolla el papel de enrollamiento 13 para obtener un tubo de cartón sin fin 12 con sección transversal angular. El tubo de cartón sin fin 12, y con ello también el tubo de cartón 11, presenta preferiblemente 5 a 20 capas de papel, según la capacidad de carga solicitada del pie de paleta 10. Por consiguiente se obtiene un espesor de pared de aprox. 3 mm-5 mm que, a través del procedimiento de fabricación, puede ser especialmente más delgado que en caso de tubos de cartón fabricados de manera convencional, que presentan un espesor de pared de 12 mm-15 mm con la misma resistencia. El papel de enrollamiento del tubo de cartón sin fin es recubierto por un lado, antes de su enrollamiento, mediante una maquinaria de encoladura en la máquina enrolladora de tubos 150, con vidrio soluble.

El tubo de cartón sin fin 12 es producido por la máquina enrolladora de tubos 150 y cortado por un dispositivo de corte 160 en tubos de cartón 11 de una longitud deseada. Se prefiere una longitud de 1,40 metros para el tubo de cartón 11.

Tras el corte el tubo de cartón 11 cae sobre una primera cinta transportadora 170. Desde ahí es transportado sobre una segunda cinta transportadora 180, según está simbolizado por las flechas. La segunda cinta transportadora transporta el tubo de cartón 11 a las respectivas líneas de elaboración. En la Figura 14 simplemente está representada completamente una primera línea de elaboración y señalada una segunda línea, aunque podrían conectarse otras líneas de elaboración hacia arriba.

A la altura de la primera línea de elaboración, el tubo de cartón 11 es ascendido mediante un eyector 185 de la segunda cinta transportadora 180 sobre un depósito de tubos 200. En el caso de haber una sobrecapacidad de tubos, se recogen los tubos de cartón 11 en el extremo de la cinta transportadora 180 dentro de un cargador (no representado). Los tubos de cartón 11 pueden ser conducidos de nuevo cuando sea necesario a la segunda cinta transportadora 180 vía otro depósito de tubos 190.

Desde el depósito de tubos 200 se agarran los tubos de cartón 11 mediante una primera cruceta de transporte 210 a través de un aspirador de vacío y se transportan hacia la máquina de tratamiento de tubos 110. A este efecto se traslada la cruceta de transporte 210 hacia arriba y se gira 180º. Entonces se quita el vacío y el tubo de cartón 11 cae en la máquina de tratamiento de tubos 110. Luego la cruceta de transporte 210 vuelve de nuevo a su posición inicial.

En la máquina de tratamiento de tubos 110 comienza entonces el proceso de tratamiento del tubo de cartón 11. Los seis cilindros de presión 130 a la derecha e izquierda se mueven hacia la "fijación", donde el tubo de cartón 11 sólo queda ligeramente sujetado, pero no presionado. Entonces se introducen de manera fácil y rápidamente las herramientas interiores 111 mediante transportadores de ruedas dentadas 145 en el tubo de cartón 11. Simultáneamente el cilindro de presión superior 135 (véase Figura 15) desciende sobre otro transportador de rueda dentada 146 rápidamente hacia abajo. Los transportadores de rueda dentada 145 y 146 son bloqueados, para tomar suficiente fuerza de oposición para el correspondiente cilindro de presión 140, 135. Los cilindros de presión 130, 135 y 140 son entonces impulsados hidráulica o neumáticamente con presión y se trasladan en "posición de trabajo". En esta posición todas las ranuras de plegado 36, líneas de corte 38 e impresiones 39 son aplicadas simultáneamente en la superficie lateral del tubo de cartón 11. Simultáneamente se comprime el material del tubo de cartón 11 tan fuerte, que se presiona el aire existente entre las tiras de papel hacia el exterior. Entonces, o también antes, se activan los elementos calentadores eléctricos 113 de la herramienta interior 111, con lo cual la herramienta interior 111 se calienta, y el tubo de cartón 11 se seca así se endurece.

Tras el endurecimiento del tubo de cartón 11, o también después de un endurecimiento parcial, los cilindros de presión 130, 135, 140 y los transportadores de ruedas dentadas 145 y 146 son retrocedidos a su posición inicial.

El tubo de cartón 11 acabado, cortado y provisto de ranuras de plegado 36 e impresiones 39, es transportado entonces, mediante una segunda cruceta de transporte 220, desde la máquina de tratamiento de tubos 110 hasta la plegadora 120. Allí se realizan los procesos de plegado necesarios, según se ha descrito arriba con detalle.

Los pies de paleta 10 son entonces acabados y transportados mediante una tercera cinta transportadora, que conecta todas las líneas de tratamiento existentes a un depósito (no representado).

Sucesivamente pueden encolarse los pies de paleta 10 con una placa de cubierta 50 adecuada para obtener una paleta 1. Preferiblemente se realiza sin embargo la última fase de montaje no directamente a continuación de la fabricación de los pies de paleta 10, sino cuando estén en manos del usuario final. Para ello los pies de paleta 10 acabados son separados de las placas de cubierta 50 y enviados al usuario final. El usuario final puede efectuar entonces el montaje final (encolar, ensamblar, fijar con grapas, etc.). Por consiguiente se reduce el volumen de transporte a un mínimo y se minimizan los costes de transporte para el envío de la paleta.

Naturalmente las paletas también pueden ser montadas al final directamente por el fabricante de los pies de paleta 10, cuando el usuario final no quiera realizar ningún montaje.

La Fig. 16 muestra otra forma de realización preferida de una paleta 1. En esta forma de realización se insertan los pies de paleta 10 entre los travesaños 300, que aumentan además la estabilidad de la paleta 1.

Los travesaños 300 consisten, al igual que los pies de paleta 10, en un tubo de cartón 11 enrollado. El tubo de cartón preciso puede producirse en la misma enrolladora de tubos 150, igual que los tubos 11 para los pies de paleta 10. A partir de un tubo de cartón 11 de la longitud requerida pueden fabricarse mediante punzonado, ranurado y gofrado cada vez dos travesaños 300.

La Fig. 18 muestra una vista lateral de un tubo de cartón 11 con ranuras de plegado 304 gofradas que se extienden longitudinalmente y líneas de cortes 302 punzonadas. Las líneas de corte 302 separan el tubo de cartón 11 en una mitad superior 305 y una mitad inferior 306, que forman respectivamente un travesaño 300. Durante el punzonado de las líneas de corte 302 se recortan simultáneamente los extremos del tubo de cartón (no representado), para poder formar más adelante espigas 310, según se representa en la
figura 19.

Según está representado en la Figura 20 en una vista transversal, las superficies laterales de las mitades de tubo de cartón 305, 306 son plegadas hacia el interior a lo largo de las ranuras de plegado 304, para redoblar el grosor de la pared lateral del travesaño 300 en forma de U. Luego son formadas las espigas 310 en los extremos de los travesaños 300, en cuanto las paredes laterales dobles se doblen al final hacia el exterior, según se representa en la Figura 20.

Al conectar los pies de paleta 10 con los travesaños 300, los pies de paleta 10 son equipados, en sus zonas que soportan cargas 30, con ventanas laterales 22, que igualmente son punzonadas, según se muestra en la Figura 16. Durante el ensamblaje de la paleta 1 con los travesaños 300, se insertan las espigas 310 en la ventana lateral 22 de los pies de paleta 10 y, cuando sea necesario, se encolan con vidrio soluble. En este caso muestra el lado abierto unos travesaños 300 en forma de U preferiblemente hacia arriba, en dirección de la placa de cubierta 50, y se adhiere a esta con su canto superior.

La producción de los travesaños 300 se realiza de forma análoga a la producción de los pies de paleta 10, mediante una instalación correspondiente. Los travesaños 300 igualmente son presionados, punzonados, ranurados y provistos con impresiones mediante una máquina de tratamiento de tubos 110 en una fase de operación cuando se desee. Luego se realizan con una plegadora 120 los plegados de las paredes laterales y de la espiga 310.

Lista de referencias

1: Paleta

10: Pie de paleta

11: Tubo de cartón

12: Tubo de cartón sin fin

13: Capas de papel

14: Pared inferior

16: Pared superior

17: Pared lateral

18: Pared interior

20: Zonas abiertas en el tubo de cartón

22: Ventanas laterales

30: Zonas portadoras de carga cerradas en el tubo de cartón

32: Paredes de refuerzo

34: Compartimentos

36: Ranuras de plegado

37: Lengüetas finales

38: Líneas de corte

39: Impresiones

50: Placa de cubierta

100: Instalación

110: Máquina de tratamiento de tubos

111: Herramienta interior

112: Superficies de tratamiento

113: Elemento calentador eléctrico

114: Herramientas exteriores

115: Herramientas de corte

116: Herramientas de gofrado para ranuras de plegado

117: Herramientas de gofrado para impresiones

118: Cortador de cantos

120: Plegadora

121: Aspirador de vacío

122: Garras giratorias

127: Dispositivo de plegado

130: Cilindro de presión

135: Cilindro de presión

140: Cilindro de presión

141: Elemento interior cuneiforme

142: Elemento exterior cuneiforme

143: Tope

145: Transportador de ruedas dentadas

146: Transportador de ruedas dentadas

150: Enrolladora de tubos

160: Dispositivo de corte

170: Primera cinta transportadora

180: Segunda cinta transportadora

185: Eyector

190: Segundo depósito de tubos

200: Primer depósito de tubos

210: Primera cruceta de transporte

220: Segunda cruceta de transporte

230: Tercera cinta transportadora

300: Travesaños

302: Línea de corte

304: Ranuras de plegado

305: Mitad superior

306: Mitad inferior

310: Espiga.

Claims

1. Pie de paleta (10) para una paleta (1), que comprende:

a): un tubo de cartón (11) con sección transversal poligonal; donde

b): el tubo de cartón (11) presenta zonas abiertas (20), que proporcionan un paso transversal a través de los pies de paleta (10) y zonas portadoras de carga cerradas (30); donde

c): cualquiera de las zonas portadoras de carga cerradas (30), están subdivididas en una multitud de compartimentos (34) por paredes de refuerzo (32); y donde

d): las paredes de refuerzo (32) están formadas por paredes laterales plegadas hacia el interior del tubo de cartón (11),

caracterizado por el hecho de que el tubo de cartón (11) está constituido de capas de papel (13) enrolladas o capas de papel reciclado enrolladas.

2. Pie de paleta según la reivindicación 1, donde el tubo de cartón (11) presenta una sección transversal cuadrada u octogonal.

3. Pie de paleta según una de las reivindicaciones 1 o 2, estando constituido el tubo de cartón (11) de un material de cartón, que es endurecido mediante vidrio soluble.

4. Pie de paleta según una de las reivindicaciones 1 a 3, donde las zonas cerradas de los pies de paleta (30) comprenden paredes laterales, que están provistas de impresiones (39), que se extienden esencialmente en paralelo a la dirección de carga.

5. Pie de paleta según una de las reivindicaciones 1 a 4, donde las zonas cerradas (30) son subdivididas respectivamente en tres o cuatro compartimen-
tos (34).

6. Pie de paleta según la reivindicación 5, donde los compartimentos individuales (34) de las zonas cerradas (30) presentan la misma forma.

7. Pie de paleta según una de las reivindicaciones 1 a 6, donde las paredes de refuerzo (32) están plegadas al nivel de las ranuras de plegado (36), que se extienden paralelamente a la dirección de car-
ga.

8. Pie de paleta según una de las reivindicaciones 1 a 7, donde las paredes de refuerzo (32) de una zona cerrada (30) están pegadas de manera plana las unas a las otras.

9. Pie de paleta según una de las reivindicaciones 1 a 8, donde el tubo de cartón (11) presenta una pared superior continua (16) y una pared inferior continua (14), estando encoladas las paredes de refuerzo (32) con la pared superior (16) y la pared inferior
(14).

10. Pie de paleta según una de las reivindicaciones 1 a 9, donde las zonas cerradas (30) presentan además cada una al menos una ventana lateral (22), para unir el pie de paleta (10) a un travesaño (300).

11. Paleta (1), presentando:

a): una placa de cubierta plana (50) esencialmente lisa,

b): al menos dos pies de paleta (10) según una de las reivindicaciones 1 a 9.

12. Paleta según la reivindicación 11, donde la placa de cubierta (50) consiste en cartón o cartón reciclado.

13. Paleta según una de las reivindicaciones 11 o 12, donde los pies de paleta (10) son encolados paralelamente el uno respecto al otro a la placa de cubierta (50).

14. Paleta según una de las reivindicaciones 11 a 13, que comprende además al menos un travesaño (300), que está unido con los pies de paleta (10) y se extiende verticalmente a los mismos.