ES2252582T3 - Aparato de procesamiento de lentes de gafas. - Google Patents
Aparato de procesamiento de lentes de gafas.Info
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Abstract
Un aparato para el procesamiento de lentes de gafas para procesar una periferia de una lente de gafas (LE), que comprende: mangos de sujeción de la lente (702L, 702R) adaptados para sujetas y hacer girar la lente; medios de entrada (2, 410, 420) adaptados para introducir datos sobre un contorno trazado de una montura de gafas o una plantilla para adaptar la lente y datos sobre el diseño de la lente con respecto al contorno trazado; medios de cálculo (160) adaptados para calcular la información del vector de radio con una posición predeterminada como referencia sobre la base de los datos introducidos por los medios de entada; medios de medición (500, 700) adaptados para medir una posición del borde de al menos una de una superficie delantera y una superficie trasera de la lente; y medios de control de la medición (160) adaptados para controlar los medios de medición para medir la posición del borde sobre la base de la información del vector de radio, caracterizado porque los medios de control de la medición están adaptados para cambiar un punto de partida de la medición de los medios de medición sobre la base de un punto (P1) de una longitud máxima del vector de radio (Rz) de la información del vector de radio.
Description
Aparato de procesamiento de lentes de gafas.
La presente invención se refiere a un aparato de
procesamiento de lentes de gafas para procesar una periferia (un
borde) de una lente de gafas.
Se conoce un aparato de procesamiento de lentes
de gafas, en el que una periferia de una lente de unas gafas es
sometida a procesamiento de mecanización basado en un contorno (cuya
forma se refiere como "contorno trazado") obtenida a través del
rastreo de una montura de gas y una plantilla. El aparato de este
tipo incluye una unidad de medición de la forma de la lente, que
mide una porción de borde de la lente sobre la base de los datos del
contorno trazado. Para medir la forma de la lente, la lente es
girada 360º con un punto fijo predeterminado sobre la línea exterior
trazada (un punto, en el que se fija un ángulo de vector de radio
del vector trazado) que sirve como un punto de partida para la
medición, obteniendo de esta manera datos de la posición del borde.
Entonces, si no existe ninguna deficiencia en el diámetro de la
lente como resultado de la medición de la forma de la lente, el
aparato procesa la periferia de la lente por medio de una rueda de
rectificación sobre la base de los datos del contorno trazado.
Incluso en el caso de procesamiento, el punto fijo predeterminado
sobre el contorno trazado se establece como un punto de partida para
el procesamiento.
No obstante, se plantean los siguientes problemas
en el método por el que el punto fijo sobre el contorno trazado es
establecido como punto de partida para la medición y como el punto
de partida para el procesamiento.
En la medición de la forma de la lente, cuando el
contorno trazado se proyecta fuera de una lente, que tiene un
diámetro desconocido, no se determina dónde se produce tal
proyección, a no ser que la lente sea girada y medida. Por
consiguiente, la determinación de una deficiencia en el diámetro de
la lente requiere operaciones redundantes y mucho tiempo de
espera.
En el procesamiento, en el caso de que la
longitud del vector de radio en el punto de partida para el
procesamiento sea relativamente pequeña con respecto al diámetro de
una lente bruta, es decir, en el caso de que la distancia de
procesamiento sea grande, se aplicará fácilmente una carga a una
sección del mecanismo del aparato y la lente. Una carga grande
aplicada a la lente provoca fácilmente un defecto en la forma y un
desplazamiento axial del ángulo. Si se realiza un control para
procesar la lente lentamente evitando una carga, se incrementa el
tiempo de procesamiento.
El documento EP 0 857 540 A2 describe un aparato
para la rectificación de lentes para procesar una periferia de una
lente de gafas. El aparato comprende medios de entrada para
introducir datos sobre la forma de una lente que debe procesarse así
como medios de cálculo que llevan a cabo diferentes cálculos en
diferentes zonas, de tal manera que la cantidad de procesamiento de
las porciones marginales angulares es determinada en correspondencia
con el ángulo del vector de radio de la lente en cuestión.
A la vista de los problemas anteriores del
aparato convencional, el problema técnico que la invención se
plantea resolver consiste en proporcionar un aparato de
procesamiento de lentes de gafas, en el que la información sobre una
deficiencia en el diámetro de la lente puede obtenerse de forma
inmediata en el momento de la medición de la forma de una lente, y
el procesamiento se puede realizar sin aplicar una carga excesiva a
una sección del mecanismo del aparato y a una lente.
De acuerdo con la invención, el objeto se
resuelve por las características de la reivindicación principal. Las
reivindicaciones dependientes contienen otros desarrollos preferidos
de la invención.
La figura 1 es un diagrama que muestra una
configuración externa de un aparato de procesamiento de lentes de
gafas de acuerdo con la invención.
La figura 2 es una vista en perspectiva que
muestra una disposición de una sección de procesamiento de lentes
dispuesta en una carcasa de un cuerpo de aparato.
Las figuras 3A y 3B son vistas esquemáticas de
una porción principal de una sección de carro.
La figura 4 es una vista de la sección de carro
en la figura 2 como se ve en la dirección E.
La figura 5 es una vista superior de una sección
de medición de la forma de la lente.
La figura 6 es una vista lateral izquierda de la
figura 5.
La figura 7 es una vista que muestra una porción
principal sobre un lado derecho de una placa lateral que se extiende
hacia delante mostrada en la figura 5.
La figura 8 es una vista en sección tomada a lo
largo de la línea F-F en la figura 5.
Las figuras 9A y 9B son vistas que ilustran
estado de movimiento de izquierda a derecha de una sección de
medición de la forma de la lente.
La figura 10 es un diagrama de bloques de un
sistema de control del aparato.
La figura 11 es un diagrama que ilustra un método
de cambio de un punto de partida para la medición sobre la base de
una información de vector de radio de un contorno trazado.
La figura 12 es una vista que ilustra una
operación de medición realizada cuando el diámetro de una lente es
deficiente con relación al contorno trazado; y
La figura 13 es un diagrama que ilustra un método
de cambio de un punto de partida para procesamiento sobre la base de
la información de vector de radio del contorno trazado.
A continuación se presentará una descripción de
una forma de realización de la invención.
La figura 1 es un diagrama que ilustra la
configuración externa de un aparato de procesamiento de lentes de
gafas de acuerdo con la invención. Un dispositivo de medición 2 de
la forma de la montura de las gafas está incorporado en una porción
trasera derecha superior de un cuerpo principal 1 del aparato. Como
dispositivo de medición de la forma de la montura 2 se puede
utilizar uno que se describe en el documento USP 5.228.242 (que
corresponde al documento JO04-93163), en el
documento USP 6.325.700 (que corresponde al documento
JP2000-314617), etc. cuya concesionaria es la misma
que en la presente solicitud. Una sección de panel de conmutación
410, que tiene conmutadores para el funcionamiento del dispositivo
de medición de la forma de la montura 22 y una pantalla 415 para la
representación de la información de procesamiento y similares están
dispuesta delante del dispositivo de medición de la forma de la
montura 2. Además, el número de referencia 420 designa una sección
de panel de conmutación que tiene varios conmutadores para
introducir las condiciones de procesamiento y similares y para dar
instrucciones para el procesamiento, y el número 402 designa una
ventana que se puede abrir para una cámara de procesamiento.
La figura 2 es una vista en perspectiva que
ilustra la disposición de una sección de procesamiento de una lente
dispuesta en la carcasa del cuerpo principal 1. Una sección de carro
700 está montada sobre una base 10, y una lente LE objeto retenida
por una pareja de mangos de soporte de la lente de un carro 701 es
rectificada por un grupo de ruedas abrasivas (ruedas de
rectificación) 602 fijadas a un mango giratorio 601. El grupo de
ruedas abrasivas 602 incluye una rueda abrasiva basta 602a para
lentes de vidrio, una rueda abrasiva basta 602b para lentes de
plástico, y una rueda abrasiva de acabado 602c para procesamiento de
biselado y procesamiento plano. El mango giratorio 601 está fijado
de forma giratoria e la base 10 por medio de un husillo 603. Una
polea 604 está fijada a un extremo del mango giratorio 601, y está
conectada a través de una correa 605 con una polea 607 que está
fijada a un mango giratorio de un motor giratorio 606 de la rueda
abrasiva. Una sección de medición de la forma de la lente 500 está
dispuesta en la parte trasera del carro 701.
Con referencia a las figuras 2, 3 y 4, se
realizará una descripción de la construcción de la sección del carro
700. La figura 3 es un diagrama esquemático de porciones esenciales
de la sección del carro 700 y la figura 4 es una vista, tomada desde
la dirección de la flecha E en la figura 2, de la sección del carro
700.
El carro 701 es capaz de hacer girar la lente LE
mientras la retiene con dos mangos de sujeción de la lente (mangos
de rotación de la lente) 702L y 702R, y es deslizable de forma
giratoria con respecto a un mango del carro 703 que está fijado a la
base 10 y que se extiende en paralelo al eje de rotación 601. A
continuación, se hará una descripción de un mecanismo de sujeción de
la lente y un mecanismo de rotación de la lente así como un
mecanismo de movimiento del eje-X y un mecanismo de
movimiento del eje-Y del carro 701, suponiendo que
la dirección en la que se mueve el carro 701 en paralelo al eje de
rotación 601 es el eje X, y la dirección para cambiar la distancia
de eje a eje entre los mangos de sujeción (702L, 702R) y el eje de
rotación 601 por la rotación del carro 701 es el eje Y.
El mango de sujeción 702L y el mango de sujeción
702R están retenidos de forma giratoria coaxialmente por un brazo
izquierdo 701L y por un brazo derecho 701R, respectivamente, del
carro 701. Un motor de sujeción 710 está fijado en el centro de la
superficie superior del brazo derecho 701R, y la rotación de una
polea 711 fijada a un eje de rotación 710 hace girare un tornillo
de alimentación 713, que está retenido de forma giratoria dentro del
brazo derecho 701R, por medio de una correa 712. Una tuerca de
alimentación 714 se mueve en la dirección axial por la rotación del
tornillo de alimentación 713. Como resultado, un mango de sujeción
702R conectado a la tuerca de alimentación 714 puede ser movido en
la dirección axial, de manera que la lente LE es retenida por los
mangos de sujeción 702L y 702R.
Un bloque giratorio 720 para fijar un motor, que
es giratorio alrededor del eje del mango de sujeción 702L, está
fijado a una porción extrema izquierda del brazo izquierdo 701L, y
el mango de sujeción 702L es pasado a través del bloque 720, estando
asegurado un engranaje 721 al extremo izquierdo del mango de
sujeción 702L. Un motor de impulsos 722 para la rotación de la lente
está fijado al bloque 720, y a medida que el motor 722 hace girar el
engranaje 721 a través de un engranaje 724, la rotación del motor
722 es transmitida al mando de sujeción 702L. Una polea 726 está
fijada al mango de sujeción 702L dentro del brazo izquierdo 701L. La
polea 726 está conectada por medio de una polea de sincronización
731a a una polea 703a asegurada a un extremo izquierdo de un eje de
rotación 728, que está retenido de forma giratoria en la parte
trasera del carro 701. Además, una polea 703b asegurada a un extremo
derecho del eje de rotación 728 está conectada por medio de una
correa de sincronización 731b a una polea 733 que está fijada al
mango de sujeción 702R, de tal manera que se puede deslizar en la
dirección axial del mango de sujeción 702R dentro del brazo derecho
701R. En virtud de esta disposición, el mango de sujeción 702L y el
mango de sujeción 702R son girados de forma sincronizada.
El mango del carro 703 está provisto con un brazo
móvil 740 que es deslizable en su dirección axial, de manera que el
brazo 740 es móvil en la dirección del eje X (en la dirección del
eje del mango 703) junto con el carro 701. Además, el brazo 740 en
su porción delantera es deslizable sobre y a lo largo de un eje de
guía 741 que está asegurado a la base 10 en una relación de posición
paralela con respecto al eje 703. Una cremallera 743 que se extiende
en paralelo al eje 703 está fijada a una porción trasera del brazo
740, y esta cremallera 743 engrana con un piñón 746 fijado a un eje
de rotación de un motor 745 para mover el carro 701 en la dirección
del eje X, estando asegurado el motor 745 a la base 10. En virtud de
la disposición descrita anteriormente, el motor 745 es capaz de
mover el carro 701 junto con el brazo 740 en la dirección axial del
mango 703 (en la dirección del eje X).
Como se muestra en la figura 3B, un bloque
oscilante 750 está fijado al brazo 740 de tal manera que es
giratorio alrededor del eje La que está en alineación con el centro
de rotación de las ruedas abrasivas 602 (el eje de rotación 601). La
distancia desde el centro del mango 703 hasta el eje La y la
distancia desde el centro del mango 703 hasta el centro de rotación
de los mangos de sujeción (702L, 702R) se ajustan para que sean
idénticas. Un motor 751 para mover el carro 701 en la dirección del
eje Y está fijado al bloque 750, y la rotación del motor 751 es
transmitida por medio de una polea 752 y una correa 753 hasta un
tornillo hembra 755 retenido de forma giratoria en el bloque 750.
Un tornillo de alimentación 756 está insertado en una porción
roscada del tornillo hembra 755 engranado con ella y el tornillo de
alimentación 756 se mueve verticalmente por la rotación del tornillo
hembra 755.
Un bloque de guía 760, que se apoya contra una
superficie extrema inferior del bloque 720, está fijado a un extremo
superior del tornillo de alimentación 756, y el bloque de guía 760
se mueve a lo largo de dos ejes de guía 758a y 758b implantados en
el bloque 750. De acuerdo con ello, a medida que el bloque de guía
760 es movido verticalmente junto con el tornillo de alimentación
756 por la rotación del motor 751, es posible cambiar la posición
vertical del bloque 720 que se apoya contra el bloque de guía 760.
Como resultado, se puede cambiar también la posición vertical del
carro 701 fijado al bloque 720 (a saber, el carro 701 gira alrededor
del mango 703 para cambiar la distancia de eje a eje entre los
mangos de sujeción (702L, 702R) y el eje de rotación (601). Un
muelle 762 está estirado entre el brazo izquierdo 701L y el brazo
740, de manera que el carro 701 está empujado constantemente hacia
abajo para impartir presión de procesamiento sobre la lente LE.
Aunque la fuerza de empuje hacia abajo actúa sobre el carro 701, el
movimiento descendente del carro 701 es limitado, de tal manera que
el carro 701 se puede bajar hacia abajo hasta la posición en la que
el bloque 720 se apoya contra el bloque de guía 760. Un sensor 764
para detectar un final de procesamiento está fijado al bloque 720, y
el sensor 764 detecta el final del procesamiento (estado
rectificado) detectando la posición de una placa de detección 765
fijada al bloque de guía 760.
Con referencia a las figuras 5 a 8, se dará una
descripción de la construcción de esta sección de medición de la
forma de la lente 500. La figura 5 es una vista superior de la
sección de medición de la forma de la lente, la figura 6 es una
vista en alzado lateral izquierdo de la figura 5, y la figura 7 es
una vista que ilustra porciones esenciales de un lado derecho de una
placa lateral que se extiende hacia delante mostrada en la figura 5.
La figura 8 es una vista de la sección transversal tomada a lo largo
de la línea F - F en la figura 5.
Un bloque se soporte 501 está previsto
verticalmente sobre la base 10. Una base de deslizamiento 510 está
retenida sobre el bloque de soporte 501 de tal manera que se puede
deslizar en la dirección de izquierda a derecha (en una dirección
paralela a los mangos de sujeción 702L y 702R) por medio de una
pareja de porciones de carril de guía superior e inferior 502a y
502b yuxtapuestas verticalmente. Una placa lateral 510a que se
extiende hacia delante está formada integralmente en un extremo
izquierdo de la base de deslizamiento 510, y un mango 511 que tiene
una relación de posición paralela a los mangos de sujeción 702L y
702R, está fijado de forma giratoria a la placa lateral 510a. Un
brazo sensor 514 que tiene un sensor 515 para medir la superficie
trasera de la lente está asegurado a una porción extrema derecha del
mango 511, mientras que un brazo sensor 516 que tiene un sensor 517
para medir la superficie delantera de la lente está asegurado al
mango 511 en una posición próxima a su centro. Tanto el sensor 515
como también el sensor 517 tienen una forma cilíndrica hueca, una
porción extrema distante de cada uno de los sensores está cortada
oblicuamente, como se muestra en la figura 5, y la punta cortada
oblicuamente entra en contacto con la superficie trasera o con la
superficie delantera de la lente LE. Los puntos de contacto del
sensor 515 y del sensor 517 están opuestos entre sí, y el intervalo
entre ellos está dispuesto de tal manera que es constante.
Incidentalmente, el eje Lb que conecta el punto de contacto del
sensor 515 y el punto de contacto del sensor 517 está en una
relación de posición paralela predeterminada con relación al eje de
los mangos de sujeción (702L, 702R) en el estado de medición
mostrado en la figura 5.
Un engranaje pequeño 520 está fijado a una
porción próxima del mango 511 y un engranaje grande 521, que está
previsto giratorio sobre la placa lateral 510a, está engranado con
el engranaje pequeño 520. Un muelle 523 está estirado entre el
engranaje grande 521 y una porción inferior de la placa lateral
510a, de manera que el engranaje grande 521 es empujado
constantemente en la dirección de rotación de las agujas del reloj
en la figura 7 por medio del muelle 523. En efecto, los brazos 514 y
516 son empujados para girar hacia abajo por medio del engranaje
pequeño 520.
Una ranura 503 está formada en la placa lateral
510a, y un pasador 527, que está asegurado excéntricamente en el
engranaje grande 521, se pasa a través de la ranura 503. Una primera
placa móvil 528 para la rotación del engranaje grande 521 está
fijada al pasador 527. Un taladro alargado 528a está formado
substancialmente en el centro de la primera placa móvil 528 y un
pasador fijado 529, que está asegurado s la placa lateral 510a, está
acoplado en el taladro alargado 528a.
Además, un motor 531 para la rotación del brazo
está fijado a la placa trasera 501a que se extiende en la parte
trasera del bloque de soporte 501, y un pasador excéntrico 533 en
una posición excéntrica con respecto a un eje de rotación del motor
531, está fijado a un miembro de rotación 532 previsto sobre un eje
de rotación del motor 531. Una segunda placa móvil 535 para mover la
primera placa móvil 528 en la dirección desde atrás hacia delante
(en la dirección de izquierda a derecha en la figura 6) está fijada
al pasador excéntrico 533. Un taladro alargado 535a está formado
substancialmente en el centro de la segunda placa móvil 535, y un
pasador fijado 537, que está fijado a la placa trasera 5011, está
acoplado en el taladro alargado 535a. Un rodillo 538 está fijado de
forma giratoria en una porción extrema de la segunda placa móvil
535.
Cuando el pasador excéntrico 533 es girado en el
sentido de las agujas del reloj desde el estado mostrado en la
figura 6 por la rotación del motor 531, la segunda placa móvil 535
se mueve hacia delante (hacia la derecha en la figura 6) siendo
guiada por el pasador fijo 537 y el taladro alargado 535a. Puesto
que el rodillo 538 se apoya a tope contra la cara extrema de la
primera placa móvil 528, el rodillo 538 mueve la primera placa móvil
528 en la dirección hacia delante así como debido al movimiento de
la segunda placa móvil 535. Como resultado de este movimiento, la
primera placa móvil 528 hace girar el engranaje grande 521 por medio
del pasador 527. La rotación del engranaje grande 521 provoca, a su
vez, que los brazos sensores 514 y 516, fijados al mango 511, sean
retirados a un estado vertical. El accionamiento por el motor 531
hasta esta posición retirada está determinado a medida que un micro
conmutador no ilustrado detecta la posición girada del miembro
giratorio 532.
Si el motor 531 es girado de forma reversible, la
segunda placa móvil 535 es empujada hacia atrás, el engranaje grande
521 es girado al ser empujado por el muelle 523, y los brazos
sensores 514 y 516 se inclinan hacia el lado delantero. La rotación
del engranaje grande 521 es limitada a medida que el pasador 527
entra en contacto con una superficie extrema de la ranura 503
formada en la placa lateral 510a, determinando de esta manera las
posiciones de medición de los brazos sensores 514 y 516. La rotación
de los brazos sensores 514 y 516 hasta estas posiciones de medición
es detectada a medida que la posición de una placa de detección 525
fijada al engranaje grande 521 es detectada por un sensor 524 fijado
a la placa lateral 510a, como se muestra en la figura 7.
Con referencia a las figuras 8 y 9, se dará una
descripción de un mecanismo de movimiento desde la izquierda hacia
la derecha de la base de deslizamiento 5º0 (brazos sensores 514,
515). La figura 9 es un diagrama que ilustra el estado del
movimiento de izquierda a derecha.
Una abertura 510b está formada en la base de
deslizamiento 510, y una cremallera 540 está prevista en un extremo
inferior de la abertura 510b. La cremallera 540 engrana con un piñón
543 de un codificador 542 fijado al bloque de soporte 501, y el
codificador 542 detecta la dirección del movimiento de izquierda a
derecha y la cantidad de movimiento de la base de deslizamiento 510.
Una placa de accionamiento 551 en forma de galón y una placa de
accionamiento 553 en forma de galón invertido están fijados a una
superficie de pared del bloque de soporte 501, que está expuesto a
través de la abertura 510b en la base de deslizamiento 510, de tal
manera que es giratorio alrededor de un eje 552 y un eje 554,
respectivamente. Un muelle 555 que tiene fuerzas de empuje en la
dirección en la que la placas de accionamiento 551 y la placa de
accionamiento 553 se aproximan entre sí, está estirado entre las dos
placas de accionamiento 551 y 553. Además, un pasador de limitación
557 está incrustado en la superficie de la pared del bloque de
soporte 501, y cuando una fuerza externa no actúa sobre la base de
deslizamiento 510, tanto una cara extrema superior 551a de la placa
de accionamiento 551 como también una cara extrema superior de la
placa de accionamiento 553 están en un estado de apoyo contra el
pasador de limitación 557, y este pasador de limitación 557 sirve
como un origen del movimiento de izquierda a derecha.
Mientras tanto, un pasador de guía 560 está
asegurado a una porción superior de la base de deslizamiento 510 en
una posición entre la cara extrema superior 551a de la placa de
accionamiento 551 y la cara extrema superior 553a de la placa de
accionamiento 553. Cuando una fuerza que se mueve hacia la derecha
actúa sobre la base de deslizamiento 510, como se muestra en la
figura 9A, el pasador de guía 560 se apoya contra la cara extrema
superior 553a de la placa de accionamiento 553, provocando que la
placa de accionamiento 553 se incline hacia la derecha. En este
momento, puesto que la placa de accionamiento 551 está fijada por el
pasador de limitación 557, la base de deslizamiento 510 es empujada
en la dirección de retorno al origen del movimiento hacia la
izquierda y hacia la derecha (en la dirección izquierda) por el
muelle 555. Por otra parte, cuando una fuerza móvil hacia la
izquierda actúa sobre la base de deslizamiento 510, como se muestra
en la figura 9B, el pasador de guía 560 se apoya contra la cara
extrema superior 551a de la placa de accionamiento 551, y la placa
de accionamiento 551 es inclinada hacia la izquierda, pero la placa
de accionamiento 553 está fijada por el pasador de limitación 557.
De acuerdo con ello, la base de deslizamiento 510 es impulsada esta
vez en la dirección de retorno al origen del movimiento hacia la
izquierda y hacia la derecha (en la dirección derecha) por el muelle
555. Para tal movimiento de la base de deslizamiento 510, la
cantidad de movimiento del sensor 515 en contacto con la superficie
trasera de la lente y del sensor 517 en contacto con la superficie
delantera de la lente (la cantidad de movimiento axial de los mangos
de sujeción 702L y 702R) es detectada por un codificador 542
individual.
Debería indicarse que, en la figura 5, el número
de referencia 50 designa una cubierta a prueba de agua y solamente
el mango 511, los brazos sensores 415 y 516, y los sensores 515 y
517 están expuestos en la cubierta 50 a prueba de agua. El número 51
designa un sellante para sellar el intersticio entre la cubierta 50
a prueba de agua y el mango 511.
A continuación, con referencia al diagrama de
bloques de control mostrado en la figura 10, se describirá el
funcionamiento del aparato que tiene la construcción descrita
anteriormente. Aquí se dará una descripción del caso, en el que la
lente LE es una lente focal individual de plástico.
La forma de la montura (o plantilla) de las gafas
para montar la lente LE es medida por el dispositivo de medición 2,
y los datos del contorno trazado obtenidos son introducidos en una
memoria de datos 161 pulsando un conmutador 421. La forma de la
lente en cuestión (forma del contorno trazado) basada en los datos
obtenidos (datos del contorno trazado) se representa gráficamente en
la pantalla 415, bajo cuya condición se pueden introducir las
condiciones de procesamiento. Pulsando los conmutadores en la
sección del panel de conmutación 410, el operario introduce los
datos de diseño necesarios, tales como la PD (distancia capilar) del
usuario, la altura del centro óptico de la lente LE con respecto al
centro del contorno trazado, y similares. De esta manera, se
determine el diseño del contorno trazado con respecto al centro
óptico de la lente LE. Además, el operario introduce el material
(plástico en la forma de realización) de la lente LE a procesar y el
modo de procesamiento (modo de procesamiento plano en la forma de
realización). Incidentalmente, los datos del contorno trazado y los
datos de diseño pueden ser introducidos a través del dispositivo
separado por medio de datos de comunicación.
Después de la terminación de la entrada
necesaria, la lente LE es sujetada por el mango de sujeción 702L y
el mango de sujeción 702R. Después de que la lente LE está
completamente sujeta, el conmutador de arranque 424 es pulsado para
accionar el aparato. Sobre la base de los datos de la forma del
contorno trazado y los datos de diseño introducidos, una unidad de
control principal 160 obtiene información de vector de radio (Rn,
\thetan) (n = 1, 2, ..., N) con el centro de sujeción como
referencia, determina la información de procesamiento a partir de la
información de la posición sobre un punto de contacto, donde el
vector de radio del vector del contorno trazado se apoya contra la
superficie de la rueda abrasiva (se hace referencia a Re. 35.898
(USP5.347.762)), y la memoriza en la memoria 161.
Posteriormente, la unidad de control principal
160 ejecuta la medición de la forma de la lente utilizando la
sección de medición de la forma de la lente 500 de acuerdo con un
programa de secuencias de procesamiento. La unidad de control
principal 160 acciona el motor 531 para hacer girar el mango 511,
provocando que los brazos sensores 514 y 516 sean colocados en la
posición de medición desde la posición retirada. La unidad de
control principal 160 provoca que la lente LE sujeta sea colocada
entre el sensor 515 y el sensor 517, como se muestra en la figura 5.
En este momento, sobre la base de la información del vector de radio
(Rn, \thetan), la unidad de control principal 160 mueve el carro
701 verticalmente y hace girar los mangos de sujeción 702L y 702R
(la lente LE), y un punto en el que la longitud del vector de radio
Rn en la información de vector de radio (Rn, \thetan) alcanza su
máximo está colocado, por lo tanto, sobre el eje Lb, sirviendo como
un punto de partida para la medición.
La figura 11 es un diagrama que ilustra un método
de cambio del punto de partida para medición sobre la base de la
información del vector de radio del contorno trazado. La figura 11
muestra un caso en el que un centro óptico O de la lente lE está
adaptado al centro de sujeción (el centro de procesamiento). Un
contorno trazado 100 está representado por la información del vector
de radio (Rn, \thetan) con el centro de sujeción es decir, el
centro óptico O de la lente LE que sirve como punto de referencia
(como un origen de coordenadas). Suponiendo que la lente LE está
formada con la longitud de un radio Q. Si un valor máximo Rz de la
longitud del vector de radio Rn es mayor que la longitud del radio
de la lente Q, se deduce que el contorno trazado se proyecta fuera
del diámetro de la lente y, por lo tanto, la lente LE no puede ser
procesada. Un punto en este valor máximo Rz de la longitud del
vector de radio Rn es un lugar que se convierte más fácilmente en
deficiente en el diámetro de la lente. De acuerdo con ello, si se
establece un punto P1 en la longitud máxima del vector de radio Rz
como el punto de partida para la medición, la deficiencia en el
diámetro de la lente puede ser determinada inmediatamente después
del comienzo de la medición, y se pueden evitar mediciones
innecesarias. El punto P1 se representa por la longitud del vector
de radio Rz y por un ángulo del vector de radio \thetaz.
Se realizará la descripción de una operación de
medición ejecutada cuando el diámetro de la lente es deficiente con
respecto al contorno trazado. Hasta el punto P1 (Rz, \thetaz),
como el punto de partida de la medición, en el que le longitud del
vector de radio Rn alcanza su máximo, la unidad de control principal
160 mueve verticalmente el carro 701 (la lente LE) sobre la base de
la longitud máxima del vector de radio Rz y hace girar los mangos
de sujeción 702L y 702R (la lente LE) sobre la base del ángulo del
vector de radio \thetaz, provocando de esta manera que el punto P1
sea colocado sobre el eje Lb. A continuación, como se muestra en la
figura 12, el carro 701 (la lente LE) es movido una cantidad
predeterminada D hacia el sensor 515 por el accionamiento del motor
745. Una posición de medición inicial de la lente LE sobre el lado
del sensor 515 se encuentra substancialmente en el centro del rango
del movimiento derecho de la base de deslizamiento 510. Si el
diámetro de la lente es suficiente, la superficie trasera de la
lente LE se apoya contra el sensor 515, y el sensor 515 y la base de
deslizamiento 510 se mueven hacia la derecha en el dibujo. Por otra
parte, si el diámetro de la lente no es suficiente, el sensor 515 y
la base de deslizamiento 510 se mueven hacia la derecha en el
dibujo. La unidad de control principal 160 es notificada en este
momento de que el sensor 515 no se mueve, es decir, que no se cambia
una señal de salida del codificador 542, determinando de esta manera
la deficiencia en el diámetro de la lente. Si existe una deficiencia
en el diámetro de la lente, se representará un mensaje de error con
ese efecto en la pantalla 415. Por lo tanto, el operario puede darse
cuenta de la deficiencia en el diámetro de la lente inmediatamente
después de comenzar a medir la forma de la lente y de esta manera se
puede realizar una medición, por ejemplo, para cambiar el diámetro
de la lente.
Además, cuando un centro del contorno trazado (el
centro geométrico de un contorno trazado) T es conforme al centro de
sujeción (el centro de procesamiento) se puede hacer lo siguiente.
Es decir, puesto que la relación de posición entre el centro del
contorno trazado T y el centro óptico O se conoce a partir de la
entrada de los datos de diseño, la información del vector de radio
con el centro del contorno trazado T como referencia es convertida
en la información del vector de radio con el centro óptico O como
referencia, y la longitud del vector de radio se puede utilizar en
la información del vector de radio convertida.
Incidentalmente, la longitud del vector de radio
utilizada en la determinación del punto de partida para la medición
no está limitada a la longitud con el centro óptico O de la lente LE
como referencia. La longitud del vector de radio con el centro del
contorno trazado T como referencia se puede utilizar por
simplicidad. En otro caso, cuando el centro de sujeción difiere del
centro óptico o del centro del contorno trazado, se puede utilizar
la longitud del vector de radio con el centro de sujeción como
referencia. El centro de sujeción determinado fijando una plantilla
de procesamiento, tal como una ventosa, puede adoptar una posición
arbitraria, con tal que la relación posicional del dentro de
sujeción con respecto al centro del contorno trazado sea introducida
con antelación como datos de diseño. La información del vector de
radio con el centro de sujeción como referencia se puede utilizar
cuando la lente LE es una lente bifocal o una lente bifocal
progresiva.
En un contorno trazado normal, un punto en la
longitud máxima del vector de radio con el centro del contorno
trazado o el centro de sujeción como referencia existe también
relativamente cerca de un punto en la longitud máxima del vector de
radio con el centro óptico (el centro diametral de una lente
circular) como referencia. De acuerdo con ello, se puede detectar
rápidamente una deficiencia en el diámetro de la lente, incluso
utilizando la información del vector de radio con el centro del
contorno trazado o el centro de sujeción como referencia. Incluso
cuando el diámetro de la lente no es deficiente en el punto de
partida de la medición, mientras se está midiendo su proximidad, se
puede detectar una deficiencia en el diámetro de la lente. Cuando se
ha encontrado que el diámetro de la lente es deficiente en el
proceso de la medición de la forma de la lente, el sensor 515 cae
fuera de la superficie trasera de le lente LE, y la señal de salida
del codificado 542 muestra un cambio brusco, por lo que se puede
detectar la deficiencia en el diámetro de la lente.
Además, el punto de partida para la medición es
con preferencia el punto en la longitud máxima del vector de radio.
No obstante, el punto de partida para la medición puede utilizar un
punto adyacente que se desvía en un ángulo predeterminado con el
punto en la longitud máxima del vector de radio que sirve como una
posición inicial. Cuando existen una pluralidad de puntos en las
longitudes máximas del vector de radio en el caso de que el centro
del contorno trazado y el centro de sujeción sean utilizados como
referencias, el punto de partida para la medición se puede
determinar por la relación de posición de diseño, tal como tomando
un punto que está más alejado del centro óptico.
Cuando el diámetro de la lente es suficiente con
relación al contorno trazado, la forma de la lente LE se mide de la
siguiente manera. La unidad de control principal 160 mueve el carro
701 en una cantidad D predeterminada hacia el sensor 515 por el
accionamiento del motor 745. Si el diámetro de la lente es
suficiente en el punto de partida de la medición, el sensor 515 se
apoya contra la superficie trasera (la superficie de refracción
trasera) de la lente LE. Puesto que la posición de medición inicial
de la lente LE sobre el lado del sensor 515 se encuentra
substancialmente en el centro de la gama de movimiento derecho de la
base de deslizamiento 510, se aplica constantemente una fuerza al
sensor 515 por el muelle 555, de tal manera que el sensor 515 se
apoya contra la superficie trasera.
En el estado en el que el sensor 515 se apoya
contra la superficie trasera de la lente LE, los mangos de sujeción
702L y 702R (la lente LE) son girados por el motor 722 y también el
motor 751 es accionado para mover verticalmente el carro 701 (la
lente LE) sobre la base de la información del vector de radio. A
medida que la lente LE es girada y movida de esta manera, el sensor
515 es movido horizontalmente a lo largo de la forma de la
superficie trasera de la lente LE. Esta cantidad de movimiento es
detectada por el codificador 542. Por lo tanto, la lente LE es
girada a través de una revolución, midiendo de esta manera la forma
de la superficie trasera (la posición del borde) de la lente LE que
se espera después del proceso de acabado.
Posteriormente, se mide la superficie delantera
(la superficie de refracción delantera) de la lente LE. La unidad de
control principal 160 mueve el carro 701 en la dirección izquierda y
provoca que el sensor 517n se apoye contra la superficie delantera
de la lente LE, conmutando de esta manera la superficie de medición.
La posición de medición inicial para medir el lado de la superficie
delantera se encuentra substancialmente en el centro del intervalo
del movimiento izquierdo de la base de deslizamiento 510, y se
aplica una fuerza constantemente al sensor 517 de tal manera que el
sensor 517 se apoya contra la superficie delantera de la lente LE.
Luego, la superficie de la lente delantera (la porción del borde) de
la lente LE que se espera después del proceso de acabado se mide
por la cantidad de movimiento del sensor 517 por la rotación y el
movimiento de la lente LE sobre la base de la información del vector
de radio. Una vez que se han alcanzado las formas de la superficie
trasera y de la superficie delantera de la lente LE, se puede
obtener información del espesor del borde a partir de ambas formas.
Después de que la medición de la forma de la lente se ha completado,
la unidad de control principal 510 acciona el motor 531 para retirar
los brazos sensores 415 y 516.
Después de la terminación de la medición de la
forma de la lente LE, la unidad de control principal 160 procesa la
lente LE de acuerdo con los datos de entrada de las condiciones de
procesamiento. La unidad de control principal 160 mueve el carro 701
(la lente LE) por el motor 745, de tal forma que la lente LE entra
en contacto con la rueda abrasiva basta 602b. Posteriormente, sobre
la base de la información de procesamiento, la unidad de control
principal 160 mueve el carro 701 (la lente LE) verticalmente para
realizar el procesamiento basto. Incluso durante este
procesamiento, como se muestra en la figura 13, la lente LE es
girada de tal manera que el punto P1 en la longitud máxima del
vector de radio Rz (en la figura 13, el centro óptico O es conforme
con el centro de sujeción y el centro óptico O se utiliza como
referencia) del contorno trazado 100 se convierte en el punto de
partida para el procesamiento. Posteriormente, el carro 701 es
bajado por el accionamiento del motor 751, y la periferia de la
lente LE es movida hacia la rueda abrasiva basta 602b. Esto reduce
una distancia de procesamiento Pd hasta el punto de partida P1 para
procesamiento con respecto al diámetro de la lente LE, de manera que
será suficiente solamente una carga baja sobre la sección del
mecanismo de procesamiento del aparato y la lente LE.
El procesamiento de la periferia de una lente de
gafas adopta con frecuencia un método por el que la lente LE es
rectificada en cualquier punto sobre el contorno trazado y después
la lente es procesada mientras está siendo girada hasta que todos
los puntos (toda la periferia) del contorno trazado han sido
rectificados. Existe también un método de rectificación de la lente
LE gradualmente haciéndola girar desde el principio. No obstante, el
primer método tiene la ventaja de que se puede reducir el tiempo de
procesamiento. Si se ajusta siempre un punto fijo predeterminado
como el punto de partida para el procesamiento, debe procesarse una
distancia de procesamiento relativamente grande cada vez en función
del contorno trazado. Esta porción será rectificada entonces como
una forma que corresponde al diámetro de la rueda abrasiva baste
602b cortado en la lente circular LE. Si la lente LE es girada
posteriormente, se aplicará una carga pesada sobre los mangos de
sujeción 702L y 702R y la lente lE en este instante. Tal carga
provoca el desplazamiento del ángulo axial de una lente procesada y
el deterioro de la exactitud de la forma en la que la lente es
procesada.
Por el contrario, el punto P1 en la longitud
máxima del vector de radio Rz se ajusta como el punto de partida
para el procesamiento, pudiendo reducirse la distancia de
procesamiento Pd. Por lo tanto, la carga aplicada a la sección del
mecanismo del aparato y la lente LE se puede reducir sin perjudicar
la velocidad del procesamiento. Después de que la lente LE ha sido
rectificada hasta el punto P1 proporcionando de esta manera el punto
de partida para el procesamiento, el carro 701 es movido
verticalmente sobre la base de la información de la corrección del
procesamiento, mientras está girando la lente LE, completando de
esta manera el procesamiento basto. A continuación, la lente LE es
movida hasta una porción plana de la rueda abrasiva de acabado 602C,
y el carro 701 es movido de una manera similar verticalmente para
realizar el proceso de acabado.
La determinación mencionada anteriormente del
punto de partida para el procesamiento puede adoptar también el
mismo modo de determinación que el del punto de partida de la
medición, tal como utilizando el centro del contorno trazado y el
centro de sujeción como referencias, además de la longitud máxima
del vector del radio con el centro óptico como referencia. Además,
aunque se ha descrito anteriormente, un ejemplo de uso de una rueda
abrasiva como una herramienta de rectificación, la invención se
puede aplicar de una manera similar incluso a un aparato de
procesamiento que utiliza una herramienta de rectificación, tal como
una cuchilla.
Como se ha descrito anteriormente, de acuerdo con
la invención, la información sobre la deficiencia en el diámetro de
la lente se puede obtener oportunamente en el momento de la medición
de la forma de la lente. Además, el procesamiento se puede realizar
sin aplicar una carga excesiva a la sección del mecanismo del
aparato y la lente durante el procesamiento.
Claims (5)
1. Un aparato para el procesamiento de lentes de
gafas para procesar una periferia de una lente de gafas (LE), que
comprende:
mangos de sujeción de la lente (702L, 702R)
adaptados para sujetas y hacer girar la lente;
medios de entrada (2, 410, 420) adaptados para
introducir datos sobre un contorno trazado de una montura de gafas o
una plantilla para adaptar la lente y datos sobre el diseño de la
lente con respecto al contorno trazado;
medios de cálculo (160) adaptados para calcular
la información del vector de radio con una posición predeterminada
como referencia sobre la base de los datos introducidos por los
medios de entrada;
medios de medición (500, 700) adaptados para
medir una posición del borde de al menos una de una superficie
delantera y una superficie trasera de la lente; y
medios de control de la medición (160) adaptados
para controlar los medios de medición para medir la posición del
borde sobre la base de la información del vector de radio,
caracterizado porque los medios de control
de la medición están adaptados para cambiar un punto de partida de
la medición de los medios de medición sobre la base de un punto (P1)
de una longitud máxima del vector de radio (Rz) de la información
del vector de radio.
2. El aparato de procesamiento de lentes de gafas
de acuerdo con la reivindicación 1, en el que los medios de cálculo
están adaptados para calcular la información del vector de radio con
una posición del centro de sujeción de los mangos de sujeción como
referencia.
3. El aparato de procesamiento de lentes de gafas
de acuerdo con la reivindicación 2, en el que los medios de cálculo
están adaptados para calcular la información del vector de radio con
una de una posición del centro óptico de la lente y una posición del
centro geométrico del contorno trazado como referencia.
4. El aparato de procesamiento de lentes de gafas
de acuerdo con la reivindicación 1, que comprende, además:
medios de determinación (160) adaptados para
determinar una deficiencia en un diámetro de la lente sobre la base
de un resultado de la medición por los medios de medición; y
medios de representación (415) adaptados para
representar la deficiencia en el diámetro de la lente.
5. El aparato de procesamiento de lentes de gafas
de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, que
comprende, además:
una herramienta de procesamiento (602) adaptada
para procesar la periferia de la lente; y
medios de control del procesamiento (160)
adaptados para controlar la rotación de los mangos de sujeción y el
movimiento relativo de los mangos de sujeción con respecto a la
herramienta de procesamiento y que están adaptados para cambiar un
punto de partida del procesamiento entre la lente y la herramienta
de procesamiento sobre la base del punto de la longitud máxima del
vector de radio.
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