ES2250766T3 - Procedimiento para la produccion de suelas en la fabricacion mecanica de zapatos. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la producción de suelas en la fabricación mecánica de zapatos; a este efecto, la suela está constituida de por lo menos una capa de suela de pisada y de una capa de suela intermedia, componiéndose una 5 de estas dos capas de goma, mientras que la otra capa se compone de poliuretano, y ambas capas son fabricadas dentro de una misma herramienta de moldeo, que se compone de un macho de fondo o placa inferior (5), de un bastidor de molde (7) de por lo menos dos piezas, así como de un elemento desplazador (6) u horma; para ello, en primer lugar es conformada la capa de la suela de goma, y sobre esta capa es vertido el poliuretano que, para la formación de la suela de capa intermedia, se deja reaccionar; en este caso, para la fabricación de la suela de goma, en primer lugar, el macho de fondo (5) y las partes del bastidor del molde son unidos entre sí para constituir una cavidad de moldeo, que está abierta por arriba; en esta cavidad de moldeo es introducida la masa plástica degoma, a una temperatura un poco por debajo de la temperatura de vulcanización, y esta masa, después de la colocación del elemento desplazador (6) - por consiguiente, con la herramienta de moldeo cerrada por completo - es, dentro de una primera fase (t1), prensada y prevulcanizada para que luego tenga lugar, dentro de una segunda fase (t2) y con el bastidor (7) del molde abierto, una vulcanización parcial; a continuación, el elemento desplazador (6) es quitado, y la superficie de la capa de goma pasa por una fase de enfriamiento y de desgasificación (t3); a este efecto, dentro de las fases (t2) y (t3) se produce una controlada vulcanización inferior, y luego el elemento desplazador (6) es sustituido por una horma (8) o por otro elemento desplazador, de tal manera que entre horma/elemento desplazador y la superficie libre de la suela de goma se pueda constituir un hueco de moldeo para la suela intermedia, que ha de ser conformada, y dentro de este hueco intermedio es vertida la masa de poliuretano, después de que también haya sido cerrado el bastidor del molde y la masa de poliuretano haya reaccionado de acabado, dentro del molde cerrado y sobre la capa de suela de goma así como con la desviación del excedente del calor hacia fuera; en este caso, por el calor remanente de la reacción son llevadas a efecto la vulcanización posterior (fase (t4)) de la capa de suela de goma así como la unión íntima entre la capa de goma y la capa de poliuretano.

Description

Procedimiento para la producción de suelas en la fabricación mecánica de zapatos.

La presente invención se refiere a un procedimiento para la producción de suelas en la fabricación mecánica de zapatos; a este efecto, la suela se constituye de por lo menos una capa de suela de pisada y de una capa de suela intermedia, componiéndose una de estas dos capas de goma, mientras la otra capa se compone de poliuretano, y ambas capas son fabricadas dentro de una misma herramienta de moldeo, que se compone de un macho de fondo o placa inferior, de un bastidor de molde de por lo menos dos piezas, así como de un elemento desplazador u horma; en este caso, es conformada, en primer lugar, la capa de la suela de goma, y sobre esta capa es vertido el poliuretano que, para la formación de la capa intermedia, se deja reaccionar.

Los conocidos procedimientos, que se encuentran actualmente en uso, tienen todos algunos inconvenientes. Por la vulcanización de la suela de goma se constituye una superficie exterior, la llamada piel de vulcanización, que casi siempre impide una unión íntima con el poliuretano. Al ser fabricadas hoy en día las suelas de goma/poliuretano, o unos artículos comparables, el procedimiento está caracterizado por varios procesos parciales y el mismo es, con frecuencia, muy costoso. La inversión para la fabricación es muy engorrosa, cara y poco segura, aparte de representar una carga para el medio ambiente. Las suelas de goma son fabricadas de forma separada en unas instalaciones para el vulcanizado de goma. Después de la vulcanización, con frecuencia es efectuado un tratamiento de la superficie de goma para conseguir así la posterior adherencia en el poliuretano. A este efecto, y dado el caso, las suelas de goma son halogenizadas y son humedecidas con un agente adherente y con adhesivo. Para ello es necesaria una correspondiente logística. En una instalación separada de moldeo de poliuretano por reacción se colocan luego las suelas de goma prefabricadas para verter sobre las mismas la espuma de poliuretano. Poco antes de la aplicación de la espuma, el adhesivo sobre la suela de goma es, en su caso, térmicamente activado.

Los dos materiales son procesados, según unos métodos de la técnica de procedimientos, de unas formas completamente distintas entre sí. Hoy en día no existe la posibilidad de una unión directa entre los mismos, si bien en los años ochenta había algunos intentos para conseguir un enlace entre la suela de goma y la suela intermedia de poliuretano sin agentes adherentes y sin adhesivos, tal como esto había sido descrito, por ejemplo, en la Patente Alemana Núm. DE 36 00 682 A1. Sin embargo, la técnica descrita en la referida Patente no conducía a los resultados que se habían esperado.

Se conoce, asimismo, el enlace mecánico entre la goma y el poliuretano por el hecho de que una capa intermedia de textil une los dos materiales entre sí. La aplicación de la capa textil sobre el elemento desplazador u horma o bien sobre la suela de goma, previamente vulcanizada, representa una fase de trabajo adicional. Teniendo en cuenta que la capa textil está visible lateralmente entre la goma y el poliuretano, por motivos de estética y de moda, la capa textil no puede ser empleada muchas veces. Habida cuenta de que la capa de textil necesita un determinado espesor de pared, la misma no puede ser aplicada tampoco para unas suelas finas o para las llamadas suelas altas de casco.

También es conocida una unión química entre la goma y el poliuretano por el hecho de que un adhesivo es pulverizado o es aplicado de otra manera sobre la goma, poco antes de ser empleado el material de poliuretano. Teniendo en cuenta que la calidad de la unión está directamente en función del espesor de la capa de adhesivo, del tiempo del endurecimiento y del tiempo de ventilación - aparte de que esta unión conduce a un fuerte ensuciamiento del molde - resulta que también este procedimiento es muy poco empleado en la práctica.

Por consiguiente, la presente invención tiene el objeto de perfeccionar un procedimiento de la clase mencionada al principio - el cual está basado en el estado de la técnica, dado a conocer a través de la Patente Alemana Núm. DE 36 00 682 A1 - de tal manera, que una unión íntima entre los dos materiales quede asegurada también sin la aplicación de una capa de adhesivo.

De acuerdo con la presente invención, este objeto es conseguido, según la parte distintiva de la reivindicación de patente 1), por el hecho de que para la fabricación de la suela de goma, en primer lugar, el macho de fondo y las partes del bastidor del molde son unidos entre sí para constituir una cavidad de moldeo, que está abierta por arriba; en este cavidad de moldeo es introducida la masa plástica de goma, a una temperatura un poco por debajo de la temperatura de vulcanización, y la masa, después de la colocación del elemento desplazador - es decir, con la herramienta de moldeo completamente cerrada - es, dentro de una primera fase (t1), prensada y prevulcanizada para que luego tenga lugar, dentro de una segunda fase (t2) y con el bastidor de molde abierto, una vulcanización parcial; a continuación, el elemento desplazador es eliminado y la superficie de la capa de goma pasa por una fase de enfriamiento (t3); a este efecto, dentro de las fases - (t2) y (t3) - se produce una controlada vulcanización inferior, y luego el elemento desplazador es sustituido por una horma o por otro elemento desplazador, de tal manera que entre la horma/elemento desplazador y la superficie libre de la suela de goma se pueda constituir un hueco de moldeo para la suela intermedia, que ha de ser conformada, y dentro de este hueco intermedio es vertida la masa de poliuretano, después de que también haya sido cerrado el bastidor del molde y la masa de poliuretano haya reaccionado de acabado, dentro del molde cerrado y sobre la capa de la suela de goma así como con la desviación del excedente de calor de reacción hacia fuera; en este caso, por el calor remanente de la reacción son llevadas a efecto la vulcanización posterior (fase t4) de la capa de la suela de goma así como la unión íntima entre la capa de goma y la capa de poliureta-
no.

Se trata, por consiguiente, de un procedimiento de vulcanización de cuatro fases, según el cual en la primera fase tiene lugar la vulcanización previa dentro del molde cerrado; a este efecto, el calor de vulcanización es transmitido principalmente a través de la placa superior del elemento desplazador.

En este caso, el material de la goma plastificada no es inyectado - tal como esto era usual anteriormente - a unas muy elevadas presiones hacia el interior de la cavidad de moldeo cerrada, sino el mismo es vertido, con una cantidad controlada, desde arriba hacia el interior del molde abierto.

El procesamiento de los materiales y la fabricación de los artículos - en especial de las suelas de zapatos - son efectuados sobre una instalación de mesa rotativa y en el llamado proceso de un solo paso. Dentro de la instalación, el grupo vertidor de la goma y el grupo vertidor y de reacción del poliuretano están posicionados a una bien definida distancia entre sí.

Teniendo en consideración que, según este proceso, son aplicadas unas distintas técnicas de procedimiento la herramienta o el molde del zapato han de ser ajustados para una combinación de temperaturas.

Tal como esto está sugerido en la reivindicación de patente 3), el macho de fondo es calentado, en este caso, a una temperatura dentro de la gama de 90 hasta 150 grados C., mientras que el elemento desplazador es calentado a una temperatura dentro de la gama entre 140 y 220 grados C. El 1 bastidor del molde, en cambio, es calentado a una temperatura dentro de la gama de 40 hasta 80 grados C.

Según lo propuesto en las reivindicaciones de patente 7) y 8), una transmisión de la temperatura entre el macho de fondo y el bastidor queda mermada por unas piezas distanciadoras en el bastidor o en el macho de fondo. No obstante, esta indeseada transmisión de la temperatura también puede ser reducida por medio de unas superficies de moldeo degolladas, previstas en el bastidor o en el macho de fondo.

Después de transcurrir un tiempo (t1) - que, de un modo libre, puede ser determinado con antelación - se abre el bastidor del molde, mientras que la suela de goma sigue siendo vulcanizada entre el elemento desplazador y el macho de fondo. Gracias a ello, se consigue una controlada transmisión de la temperatura entre el elemento desplazador y el macho de fondo en dirección hacia el bastidor del molde.

Luego, en un paso adicional, es eliminado el elemento desplazador y se enfría la superficie de la producida suela de goma; en este caso, la misma queda depositada en la placa inferior de la herramienta de moldeo.

Durante la última fase, y después de que el material del poliuretano haya sido vertido hacia el interior del molde, que está otra vez cerrado, se permite que el material del poliuretano pueda reaccionar sobre la superficie de goma. La emisión del calor de la reacción exotérmica del poliuretano, así como la temperatura de la placa inferior de la herramienta - como, por ejemplo, del macho de fondo - tienen por efecto el vulcanizado de acabado de la suela de goma al no haber sido terminada todavía la vulcanización.

La primera fase (vulcanización previa) sirve para la formación de la geometría. La segunda fase (vulcanización parcial) es aplicada para la estabilidad de forma. Dentro de las fases 2 y 3 es determinado el grado porcentual de la vulcanización; en este caso, ha sido comprobado que con una controlada vulcanización inferior es influenciada la adherencia en relación con el poliuretano.

Dentro de la cuarta fase tiene que ser impedido un sobrecalentamiento de la capa de poliuretano. A este efecto, las partes laterales de la herramienta - como, por ejemplo, los bastidores del molde para el zapato - son calentadas por medio de un líquido que está en circulación. Además, a través del tiempo t3 - que puede ser graduado - es abierto de forma individual el bastidor del molde.

A libre elección puede ser efectuada una apertura de las partes laterales de la herramienta como, por ejemplo, de los bastidores del molde para la cavidad del poliuretano de la suela intermedia, después de haber sido alcanzada una temperatura de los bastidores, la cual puede ser fijada previamente.

Mientras que, en las conocidas conducciones de un procedimiento según el estado actual de la técnica (Patente Alemana Núm. DE 36 00 682 A1), el enlace químico entre la goma y el poliuretano habría de ser conseguido solamente por probarse unas distintas mezclas de goma, la forma de realización del procedimiento de la presente invención - en la que éste es ajustado a unos determinados grados de vulcanización, que pueden ser elegidos - ofrece, sin embargo, una solución que es reproducible.

Para la realización de este procedimiento, se ha mostrado como especialmente apropiada una mezcla de caucho, que ofrece una buena adherencia para muchos sistemas normalizados de poliuretano sobre la base de éter así como sobre la base de éster, mezcla ésta que tiene la siguiente composición:

Perbunán NT 3430

Perbunán NT 3465

Ultrasil VN 3

Dióxido de titanio

Negro de humo N 772

Óxido de cinc RS

Ácido esteárico

Resina de cumarona 75

Hycar VTBNX 1300 x 43

Schenectady SP 1045

Azufre

Vulcacita Thimuram TMTD.

Otros aditivos, como medios auxiliares del procesamiento, o bien aditivos para unas propiedades especiales de los artículos son los siguientes:

Mesamoll

Isostic 288/1

Chlorez 700

Se ha mostrado como especialmente conveniente si la medida del grosor (espesor de pared) del artículo de goma - como, por ejemplo, de la suela de pisada de goma - está constantemente entre 1 y 2,5 mms. A este efecto, la reivindicación de patente 2) tiene previsto, que la superficie de unión de la capa de la suela de goma sea aumentada por medio de unas estampaciones, que corresponden a los contornos del perfil de pisada de la suela de goma, de tal manera que la capa de la suela de goma obtenga, en todos los puntos, un espesor de pared casi uniforme de la suela. Para esta finalidad, están previstas unas variaciones en los contornos en la placa inferior de la herramienta como, por ejemplo, un moldeado de tacos en el macho de fondo de una suela de pisada de goma como el moldeado antagónico de la placa superior de la herramienta, por ejemplo, en el elemento desplazador de molde del zapato. Mediante un espesor más uniforme del artículo se consiguen asimismo una conducción más uniforme de la temperatura así como una vulcanización igualmente más uniforme.

De forma preferente, ha de ser elegido un espesor de suela de aproximadamente 1,5 mm, con el objeto de ejercer una influencia positiva en el control de la temperatura.

Si bien la adherencia directa entre las dos capas de suelas - que son distintas entre sí - es conseguida, conforme al procedimiento de la presente invención, sin ninguna sustancia auxiliar, como refuerzo de la adherencia pueden ser empleadas, evidentemente, las sustancias auxiliares ya conocidas.

De ello forma parte, por ejemplo, el hecho de que - antes de ser el poliuretano proyectado o vertido sobre la superficie de goma previamente vulcanizada - la superficie de goma sea térmicamente activada, para lo cual puede ser empleado, por ejemplo, un radiador eléctrico.

Se ha podido comprobar, además, que la adherencia actúa con mayor intensidad dentro de las zonas exteriores del molde del zapato que dentro del núcleo de la capa límite. Para compensar este efecto, se puede colocar una fina capa textil - con un espesor de menos de 1 mm. - dentro de determinadas zonas. El posicionamiento de las piezas de textil puede ser efectuado directamente sobre el elemento desplazador, antes de ser prensado el material de goma (fase previa t1). Estas piezas de textil también pueden ser posicionadas durante la fase del enfriamiento de la suela de pisada de goma, antes de ser llenada la herramienta de moldeo con el material de poliuretano (fase de vulcanización t3). La aplicación de un material textil o de otro material similar también puede acelerar el enfriamiento de la superficie de goma.

La presente invención está explicada con más detalles en los planos adjuntos, en los cuales:

La Figura 1 muestra una instalación de mesa rotativa para goma/poliuretano;

La Figura 2 indica la estructura y las partes componentes de las herramientas de moldeo;

La Figura 2.1 muestra la vista lateral y la vista frontal de la herramienta de moldeo;

Las Figuras 3a hasta 3j indican el desarrollo del procedimiento;

Las Figuras 4a y 4b muestran unas formas de realización alternativa del bastidor del molde y del macho de fondo;

La Figura 5 indica la herramienta de moldeo con el elemento desplazador con una parte de moldeo antagónica; mientras que

Las Figuras 6a y 6b muestran las fases de vulcanización, t1 hasta t4.

En la Figura 1 está representada una instalación para la fabricación de zapatos en la que, en una llamada mesa rotativa 1, están dispuestos, según el presente ejemplo, 30 puestos de moldeo, que a continuación son explicados con más detalles.

En la mesa rotativa 1 están dispuestos, a una definida distancia entre sí, un grupo de vertido de poliuretano de reacción 3, por un lado, y un grupo de inyección de goma 4, por el otro lado. Los puestos de moldeo 2 se desplazan
- con una determinada cadencia y al estilo de un plato giratorio - hacia las zonas de acción de los grupos de trabajo, 3 y 4; en este caso, por medio del grupo de inyección de goma 4 es producida, dentro de la herramienta de moldeo 2, una suela de pisada de goma, y dentro de esta herramienta 2, después de que la misma haya entrado en la zona del grupo de vertido de poliuretano de reacción 3, la suela intermedia de poliuretano es producida sobre la suela de pisada de goma y, al mismo tiempo, esta suela de dos capas es unida con una caña del zapato, la cual está dispuesta sobre una horma. Como alternativa, por medio de esta instalación también pueden ser producidas solamente las suelas de dos capas.

En la Figura 2 está representada, de forma esquematizada, una herramienta de moldeo, que se compone de un macho de fondo S, que puede ser desplazado en el sentido vertical; de un elemento desplazador 6; como asimismo se compone esta herramienta, en el presente caso, de dos piezas de bastidor de molde 7. Si la suela, que ha de ser fabricada, debe ser inyectada sobre la caña, el elemento desplazador 6 es sustituido por una horma 8, sobre la cual es colocada la caña del zapato.

En la Figura 2.1, por el lado izquierdo está indicada, en su vista lateral, la herramienta de moldeo 2, que por arriba está cerrada con la horma 8, mientras que esta herramienta está indicada, por el lado izquierdo, en su vista frontal.

La Figura 3 muestra, en sus vistas a hasta j, el desarrollo del procedimiento para la fabricación de la suela de pisada, de la suela intermedia así como del zapato acabado.

Según lo indicado en la Figura 3a, la herramienta de moldeo 2, indicada en la Figura 2, está representada en su posición de apertura. En la Figura 3b, en la herramienta de moldeo abierta está introducido el cabezal de tobera 10 del grupo de inyección de goma 4. La masa de goma plastificada - en la forma de espaguetis - es introducida desde arriba en el hueco de moldeo. A este efecto es aplicado el procedimiento llamado DESflow.

En la Figura 3c, el elemento desplazador 6 está avanzado en dirección del hueco de moldeo, que está lleno de la masa de goma plastificada. La Figura 3d representa el estado después de que el material de goma plastificada ha sido prensada, dentro del hueco de moldeo, por medio del elemento desplazador 6, habiéndose cerrado las partes 7 de bastidor del molde.

Según lo indicado en la Figura 3e, las piezas 7 del bastidor del molde están otra vez quitadas, mientras que el elemento desplazador 6 sigue cerrando todavía la cavidad del molde. En esta posición continúa la vulcanización previa de la suela 11, la cual está indicada en la Figura 3d.

Según lo indicado en la Figura 3f, también el elemento desplazador 6 ha sido quitado. En la Figura 3g, este elemento desplazador 6 ha sido sustituido por la horma 8.

En la Figura 3h, del macho de fondo 5 - con la suela de goma 11, que se encuentra todavía en el mismo y la que no está vulcanizada aún de acabado - y de las partes 7 del bastidor del molde así como de la horma 8 queda constituido un hueco de moldeo 12, en el cual ha sido introducida la tobera de inyección 13 del grupo de vertido de poliuretano de reacción 3, la que vierte hacia el interior de este hueco de moldeo el poliuretano en forma líquida, el cual se compone de poliol y de isocianato.

Según lo indicado en la Figura 3i, la horma 8 y las piezas 7 del bastidor del molde han sido desplazadas de forma relativa al macho de fondo 5, de tal manera que el hueco de moldeo 12 se haya reducido al espesor deseado para la suela intermedia.

La suela intermedia está indicada por la referencia 14. En este caso, la suela de pisada de goma 11 incluye parcialmente esta suela intermedia 14.

La Figura 3j muestra el estado, en el cual la herramienta de moldeo 2 está abierta al objeto de poder extraer de la misma la horma 8 con el zapato acabado 15.

En la Figura 4 están indicadas, por un lado, unas partes 7 del bastidor del molde y, por el otro lado, se indican unos machos de fondo 5; piezas éstas en las cuales están previstas - con el fin de reducir la transmisión de la temperatura entre el macho de fondo 5 y el bastidor 7 - como alternativa, o unas piezas distanciadoras 16 o bien unas superficies de molde degolladas 17, que se encuentran en el orden de magnitudes de d = 0,1 hasta 0,2 y 0,5 mm., respectivamente.

Este tipo de piezas o de tiras o de otros elementos distanciadores también pueden estar previstos en el elemento desplazador 6.

En la Figura 5 está indicada una herramienta de moldeo 2, en la que el macho de fondo 5 posee un hueco de moldeo con una parte de moldeo de tacos 18 para una suela de pisada de goma, mientras que el elemento desplazador 6 está provisto de una correspondiente parte de moldeo antagónica 19 como la placa superior de la herramienta. Debido a ello, se obtiene un espesor prácticamente uniforme del artículo por toda la extensión de los contornos de la suela de pisada fabricada. Con este espesor uniforme del artículo se consiguen asimismo una más uniforme conducta en la temperatura y una más regular vulcanización. De forma preferente, ha de ser elegido un espesor de suela de 1,5 mms., para poder ejercer una influencia positiva en el control de la temperatura. En cualquier caso, este espesor ha de estar entre 1 mm. y 2,5 mms.

Finalmente, en las Figuras 6a hasta 6d están indicadas las fases de vulcanización, t1 hasta t4, que son esenciales para este procedimiento.

Dentro de la fase t1 se desarrolla la vulcanización previa, con la herramienta de moldeo 2 completamente cerrada.

Dentro de la fase t2 tiene lugar la vulcanización parcial, con el bastidor de moldeo abierto. Esta fase es empleada para la estabilidad de forma.

Dentro de la fase t3 resulta que la superficie de la suela terminada es enfriada, estando la herramienta de moldeo 2 abierta. Esta fase sirve también para la desgasificación de la suela de goma. El artículo - por ejemplo, la suela 11 del zapato - permanece colocado en la placa inferior (macho de fondo 5) de la herramienta de moldeo 2.

Dentro de la fase t4 se producen la vulcanización posterior de la suela de goma y el endurecimiento del poliuretano. La herramienta de moldeo 2 está cerrada por completo. El material del poliuretano reacciona de acabado sobre la superficie de goma de la suela de pisada. La emisión de calor de la reacción exotérmica del poliuretano y la temperatura de la placa inferior (macho de fondo 5) tienen por efecto una vulcanización de acabado de la suela de goma.

Dentro de las fases t2 y t3 es determinado el grado porcentual de la vulcanización. Se ha podido comprobar que mediante una controlada vulcanización inferior es influenciada de forma positiva la adherencia con el poliuretano.

Claims (8)

1. Procedimiento para la producción de suelas en la fabricación mecánica de zapatos; a este efecto, la suela está constituida de por lo menos una capa de suela de pisada y de una capa de suela intermedia, componiéndose una 5 de estas dos capas de goma, mientras que la otra capa se compone de poliuretano, y ambas capas son fabricadas dentro de una misma herramienta de moldeo, que se compone de un macho de fondo o placa inferior (5), de un bastidor de molde (7) de por lo menos dos piezas, así como de un elemento desplazador (6) u horma; para ello, en primer lugar es conformada la capa de la suela de goma, y sobre esta capa es vertido el poliuretano que, para la formación de la suela de capa intermedia, se deja reaccionar; en este caso, para la fabricación de la suela de goma, en primer lugar, el macho de fondo (5) y las partes del bastidor del molde son unidos entre sí para constituir una cavidad de moldeo, que está abierta por arriba; en esta cavidad de moldeo es introducida la masa plástica de goma, a una temperatura un poco por debajo de la temperatura de vulcanización, y esta masa, después de la colocación del elemento desplazador (6)
- por consiguiente, con la herramienta de moldeo cerrada por completo - es, dentro de una primera fase (t1), prensada y prevulcanizada para que luego tenga lugar, dentro de una segunda fase (t2) y con el bastidor (7) del molde abierto, una vulcanización parcial; a continuación, el elemento desplazador (6) es quitado, y la superficie de la capa de goma pasa por una fase de enfriamiento y de desgasificación (t3); a este efecto, dentro de las fases (t2) y (t3) se produce una controlada vulcanización inferior, y luego el elemento desplazador (6) es sustituido por una horma (8) o por otro elemento desplazador, de tal manera que entre horma/elemento desplazador y la superficie libre de la suela de goma se pueda constituir un hueco de moldeo para la suela intermedia, que ha de ser conformada, y dentro de este hueco intermedio es vertida la masa de poliuretano, después de que también haya sido cerrado el bastidor del molde y la masa de poliuretano haya reaccionado de acabado, dentro del molde cerrado y sobre la capa de suela de goma así como con la desviación del excedente del calor hacia fuera; en este caso, por el calor remanente de la reacción son llevadas a efecto la vulcanización posterior (fase (t4)) de la capa de suela de goma así como la unión íntima entre la capa de goma y la capa de poliuretano.

2. Procedimiento conforme a la reivindicación 1) y caracterizado porque la superficie de unión de la capa de suela de goma es aumentada mediante unas estampaciones, que corresponden a los contornos del perfil de pisada de la suela de goma, de tal modo que la capa de suela de goma adquiera, por todos los lados, un espesor de pared de suela prácticamente uniforme.

3. Procedimiento conforme a las reivindicaciones 1) o 2) y caracterizado porque el elemento desplazador (6) es calentado dentro de una gama de temperaturas entre 140 grados C. y 220 grados C.; el macho de fondo (5) es calentado dentro de una gama de temperaturas entre 90 grados C. y 150 grados C., mientras que el bastidor (7) del molde es calentado dentro de una gama de temperaturas entre 40 grados C. y 80 grados C.

4. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 3) y caracterizado porque la superficie de goma, que todavía no está vulcanizada de acabado, es activada térmicamente a continuación de la fase (t3).

5. Procedimiento conforme a la reivindicación 4) y caracterizado porque para la activación térmica es empleado un electro-radiador.

6. Procedimiento conforme a la reivindicación 4) y caracterizado porque la activación térmica sirve asimismo para una desgasificación de la suela de goma.

7. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 6) y caracterizado porque para una reducción en la transmisión de la temperatura entre el macho de fondo (5) y el bastidor (7) del molde son empleadas unas piezas distanciadoras en el bastidor y/o en el macho de fondo.

8. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 6) y caracterizado porque para una reducción en la transmisión de la temperatura entre el macho de fondo (5) y el bastidor (7) de molde son empleadas unas superficies de moldeo degolladas en el bastidor y/o en el macho de fondo.