ES2250628T3 - Masas de modelacion dental sobre la base de siliconas. - Google Patents
Masas de modelacion dental sobre la base de siliconas.Info
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Abstract
Masa de modelación de silicona de dos componentes que se reticula por una reacción de adición, que comprende en el estado mezclado de los dos componentes (a) de 1 a 35 % en peso de una mezcla de por lo menos dos organo-polisiloxanos con por lo menos dos grupos insaturados en la molécula, teniendo por lo menos un organo-polisiloxano una viscosidad situada en el intervalo de 25 a 1.000 mPa*s y teniendo por lo menos uno de los organo- polisiloxanos una viscosidad situada en el intervalo de 60.000 a 500.000 mPa*s, (b) de 1 a 10 % en peso de por lo menos un organo- hidrógeno-polisiloxano con por lo menos dos grupos SiH en la molécula, (c) de 0, 00005 a 0, 05 % en peso de por lo menos un catalizador de platino, calculado como platino elemental, (d) de 4 a 10 % en peso de por lo menos un aceite de parafina, o de por lo menos un aceite mineral blanco, o de una mezcla de por lo menos un aceite de parafina y de por lo menos un aceite mineral blanco, (e) de 50 a 90 % en peso de por lo menos un material de carga, en cada caso referido al peso total de la masa de modelación de silicona, presentando uno de los componentes, antes de la mezcladura con el otro de los componentes, una viscosidad Brookfield situada
Description
Masas de modelación dental sobre la base de
siliconas.
El presente invento se refiere a masas de
modelación dental sobre la base de siliconas, que se reticulan
mediante una reacción de adición, así como a un procedimiento para
el mezclamiento automático de masas de modelación dental sobre la
base de siliconas. En este contexto, las masas de modelación se
distinguen por una consistencia de masilla (del inglés putty)
determinada de acuerdo con la norma ISO 4823 en el estado mezclado,
y ofrecen una resistencia perceptiblemente alta al introducir en la
boca del paciente la cuchara modeladora llena con la masa de
modelación.
En la práctica odontológica se emplean con
frecuencia pastas de siliconas para la producción de modelos exactos
de dientes. Se trata en tal caso de sistemas de cauchos de siliconas
de dos componentes, que se vulcanizan en frío, en los cuales se
mezclan dos pastas, que luego se reticulan a la temperatura ambiente
después de algunos minutos. Tales pastas de siliconas se pueden
diferenciar en masas de modelación de siliconas que se reticulan por
condensación y en masas de modelación que se reticulan mediante una
reacción de adición.
Las masas de modelación de siliconas que se
reticulan mediante una reacción de adición presentan, al contrario
que las que se reticulan por condensación, una contracción
esencialmente menor, y conducen por lo tanto a impresiones más
precisas y mejor aptas para el almacenamiento, que se pueden moldear
por colada con cualquier frecuencia con una suspensión de yeso para
la elaboración de un modelo de yeso exacto de la situación en la
boca del paciente. Por lo tanto, las masas de modelación de
siliconas, que se reticulan mediante una reacción de adición, son
preferidas en la práctica.
Tales masas de modelación consisten por regla
general en dos componentes, una pasta de base, que contiene
siliconas, un material de carga y un agente reticulante, así como
una pasta de catalizador, que contiene siliconas, un material de
carga y un catalizador. El endurecimiento total de los materiales se
efectúa después de haber mezclado en unas relaciones en volumen
definidas con exactitud.
El mezclamiento de las pastas se efectúa por
regla general manualmente o mediante la operación de exprimirlas
desde cartuchos de doble cámara, siendo transportadas las pastas a
través de un tubo de mezcladura, que contiene un mezclador estático.
Con ello, sin embargo, se pueden mezclar en un breve período de
tiempo solamente unas cantidades relativamente pequeñas de las
pastas. Puesto que la operación de exprimir desde el cartucho de
doble cámara se lleva a cabo mediante un dispositivo dispensador
propulsado con fuerza manual, las pastas que tienen una viscosidad
muy alta se pueden mezclar solamente con muchas dificultades, puesto
que la fuerza manual está limitada, y mediante el mezclador estático
en el tubo de mezcladura se constituye una resistencia muy alta
contra la operación de exprimir.
Mediante los sistemas mezcladores y dosificadores
automáticos propulsados por motor para masas de modelación de dos
componentes, que disponen de una unidad transportadora y mezcladora
automática, tal como se describe en el documento de patente de los
EE.UU. US 5.286.105, se hace superflua la necesidad de un
mezclamiento manual de las pastas de base y de catalizador. El
resultado es un producto totalmente homogéneo, que está libre de
burbujas.
Con especial frecuencia se aplica en la práctica
un método de modelación en dos fases, en el que primeramente, con
una masa de modelación estable de alta viscosidad, se lleva a cabo
un primer modelo en la boca del paciente. Ésta, después del
endurecimiento total se retira desde la boca del paciente en forma
de una goma reticulada Este modelo negativo de la correspondiente
situación de la mandíbula se corrige y precisa después de ello
todavía mediante el empleo de una masa de modelación de baja
viscosidad, muy precisa y fácilmente fluyente, y luego se moldea por
colada con una papilla acuosa de yeso, que en el estado endurecido
reproduce la situación de la mandíbula como modelo de yeso.
Las masas de modelación de siliconas, que se
reticulan mediante una reacción de adición, se pueden utilizar en
una serie de diferentes técnicas y métodos de modelación, para las
que existen en el mercado en cada caso diferentes viscosidades o
respectivamente consistencias óptimas de estas masas de modelación
con unos períodos de tiempo, adaptados a ellas, de fraguado y
elaboración de las respectivas pastas de catalizador.
En la norma ISO 4823 se definen para esto cuatro
diferentes consistencias de masas de modelación, a saber una que es
fácilmente fluyente (del Tipo 3), una que es fluyente en grado
intermedio (del Tipo 2), una que es difícilmente fluyente (del Tipo
1) y una que es amasable (del Tipo 0).
Al realizar la producción del primer modelo es
deseable para el odontólogo una consistencia que sea estable y que,
al introducir en la boca del paciente la cuchara modeladora llena
con la masa de modelación, oponga una resistencia perceptible. Esta
resistencia conduce a que se frene el proceso de la introducción, de
manera tal que se haya de realizar un cierto esfuerzo por el
odontólogo. Esto conduce a que se reduzca considerablemente el
peligro del denominado "abollamiento" de la cuchara modeladora.
Por el concepto de "abollamiento" ha de entenderse la indeseada
situación, en la que la cuchara modeladora, llena con masa de
modelación, sea conducida por descuido en demasiada distancia en
dirección vertical sobre la mandíbula superior o la mandíbula
inferior del paciente, de manera tal que se llegue al contacto de
las superficies de los dientes con el fondo de la cuchara
modeladora. En estos sitios, la superficie de los dientes implicados
ya no está rodeada totalmente por la masa de modelación, de modo que
se llega a una pérdida de información en la forma negativa del
modelo. Las masas de modelación para la producción de tal modelo
primero deberían presentar por lo tanto una alta resistencia al
introducir la cuchara, a fin de evitar con ello este indeseado
efecto mediante el hecho de que la introducción exige una
determinada fuerza, por lo que la cuchara no se puede introducir con
demasiada rapidez y el odontólogo, al efectuar la introducción,
tiene siempre un control sobre el movimiento vertical en la boca del
paciente.
Una posibilidad de poner a disposición masas de
modelación con una resistencia a la introducción consiste en
conferir a las pastas una viscosidad alta. Tales viscosidades altas
se presentan por ejemplo en las denominadas masas para amasar o
masas de masilla. Estas masas de modelación de siliconas se ofrecen
en una forma de dos componentes, en la cual la pasta de base y la
pasta de catalizador se sacan con cucharas dosificadoras desde unos
recipientes correspondientemente caracterizados, y los trozos, en lo
posible de igual tamaño, se amasan con las manos para formar una
masa homogénea. Con el fin de hacer posible una amasabilidad, a
tales pastas se les pueden haber añadido por ejemplo una isoparafina
o una cera de parafina o microcera, o bien un aceite de parafina, o
materiales de carga revestidos con un aceite de parafina. De esta
manera se evita una pegajosidad a los dedos. Tales materiales se
describen por ejemplo en los documentos de solicitudes de patente
europeas EP-A 0.219.660, EP-A
0.166.107 A1, EP-A 0.158.141 y EP-A
0.152.887. La consistencia no pegajosa conduce también a que el
material mezclado tenga que ser todavía conformado en la cuchara
modeladora, con el fin de poder empujar una mayor cantidad de pasta
hacia los sitios deseados.
El documento de patente de los EE.UU. 4.879.339
describe una masa de modelación con Si, estable en almacenamiento,
que se distingue por un determinado contenido de compuestos
alifáticos (E), que se estabilizan mediante agentes antioxidantes
(F). En el caso del componente (A) se trata de un
organo-polisiloxano con una viscosidad de por lo
menos 50 centipoises a 25ºC. En el Ejemplo 1 se divulga una mezcla
de dos dimetil-polisiloxanos, teniendo uno de ellos
una viscosidad de 2.500 centipoises y el otro una viscosidad de
alrededor de 1.000.000 de centipoises.
El documento de solicitud de patente
internacional WO 00/59453 divulga una masa de modelación sobre la
base de siliconas, con una capacidad mejorada para permanecer
estable.
Una amasadura manual de la pasta de base y de la
pasta de catalizador es necesaria en el caso de estas masas, puesto
que ellas, a causa de su alta viscosidad, apenas se pueden mezclar
con una usual espátula mezcladora sobre un bloque de mezcladura, y
puesto que no es posible un mezclamiento y un transporte automáticos
de las pastas en un cartucho de doble cámara con un tubo mezclador
estático.
También un transporte y un mezclamiento en un
sistema mezclador y dosificador automático propulsado por motor,
conducen a un fallo del aparato a causa de las fuerzas demasiado
altas que aparecen. Esto se exterioriza por ejemplo en un resultado
insatisfactorio o bien heterogéneo de la mezcladura, en un fuerte
aumento de la temperatura en la cánula mezcladora, en una reacción
de fraguado, que resulta de ello, que ya se inicia dentro de la
cánula mezcladora, y en un desgaste prematuro del embrague de un
aparato de este tipo. Sin embargo, sería deseable que las masas de
modelación con un carácter similar al de una masilla se pudieran
mezclar también automáticamente.
Con el fin de conseguir esto, se debería
modificar de una manera correspondiente por ejemplo el sistema
mezclador, ya sea por aumento de la fuerza de transporte o mediante
correspondientes modificaciones de la geometría de las boquillas, a
través de las cuales se tiene que prensar la pasta que se ha de
mezclar. Por lo tanto, los aparatos existentes se tendrían que
reemplazar por aparatos nuevos que se pueden desarrollar de nuevas
solamente de una manera costosa, lo cual no es conveniente desde un
punto de vista económico.
Se puede considerar por lo tanto que una misión
del presente invento es la de poner a disposición una masa de
modelación, que garantice una alta resistencia al introducir en la
boca del paciente la cuchara llena con la masa de modelación, y que
se pueda mezclar homogéneamente con un conocido sistema mezclador y
dosificador automático propulsado por motor, sin mostrar los
problemas mencionados.
Puede verse una misión adicional en producir
masas de modelación con una viscosidad disminuida o bien de sus
componentes, que tengan después de la mezcladura un carácter similar
al de una masilla y después del fraguado una dureza Shore
suficientemente alta.
Por consiguiente, el presente invento se refiere
a una masa de modelación de siliconas de dos componentes que se
reticulan mediante una reacción de adición, que comprende en el
estado mezclado de los dos componentes
- (a)
- de 1 a 35% en peso de una mezcla de por lo menos dos organo-polisiloxanos con por lo menos dos grupos insaturados en la molécula,
- teniendo por lo menos un organo-polisiloxano una viscosidad situada en el intervalo de 25 a 1.000 mPa*s y
- teniendo por lo menos uno de los organo-polisiloxanos una viscosidad situada en el intervalo de 60.000 a 500.000 mPa*s,
- (b)
- de 1 a 10% en peso de por lo menos un organo-hidrógeno-polisiloxano con por lo menos dos grupos SiH en la molécula,
- (c)
- de 0,00005 a 0,05% en peso de por lo menos un catalizador de platino, calculado como platino ele- mental,
- (d)
- de 4 a 10% en peso de por lo menos un aceite de parafina, o de por lo menos un aceite mineral blanco, o de una mezcla de por lo menos un aceite de parafina y de por lo menos un aceite mineral blanco,
- (e)
- de 50 a 90% en peso de por lo menos un material de carga,
en cada caso referido al peso total
de la masa de modelación de silicona, presentando uno de los
componentes, antes de la mezcladura con el otro de los componentes,
una viscosidad Brookfield situada en el intervalo de 800 a
2.000 Pa*s, estando caracterizada la masa de modelación de silicona porque presenta en el estado mezclado una consistencia menor o igual que 35 mm, determinada de acuerdo con la norma ISO 4823.
2.000 Pa*s, estando caracterizada la masa de modelación de silicona porque presenta en el estado mezclado una consistencia menor o igual que 35 mm, determinada de acuerdo con la norma ISO 4823.
Las masas de modelación de siliconas conformes al
invento son apropiadas para el mezclamiento mecánico en usuales
aparatos mezcladores automáticos, propulsados por motor, sin que el
aparato propiamente dicho tenga que ser modificado para ello, tal
como se ha descrito antes. En el estado mezclado, las masas de
modelación son deformables y presentan una consistencia no
pegajosa.
El por lo menos un
organo-polisiloxano de acuerdo con (a) está
contenido de manera aún más preferida en la masa de modelación
conforme al invento en una proporción situada en el intervalo de 5 a
30% en peso y de manera especialmente preferida en un intervalo de
10 a 25% en peso.
El por lo menos uno de los
organo-hidrógeno-polisiloxanos de
acuerdo con (b) está contenido de manera aún más preferida en la
masa de modelación conforme al invento en una proporción situada en
el intervalo de 1 a 9% en peso y de manera especialmente preferida
en un intervalo de 1 a 8% en peso.
El por lo menos un catalizador de platino de
acuerdo con (c) está contenido de manera aún más preferida en la
masa de modelación conforme al invento en una proporción situada en
el intervalo de 0,0001 a 0,045% en peso y de manera especialmente
preferida en un intervalo de 0,0002 a 0,05% en peso.
El por lo menos un aceite de parafina, o el por
lo menos un aceite mineral blanco, o la mezcla de por lo menos un
aceite de parafina y de por lo menos un aceite mineral blanco de
acuerdo con (d), está contenido de manera especialmente preferida
en la masa de modelación conforme al invento en una proporción
situada en el intervalo de 4,5 a 9% en peso y de manera
especialmente preferida en un intervalo de 5 a 8% en peso.
El por lo menos un material de carga de acuerdo
con (e) está contenido de manera aún más preferida en la masa de
modelación conforme al invento en una proporción situada en el
intervalo de 55 a 85% en peso y de manera especialmente preferida en
un intervalo de 65 a 83% en peso.
Por consiguiente, el presente invento se refiere
también a una masa de modelación de siliconas, tal como antes se ha
descrito, que comprende en el estado mezclado y amasado de los
componentes
- (a)
- de 10 a 25% en peso una mezcla de por lo menos dos organo-polisiloxanos con por lo menos dos grupos insaturados en la molécula,
- teniendo por lo menos un organo-polisiloxano una viscosidad situada en el intervalo de 25 a 1.000 mPa*s y
- teniendo por lo menos uno de los organo-polisiloxanos una viscosidad situada en el intervalo de 60.000 a 500.000 mPa*s,
- (b)
- de 1 a 8% en peso de por lo menos un organo-hidrógeno-polisiloxano con por lo menos dos grupos SiH en la molécula,
- (c)
- de 0,0002 a 0,04% en peso de un catalizador de platino, calculado como platino elemental,
- (d)
- de 5 a 8% en peso de por lo menos un aceite de parafina, o de por lo menos un aceite mineral blanco, o de una mezcla de por lo menos un aceite de parafina y de por lo menos un aceite mineral blanco,
- (e)
- de 65 a 83% en peso de por lo menos un material de carga,
en cada caso referido al peso total
de la masa de modelación de
silicona.
En principio, los dos componentes se pueden
emplear en todas las relaciones en volumen arbitrarias, siempre y
cuando que se obtengan las masas de modelación conformes al invento.
De manera preferida, el componente que tiene una viscosidad
Brookfield situada en el intervalo de 800 a 2.000 Pa*s se emplea en
una proporción en volumen mayor en comparación con la del otro
componente.
Por consiguiente, el presente invento se refiere
también a una masa de modelación de silicona, como antes se ha
descrito, la cual está caracterizada porque el componente, que antes
de la mezcladura con el otro componente tiene una viscosidad
Brookfield situada en el intervalo de 800 a 2.000 Pa*s se emplea en
una proporción en volumen mayor que la del otro componente.
De manera preferida, el componente que se emplea
con una mayor proporción en volumen, no contiene ningún
catalizador.
En una forma preferida de realización, los dos
componentes se emplean en una relación en volumen situada en el
intervalo de 4:1 a 6:1, de manera aún más preferida en el intervalo
de 4:1 a 5:1 y de manera especialmente preferida en el intervalo de
4,4:1 a 4,6:1.
Por consiguiente, el presente invento se refiere
también a una masa de modelación de silicona, como antes se ha
descrito, la cual está caracterizada porque los dos componentes se
emplean en una relación en volumen situada en el intervalo de 4:1 a
6:1.
En una forma de realización aún más preferida, el
componente, que se emplea en una mayor proporción en volumen, tiene
una viscosidad Brookfield situada en el intervalo de 900 a 1.800
Pa*s, de manera especialmente preferida en el intervalo de 950 a
1.700 y de manera especialmente más preferida en el intervalo de
1.000 a 1.600 Pa*s.
El componente, que se emplea de manera preferida
con una menor proporción en volumen, tiene por lo general una
viscosidad Brookfield situada en el intervalo de menos que 1.600
Pa*s, de manera preferida en el intervalo de 300 a 1.400 Pa*s y de
manera especialmente preferida en el intervalo de 500 a 1.200
Pa*s.
De modo sorprendente, se ha mostrado que también
en los casos, en los cuales los dos componentes tienen una
viscosidad distinta, es posible su mezcladura automática
homogénea.
En principio, las composiciones de los dos
componentes se pueden escoger arbitrariamente, siempre y cuando que
se obtengan las masas de modelación conformes al invento con las
propiedades conformes al invento.
De manera preferida, el presente invento se
refiere en este caso a una masa de modelación de silicona, tal como
antes se ha descrito, que comprende en uno de los componentes
- (i)
- de 15 a 20% en peso de por lo menos un organo-polisiloxano con por lo menos dos grupos insaturados en la molécula,
- (ii)
- de 1 a 10% en peso de por lo menos un organo-hidrógeno-polisiloxano con por lo menos dos grupos SiH en la molécula,
- (iii)
- de 5 a 8% en peso de por lo menos un aceite de parafina, o de por lo menos un aceite mineral blanco, o de una mezcla de por lo menos un aceite de parafina y de por lo menos un aceite mineral blanco,
- (iv)
- de 60 a 80% en peso de por lo menos un material de carga,
en cada caso referido al peso total
de este componente, teniendo este componente una viscosidad
Brookfield situada en el intervalo de 800 a 2.000
Pa*s,
y en el otro componente
- (i')
- de 5 a 20% en peso de por lo menos un organo-polisiloxano con por lo menos dos grupos insaturados en la molécula,
- (ii')
- de 0,00005 a 0,05% en peso de por lo menos un catalizador de platino, calculado como platino elemental,
- (iii')
- de 0,5 a 6% en peso de por lo menos un aceite de parafina, o de por lo menos un aceite mineral blanco, o de una mezcla de por lo menos un aceite de parafina y de por lo menos un aceite mineral blanco,
- (iv')
- de 60 a 80% en peso de por lo menos un material de carga,
en cada caso referido al peso total
de este
componente,
realizándose que o bien el componente (a) o el
componente (i) o el componente (i'), o tanto el componente (i) como
también el componente (i'), comprenden por lo menos dos
organo-polisiloxanos diferentes unos de otros con
por lo menos dos grupos insaturados en la molécula, teniendo
- -
- por lo menos un organo-polisiloxano una viscosidad situada en el intervalo de 25 a 1.000 mPa*s y
- -
- por lo menos un organo-polisiloxano una viscosidad situada en el intervalo de 60.000 a 500.000 mPa*s.
En lo que concierne al componente de acuerdo con
(a) o (i) y (i'), éste puede consistir en varios
organo-polisiloxanos diferentes unos de otros. Así,
por ejemplo, el componente de acuerdo con (i) puede contener un
organo-polisiloxano, y el componente de acuerdo con
(i') puede contener el mismo organo-polisiloxano o
uno diferente de éste. Asimismo es posible que, por ejemplo, el
componente de acuerdo con (i) o (i') contenga un
organo-polisiloxano y el componente de acuerdo con
(i') o (i) contenga dos o más organo-polisiloxanos,
de los cuales por ejemplo uno puede ser igual al del componente (i)
o (i'). Asimismo es posible que el componente de acuerdo con (i)
contenga dos o más organo-polisiloxanos y que el
componente de acuerdo con (i') contenga dos o más polisiloxanos,
pudiendo todos los organo-polisiloxanos ser
diferentes unos de otros.
Es especialmente preferida además la utilización
de una combinación de por lo menos dos
poli(dimetil-siloxanos) lineales terminados
en dimetil-vinil-siloxi, de una
estructura, tal como se describe más adelante, con diferente
viscosidad.
La combinación comprende preferiblemente un
representante de alta viscosidad, de manera preferida en el
intervalo de 60.000 mPa*s a 500.000 mPa*s, de manera especialmente
preferida en el intervalo de 70.000 a 200.000 mPa*s, y de manera más
especialmente preferida en el intervalo de 80.000 a 150.000 mPa*s, y
un representante de baja viscosidad, de manera preferida en el
intervalo de 25 a 1.000 mPa*s, de manera especialmente preferida en
el intervalo de 50 a 500 mPa*s, y de manera más especialmente
preferida en el intervalo de 100 a 300 mPa*s.
En una forma de realización aún más preferida, el
presente invento se refiere a una masa de modelación de silicona,
como antes se ha descrito, la cual está caracterizada porque el
componente (a) contiene el por lo menos un
organo-polisiloxano con una viscosidad situada en el
intervalo de 25 a 1.000 mPa*s en una proporción situada en el
intervalo de 1 a 5% en peso, y el por lo menos un
organo-polisiloxano con una viscosidad situada en el
intervalo de 60.000 a 500.000 mPa*s en una proporción situada en el
intervalo de 10 a 20% en peso.
En una forma de realización asimismo preferida,
el componente de acuerdo con (a) contiene también por lo menos un
organo-polisiloxano con una viscosidad de magnitud
intermedia situada en el intervalo de 2.000 a 50.000 mPa*s, de
manera preferida en el intervalo de 5.000 y 20.000 mPa*s, y de
manera especialmente preferida en el intervalo de aproximadamente
10.000 mPa*s. En tal caso es posible, entre otras cosas, que este
por lo menos un organo-polisiloxano esté contenido o
bien en el componente de acuerdo con (i) o en el componente de
acuerdo con (i'), o en estos dos componentes, pudiéndose emplear
también dos o más de estos organo-polisiloxanos
diferentes unos de otros.
Las relaciones de las proporciones en peso del
representante de baja viscosidad de acuerdo con el componente (a) a
las del representante de alta viscosidad de acuerdo con el
componente (a) están situadas por lo general en el intervalo de 1:2
a 1:20, de manera preferida en el intervalo de 1:2,5 a 1:10, de
manera especialmente preferida en el intervalo de 1:3 a 1:8 y de
manera muy especialmente preferida en el intervalo de 1:3 a 1:5. En
el caso de que adicionalmente se emplee un representante de
viscosidad de magnitud intermedia de acuerdo con (a), las relaciones
en peso de este representante al representante de alta viscosidad
están situadas de manera preferida en el intervalo de 1:2,5 a 1:10,
de manera especialmente preferida en el intervalo de 1:3 a 1:8 y de
manera muy especialmente preferida en el intervalo de 1:5 a 1:8.
En el caso del componente de acuerdo con (a) o
bien (i) y (i') se trata de manera preferida de por lo menos un
diorgano-polisiloxano con grupos
triorgano-siloxi terminales, de los cuales por lo
menos uno es un grupo vinilo.
Preferidos diorgano-polisiloxanos
con esta estructura se reproducen por la siguiente fórmula
CH_{2} =
CH(-SiR_{2}-O)_{n}-SiR_{2}-CH =
CH_{2}
en la que R representa un grupo
hidrocarbilo monovalente sin sustituir o sustituido, que
preferiblemente está libre de enlaces múltiples alifáticos, y n
representa un número entero. Preferiblemente, por lo menos un 50% de
los radicales R son grupos metilo. Ejemplos de otros grupos R son
grupos etilo, vinilo y
3,3,3-trifluoro-propilo. El valor de
n se escoge preferiblemente de manera tal que el polímero tenga a
25ºC una viscosidad situada en el intervalo de 25 a
500.000 mPa*s. Tales moléculas se describen en el documento US 4.035.453, cuya divulgación a este respecto se incluye en todo su contenido en la presente solicitud.
500.000 mPa*s. Tales moléculas se describen en el documento US 4.035.453, cuya divulgación a este respecto se incluye en todo su contenido en la presente solicitud.
La preparación de los componentes de acuerdo con
(a) o (i) o (i') se efectúa de acuerdo con procedimientos usuales,
que se exponen por ejemplo en la obra de W. Noll, "Chemie und
Technologie der Silikone" ["Química y Tecnología de las
Siliconas"], editorial Chemie Weinheim, 2ª edición 1964, páginas
162 - 206.
Son especialmente preferidos los
poli(dimetil-siloxanos) lineales de la
estructura anterior, que tienen los intervalos indicados de
viscosidades, en los que los grupos extremos consisten en unidades
de dimetil-vinil-siloxi y los otros
sustituyentes R en la cadena consisten en grupos metilo.
El representante con una baja viscosidad se
presenta preferiblemente en una proporción situada en el intervalo
de 1 a 5% en peso, referida al peso total de la masa de modelación
de silicona mezclada.
Los materiales de carga (e) que se pueden
emplear, son preferiblemente materiales de carga no reforzadores con
una superficie específica según BET de hasta 50 m^{2}/g, tales
como cuarzo, cristobalita, silicato de calcio, silicato de zirconio,
montmorillonitas, bentonitas, zeolitas, inclusive los tamices
moleculares, tales como un aluminio-silicato de
sodio, polvos de óxidos metálicos, tales como los óxidos de aluminio
o de zinc o sus óxidos mixtos, sulfato de bario, carbonato de
calcio, o polvos de yeso, vidrio y materiales sintéticos. Son
especialmente preferidos cuarzo, cristobalita y
aluminio-silicatos de sodio, que pueden haber sido
tratados superficialmente.
Por consiguiente, el presente invento se refiere
también a una masa de modelación de silicona, tal como antes se ha
descrito, la cual está caracterizada porque por lo menos un material
de carga de acuerdo con (e) tiene una superficie específica según
BET de hasta 50 m^{2}/g.
En una forma de realización especialmente
preferida, los materiales de carga de acuerdo con (e) tienen una
superficie específica según BET de hasta 10 m^{2}/g.
Todas las superficies específicas según BET
indicadas en esta solicitud, se refieren a unas mediciones, que se
habían llevado a cabo de acuerdo con la norma DIN 66132.
Pertenecen a posibles materiales de carga también
unos materiales de carga reforzadores con una superficie específica
según BET mayor que 50 m^{2}/g, tales como ácidos silícicos
pirógenos o precipitados, tal como por ejemplo Aerosil, y óxidos
mixtos de aluminio y silicio.
Dentro del marco del presente invento es posible,
por ejemplo, emplear materiales de carga tanto reforzadores como
también no reforzadores, presentándose por ejemplo en uno de los
componentes por lo menos un material de carga reforzador y en el
otro de los componentes por lo menos un material de carga no
reforzador. Asimismo, también un material de carga reforzador y un
material de carga no reforzador pueden presentarse en un único
componente en común o en los dos componentes, pudiendo estar
contenidos en los diferentes componentes unos materiales de carga
reforzadores diferentes unos de otros o bien unos materiales de
carga no reforzadores diferentes unos de otros.
En una forma de realización preferida de las
masas de modelación conformes al invento, los materiales de carga se
escogen de tal manera que el por lo menos un material de carga
reforzador se presente en una proporción situada en el intervalo de
0,00001 a 5%, referida al contenido total de materiales de carga de
la masa de modelación. De manera aún más preferida, esta proporción
está situada en el intervalo de 0,1 a 4% y de manera especialmente
preferida en un intervalo de 0,3 a 3%.
Los mencionados materiales de carga pueden estar
tratados superficialmente y dentro de este contexto preferiblemente
hidrofugados, por ejemplo mediante el tratamiento con
organo-silanos u organo-siloxanos o
mediante la eterificación de grupos hidroxilo para dar grupos
alcoxilo.
Las cantidades de materiales de carga han de
escogerse fundamentalmente de tal manera que se alcance una dureza
Shore A de las masas de modelación de siliconas totalmente
endurecidas, que esté situada en el intervalo de 40 a 80, de manera
preferida en el intervalo de 60 a 75.
Todos los valores de la dureza Shore A, indicados
en esta solicitud, se entienden como unos valores, que se determinan
de acuerdo con la norma DIN 53505.
También los materiales de carga antes mencionados
se pueden utilizar para el ajuste de las propiedades reológicas de
las masas de modelación de siliconas. Además, es posible regular en
cuanto a sus respectivas propiedades reológicas también los
componentes individuales, el componente de base y el componente de
catalizador.
Una ventaja de la utilización de por lo menos dos
componentes con diferentes viscosidades de acuerdo con (a) o bien
(i) y (i'), como se han descrito arriba, ha de verse, entre otras
cosas, en el hecho de que se posibilita el ajuste de las propiedades
reológicas de las masas de modelación de siliconas. Además, es
posible regular en cuanto a sus respectivas propiedades reológicas
también los componentes individuales, el componente de base y el
componente de catalizador.
Por consiguiente, el presente invento se refiere
también a la utilización
- -
- de una mezcla de por lo menos dos organo-polisiloxanos con por lo menos dos grupos insaturados en la molécula, teniendo
- - -
- por lo menos un organo-polisiloxano una viscosidad situada en el intervalo de 25 a 1.000 mPa*s y
- - -
- por lo menos un organo-polisiloxano una viscosidad situada en el intervalo de 60.000 a 500.000 mPa*s,
- o
- -
- de por lo menos un material de carga con una superficie específica según BET de hasta 50 m^{2}/g, o
- -
- de tanto de estos por lo menos dos organo-polisiloxanos como también de este por lo menos un material de carga,
como componentes de una masa de
modelación de siliconas, o de por lo menos uno de los dos
componentes, tal como se han descrito arriba, para el ajuste de las
propiedades reológicas de la masa de modelación de silicona o de los
componentes.
En particular, el presente invento describe la
utilización de estos organo-polisiloxanos para el
ajuste de las propiedades reológicas de masas de modelación de
siliconas de dos componentes, que se reticulan por una reacción de
adición, del tipo de acuerdo con la norma ISO 4823, con lo cual se
puede conseguir que éstos se puedan esparcir con sistemas
mezcladores propulsados por motor, lo cual sucede en particular en
el caso de unas fuerzas exprimidoras predominantes de hasta 4.000 N.
Se ha puesto de manifiesto que, con el fin de conseguir un resultado
útil de la mezcladura sin perjuicio mecánico para el aparato
mezclador, los cartuchos, la bolsa de tubo flexible o el mezclador,
la fuerza de transporte, que se transmite a través de los émbolos a
las pastas que se han de mezclar, no debería sobrepasar
esencialmente el valor de aproximadamente 4.000 N.
El valor de la fuerza exprimidora se determina en
una máquina universal de pruebas ZWICK. Unas bolsas de tubo
flexible, llenas con una pasta de base y con una pasta de
catalizador, se introducen en los correspondientes cartuchos. El
cartucho lleno se introduce en un dispositivo de pruebas, que
consiste esencialmente en un aparato esparcidor propulsado por
electricidad, el cual está sujeto en una máquina universal de
pruebas (Zwick).
La medición se lleva a cabo de la siguiente
manera: La fuerza para transportar la pasta, que actúa sobre los
discos de émbolo del aparato esparcidor, no se ejerce a través del
motor del aparato esparcidor original sino a través de la unidad de
empuje de la máquina universal de pruebas. En tal caso, la fuerza
total ejercida se puede medir (con un sensor de presión, una caja
dinamométrica de 10 KN, y una velocidad de avance de 23 mm/min). Al
realizar la medición, se utiliza un mezclador de acuerdo con la
solicitud de patente alemana DE-A 10112904.1. Éste
es propulsado a través del árbol mezclador del aparato esparcidor.
Para la determinación de la fuerza exprimidora, es relevante el
valor que se establece después de un tramo de avance de 30 - 50
mm.
Por lo tanto, el presente invento se refiere
también a la utilización descrita, que está caracterizada porque las
propiedades reológicas conducen a unas fuerzas exprimidoras de a lo
sumo 4.000 N en un aparato mezclador automático utilizado para el
esparcimiento de los componentes y de la masa de modelación de
silicona.
De modo sorprendente, se encontró que mediante
adición de una mezcla de organo-polisiloxanos, que
tienen por lo menos un grupo vinilo reactivo y determinados valores
de la viscosidad, como componente a una masa de modelación de
silicona de dos componentes, que se reticula mediante una reacción
de adición, se puede regular y en particular disminuir la viscosidad
de la pasta mezclada, de tal manera que los componentes y
respectivamente las masas se puedan mezclar y esparcir
automáticamente en un aparato mezclador propulsado por electricidad,
sin que ellas pierdan el carácter de masilla (moldeabilidad,
ausencia de pegajosidad, resistencia a la introducción).
La resistencia al introducir la cuchara
modeladora llena con una masa de modelación mezclada, se puede
describir de un modo aproximado por la resistencia que se ejerce a
solas por la pasta de mayor volumen. Esta consideración ofrece la
ventaja de que se eliminan las contribuciones de la pasta de más
bajo volumen, que en cuanto al volumen en el caso de un sistema con
4,5:1 tiene solamente una proporción relativamente pequeña en la
pasta
mezclada.
mezclada.
La resistencia de la pasta de mayor volumen al
introducir la cuchara se puede describir a modo de modelo mediante
la medición de la viscosidad de acuerdo con Brookfield, en la que se
mide la resistencia de la pasta contra el movimiento de rotación de
una cruz metálica introducida con unas longitudes definidas de los
brazos de la cruz. La viscosidad se puede determinar por ejemplo con
un reómetro Brookfield DV III (husillo HB 5, anchura de un brazo
15,5 mm, velocidad 5 rpm, lectura 20 segundos (s) después del
comienzo).
Concretamente, la viscosidad se determinará a
23ºC de la siguiente manera: El reómetro, después de la conmutación
y del ajuste, será provisto del husillo de medición HB5 (anchura de
brazos = 15,5 mm). Después de esto, la pasta con la mayor proporción
en volumen, que se ha de medir, se amasa con las manos primeramente
durante 40 s y luego se llena sin burbujas dentro de una probeta
graduada; un material envasado en bolsas de tubo flexible se llena
directamente desde un aparato mezclador usual en el comercio
(Pentamix® 2, de la entidad ESPE) en una probeta graduada, cuyo
diámetro es por lo menos de 20 mm, con el fin de evitar unos efectos
que pueden proceder en las paredes de la probeta. La altura de
llenado debe ser por lo menos de 30 mm. Sin demora, se coloca
después de esto la probeta graduada llena en el pedestal para la
recepción de probetas, y el husillo de medición se hace descender
centralmente en 25 mm dentro de la pasta. Entonces se comienza el
ensayo. La lectura del valor medido, indicado en el presentador
visual como centipoises (lo que corresponde a mPa*s), se efectúa a
los 20 s después del comienzo de la medición. Ha de prestarse
atención a que en ningún momento de la medición la probeta graduada
pueda ser arrastrada por la rotación del husillo. En tal caso se
obtiene un valor de la viscosidad en Pa*s, que constituye una medida
directa de la resistencia que opone la pasta a un movimiento contra
un cuerpo sólido. Se utiliza un valor medio de por lo menos 5
mediciones. Este valor se correlaciona con la resistencia contra la
introducción de la cuchara modeladora, en la que los cuerpos sólidos
los constituyen los dientes del paciente. Sin embargo, también se
establece una correlación con la resistencia que opone la pasta
contra el transporte y el mezclamiento en aparatos mezcladores
automáticos propulsados por motor, puesto que también en estos casos
se efectúan un movimiento y una desviación múltiple de la dirección
de circulación de la pasta a través de los canales de circulación y
de las paletas mezcladoras dentro del
aparato mezclador.
aparato mezclador.
Por el concepto de "viscosidad Brookfield"
se entiende dentro del marco de la presente solicitud una viscosidad
que se mide tal como se ha descrito precedentemente.
Los datos de viscosidad de los componentes (a),
(b) y (d) se entienden como viscosidades dinámicas, que se miden de
acuerdo con la norma DIN 53018 o bien 51562 a 20ºC, siendo
determinadas las viscosidades de los componentes de acuerdo con (a)
y (b) conforme a la norma DIN 53018 y las de los componentes de
acuerdo con (d) conforme a la norma DIN 51562.
El componente de acuerdo con (b) es
preferiblemente por lo menos un organo-polisiloxano
con por lo menos 3 átomos de hidrógeno unidos a Si por molécula.
Este organo-polisiloxano contiene preferiblemente de
0,01 a 2% de hidrógeno unido a silicio. Las valencias de la
silicona, que no están satisfechas con átomos de hidrógeno u
oxígeno, se satisfacen con radicales hidrocarbilo monovalentes, que
están libres de enlaces múltiples alifáticos. Los radicales
hidrocarbilo pueden estar sustituidos o sin sustituir. Por lo menos
un 50%, preferiblemente un 100%, de los radicales hidrocarbilo, que
están unidos a átomos de silicio, consisten en radicales metilo.
También tales componentes se describen en las citas bibliográficas
antes mencionadas en lo que se refiere a su estructura y
preparación.
Las relaciones cuantitativas de los componentes
(a) y (b) se escogen preferiblemente de tal manera que por cada mol
de un doble enlace insaturado de acuerdo con (a) se presenten de
0,75 a 5 moles de unidades SiH de acuerdo con (b). La suma de los
componentes (a) y (b) está situada en el intervalo de 10 a 40% en
peso, preferiblemente de 15 a 25% en peso, referido al peso total de
todos los componentes de la masa de modelación de silicona.
El componente de acuerdo con (c) es
preferiblemente un complejo de platino que, a su vez de manera
preferida, se puede preparar a partir de ácido
hexacloro-platínico por reducción con un
tetrametil-divinil-disiloxano. Son
apropiados también otros compuestos de platino, que aceleran la
reticulación mediante una reacción de adición. Son bien apropiados
por ejemplo complejos de platino y siloxanos, tal como se describen
en los documentos US 3.715.334, US 3.775.352 y US 3.814.730. El
catalizador de platino se emplea preferiblemente en unas cantidades
situadas en el intervalo de 0,00005 a 0,05% en peso, en particular
en el intervalo de 0,0002 a 0,04% en peso, de manera especialmente
preferida en el intervalo de 20 a 100 ppm en peso y de modo más
especialmente preferido en el intervalo de 25 a 60 ppm en peso, en
cada caso calculado como platino elemental, referido al peso total
de todos los componentes de la masa de modelación de silicona. Si
fuese conveniente, se pueden emplear dos o más catalizadores de
platino.
Para la regulación de la reactividad, se puede
añadir un agente inhibidor, que impida la reticulación prematura
para formar el elastómero. Tales agentes inhibidores se describen
por ejemplo en el documento US 3.933.880. Ejemplos de ellos son,
entre otros, alcoholes acetilénicamente insaturados, tales como
3-metil-1-butin-3-ol,
1-etinil-ciclohexan-1-ol
y
3-metil-1-pentin-3-ol.
Ejemplos de agentes inhibidores constituidos sobre la base de
vinil-siloxanos son, entre otros, el
1,1,3,3-tetrametil-1,3-divinil-disiloxano
así como oligo- y di-siloxanos que contienen grupos
vinilo, que se añaden preferiblemente en unas proporciones situadas
en el intervalo de 0,00001 a 0,2% en peso, referido al peso total
de todos los componentes de la masa de modelación de silicona.
Además, las masas de modelación conformes al
invento pueden contener eventualmente por lo menos una sustancia
aditiva usual. Tales sustancias aditivas usuales son, por ejemplo,
plastificantes, aceites de siliconas, pigmentos, agentes
antioxidantes o agentes de separación y desmoldeo. Asimismo pueden
estar contenidos como agentes absorbentes de hidrógeno también
paladio o platino finamente distribuido. Los metales pueden ser
aplicados en tal caso, caso de que fuese necesario, también sobre
apropiados materiales de soporte. Tales sustancias aditivas usuales
están contenidas en la masa de modelación conforme al invento
preferiblemente en una proporción situada en el intervalo de 0,0001
a 2% en peso.
Por consiguiente, el presente invento se refiere
también a una masa de modelación de silicona, tal como antes se ha
descrito, la cual está caracterizada porque adicionalmente comprende
un agente inhibidor en una proporción situada en el intervalo de
0,00001 a 0,2% en peso, o por lo menos una sustancia aditiva usual
en una proporción situada en el intervalo de 0,00001 a 2% en peso, o
una mezcla de un agente inhibidor y por lo menos una sustancia
aditiva usual en una proporción de 0,00002 a 2,2 % en peso, en cada
caso referida al peso total de la masa de modelación de
silicona.
El componente de acuerdo con (d) es por lo menos
un aceite de parafina o un aceite mineral blanco o una mezcla de
ellos, que constituye una mezcla, líquida a la temperatura ambiente,
de alcanos, con una viscosidad de preferiblemente 100 a 400 mPa*s a
20ºC, de manera especialmente preferida de 110 a 300 mPa*s y de
manera más especialmente preferida entre 120 y 250 mPa*s. Se emplean
de manera preferida en tal caso unas calidades que están liberadas
ampliamente de hidrocarburos policíclicos aromáticos, por ejemplo
por hidrogenación, y que tienen predominantemente una distribución
de cadenas de carbono entre aproximadamente 15 y 50 átomos de
carbono.
Por consiguiente, el presente invento se refiere
también a una masa de modelación de silicona, tal como antes se ha
descrito, la cual está caracterizada porque el por lo menos un
aceite de parafina y el por lo menos un aceite mineral blanco, o la
mezcla de por lo menos un aceite de parafina y de por lo menos un
aceite mineral blanco, de acuerdo con (d) tiene a 20ºC una
viscosidad situada en el intervalo de 100 a 400 mPa*s.
Una ausencia de pegajosidad en la pasta mezclada
es posible sorprendentemente, aún cuando por ejemplo la pasta de
bajo volumen, por sí sola, se puede pegar a las manos.
Es conforme al invento asimismo un procedimiento
para mezclar masas de modelación amasables de acuerdo con la norma
ISO 4823 mediante aparatos mezcladores automáticos propulsados por
motor.
Por lo tanto, el presente invento se refiere
también a un procedimiento para mezclar y amasar una masa de
modelación de silicona, que está caracterizado porque la mezcladura
de ambos componentes se efectúa mediando utilización de un aparato
mezclador automático, propulsado por motor.
En particular, el presente invento se refiere en
tal caso a un procedimiento, como antes se ha descrito, el cual está
caracterizado porque comprende las siguientes etapas:
- (A)
- introducción de los componentes contenidos en envases primarios dentro de envases secundarios, que son compatibles con las dimensiones del aparato mezclador automático, o
- introducción de los componentes contenidos en envases primarios directamente en el aparato mezclador automático, o
- introducción de uno de los componentes contenidos en un envase primario dentro de un envase secundario, que es compatible con las correspondientes dimensiones del aparato mezclador automático, e
- introducción directa del componente contenido en un envase primario dentro del aparato mezclador automático;
- (B)
- esparcimiento de los componentes procedentes del aparato mezclador automático a través de una cánula mezcladora dinámica mediando mezclamiento de los componentes con unas fuerzas exprimidoras de a lo sumo 4.000 N.
Ejemplo de
preparación
En una usual amasadora de laboratorio se preparó
una pasta de base, reuniendo hasta llegar a la homogeneidad 17,1
partes en peso de un poli(dimetil-siloxano)
terminado con vinilo con una viscosidad de 100.000 mPa*s,
1,8 partes de un poli(dimetil-siloxano) terminado con vinilo que tiene una viscosidad de 200 mPa*s, 3,6 partes de un poli(metil-hidrógeno-siloxano) que tiene una viscosidad de 50 mPa*s y 6,6 partes de un aceite de parafina que tiene una viscosidad de 130 mPa*s, con 70,7 partes en peso de un polvo de cuarzo hidrofugado que tiene un tamaño medio de granos de 4 \mum y 0,2 partes de la pasta colorante FL Dunkelblau (azul oscuro) (de Wacker Chemie).
1,8 partes de un poli(dimetil-siloxano) terminado con vinilo que tiene una viscosidad de 200 mPa*s, 3,6 partes de un poli(metil-hidrógeno-siloxano) que tiene una viscosidad de 50 mPa*s y 6,6 partes de un aceite de parafina que tiene una viscosidad de 130 mPa*s, con 70,7 partes en peso de un polvo de cuarzo hidrofugado que tiene un tamaño medio de granos de 4 \mum y 0,2 partes de la pasta colorante FL Dunkelblau (azul oscuro) (de Wacker Chemie).
Una pasta de catalizador se produjo por
mezclamiento de 13,3 partes de un
poli(dimetil-siloxano) terminado con vinilo
que tiene una viscosidad de 10.000 mPa*s, 5,6 partes de un
poli(dimetil-siloxano) terminado con vinilo
que tiene una viscosidad de 200 mPa*s, 4 partes de un aceite de
parafina que tiene una viscosidad de 130 mPa*s, 2,2 partes de una
solución de una mezcla de un complejo de platino en un aceite de
silicona con un contenido ponderal de aproximadamente 1% de platino,
0,9 partes de un pigmento coloreado inorgánico (Sicomet Grün
(verde), de BASF) con 74 partes de un material de carga de silicato
de sodio que tiene un tamaño medio de granos de 2 \mum.
Ejemplo de
utilización
300 ml de la pasta de base y 66 ml de la pasta de
catalizador de acuerdo con el ejemplo de preparación, se envasaron
en bolsas de tubo flexible. A continuación estas bolsas de tubo
flexible se introdujeron en un aparato mezclador Pentamix® 2 de la
entidad ESPE, de Seefeld. En el caso de la utilización de un
mezclador de acuerdo con la solicitud de patente alemana
DE-A 10112904.1, ambas pastas se pudieron
transportar desde el aparato en una mezcla homogénea, sin que se
llegase al resbalamiento del embrague del aparato. La viscosidad
Brookfield de la pasta de base fue de 1.500 Pa*s. Antes de la
mezcladura, la pasta de base no era pegajosa para los dedos, pero la
pasta de catalizador, por el contrario, se adhería a los dedos. La
pasta mezclada no era pegajosa y se podía modelar con los dedos en
una cuchara modeladora, a pesar de que la pasta de catalizador a
solas se adhería a los dedos. En el estado mezclado se podía
comprobar después de aproximadamente 2 min un aumento perceptible de
la viscosidad. Después de aproximadamente 6 min se presentaba una
goma totalmente endurecida. La dureza Shore A de la goma (medida de
acuerdo con la norma DIN 53505) fue de 70, medida a los 30 min
después de la mezcladura. La consistencia, determinada de acuerdo
con la norma ISO 4823, fue de 28 mm.
Unos experimentos comparativos con masas
amasables obtenibles en el mercado mostraron (véase la Tabla 1) que
sus pastas de mayor volumen tenían unas viscosidades Brookfield de
por lo menos 2.000 Pa*s. El experimento precedentemente descrito
para esparcir las pastas desde un aparato mezclador automático
condujo al fracaso del aparato.
| Producto (Fabricante) | Viscosidad Brookfield | Consistencia | Nº de carga | |
| Pasta de | Pasta de | según ISO 4823 | ||
| base | catalizador | [mm] | ||
| Dimension® Penta H Quick | 744 | 600 | 29 | 254/2002.01 |
| (3M ESPE AG)* # | ||||
| Silagum® Putty Soft (DMG)* # | 770 | 31 | 90023/2002.03 | |
| Ejemplo de preparación # | 1480 | 640 | 28 | 002 |
| Blend-A-Gum® Body (Densply) | 2160 | 3624 | 25 | 6000177/2001.10 |
| Reprosil® Easy Mix Putty (Dentsply) | 2370 | 3000 | 27 | 3001948/2002.09 |
| Permagum® (3M ESPE AG) | 2640 | 26 | 081/2002.12 | |
| Flexitime® Easy Putty (Heraeus Kulzer) | 3008 | 2770 | 29 | 130342/2002.04 |
| Exaflex® Putty (GC) | 3320 | 2680 | 26 | 121198A |
| Panasil Putty (Kettenbach) | 3790 | 2632 | 25 | 6898 |
| - Todos los datos de viscosidad Brookfield están en Pa*s. | ||||
| - \begin{minipage}[t]{155mm}En el caso de los productos comparativos marcados con * se trata de masas de modelación de siliconas usuales en el comercio, que se habían transportado desde el aparato mezclador Pentamix\registrado 2, pero no tienen ninguna alta resistencia a la introducción y en el estado mezclado se pegan a los dedos, es decir no eran conformables con los dedos.\end{minipage} | ||||
| - \begin{minipage}[t]{155mm}En el caso de los productos caracterizados con \alm{1} se trata de productos que se habían mezclado en el aparato mezclador Pentamix\registrado en la relación en volumen de 4,5:1.\end{minipage} | ||||
| - \begin{minipage}[t]{155mm}Los productos no caracterizados con \alm{1} son masas amasables de masillas usuales en el comercio en la relación en volumen de 1:1.\end{minipage} |
A modo de ejemplo se expone un experimento de
exprimir con el producto Blend-A-Gum
(Ch # 0006000177).
La pasta de base y la pasta de catalizador se
envasaron en bolsas de tubo flexible, que eran compatibles con el
sistema Pentamix® ESPE, siendo de 4,5:1 la relación en volumen de
la pasta de base a la pasta de catalizador. Las bolsas de tubo
flexible se cerraron y se introdujeron dentro de cartuchos de
Pentamix® usuales en el comercio, después de que ellas hubieron
sido provistas de caperuzas de salida normalizadas, que se abrían
automáticamente en el aparato Pentamix® de acuerdo con el documento
DE-A 29606895 (diámetro de abertura de la entrada
para la pasta de base 8,6 mm, y de la entrada para la pasta de
catalizador 2,3 mm). Las pastas fueron exprimidas con ayuda de un
aparato Pentamix® 2 mediando utilización de un mezclador de acuerdo
con el documento DE-A 10112904.1. El mezclador
corresponde al mezclador que se ha descrito en el documento
EP-A 0.933.863.
Como comparación, la pasta conforme al invento se
exprimió de acuerdo con el anterior Ejemplo de preparación mediando
utilización del mismo sistema.
Después de que se hubieron esparcido 20 g del
material comparativo desde el aparato mezclador, se podía consignar
ya en el aparato un manifiesto aumento de la temperatura a
aproximadamente 40ºC.
No era posible el llenado total de una cuchara
modeladora para la mandíbula superior (una cantidad de material de
aproximadamente 40 g), puesto que el material que se había de
mezclar y amasar ya comenzó a fraguar en la cánula de mezcladura, y
ya no funcionaba el transporte de las pastas a través de la máquina
mezcladora a causa de unas fuerzas demasiado altas. Las fuerzas
exprimidoras fueron de más de 4.900 N después de una cantidad
transportada de 20 g.
El material conforme al invento de acuerdo con el
Ejemplo de utilización, por el contrario, se pudo exprimir y mezclar
sin problemas, observándose una punta de temperatura de 35ºC y
consiguiéndose un caudal de transporte de 130 g/min. La calidad de
mezcladura era homogénea y sin burbujas. Las fuerzas exprimidoras
que se habían de aplicar fueron de 3.500 N en el caso de utilizarse
el mezclador antes mencionado.
Claims (14)
1. Masa de modelación de silicona de dos
componentes que se reticula por una reacción de adición, que
comprende en el estado mezclado de los dos componentes
- (a)
- de 1 a 35% en peso de una mezcla de por lo menos dos organo-polisiloxanos con por lo menos dos grupos insaturados en la molécula,
- teniendo por lo menos un organo-polisiloxano una viscosidad situada en el intervalo de 25 a 1.000 mPa*s y
- teniendo por lo menos uno de los organo-polisiloxanos una viscosidad situada en el intervalo de 60.000 a 500.000 mPa*s,
- (b)
- de 1 a 10% en peso de por lo menos un organo-hidrógeno-polisiloxano con por lo menos dos grupos SiH en la molécula,
- (c)
- de 0,00005 a 0,05% en peso de por lo menos un catalizador de platino, calculado como platino ele- mental,
- (d)
- de 4 a 10% en peso de por lo menos un aceite de parafina, o de por lo menos un aceite mineral blanco, o de una mezcla de por lo menos un aceite de parafina y de por lo menos un aceite mineral blanco,
- (e)
- de 50 a 90% en peso de por lo menos un material de carga,
en cada caso referido al peso total
de la masa de modelación de silicona, presentando uno de los
componentes, antes de la mezcladura con el otro de los componentes,
una viscosidad Brookfield situada en el intervalo de 800 a 2.000
Pa*s, estando caracterizada la masa de modelación de silicona
porque presenta en el estado mezclado una consistencia menor o igual
que 35 mm, determinada de acuerdo con la norma ISO
4823.
2. Masa de modelación de silicona de acuerdo con
la reivindicación 1, que comprende en el estado mezclado de los
componentes
- (a)
- de 10 a 25% en peso una mezcla de por lo menos dos organo-polisiloxanos con por lo menos dos grupos insaturados en la molécula,
- teniendo por lo menos un organo-polisiloxano una viscosidad situada en el intervalo de 25 a 1.000 mPa*s y
- teniendo por lo menos uno de los organo-polisiloxanos una viscosidad situada en el intervalo de 60.000 a 500.000 mPa*s,
- (b)
- de 1 a 8% en peso de por lo menos un organo-hidrógeno-polisiloxano con por lo menos dos grupos SiH en la molécula,
- (c)
- de 0,0002 a 0,04% en peso de un catalizador de platino, calculado como platino elemental,
- (d)
- de 5 a 8% en peso de por lo menos un aceite de parafina, o de por lo menos un aceite mineral blanco, o de una mezcla de por lo menos un aceite de parafina y de por lo menos un aceite mineral blanco,
- (e)
- de 65 a 83% en peso de por lo menos un material de carga,
en cada caso referido al peso total
de la masa de modelación de
silicona.
3. Masa de modelación de silicona de acuerdo con
la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque el componente,
que antes de la mezcladura con el otro componente tiene una
viscosidad Brookfield situada en el intervalo de 800 a 2.000 Pa*s,
se emplea en una proporción en volumen mayor que la del otro
componente.
4. Masa de modelación de silicona de acuerdo con
una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque los
dos componentes se emplean en una relación en volumen situada en el
intervalo de 4:1 a 6:1.
5. Masa de modelación de silicona de acuerdo con
una de las reivindicaciones 1 a 4, que comprende adicionalmente por
lo menos un agente inhibidor con una proporción situada en el
intervalo de 0,00001 a 0,2% en peso, o por lo menos una sustancia
aditiva usual con una proporción situada en el intervalo d 0,00001 a
2% en peso, o una mezcla de por lo menos un agente inhibidor y de
por lo menos una sustancia aditiva usual con una proporción de
0,00002 a 2,2% en peso, en cada caso referida al peso total de la
masa de modelación de silicona.
6. Masa de modelación de silicona de acuerdo con
una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque el
por lo menos un aceite de parafina, o el por lo menos un aceite
mineral blanco, o la mezcla de por lo menos un aceite de parafina y
de por lo menos un aceite mineral blanco de acuerdo con (d) tiene a
20ºC una viscosidad situada en el intervalo de 100 a 400 mPa*s.
7. Masa de modelación de silicona de acuerdo con
una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada porque el
por lo menos un material de carga de acuerdo con (e) tiene una
superficie específica según BET de hasta 50 m^{2}/g.
8. Masa de modelación de silicona de acuerdo con
una de las reivindicaciones 1 a 6, que comprende por lo menos dos
materiales de carga diferentes unos de otros de acuerdo con (e),
caracterizada porque por lo menos un material de carga tiene
una superficie específica según BET de hasta 50 m^{2}/g y por lo
menos un material de carga tiene una superficie específica según BET
de más de 50 m^{2}/g.
9. Masa de modelación de silicona de acuerdo con
una de las reivindicaciones 1 a 8, que comprende en uno de los
componentes
- (i)
- de 15 a 20% en peso de por lo menos un organo-polisiloxano con por lo menos dos grupos insaturados en la molécula,
- (ii)
- de 1 a 10% en peso de por lo menos un organo-hidrógeno-polisiloxano con por lo menos dos grupos SiH en la molécula,
- (iii)
- de 5 a 8% en peso de por lo menos un aceite de parafina o de por lo menos un aceite mineral blanco o de una mezcla de por lo menos un aceite de parafina y de por lo menos un aceite mineral blanco,
- (iv)
- de 60 a 80% en peso de por lo menos un material de carga,
en cada caso referido al peso total
de este componente, teniendo este componente una viscosidad
Brookfield situada en el intervalo de 800 a 2.000 Pa*s, y en el otro
componente
- (i')
- de 5 a 20% en peso de por lo menos un organo-polisiloxano con por lo menos dos grupos insaturados en la molécula,
- (ii')
- de 0,00005 a 0,05% en peso de por lo menos un catalizador de platino, calculado como platino elemental,
- (iii')
- de 0,5 a 6% en peso de por lo menos un aceite de parafina o de por lo menos un aceite mineral blanco o de una mezcla de por lo menos un aceite de parafina y de por lo menos un aceite mineral blanco,
- (iv')
- de 60 a 80% en peso de por lo menos un material de carga,
en cada caso referido al peso total
de este
componente,
realizándose que o bien el componente (a) o el
componente (i) o el componente (i'), o tanto el componente (i) como
también el componente (i'), comprenden por lo menos dos
organo-polisiloxanos diferentes unos de otros con
por lo menos dos grupos insaturados en la molécula, realizándose
que
- - -
- por lo menos un organo-polisiloxano tiene una viscosidad situada en el intervalo de 25 a 1.000 mPa*s y
- - -
- por lo menos un organo-polisiloxano tiene una viscosidad situada en el intervalo de 60.000 a 500.000 mPa*s.
10. Masa de modelación de silicona de acuerdo
con la reivindicación 9, caracterizada porque el componente
(a) contiene el por lo menos un organo-polisiloxano
que tiene una viscosidad situada en el intervalo de 25 a 1.000 mPa*s
en una proporción situada en el intervalo 1 a 5% en peso y el por lo
menos un organo-polisiloxano que tiene una
viscosidad situada en el intervalo de 60.000 a 500.000 mPa*s en una
proporción situada en el intervalo de 10 a 20% en peso.
11. Procedimiento para mezclar y amasar una masa
de modelación de silicona de acuerdo con una de las reivindicaciones
1 a 10, caracterizado porque la mezcladura de ambos
componentes se efectúa mediando utilización de un aparato mezclador
automático, propulsado por motor.
12. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 11, caracterizado porque comprende las
siguientes etapas:
- (A)
- introducción de los componentes contenidos en envases primarios dentro de envases secundarios, que son compatibles con las dimensiones del aparato mezclador automático, o
- introducción de los componentes contenidos en envases primarios directamente en el aparato mezclador automático, o
- introducción de uno de los componentes contenidos en un envase primario dentro de un envase secundario, que es compatible con las correspondientes dimensiones del aparato mezclador automático, e
- introducción directa del componente contenido en un envase primario dentro del aparato mezclador automático;
- (B)
- esparcimiento de los componentes procedentes del aparato mezclador automático a través de una cánula mezcladora dinámica mediando mezclamiento de los componentes con unas fuerzas exprimidoras de a lo sumo 4.000 N.
13. Utilización
- -
- de una mezcla de por lo menos dos organo-polisiloxanos con por lo menos dos grupos insaturados en la molécula, teniendo
- - -
- por lo menos un organo-polisiloxano una viscosidad situada en el intervalo de 25 a 1.000 mPa*s y
- - -
- por lo menos un organo-polisiloxano una viscosidad situada en el intervalo de 60.000 a 500.000 mPa*s, o
- -
- de por lo menos un material de carga con una superficie específica según BET de hasta 50 m^{2}/g, o
- -
- de tanto de estos por lo menos dos organo-polisiloxanos como también de este por lo menos un material de carga,
como componentes de una masa de
modelación de silicona o de por lo menos uno de los dos componentes
de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 10, para el ajuste de
las propiedades reológicas de la masa de modelación de silicona o de
los
componentes.
14. Utilización de acuerdo con la reivindicación
13, caracterizada porque las propiedades reológicas conducen
a unas fuerzas exprimidoras de a lo sumo 4.000 N en un aparato
mezclador automático utilizado para esparcir los componentes y la
masa de modelación de silicona.
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