ES2246213T3 - Metodo y aparato para producir elementos laminados. - Google Patents
Metodo y aparato para producir elementos laminados.Info
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Abstract
Método para producir elementos laminares en el que son producidos elementos laminares enterizos a base de repetir los pasos de aportar una cantidad predeterminada de material laminar (22) a un transportador (58) desde un punto de alimentación (P) que está situado a un lado del transportador, cortar el material laminar para formar una tira precedente que es transferida por el transportador recorriendo un recorrido predeterminado, y empalmar un extremo anterior de una tira subsiguiente con un extremo posterior de la tira precedente, estando dicho recorrido de transferencia de la tira laminar precedente bifurcado en al menos dos direcciones; estando dicho método caracterizado por el hecho de que son formadas sucesivamente mediante dichas operaciones de corte al menos dos clases de tira laminar, y el extremo anterior de la tira subsiguiente de un tipo predeterminado y el extremo posterior de la tira precedente seleccionada del mismo tipo predeterminado son guiados a un punto de empalme y empalmados uno con otro en el punto de empalme, formando con ello sucesivamente al menos dos clases de elementos laminares (66).
Description
Método y aparato para producir elementos
laminados.
La presente invención se refiere a un método y
aparato para producir elementos laminares empalmando sucesivamente
materiales laminares que tienen una longitud predeterminada.
A fin de producir elementos laminares enterizos
tales como telas de la carcasa o telas del cinturón de cubiertas
neumáticas, ha venido siendo práctica convencional la de aportar una
cantidad predeterminada de material laminar desde un predeterminado
punto de alimentación a un transportador en una dirección
predeterminada y cortar dicha cantidad predeterminada de material
laminar formando así con la misma una tira que tiene una longitud
predeterminada. Los elementos laminares son formados sucesivamente
accionando el transportador para desplazar las tiras hacia adelante
y empalmando el extremo posterior de una tira precedente con el
extremo anterior de una tira subsiguiente. Los elementos laminares
así producidos son enrollados quedando así en forma de un rollo que
es transferido a un espacio de almacenamiento y almacenado en el
mismo. Cuando los elementos laminares deben ser usados, el rollo es
retirado del espacio de almacenamiento para ser llevado a un sitio
situado delante de un tambor, como p. ej. un tambor de formación de
cubiertas, y el material del rollo es desenrollado del rollo y
arrollado sobre el tambor.
El método convencional que ha sido explicado
anteriormente permite la producción continua de solamente una clase
de elementos laminares. Es muy deseable mejorar la flexibilidad de
fabricación.
Se llama asimismo la atención acerca de las
descripciones de los documentos
GB-A-1245446,
US-A-3700526,
US-A-3832261 y
US-A-3947305.
Es un objeto primario de la presente invención el
de aportar un método y un aparato mejorados para producir
continuamente una pluralidad de tipos de elementos laminares.
Según un primer aspecto de la presente invención,
se aporta un método para producir elementos laminares en el que son
producidos elementos laminares enterizos a base de repetir los pasos
de aportar una cantidad predeterminada de material laminar a un
transportador desde un punto de alimentación que está situado a un
lado del transportador, cortar el material laminar para formar una
tira precedente que es transferida por el transportador recorriendo
un recorrido predeterminado, y empalmar un extremo anterior de una
tira subsiguiente con un extremo posterior de la tira precedente,
estando dicho recorrido de transferencia de la tira laminar
precedente bifurcado en al menos dos direcciones; estando dicho
método caracterizado por el hecho de que son formadas sucesivamente
mediante dichas operaciones de corte al menos dos clases de tira
laminar, y el extremo anterior de la tira subsiguiente de un tipo
predeterminado y el extremo posterior de la tira precedente
seleccionada del mismo tipo predeterminado son guiados a un punto de
empalme y empalmados uno con otro en el punto de empalme, formando
con ello sucesivamente al menos dos clases de elementos
laminares.
Según un segundo aspecto de la presente
invención, se aporta un aparato que es para producir elementos
laminares enterizos y comprende:
un transportador principal para transferir una
tira que está hecha de un material laminar;
unos medios de alimentación dispuestos a un lado
del transportador principal para aportar una cantidad predeterminada
del material laminar al transportador principal;
un cortador para cortar el material laminar
delante del transportador principal para formar una tira que debe
ser transferida por el transportador principal;
al menos dos transportadores de bifurcación que
son conectados a un lado de salida del transportador principal de
forma tal que la tira transferida por el transportador principal
tiene un recorrido de transferencia predeterminado que se bifurca en
al menos dos direcciones para contar con al menos dos tipos de tiras
precedentes;
un mecanismo de empalme para empalmar un extremo
anterior de una tira subsiguiente con un extremo posterior de la
tira precedente de un tipo seleccionado en un punto de empalme sobre
el transportador principal; y
un controlador para controlar el funcionamiento
del transportador principal, de los transportadores de bifurcación,
de los medios de alimentación, del cortador y del mecanismo de
empalme;
estando dicho aparato caracterizado por el hecho
de que:
dicho controlador está adaptado para (I) medir la
cantidad del material laminar que está siendo transferida al
transportador principal, (II) seleccionar uno de los transportadores
de bifurcación para la tira precedente cuyo extremo posterior debe
ser empalmado con el extremo anterior de la tira que está sobre el
transportador principal, y (III) hacer selectivamente que los
extremos posteriores de las tiras precedentes sean desplazados hacia
el punto de empalme y alejándose del mismo, para así producir
continuamente al menos dos clases de elementos laminares.
Con el susodicho método y aparato según la
presente invención, una cantidad predeterminada de material laminar
es aportada a un transportador desde un punto de alimentación que
está situado a un lado de un transportador y es cortada para formar
una tira precedente que es transferida por el transportador
recorriendo un recorrido predeterminado. El recorrido de
transferencia de la tira laminar precedente está bifurcado en al
menos dos direcciones, para con ello contar con al menos dos tipos
de tiras precedentes. El extremo anterior de una tira subsiguiente
es empalmado con el extremo posterior de una tira precedente de un
tipo seleccionado. De esta manera pueden producirse continuamente y
con alto rendimiento al menos dos clases de elementos laminares, con
una flexibilidad de fabricación mejorada.
Las reivindicaciones dependientes definen
adicionales realizaciones ventajosas del método y aparato según la
presente invención.
Se describe a continuación más ampliamente la
presente invención haciendo referencia a los dibujos acompañantes,
en los cuales:
La Fig. 1 es una vista en perspectiva que muestra
un aparato para producir elementos laminares según una realización
de la presente invención;
la Fig. 2 es una vista en planta de dicho
aparato;
la Fig. 3 es una vista frontal de dicho aparato;
y
la Fig. 4 es una vista lateral del lado izquierdo
de dicho aparato.
Haciendo ahora referencia a las Figs. 1 a 4, se
muestra en las mismas un aparato que es para producir continuamente
al menos dos clases de elementos laminares según una realización de
la presente invención, denotando el número de referencia 11 un
armazón estacionario. El armazón 11 tiene una parte extrema
posterior que soporta un primer transportador 12. El primer
transportador 12 comprende una pluralidad de poleas 13 que van en un
par de ejes 14. Los ejes 14 están distanciados uno de otro en la
dirección longitudinal del primer transportador 12. El primer
transportador 12 comprende además una pluralidad de estrechas
correas sin fin 15 que están dispuestas paralelamente entre sí y
pasadas por sobre las respectivas poleas 13 en los ejes 14. Un motor
de accionamiento 16 está fijado al armazón 11 en un punto situado
debajo del primer transportador 12. El movimiento de rotación a la
salida del motor de accionamiento 16 es transmitido a través de una
correa sin fin 18 al eje 14 que está situado en el extremo anterior
del primer transportador 12. Como resultado de ello, cuando el motor
de accionamiento 16 es puesto en funcionamiento y la polea 13 es con
ello puesta en rotación, las correas sin fin 15 son accionadas
sincrónicamente hacia adelante.
Está dispuesto inmediatamente debajo del primer
transportador 12 un caballete portarrollo 21. Como se muestra en las
Figs. 1 y 3, el caballete portarrollo 21 sirve para aportar un
material laminar alargado 22 al primer transportador 12 al ser el
mismo desenrollado de un rollo de alimentación 23 que está soportado
rotativamente en el caballete portarrollo 21. Están embebidos en el
material laminar 22 una serie de hilos que discurren en la dirección
longitudinal de dicho material laminar. El material laminar 22 que
es desenrollado del rollo de alimentación 23 es aportado a un punto
de alimentación predeterminado P que está situado a un lado del
primer transportador 12, tras haber sido guiado por rodillos de guía
24 y por un rodillo flotante 25 que están soportados por el armazón
estacionario 11 de forma tal que son giratorios.
Están unidas fijamente al armazón estacionario 11
las de un par de vigas de guía 28. Como se muestra en la Fig. 2, las
vigas de guía 28 discurren de forma tal que salvan por encima el
primer transportador 12 a lo ancho del mismo. Como se muestra en la
Fig. 3, un carro 29 está soportado en las vigas de guía 28 de forma
tal que es móvil, y dicho carro está provisto de una cabeza de
aspiración 30 que discurre en la dirección longitudinal del primer
transportador 12. A pesar de que ello no está ilustrado en los
dibujos, la cabeza de aspiración 30 está conectada a una bomba de
vacío a través de una válvula. Así, la cabeza de aspiración 30 puede
ejercer su acción de aspiración en el extremo anterior del material
laminar 22 desde arriba cuando la válvula está abierta, y puede
soltar dicho extremo anterior de dicho material laminar al ser
cerrada la válvula.
Como se muestra en la Fig. 3, están soportadas
rotativamente por las vigas de guía 28 en ambos extremos de las
mismas poleas 34, y están pasadas por sobre las poleas 34 correas 35
que discurren en la dirección longitudinal de las respectivas vigas
de guía 28. Cada correa 35 tiene extremos opuestos que están unidos
al carro 29. Un motor de accionamiento 36 está sujetado fijamente a
la viga de guía 28 y tiene un eje de salida con una polea 37
sujetada fijamente al mismo. Una correa sin fin 38 está pasada por
sobre la polea 37 y por sobre la polea 34 en un extremo de la viga
de guía 28 que está situado cerca del susodicho punto de
alimentación predeterminado P que se encuentra a un lado del primer
transportador 12. Se supone que las poleas 34 de las vigas de guía
28 están conectadas en régimen de transmisión entre sí por un eje de
conexión no ilustrado. Así, cuando el motor de accionamiento 36 es
puesto en funcionamiento para accionar la correa 35, el carro 29
puede ser desplazado entre el punto de alimentación P y otro punto
que está situado inmediatamente encima del primer transportador 12,
mientras dicho carro es guiado por las vigas de guía 28.
Además, cuando el extremo anterior del material
laminar 22 en el punto de alimentación P que está situado a un lado
del primer transportador 12 es sometido a la acción de aspiración
por la cabeza de aspiración 30 y el carro 29 es entonces desplazado
hacia el primer transportador 12, el material laminar 22 es llevado
por la cabeza de aspiración 30 y transferido desde el punto de
alimentación P hacia el primer transportador 12 en una dirección
predeterminada, es decir, en una dirección que forma un ángulo
predeterminado con respecto al primer transportador 12. La dirección
en la cual el material laminar 22 es transferido por la cabeza de
aspiración 30 puede ser la perpendicular al primer transportador 12,
como en la realización ilustrada. El carro 29, la cabeza de
aspiración 30, las poleas 34, 37, las correas 35, 38 y el motor de
accionamiento 36 que han sido mencionados anteriormente constituyen
en su conjunto unos medios de alimentación 39 que sirven para
aportar una cantidad predeterminada de material laminar 22 desde el
punto de alimentación P hacia el primer transportador 12 en la
dirección predeterminada.
Para medir el ángulo de rotación del motor de
accionamiento 36 está conectado al motor de accionamiento 36 para el
carro 29 un codificador 41. El codificador 41 sirve así para medir
la cantidad que del material laminar 22, que está sujetado por la
cabeza de aspiración 20, es aportada al primer transportador 12, y
dicho codificador genera una señal de salida que es suministrada a
un controlador 42.
Como se muestra en la Fig. 2, una viga hueca 44
está sujetada fijamente al armazón estacionario 11 en un punto
situado entre el susodicho punto de alimentación predeterminado P y
el primer transportador 12, discurriendo dicha viga hueca en la
dirección longitudinal de éste último, y están soportadas
rotativamente en ambos extremos de la viga hueca 44 poleas 45. Está
pasada por sobre las poleas 45 una correa 46 que tiene ambos
extremos unidos a un carro 47 que es soportado por la viga hueca 44
de forma tal que puede ser desplazado. Un motor de accionamiento 48
está sujetado al armazón estacionario 11 y unido a la polea 45 en el
lado anterior, para así desplazar el carro 47 a lo largo de la viga
hueca 44.
Como se muestra en la Fig. 3, un disco cortador
49 es soportado rotativamente por el carro 47 de forma tal que el
disco cortador 49 es móvil junto con el carro 17. El disco cortador
49 coopera con una sufridera 50 que discurre paralelamente a la viga
hueca 44, para así cortar el material laminar 22 a lo ancho del
mismo, o sea en la dirección de transferencia del primer
transportador 12, formando así una tira 52 que tiene una longitud
predeterminada.
Las poleas 45, la correa 46, el carro 47, el
motor de accionamiento 48 y el disco cortador 49 que han sido
mencionados anteriormente constituyen en su conjunto unos medios de
corte 51 para cortar el material laminar 22 en un punto situado
inmediatamente delante del primer transportador 12, donde el
material laminar es transferido al primer transportador 12. La tira
52 tal como ha quedado formada por los medios de corte 51 es
sujetada por la cabeza de aspiración 30 y desplazada por el carro 29
para ser así puesta sobre el primer transportador 12.
Como se muestra en las Figs. 1, 2 y 4, junto al
primer transportador 12 en su lado de salida está dispuesto un
segundo transportador 54 que discurre en la misma dirección y al
mismo nivel como el primer transportador 12. El segundo
transportador 54 incluye una pluralidad de poleas 55 que van en un
par de ejes de giro libre 56 que están distanciados entre sí en la
dirección longitudinal del segundo transportador 54. Las poleas 55
que van en cada eje 56 están distanciadas entre sí en la dirección
axial. Las de una pluralidad de correas estrechas 57 están pasadas
por sobre las de los correspondientes juegos de poleas 55 y
discurren en la dirección longitudinal del segundo transportador 54.
El primer transportador 12 y el segundo transportador 54 constituyen
en conjunto una correa principal 58 que es para desplazar la tira 52
hacia los transportadores de bifurcación que serán descritos más
adelante.
Un dispositivo de empalme 60 está dispuesto en un
punto que está situado entre el extremo de salida del primer
transportador 12 y el extremo de entrada del segundo transportador
54. El dispositivo de empalme 60 sirve para empalmar entre sí en un
punto de empalme situado entre los transportadores primero y segundo
12, 54 el extremo posterior de una tira 52 precedente que se
encuentra sobre el segundo transportador 54 y el extremo anterior de
una tira 52 subsiguiente que se encuentra sobre el primer
transportador 12.
El número de referencia 63 en la Fig. 4 denota un
primer bastidor de soporte que está dispuesto junto al segundo
transportador 54 e inclinado hacia adelante y hacia abajo. El primer
bastidor de soporte 63 tiene un extremo posterior que sirve para
soportar rotativamente un rodillo 64 que a su vez discurre
paralelamente al eje 56. Está dispuesto en el lado de salida del
rodillo 64 un transportador inferior 65. El transportador inferior
65 es soportado por el primer bastidor de soporte 63 y es móvil a lo
largo del mismo.
Cuando un elemento laminar 66 relativamente corto
es formado a base de empalmar una pluralidad de tiras 52 y es puesto
sobre el transportador inferior 65, el transportador inferior 65 es
desplazado hacia adelante por un mecanismo de desplazamiento no
ilustrado, siendo así llevado a la posición que está ilustrada
mediante líneas de trazos y puntos en la Fig.4, con lo que el
extremo anterior del elemento laminar 66 es transferido a un primer
dispositivo abastecedor pasando por alto un espacio para festones
que será descrito más adelante.
El transportador inferior 65 consta de un par de
poleas de giro libre 68 que están distanciadas entre sí en la
dirección longitudinal, y de una correa sin fin 69 que está pasada
por sobre las poleas 68. El rodillo 64 y el transportador inferior
65 que han sido mencionados anteriormente constituyen en su conjunto
un primer transportador de bifurcación 70 que está dispuesto en el
lado de salida del dispositivo de empalme 60.
El número de referencia 73 en la Fig. 4 denota un
segundo bastidor de soporte que está dispuesto inmediatamente encima
del primer bastidor de soporte 63 y está sujetado fijamente al
armazón estacionario 11. El segundo bastidor de soporte 73 tiene un
extremo posterior que sirve para soportar rotativamente un rodillo
74 que a su vez discurre paralelamente al rodillo 64 del
transportador inferior 65. Está dispuesto en el lado de salida del
rodillo 74 un transportador superior 75. El transportador superior
75 es soportado por el segundo bastidor de soporte 73 y es móvil a
lo largo del mismo.
Cuando un elemento laminar 66 relativamente corto
formado a base de empalmar una pluralidad de tiras 52 es puesto
sobre el transportador superior 75, el transportador superior 75 es
desplazado hacia adelante por un mecanismo de desplazamiento no
ilustrado, siendo así llevado a la posición que está ilustrada
mediante líneas de trazos y puntos en la Fig. 4, con lo que el
extremo anterior del elemento laminar 66 es transferido a un segundo
dispositivo abastecedor pasando por alto otro espacio para festones
que será descrito más adelante.
El transportador superior 75 consta de un par de
poleas de giro libre 78 que están distanciadas entre sí en la
dirección longitudinal, y de una correa sin fin 79 que está pasada
por sobre las poleas 78. Está también previsto un transportador
basculante 82 que tiene un extremo proximal que está unido mediante
una unión pivotante al extremo posterior del segundo bastidor de
soporte 73 y discurre en la dirección longitudinal. El transportador
basculante 82 incluye un eje 83 que es soportado rotativamente por
el segundo bastidor de soporte 73 en su extremo posterior, y una
pluralidad de brazos basculantes 84 que discurren hacia atrás desde
el eje 83. Las de un par de poleas 85 están soportadas pudiendo
girar libremente en el extremo proximal y en el extremo distal de
cada brazo basculante 84, y está pasada por sobre estas poleas 85
una correa sin fin 86. Los brazos basculantes 84 y las
correspondientes correas 86 están dispuestos de forma tal que están
alternados con las correas estrechas 57 del segundo transportador
54.
Está dispuesto como se muestra en las Figs. 2 y 4
un elemento de unión 89 que sirve para unir entre sí las partes
intermedias de todos los brazos basculantes 84. El elemento de unión
89 está además unido al extremo distal del vástago 91 del émbolo de
un dispositivo 90 de cilindro y émbolo cuyo extremo proximal está
unido al segundo bastidor de soporte 73. Así, accionando el
dispositivo 90 de cilindro y émbolo puede hacerse que el
transportador basculante 82 bascule verticalmente en torno al eje
83, entre una posición superior que está ilustrada mediante líneas
continuas en la Fig. 4 y una posición inferior que no está
ilustrada. Cuando el transportador basculante 82 adopta una posición
inferior, los extremos distales de los brazos basculantes 84 y de
las correspondientes correas 86 quedan posicionados entre las
correas estrechas 57 del segundo transportador 54, conectando así el
transportador basculante 82 al segundo transportador 54.
El rodillo 74, el transportador superior 75 y el
transportador basculante 82 que han sido mencionados anteriormente
constituyen en su conjunto un segundo transportador de bifurcación
92 que está dispuesto en el lado de salida del dispositivo de
empalme 60 e inmediatamente encima del primer transportador de
bifurcación 70. Las tiras 52 que son sucesivamente transferidas por
el transportador principal 58 son bifurcadas alternativamente en dos
direcciones, siendo así alternativamente aportadas a los
transportadores de bifurcación primero y segundo 70, 92.
Un mecanismo de accionamiento está sujetado al
armazón estacionario 11 y consta de un motor de accionamiento 95. La
potencia de salida del motor de accionamiento 95 es transmitida a un
embrague 96 a través de una correa 97. El embrague 96 está sujetado
fijamente al armazón estacionario 11 y funciona como un mecanismo de
cambio. Más en particular, el embrague 96 transmite la potencia de
salida del motor de accionamiento 95 selectivamente al rodillo 64
del primer transportador de bifurcación 70 a través de una correa
98, y al rodillo 74 del segundo transformador de bifurcación 92 a
través de una correa 99, para así accionar selectivamente uno de los
transportadores primero y segundo 70, 92. Usando el motor de
accionamiento 95 como fuente de potencia común para los dos
transportadores de bifurcación 70, 92 de la manera que se ha
explicado anteriormente, es posible reducir el número de mecanismos
de accionamiento o motores de accionamiento, y simplificar con ello
la estructura logrando al mismo tiempo una reducción de costes.
Como se muestra en la Fig. 4, un primer
dispositivo abastecedor 104 y un segundo dispositivo abastecedor 105
están dispuestos en el lado de salida del primer transportador de
bifurcación 70 y del segundo transportador de bifurcación 92,
respectivamente. Estos dispositivos abastecedores 104, 105 son
alimentados con los elementos laminares 66 que proceden de los
respectivos transportadores de bifurcación 70, 92. En este caso se
forman entre los transportadores de bifurcación 70, 72 y los
dispositivos abastecedores 104, 105 festones 106, 107 de los
elementos laminares 66, respectivamente.
Como se muestra en la Fig. 1, en el lado de
salida de los dispositivos abastecedores 104, 105 está dispuesto un
tambor 110 de formación de cubiertas. Los elementos laminares 66 son
aportados alternativamente desde los dispositivos abastecedores 104,
105 y son cortados a una longitud predeterminada por los cortadores
108, 109 antes de ser alternativa y sucesivamente arrollados sobre
el tambor de formación 110. Se prefiere que la longitud de los
elementos laminares 66 sea la misma como la longitud periférica del
tambor de formación 110.
Además de al codificador 41 que ha sido
mencionado anteriormente, el controlador 42 está también conectado a
los motores de accionamiento 16, 36, 48, 95, a la válvula de cambio,
al dispositivo de empalme 60, a los mecanismos de desplazamiento, al
dispositivo 90 de cilindro y émbolo, al embrague 96, a los
dispositivos abastecedores primero y segundo 104, 105, a los
cortadores 108, 109, al tambor de formación 110, etc. El controlador
42 optimiza la producción de los elementos laminares controlando al
transportador principal 58, a los medios de alimentación 39, a los
medios cortadores 51, al dispositivo de empalme 60, a los dos
transportadores de bifurcación 70, 92, etc. En este caso, el
controlador 42 sirve para controlar el movimiento del elemento
laminar 66 hacia el punto de empalme y en el sentido de alejarse del
mismo, para controlar la cantidad de material laminar 22 que debe
ser aportada al transportador principal 58, y para seleccionar uno
de los transportadores de bifurcación 70, 92 de forma tal que el
elemento laminar 66 que es transportado por el transportador de
bifurcación seleccionado de entre los transportadores de bifurcación
tenga una anchura que sea la misma como la del elemento laminar 66
subsiguiente que es transportado por el transportador principal
58.
Se explica a continuación el funcionamiento del
aparato según la realización anteriormente mencionada.
A fin de producir continuamente dos clases de
elementos laminares 66 que difieren en cuanto a su anchura, el
caballete portarrollo 21 y el rollo de alimentación 23, que está
totalmente cargado con el material laminar 22, son introducidos en
un sitio que se encuentra inmediatamente debajo del transportador
principal 58, y el material laminar 22 es entonces desenrollado del
rollo de alimentación 23 de forma tal que el extremo anterior del
material laminar 22 es guiado al punto de corte predeterminado que
está situado a un lado del transportador principal 58.
El motor de accionamiento 36 es activado por el
controlador 42 y las correas 35 son con ello accionadas, con lo cual
el carro 29 es desplazado a lo largo de las vigas de guía 28 hacia
el punto de alimentación P hasta que la cabeza de aspiración 30
llega a un punto situado inmediatamente encima del extremo anterior
del material laminar 22. El controlador 44 abre entonces la válvula
para conectar la cabeza de aspiración 30 a la bomba de vacío y para
con ello ejercer una acción de aspiración en el extremo anterior del
material laminar 22 desde la parte superior.
El motor de accionamiento 36 es además accionado
para accionar las correas 35 en la dirección contraria. Como
resultado de ello, el material laminar 22 que ha sido desenrollado
del rollo de alimentación 23 es desplazado con la cabeza de
aspiración 30 desde el punto de alimentación P hacia el
transportador principal 58 en la dirección predeterminada, es decir,
en la dirección que es perpendicular al primer transportador 12. Con
ocasión de ello, el codificador 41 detecta la rotación del eje de
salida del motor de accionamiento 36 para así medir la cantidad de
material laminar 22 que es aportada al transportador principal 58, y
dicho codificador suministra su señal de salida al controlador 42.
Cuando se detecta que ha sido aportada al transportador principal 58
una cantidad predeterminada A del material laminar 22, es parado el
motor de accionamiento 36.
Entonces es accionado por el controlador 42 el
motor de accionamiento 48 para accionar la correa 46. Como resultado
de ello, el disco cortador 49 es desplazado junto con el carro 47 y
coopera con la sufridera 50 en el punto de corte para cortar el
material laminar 22 a lo ancho, es decir, en la dirección que es
paralela a la dirección de transferencia del primer transportador
12, para con ello formar una tira 52 que tiene una longitud
predeterminada A.
Entonces es accionado de nuevo el motor de
accionamiento 36, con lo cual la tira 52 que está siendo sujetada
por la cabeza de aspiración 30 es desplazada hacia el transportador
principal 58, es decir que es llevada a una posición en la que la
misma se encuentra encima del primer transportador 12. La tira 52 es
entonces soltada por la cabeza de aspiración 30 a base de cerrar la
válvula, siendo dicha tira con ello colocada sobre el primer
transportador 12.
A continuación es accionado el motor de
accionamiento 36 para llevar a la cabeza de aspiración 30 de regreso
al punto de alimentación predeterminado P, y es abierta la válvula,
con lo cual la cabeza de aspiración 30 ejerce su acción de
aspiración en el extremo anterior del material laminar 22 que está
situado en el punto de alimentación P. Con ocasión de ello es
accionado por el controlador 42 el motor de accionamiento 16 para
accionar las correas estrechas 15 del primer transportador 12. Es
asimismo accionado por el controlador 42 el motor de accionamiento
95, con lo cual la rotación de salida del motor de accionamiento 95
es transmitida al rodillo 64, a través del embrague 96, para con
ello accionar al rodillo 64. Como resultado de ello, la tira 52 que
está sobre el transportador principal 58 es trasladada al primer
transportador de bifurcación 70 en calidad de primera tira
precedente.
A continuación, prácticamente de la misma manera
como se ha descrito anteriormente, es accionado el motor de
accionamiento 36 y el material laminar 22 es desplazado desde el
punto de alimentación P hacia el transportador principal 58. El
motor de accionamiento 36 es parado cuando el codificador 41 detecta
que ha sido aportada al transportador principal 58 otra cantidad
predeterminada B del material laminar 22, siendo la cantidad
aportada B distinta de la cantidad aportada A que ha sido mencionada
anteriormente. Entonces es accionado el motor de accionamiento 48,
con lo cual el disco cortador 49 coopera con la sufridera 50 para
cortar el material laminar 22 y formar con ello una segunda tira
precedente 52 que tiene una longitud B que es distinta de la
longitud A de la primera tira precedente 52.
Con ocasión de ello es accionado por el
controlador 42 el dispositivo 90 de cilindro y émbolo, con lo cual
es sacado el vástago 91 del émbolo, para así ocasionar un movimiento
de basculación hacia abajo del transportador basculante 82 desde su
posición inicial. Como resultado de ello, las correas 86 en el
extremo de entrada del transportador basculante 82 quedan
introducidas en los espacios que existen entre las correas estrechas
57 del segundo transportador 54, quedando así el segundo
transportador 54 conectado al transportador basculante 82.
A continuación es accionado el motor de
accionamiento 36, de forma tal que la segunda tira precedente 52,
que está siendo sujetada por la cabeza de aspiración 30, es
desplazada hacia el primer transportador 12 y es entonces soltada
por la cabeza de aspiración 30, siendo con ello transferida al
transportador principal 58.
El motor de accionamiento 36 es entonces
maniobrado para hacer que la cabeza de aspiración 30 regrese al
punto de alimentación P, donde la cabeza de aspiración 30 ejerce su
acción de aspiración en el extremo anterior del material laminar 22
en el punto de alimentación P. Con ocasión de ello, el motor de
accionamiento 16 es accionado por el controlador 42 para así
accionar las correas estrechas 15 del primer transportador 12.
Asimismo, el motor de accionamiento 95 es accionado por el
controlador 42, con lo cual la rotación de salida del motor de
accionamiento 95 es transmitida al rodillo 74, a través del embrague
96, para con ello accionar al rodillo 74. Como resultado de ello, la
segunda tira precedente 52 que se encuentra sobre el transportador
principal 58 es trasladada al segundo transportador de bifurcación
92. El vástago 91 del émbolo del dispositivo 90 de cilindro y émbolo
es entonces metido, con lo cual el transportador basculante 82 es
desplazado hacia arriba siendo llevado a la posición inicial.
De esta manera, el recorrido de transferencia de
las tiras 52 es bifurcado en dos direcciones, con lo que la tira 52
que tiene la longitud A y la tira que tiene la longitud B son
transferidas a los transportadores de bifurcación primero y segundo
70, 92, respectivamente.
Prácticamente de la misma manera como se ha
descrito anteriormente, el motor de accionamiento 36 es entonces
accionado para aportar la cantidad predeterminada A del material
laminar 22 desde el punto de alimentación P hacia el transportador
principal 58. La cantidad de material laminar 22 aportada es
detectada por el codificador 41. A continuación, el material laminar
22 es cortado a lo ancho por el disco cortador 49 en el punto de
corte, siendo así formada una tira 52 que tiene la anchura A y que
en calidad de primera tira subsiguiente es la que debe ser empalmada
con la primera tira precedente 52 que tiene la misma
\hbox{anchura A.}
Con ocasión de ello, basándose en la señal de
salida del codificador 41, el controlador 42 selecciona uno de los
transportadores de bifurcación primero y segundo 70, 92 para que la
tira precedente 52 que está sobre el transportador de bifurcación
seleccionado, o sea la primera tira precedente 52 que está sobre el
primer transportador de bifurcación 70 en la realización ilustrada,
sea la que tiene la misma anchura A como la actual tira subsiguiente
52. Es por consiguiente posible impedir con toda seguridad un
indeseado empalme de la tira 52 con otra tira 52 o con otro elemento
laminar 66 que tenga una anchura distinta.
Una vez que la tira subsiguiente 52, que acaba de
ser formada como se ha descrito anteriormente, ha sido transferida
por la cabeza de aspiración 30 al primer transportador 12, la cabeza
de aspiración 30 es llevada de regreso al punto de alimentación P y
ejerce su acción de aspiración en el extremo anterior del material
laminar 22 en el punto de alimentación P. A continuación, el motor
de accionamiento 95 es accionado por el controlador 42 para accionar
el rodillo 64 en la dirección opuesta, con lo cual la primera tira
precedente 52 que está sobre el primer transportador de bifurcación
70 es desplazada hacia atrás, es decir, hacia el punto de empalme
situado inmediatamente debajo del dispositivo de empalme 60.
Al mismo tiempo, el motor de accionamiento 16 es
accionado para accionar al primer transportador 12 de forma tal que
la tira subsiguiente 52 que está sobre el primer transportador 12 es
desplazada hacia el punto de empalme. Cuando el extremo posterior de
la primera tira precedente 52 y el extremo anterior de la tira
subsiguiente 52 llegan al punto de empalme, son parados los motores
de accionamiento 95 y 16.
El extremo posterior de la primera tira
precedente 52 y el extremo anterior de la tira subsiguiente 52 son
entonces empalmados uno con otro por el dispositivo de empalme 60,
siendo así formado un elemento laminar 66a que tiene una anchura A.
La tira subsiguiente 52 que ha sido empalmada con la tira precedente
52 forma ahora la parte posterior del elemento laminar 66a o la
parte posterior de una tira precedente.
El transportador principal 58 y el rodillo 64 son
accionados en la dirección normal, con lo cual el elemento laminar
66a es desplazado en su totalidad siendo alejado del punto del
empalme y transferido al primer transportador de bifurcación 70. Con
ocasión de ello, el transportador inferior 65 es desplazado hacia
adelante siendo así llevado a la posición que está ilustrada
mediante líneas de trazos y puntos en la Fig. 4, y el rodillo 64 es
entonces accionado de forma tal que el extremo anterior del elemento
laminar 66a que acaba de ser formado es transferido al primer
dispositivo abastecedor 104, pasando por alto el espacio en el que
se forma el festón 106. El transportador inferior 65 es entonces
llevado de regreso a la posición inicial que está ilustrada mediante
líneas continuas en la Fig. 4.
Prácticamente de la misma manera como se ha
descrito anteriormente, el motor de accionamiento 36 es entonces
accionado de forma tal que la cabeza de aspiración 30 aporta la
cantidad predeterminada B del material laminar 22 desde el punto de
alimentación P hacia el transportador principal 58. El material
laminar 22 es entonces cortado por el disco cortador 49 en el punto
de corte a fin de formar otra segunda tira subsiguiente 52 que tiene
una anchura B. A continuación, basándose en la señal de salida del
codificador 41, el controlador 42 selecciona uno de los
transportadores de bifurcación primero y segundo 70, 92 de forma tal
que la tira precedente 52 que se encuentra sobre el transportador de
bifurcación seleccionado, o sea la segunda tira precedente 52 que se
encuentra sobre el segundo transportador de bifurcación 92 en la
realización ilustrada, es la que tiene la misma anchura B como la
actual tira subsiguiente 52. Con ocasión de ello, el transportador
basculante 82 es desplazado hacia abajo para conectar el segundo
transportador 54 al transportador basculante 82.
Después de haber sido transferida por la cabeza
de aspiración 30 al primer transportador 12 la segunda tira 52
subsiguiente, que acaba de ser formada como se ha descrito
anteriormente, la cabeza de aspiración 30 es llevada de regreso al
punto de alimentación P y ejerce su acción de aspiración en el
extremo anterior del material laminar 22 en el punto de alimentación
P. A continuación de ello, el motor de accionamiento 95 es accionado
por el controlador 42 para accionar el rodillo 74 en la dirección
opuesta, con lo que la segunda tira 52 precedente que se encuentra
sobre el segundo transportador de bifurcación 92 es desplazada hacia
atrás, es decir, hacia el punto de empalme situado inmediatamente
debajo del dispositivo de empalme 60.
Al mismo tiempo, el motor de accionamiento 16 es
accionado para accionar al primer transportador 12, con lo que la
tira 52 subsiguiente, que se encuentra sobre el primer transportador
12, es desplazada hacia el punto de empalme. Cuando el extremo
posterior de la primera tira 52 precedente y el extremo anterior de
la tira 52 subsiguiente llegan al punto de empalme, son parados los
motores de accionamiento 95 y 16. El extremo posterior de la tira 52
precedente y el extremo anterior de la tira 52 subsiguiente son
entonces empalmados uno con otro por el dispositivo de empalme 60,
siendo así formado un elemento laminar 66b que tiene una anchura B.
La tira 52 subsiguiente, que ha sido empalmada con la tira 52
precedente, forma ahora la parte posterior del elemento laminar 66b
o la parte posterior de una tira precedente.
El transportador principal 58 y el rodillo 74 son
accionados en la dirección normal, con lo que el elemento laminar
66b es desplazado en su totalidad siendo así alejado del punto de
empalme. El elemento laminar 66b es así transferido al segundo
transportador de bifurcación 92, mientras que el transportador
basculante 82 es desplazado hacia arriba y es así llevado de regreso
a la posición inicial y mantenido en la misma. El transportador
superior 75 es desplazado hacia adelante siendo así llevado a la
posición que está ilustrada mediante líneas de trazos y puntos en la
Fig. 4, y el rodillo 74 es entonces accionado de forma tal que el
extremo anterior del elemento laminar 66b que acaba de ser formado
es transferido al segundo dispositivo abastecedor 105, pasando por
alto el espacio en el que se forma el festón 107. El transportador
superior 75 es entonces llevado de regreso a la posición inicial que
está ilustrada mediante líneas continuas en la
\hbox{Fig.
4.}
Las operaciones que han sido mencionadas
anteriormente son repetidas para producir sucesivamente dos tipos de
elementos laminares enterizos 66, variando el controlador 42 la
cantidad de material laminar 22 aportada entre las cantidades A y B,
y bifurcando dicho controlador el recorrido de transferencia de las
tiras 52 en dos direcciones, hacia los transportadores de
bifurcación primero y segundo 70, 92.
En correspondencia con la tira 52 subsiguiente
actualmente formada, el controlador 42 selecciona alternativamente
una de las tiras 52 precedentes o uno de los elementos laminares
66a, 66b precedentes y uno de los transportadores de bifurcación
primero y segundo 70, 92 sobre el cual va la tira precedente
seleccionada o el elemento laminar precedente seleccionado, de tal
manera que la tira 52 subsiguiente es empalmada con la tira 52
precedente o con el elemento laminar 66 precedente que tiene la
misma anchura como la tira 52 subsiguiente. De esta manera es
posible producir sucesivamente dos tipos de elementos laminares 66a,
66b que tengan distinta anchura pero la misma longitud.
Son así producidos sucesivamente elementos
laminares alargados 66 a base de empalmar alternativamente tiras 52
con los extremos posteriores de los respectivos tipos de elementos
laminares 66a, 66b. El elemento laminar 66a sobre el primer
dispositivo abastecedor 104 es cortado por el cortador 108 a la
longitud que corresponde a la longitud periférica del tambor de
formación 110, y dicho elemento laminar es aportado al tambor 110 y
arrollado sobre el mismo. Análogamente, el elemento laminar 66b
sobre el segundo dispositivo abastecedor 105 es cortado por el
cortador 109 a la longitud que corresponde a la longitud periférica
del tambor de formación 110, y dicho elemento laminar es aportado al
tambor 110 y arrollado sobre el mismo.
Puesto que los elementos laminares alargados 66
son arrollados directamente sobre el tambor de formación 110, es
innecesario enrollar temporalmente los elementos laminares para así
formar un rollo con los mismos o transferir el rollo al espacio de
almacenamiento previsto para el mismo o sacar dicho rollo de dicho
espacio de almacenamiento, con lo cual resulta posible mejorar la
productividad de la fabricación en la fábrica.
Se apreciará por la anterior descripción
detallada que la presente invención aporta un método y aparato
mejorados para producir sucesivamente con gran rendimiento y con una
mejorada flexibilidad de la producción una pluralidad de tipos de
elementos laminares.
Así por ejemplo, en la realización que ha sido
mencionada anteriormente la cantidad de material laminar 22 que es
aportada es variada entre dos cantidades A y B y el recorrido de
transferencia de la tira es bifurcado en dos direcciones para así
producir dos tipos de elementos laminares. Sin embargo, la cantidad
que se aporta puede ser variada entre al menos tres cantidades,
siendo el recorrido de transferencia de la tira bifurcado en al
menos tres direcciones, para así producir sucesivamente al menos
tres tipos de elementos laminares cuyas respectivas anchuras son
distintas unas de otras. Tal variación puede ser repetida según una
secuencia predeterminada, o bien la secuencia puede ser
aleatoria.
La anchura de la tira en la realización que ha
sido mencionada anteriormente es variada en dependencia de la
dirección del recorrido bifurcado, si bien la anchura de la tira
puede ser constante independientemente de la dirección del recorrido
bifurcado. Asimismo, en la realización que ha sido mencionada
anteriormente el material laminar 22 es aportado al transportador
principal 58 en una dirección perpendicular para cortar el material
y formar a continuación tiras en general cuadradas, si bien la
dirección de aportación del material laminar 22 puede formar un
ángulo agudo predeterminado con respecto al transportador principal
58 para así formar sucesivamente tiras que tengan la forma de un
paralelogramo.
Si bien en la realización que ha sido mencionada
anteriormente los elementos laminares 66 son arrollados directamente
sobre el tambor de formación, los elementos laminares 66 pueden ser
enrollados temporalmente para así formar un rollo con los mismos, y
pueden ser así almacenados en un espacio de almacenamiento. En este
caso, el rollo es llevado del espacio de almacenamiento a un punto
situado delante del tambor de formación, y el material del rollo es
desenrollado del rollo y arrollado sobre el tambor de formación
siempre que ello es necesario.
Además, los elementos laminares 66 pueden tener
una longitud (L/n) que es obtenida dividiendo la longitud periférica
(L) del tambor de formación por un entero (n). En este caso, los
elementos laminares 66 en el número de ese entero (n) son arrollados
sucesivamente sobre el tambor de formación para formar una
vuelta.
Claims (10)
1. Método para producir elementos laminares en el
que son producidos elementos laminares enterizos a base de repetir
los pasos de aportar una cantidad predeterminada de material laminar
(22) a un transportador (58) desde un punto de alimentación (P) que
está situado a un lado del transportador, cortar el material laminar
para formar una tira precedente que es transferida por el
transportador recorriendo un recorrido predeterminado, y empalmar un
extremo anterior de una tira subsiguiente con un extremo posterior
de la tira precedente, estando dicho recorrido de transferencia de
la tira laminar precedente bifurcado en al menos dos direcciones;
estando dicho método caracterizado por el hecho de que son
formadas sucesivamente mediante dichas operaciones de corte al menos
dos clases de tira laminar, y el extremo anterior de la tira
subsiguiente de un tipo predeterminado y el extremo posterior de la
tira precedente seleccionada del mismo tipo predeterminado son
guiados a un punto de empalme y empalmados uno con otro en el punto
de empalme, formando con ello sucesivamente al menos dos clases de
elementos laminares (66).
2. Método como el reivindicado en la
reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dichas
tiras precedentes, que son al menos dos, difieren en cuanto a sus
anchuras.
3. Método como el reivindicado en la
reivindicación 2, caracterizado por el hecho de que una
primera cantidad predeterminada de material laminar es aportada al
transportador (58) cuando se forma una tira precedente, y una
segunda cantidad predeterminada de material laminar es aportada al
transportador cuando se forma una tira subsiguiente, siendo dicha
segunda cantidad determinada de forma tal que la tira subsiguiente
tiene una anchura que es la misma como la anchura de la tira
precedente seleccionada, y el extremo anterior de la tira
subsiguiente y el extremo posterior de dicha tira precedente
seleccionada son guiados a un punto de empalme y son empalmados uno
con otro.
4. Método como el reivindicado en la
reivindicación 3, caracterizado por el hecho de que son
aportadas alternativamente al transportador (58) al menos dos
cantidades distintas del material laminar para formar sucesivamente
al menos dos clases de tiras que son distintas una de otra en cuanto
a su anchura.
5. Método como el reivindicado en la
reivindicación 3, caracterizado por el hecho de que son
aportadas sucesivamente al transportador (58) al menos tres
cantidades distintas del material laminar para formar sucesivamente
al menos tres clases de tiras que son distintas unas de otras en
cuanto a su anchura.
6. Método como el reivindicado en cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por el hecho de que
dicho material laminar es un material laminar de caucho.
7. Aparato que es para producir elementos
laminares enterizos y comprende:
un transportador principal (58) para transferir
una tira que está hecha de un material laminar (22);
unos medios de alimentación (39) dispuestos a un
lado del transportador principal para aportar una cantidad
predeterminada del material laminar al transportador principal;
un cortador (51) para cortar el material laminar
delante del transportador principal para formar una tira (52) que
debe ser transferida por el transportador principal;
al menos dos transportadores de bifurcación (70,
92) que son conectados a un lado de salida del transportador
principal de forma tal que la tira transferida por el transportador
principal tiene un recorrido de transferencia predeterminado que se
bifurca en al menos dos direcciones para contar con al menos dos
tipos de tiras precedentes;
un mecanismo de empalme (60) para empalmar un
extremo anterior de una tira subsiguiente con un extremo posterior
de la tira precedente de un tipo seleccionado en un punto de empalme
sobre el transportador principal; y
un controlador (42) para controlar el
funcionamiento del transportador principal (58), de los
transportadores de bifurcación (70, 92), de los medios de
alimentación (39), del cortador (51) y del mecanismo de empalme
(60);
estando dicho aparato caracterizado por el
hecho de que:
dicho controlador (42) está adaptado para (I)
medir la cantidad del material laminar que está siendo transferida
al transportador principal (58), (II) seleccionar uno de los
transportadores de bifurcación (70, 92) para la tira precedente cuyo
extremo posterior debe ser empalmado con el extremo anterior de la
tira que está sobre el transportador principal, y (III) hacer
selectivamente que los extremos posteriores de las tiras precedentes
sean desplazados hacia el punto de empalme y alejándose del mismo,
para así producir continuamente al menos dos clases de elementos
laminares (66).
8. Aparato como el reivindicado en la
reivindicación 7, caracterizado por el hecho de que dicho
controlador (42) está adaptado para variar la cantidad de material
laminar que debe ser aportada al transportador principal (58) de tal
manera que la tira resultante que se encuentra sobre el
transportador principal tenga una anchura que sea la misma como la
anchura de una de las tiras precedentes que se encuentran sobre los
transportadores de bifurcación (70, 92).
9. Aparato como el reivindicado en la
reivindicación 8, caracterizado por el hecho de que dicho
controlador (42) hace que los transportadores de bifurcación (70,
92) seleccionados sean desplazados hacia el punto de empalme para
que el extremo posterior de la tira precedente que se encuentra
sobre el transportador de bifurcación seleccionado sea empalmado con
el extremo anterior de la tira que se encuentra sobre el
transportador principal (58).
10. Aparato como el reivindicado en cualquiera de
las reivindicaciones 7 a 9, caracterizado por comprender
además un mecanismo de accionamiento común (95) que está adaptado
para ser conectado al transportador principal (58) y a los
transportadores de bifurcación (70, 92) para accionar
simultáneamente al transportador principal y a un transportador de
bifurcación seleccionado de entre los transportadores de
bifurcación.
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