ES2244936T3 - Separador de baterias con una mejor estabilidad a la oxidacion. - Google Patents
Separador de baterias con una mejor estabilidad a la oxidacion.Info
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Abstract
Separador de baterías a base de poliolefina termoplástica, ultraaltomolecular con un peso molecular promedio en peso de por lo menos 300.000, caracterizado porque contiene, relativo a la suma de los pesos del material de carga y de la poliolefina, entre 10 y 100% en peso de poliolefina y entre 0 y 90% en peso de un material de carga y, relativo al peso del separador, entre 5 y 35% en peso de aceite y entre 0, 5 y 5, 0% en peso de un compuesto según la fórmula (I) R(OR1)n (COOMx+1/x)m (I) en la que R es un radical de hidrocarburo no aromático de 10 a 4.200 átomos de carbono, que puede estar interrumpido por átomos de oxígeno, R1 es H, -(CH2)kCOOMx+1/x ó ¿(CH2)k-SO3Mx+1/x, siendo k 1 ó 2, M es un ion de un metal alcalino o alcalinotérreo, H+ ó NH4+, en el que no todas las variables M son simultáneamente H+, n es 0 ó 1, m es 0 o un número entero de 10 a 1.400 y x es 1 ó 2, en la que la relación entre los átomos de oxígeno y los átomos de carbono en el compuesto según la fórmula (I) está comprendida entre 1:1, 5 y 1:30 y n y m no pueden ser simultáneamente cero.
Description
Separador de baterías con una mejor estabilidad a
la oxidación.
La invención se refiere a separadores para
acumuladores de plomo/ácido sulfúrico, en lo sucesivo denominados
para mayor brevedad acumuladores de plomo, que presentan una mejor
estabilidad a la oxidación.
Los separadores utilizados en la actualidad en
los acumuladores de plomo son mayoritariamente separadores de
poliolefina llenados, microporosos. Tienen la finalidad por un lado
de impedir un contacto directo y con ello cortocircuitos entre las
placas de los electrodos y por otro lado de permitir un flujo de
corriente iónico y oponer al mismo una resistencia mínima. La
composición y preparación de separadores de este tipo son conocidas
de por sí (ver por ejemplo los documentos DE-PS 1
267 423, DE-PS 1 298 712, DE-AS 1
496 123, DE-OS 35 45 615, DE-PS 35
40 718 y DE-PS 36 17 318).
A tal fin, se forma, según el documento US nº
3.351.495, una mezcla homogénea formada por una poliolefina, un
material de carga, un plastificante y aditivos, y se moldea dicha
mezcla para obtener una capa en forma de tira. A continuación, se
eliminan el plastificante y las cargas por lo menos en parte por
extracción. Los plastificantes utilizados son polietilenglicol,
glicerol y, en particular, aceite mineral. Con el fin de impedir una
degradación oxidativa de la poliolefina durante la extrusión, los
separadors pueden contener además antioxidantes, tales como
4,4-tiobis(6-terc.-butil-m-cresol)
y
2,6-di-terc-butil-4-metilfenol).
Durante su utilización, los separadores deben
resistir no sólo al ácido agresivo de la batería, sino están también
expuestos en particular en la zona de la placa positiva a los
ataques oxidativos, por ejemplo por parte del dióxido de plomo
altamente oxidativo y de la formación de oxígeno naciente
extremadamente reactivo y de peróxidos. A esto se añade que los
acumuladores de plomo están expuestos a temperaturas ambientes y
cargas cíclicas cada vez más altas, lo cual refuerza el ataque
oxidativo.
El polietileno utilizado frecuentemente para la
producción de los separadores da a los separadores, en conjunción
con pequeñas cantidades de antioxidante y una mayor cantidad de
aceite, confiere a los separadores una cierta estabilidad a la
oxidación por parte de los medios agresivos de la batería, pero, en
las condiciones de utilización severas, el material de los
separadores puede estar sujeto a un ataque de oxidación lento y
puede finalmente quedar destrozado, lo cual da lugar a un
empeoramiento de la estabilidad mecánica del separador y a la
formación de fisuras y agujeros y produce en el peor caso un
acortamiento de la vida útil de la batería por cortocircuitos.
Para mejorar la estabilidad a la oxidación de los
separadores de baterías, se conocen una multitud de medidas. Por
ejemplo, un aumento del espesor del separador, del peso molecular
del polímero utilizado para preparar el separador o un aumento
sustancial del contenido en polímero del separador pueden retardar
la degradación oxidativa del separador.
Sin embargo, un aumento del espesor del separador
provoca costos de fabricación mucho mayores y resistencias
eléctricas más altas. Además, el polietileno de peso
ultraaltomolecular (UHMWPE) utilizado convencionalmente para la
fabricación de los separadores presenta ya, por lo general, un peso
molecular de 5-7 x 10^{6} g/mol, y otro incremento
en el peso molecular daría lugar a problemas de proceso
considerables. Además, a pesar de que los tipos UHMWPE hasta un peso
molecular de aproximadamente 10 x 10^{6} g/mol están disponibles
en el mercado, las cadenas poliméricas de dichos tipos UHMWPE están
sujetas a una mayor degradación durante la extrusión debido al
cizallamiento en la extrusora, lo cual reduce otra vez
considerablemente el peso molecular. Un aumento del contenido en
polímeros empeora sustancialmente la humectabilidad y la porosidad y
por tanto la resistencia eléctrica del separador.
Por el estado de la técnica es conocido también
que los aceites de tratamiento utilizados para la preparación de los
separadores de baterías pueden mejorar la estabilidad a la oxidación
de los separadores. Sin embargo, hay un límite con relación al
contenido máximo de aceite, puesto que el aceite empeora también la
humectabilidad y la porosidad del separador.
Por el documento DE 30 04 659 C2 se conocen unos
separadores que contienen aceites con un contenido en aromáticos de
por lo menos un 40%. Debido a su composición, dichos aceites dan
lugar a una mejora de la estabilidad a la oxidación de los
separadores. Sin embargo, los aceites de proceso con un alto
contenido en aromáticos pueden favorecer la formación de depósitos
oscuros, frecuentemente pegajosos en el acumulador de plomo, los
cuales ensucian los lados interior y exterior de la caja del
acumulador y pueden atascar los sistemas de válvulas.
Evitar depósitos de este tipo forma el objeto del
documento DE 39 22 160 A1, por el cual se conoce a tal fin la
utilización de tensioactivos, preferentemente del tipo amida o
amina.
Por el documento JP 02155161 A se conoce la
utilización de una combinación de aceite parafínico, antioxidante y
un eliminador de peróxidos a base de ácido fosfórico, con el fin de
mejorar la estabilidad a la oxidación de los separadores de baterías
a altas temperaturas. Sin embargo, este método no consigue una
protección contra el efecto oxidante del oxígeno naciente o del
dióxido de plomo de la placa de electrodo positiva.
Por el documento JP 07130348 A se conocen
separadores que contienen aceite mineral en combinación con una
resina fenólica.
Para mejorar la estabilidad a la oxidación de
separadores de bolsillo, en los documentos US nº 5.384.211 y JP
10031992 A se han propuesto un aumento del contenido en aceite en el
borde plegado y a lo largo del borde de soldadura.
Por el documento JP 08203493 A se conoce el
recubrimiento de los bordes de separadores con una resina aislante,
con el fin de suprimir el ataque oxidativo.
El documento JP 2000133239 A da a conocer el
recubrimiento de la parte superior del separador que se encuentra en
contacto con el bastidor y el talón de suspensión del electrodo de
la placa positiva con un adhesivo termoplásti-
co.
co.
No es posible preparar los separadores citados
anteriormente de forma continua, utilizando la tecnología actual,
por lo cual dicha preparación es muy complicada y costosa. Además,
se consigue sólo una mejora parcial de la estabilidad a la
oxidación.
Es habitual proveer los separadores por lo menos
por un lado con nervios longitudinales, con el fin de impedir un
contacto directo de la hoja de separador con la placa de electrodo
positiva y por tanto una destrucción oxidativa prematura.
Por los documentos JP 04167356 A y JP 2000182593
A se conocen unos separadores que presentan nervios adicionales por
la zona de los bordes de soldadura de los separadores, para impedir
selectivamente la formación de grietas por oxidación en dicha
zona.
Por el documento JP 09097601 A se conocen unos
separadores perfilados de forma especial, que dejan escapar el gas
formado en la placa positiva, reduciendo de esta manera su efecto
oxidante sobre el separador.
El documento JP 04190554 A da a conocer la
adición de fibras de vidrio al material de separador, para retardar
un empeoramiento de las propiedades mecánicas del separador por
oxidación. Sin embargo, es difícil incorporar fibras de vidrio en el
separador por extrusión, puesto que por un lado las fibras de vidrio
son difíciles de dispersar en el material de separador y por otra
lado rompen fácilmente durante la extrusión, bloqueando los tamices
de la extrusora. Además, los separadores que contienen fibras de
vidrio son poco flexibles y tienden a romper al ser sujetos a una
carga mecánica.
A pesar de los grandes esfuerzos realizados,
ninguna de las medidas anteriores para mejorar la estabilidad a la
oxidación de separadores de baterías resulta satisfactoria en cada
aspecto.
Por el documento US nº 4.024.323, se conocen unos
separadores de baterías, en los cuales se ha reemplazado por lo
menos un 40% de la polietilena de peso ultraaltomolecular utilizada
para la preparación de los separadores con un copolímero constituido
por una olefina y ácido (met)acrílico o una mezcla de una
poliolefina de bajo peso molecular y un polímero de ácido
(meth)acrílico. Con esta medida se pretende aumentar la
velocidad de extrusión y mejorar la incorporación del material de
carga en el polímero. Sin embargo, el reemplazo de por lo menos un
40% de la polietilena ultraaltomolecular con polímeros de bajo peso
molecular es desventajoso, puesto que da lugar a un empeoramiento de
las propiedades mecánicas del separador.
El objetivo de la invención es proporcionar
separadores de baterías con alta estabilidad a la oxidación que sean
fáciles de preparar y a bajos costes y estén protegidos contra la
oxidación por todas sus áreas de superficie.
Dicho objetivo se alcanza, según la invención,
por medio de unos separadores de baterías que contienen un compuesto
de la fórmula (I)
(I)R(OR^{1})_{n}
(COOM^{x+}{}_{1/x})_{m}
en la
que
- R
- es un radical de hidrocarburo no aromático de 10 a 4.200 átomos de carbono, preferentemente 13 a 4.200, que puede estar interrumpido por átomos de oxígeno,
- R^{1}
- es H, -(CH_{2})_{k}COOM^{x+}_{1/x} o -(CH_{2})_{k}-SO_{3}M^{x+}_{1/x}, preferentemente H, siendo k 1 ó 2,
- M
- es un ion de un metal alcalino o alcalinotérreo, H^{+} o NH_{4}^{+}, en el que no todas las variables M son simultáneamente H^{+},
- n
- es 0 ó 1,
- m
- es 0 o un número entero de 10 a 1.400 y
- x
- es 1 ó 2,
\newpage
en la que la relación entre los
átomos de oxígeno y los átomos de carbono en el compuesto según la
fórmula (I) puede estar comprendida entre 1:1,5 y 1:30 y n y m no
pueden ser simultáneamente zero. Sin embargo, preferentemente sólo
una de las variables n y m es distinta de
zero.
Por radicales de hidrocarburo no aromáticos se
entienden radicales que no contienen grupos aromáticos o ellos
mismos no son uno. Los radicales de hidrocarburo pueden estar
interrumpidos por átomos de oxígeno, es decir, que pueden contener
uno o varios grupos éter.
Preferentemente, R es un radical de hidrocarburo
alifático lineal o ramificado que puede estar interrumpido por
átomos de oxígeno. Se prefieren particularmente los radicales de
hidrocarburo saturados, no ramificados.
Sorprendentemente, se ha hallado que al utilizar
los compuestos de la fórmula (I) para la preparación de los
separadores de baterías, los mismos pueden estar protegidos de forma
eficaz contra la destrucción oxidativa.
Se prefieren los separadores de baterías que
contienen un compuesto según la fórmula (I), en la que
- R
- es un radical de hidrocarburo de 10 a 180, preferentemente de 12 a 75, y de forma particularmente preferida de 14 a 40, átomos de carbono, que puede estar interrumpido por 1 a 60, preferentemente de 1 a 20, y de forma particularmente preferida de 1 a 8, átomos de oxígeno, y es, de forma particularmente preferida, un radical de hidrocarburo de la fórmula R^{2} -[(OC_{2}H_{4})_{p}(OC_{3}H_{6})_{q}]-, en la que
- R^{2}
- es un radical alquilo de 10 a 30 átomos de carbono, preferentemente de 12 a 25, de forma particularmente preferida de 14 a 20, átomos de carbono,
- p
- es un número entero de 0 a 30, preferentemente de 0 a 10, de forma particularmente preferida de 0 a 4, y
- q
- es un número entero de 0 a 30, preferentemente de 0 a 10, de forma particularmente preferida de 0 a 4,
- \quad
- prefiriéndose en particular los compuestos en los que la suma de p y q es de 0 a 10, particularmente de 0 a 4,
- n
- es 1 y
- m
- es 0.
La fórmula
R^{2}-[(OC_{2}H_{4})_{p}(OC_{3}H_{6})_{q}]-
debe entenderse de tal forma que comprende también los compuestos en
los que el orden de los grupos en corchetes puede ser diferente del
representado. Por ejemplo, son aptos también según la invención los
compuestos en los que el radical en corchete está formado por grupos
alternantes de (OC_{2}H_{4}) y (OC_{3}H_{6}).
Los aditivos en los que R^{2} es un radical
alquilo lineal o ramificado de 10 a 20, preferentemente de 14 a 18,
átomos de carbono resultan particularmente ventajosos.
Preferentemente, OC_{2}H_{4} es OCH_{2}CH_{2} y
OC_{3}H_{6} es OCH(CH_{3})CH_{2} y/o
OCH_{2}CH(CH_{3}).
Los aditivos preferidos que pueden mencionarse
son en particular alcoholes (p=q=0; m=0), prefiriéndose en
particular los alcoholes primarios, etoxilatos de alcoholes grasos
(p=1 a 4; q=0), propoxilatos de alcoholes grasos (p=0; q=1 a 4) y
alcoxilatos de alcoholes grasos (p=1 a 2; q=1 a 4), prefiriéndose
los etoxilatos de alcoholes primarios. Los alcoxilatos de alcoholes
grasos pueden obtenerse por ejemplo por reacción de los alcoholes
correspondientes con óxido de etileno u óxido de propileno.
Resultan particularmente ventajosos los aditivos
del tipo m=0, que no son solubles o sólo poco soluble en agua y
ácido sulfúrico.
También se prefieren los separadores de baterías
que contienen un compuesto según la fórmula (I), en la que
- R
- es un radical de alcano de 20 a 4.200, preferentemente de 50 a 750, y de forma particularmente preferida de 80 a 225, átomos de carbono,
- M
- es un ion de un metal alcalino o alcalinotérreo, H^{+} o NH_{4}^{+}, en particular un ion de un metal alcalino, tales como Li^{+}, Na^{+} y K^{+}, o es H^{+}, en la que no todas las variables M son simultáneamente H^{+},
- n
- es 0,
- m
- es un número entero de 10 a 1.400 y
- x
- es 1 ó 2.
Los aditivos que pueden mencionarse como aptos
son en particular ácidos poliacrílicos, ácidos polimetacrílicos y
copolímeros de ácido acrílico/ácido metacrílico, cuyos grupos
acídicos están neutralizados por lo menos en parte, es decir,
preferentemente en un 40%, de forma particularmente preferida en un
80%. El porcentaje indicado se refiere al número de los grupos
acídidos. Se prefieren especialmente los ácidos
poli(met)acrílicos que están presentes completamente
en forma de sal. Por ácidos poli(met)acrílicos se
entienden ácidos poliacrílicos, ácidos polimetacrílicos y
copolímeros de ácido acrílico/ácido metacrílico. Se prefieren los
ácidos poli(met)acrílicos y en particular los ácidos
poliacrílicos con un peso molecular medio M_{v} comprendido entre
1.000 y 100.000 g/mol, de forma especialmente preferida entre 1.000
y 15.000 g/mol, y de forma particularmente preferida entre 1.000 y
4.000 g/mol. El peso molecular de los polímeros y copolímeros de
ácido poli(met)acrílico se determina por medio de la
viscosidad de una solución de los polímeros al 1%, neutralizada,
acuosa (constante de Fikent).
Son también aptos los copolímeros de ácido
(met)acrílico, en particular los copolímeros que contienen,
como comonómeros, además de ácido (met)acrílico, etileno,
ácido maleico, acrilato metílico, acrilato etílico, acrilato
butílico y/o acrilato de etilhexilo. Se prefieren los copolímeros
que contienen por lo menos un 40% en peso, preferentemente por lo
menos un 80% en peso, de monómeros de ácido (met)acrílico,
siendo los porcentajes citados relativos a la forma acídica de los
monómeros o polímeros.
Para la neutralización de los polímeros y
copolímeros del ácido acrílico son aptos en particular los
hidróxidos de los metales alcalinos y alcalinotérreos, tal como
hidróxido potásico y en particular hidróxido sódico.
Los aditivos que son aptos según la invención son
conocidos y están disponibles en el mercado.
Alternativamente o adicionalmente, los
separadores pueden contener, además de los aditivos citados,
compuestos que son capaces de formar los aditivos según la
invención. Se prefieren los compuestos que, al utilizarse los
separadores conforme a lo previsto, liberan aditivos aptos, por
ejemplo durante la hidrólisis por medio del ácido de batería. Las
sustancias particularmente aptas de este tipo son ésteres que forman
compuestos de la fórmula (I) que contienen grupos OH. Entre dichas
sustancias, se incluyen por ejemplo los ésteres ftálicos de los
alcoholes citados anterior-
mente.
mente.
Los separadores de baterías pueden dotarse del o
de los aditivos de maneras diferentes. Por ejemplo, los aditivos
pueden aplicarse al separador acabado (es decir, tras la extracción)
o adicionarse a la mezcla utilizada para la preparación del
separador. Según una forma de realización preferida, se aplica el
aditivo o una solución del aditivo a la superficie del separador.
Dicha variante es particularmente apta para la aplicación de
aditivos no estables al calor y de aditivos que son solubles en el
disolvente utilizado para la extracción subsiguiente. Entre los
disolventes que son aptos para los aditivos según la invención, se
incluyen en particular alcoholes de bajo peso molecular, tales como
metanol y etanol, así como mezclas de dichos alcoholes con agua. La
aplicación puede realizarse al lado de cara al electrodo negativo,
al lado de cara al electrodo positivo o a ambos lados del separador.
Al aplicarlos a un lado, se prefiere una aplicación al lado de cara
a la placa del electrodo positivo.
La aplicación puede realizarse también de tal
forma que el separador se sumerge en el aditivo o una solución del
aditivo y, a continuación, si se desea, se elimina el disolvente,
por ejemplo por secado. Dicho procedimiento permite combinar la
aplicación del aditivo por ejemplo con la extracción que se utiliza
frecuentemente en la preparación de los separadores.
Otra opción preferida es mezclar el o los
aditivos con la mezcla del polímero termoplástico y, si se utilizan,
de los materiales de carga y otros aditivos utilizada para la
preparación de los separadores. A continuación, se conforma la
mezcla homogénea que contiene los aditivos para dar un material en
forma de tira. Puesto que esto se lleva a cabo normalmente por
extrusión a temperatura elevada, son aptos a tal fin en particular
los aditivos poco volátiles y estables al calor que son poco
solubles en el disolvente utilizado para la extracción, tales como
los polímeros y copolímeros del ácido acrílico o sus sales.
Los aditivos pueden utilizarse por sí solos o
como mezcla de dos o más aditivos. Las mezclas de uno o más aditivos
según la invención con sustancias tensioactivos, antiespumantes y
otros aditivos pueden utilizarse también.
Los aditivos utilizados según la invención se
utilizan preferentemente en una cantidad comprendida entre un 0,5 y
un 5,0% en peso, de forma particularmente preferida entre un 1,0 y
un 5,0% en peso, de forma especialmente preferida entre un 1,5 y un
4,0% en peso, sobre todo entre un 2,0 y un 3,5% en peso, relativo al
peso del separador tras la extracción.
Los aditivos utilizados para la preparación de
los separadores preferentemente presentan un alto punto de
ebullición. Resultan particularmente aptos los aditivos que
presentan un punto de ebullición de 250ºC o más.
Los aditivos utilizados según la invención son
aptos para ser combinados con todos los separadores que están
sujetos a los ataques oxidativos, en particular para ser combinados
con los separadores a base de termoplásticos. Se prefieren
particularmente los separadores que contienen, además del
termoplástico, también un material de carga y aceite.
Preferentemente, los aditivos se combinan con los
separadores a base de poliolefinas, de forma particularmente
preferida con poliolefinas que contienen materiales de carga y
pueden prepararse por conformado en caliente, tal como por extrusión
o por prensado, seguido de extracción. Sin embargo, los aditivos son
aptos también para la protección de separadores que contienen hilos
o fibras de poliolefina, por ejemplo separadores en forma de
velos.
Las poliolefinas preferidas son polietilenos,
prefiriéndose para los fines de la invención en particular
polietileno ultraaltomolecular. Se prefiere en particular la
poliolefina ultraaltomolecular con un peso molecular promedio en
peso de por lo menos 300.000, preferentemente de por lo menos 1,0 x
10^{6} y de forma particularmente preferida de por lo menos 5,0 x
10^{6} g/mol.
El peso molecular del polietileno se determina
por medio de la ecuación de Margolies: M = 5,37 x 10^{4}
[\eta]^{1,49}, en la que \eta es la viscosidad
específica reducida en dl/g (Josef Berzen, CZ
Chemie-Technik, 3. Jahrgang (1974), nº 4, p.
129).
Sin embargo, son aptos también el polipropileno,
polibuteno, poliestireno, copolímeros de etileno/propileno,
copolímeros de etileno/hexileno, copolímeros de etileno/buteno,
copolímeros de propileno/buteno y copolímeros de
etileno/propileno/buteno.
Preferentemente, los separadores según la
invención contienen un 10 a un 100% en peso, de forma
particularmente preferida un 15 a un 50% en peso y de forma
especialmente preferida un 20 a un 40% en peso, de polímero, en
particular de polietileno ultraaltomolecular, relativo a la suma de
los pesos del material de carga y del políme-
ro.
ro.
Un material de carga preferido según la invención
es SiO_{2}, y los materiales de carga especialmente preferidos son
ácidos silícicos precipitados amorfos. Otros materiales de carga
aptos son los óxidos y hidróxidos del silicio, aluminio y titanio,
así como mica, talco, silicatos y bolas de vidrio. Materiales de
carga de dicho tipo se conocen por ejemplo por los documentos US nº
3.351.495 y DE 14 96 123 A.
Preferentemente, los separadores según la
invención presentan un contenido en material de carga comprendido
entre un 0 y un 90% en peso, de forma particularmente preferida
entre un 50 y un 85% en peso, y de forma especialmente preferida
entre un 60 y un 80% en peso, relativo a la suma de los pesos del
material de carga y del polímero, utilizándose como material de
carga de forma preferida exclusivamente ácido silícico.
La relación en peso del material de carga al
polímero está comprendida preferentemente entre 0 y 9,0, de forma
particularmente preferida entre 1,0 y 5,7, y de forma especialmente
preferida entre 1,5 y 4,0.
Otros aditivos que pueden utilizarse son en
particular los aceites extraíbles, que por un lado sirven de
plastificantes y por otro lado de formadores de poros. Los que son
particularmente aptos son los líquidos conocidos por el documento DE
12 67 423 A, tales como por ejemplo los aceites de proceso. Por
aceites o aceites de proceso se entienden preferentemente los
aceites minerales. Preferentemente, el contenido en aceite del
separador está comprendido entre un 5 y un 35% en peso, de forma
particularmente preferida entre un 8 y un 30% en peso, y de forma
especialmente preferida entre un 10 y un 25% en peso, relativo al
peso total del separador tras la extracción.
Los separadores pueden contener, además de los
componentes principales citados anteriormente, otros componentes
convencionales, tales como negro de humo, antioxidantes, tales como
por ejemplo bifenoles de alquilideno, lubricantes, otros materiales
de carga, tales como por ejemplo talco y, si se desea, también otros
polímeros en una cantidad más o menos subordinada. Negro de humo se
utiliza preferentemente en una cantidad de un 5% en peso, como
máximo, y los otros aditivos preferentemente en una cantidad de un
2% en peso, como máximo, en cada caso relativo al peso total del
separador acabado.
Para la preparación de los separadores, se
mezclan los materiales citados cuidadosamente de manera
convencional, y la mezcla resultante se conforma calentándola para
dar un material en forma de tira. A continuación, se extrae del
mismo el aceite utilizando por ejemplo un disolvente orgánico, tal
como hexano, hasta tal punto que se consigue la porosidad deseada.
Finalmente, el material del separador se corta en función de la
forma de aplicación deseada, es decir, se corta para dar el ancho
final, se enrolla para dar rollos de aproximadamente 1000 metros de
largo y se envasa. Las superficies del separador pueden estar lisas,
nervadas o conformadas de cualquier otra forma. La composición y
preparación de separadores de baterías son bien conocidas por el
estado de la técnica citado anteriormente. Si los aditivos
utilizados según la invención son solubles en el agente de
extracción o son extraíbles con el mismo, se aplicarán
preferentemente al separador tras la etapa de extracción. Sin
embargo, los aditivos pueden adicionarse también al agente de
extracción y aplicarse de esta manera al separador durante la
extrac-
ción.
ción.
Los separadores se utilizan mayoritariamente en
forma de bolsillos, en los que se insertan las placas de electrodos
positivos o negativos. Las placas de electrodos insertados en
bolsillos se combinan a continuación con las placas de carga opuesta
no insertadas en bolsillos para dar bloques de placas y se insertan
en una caja de bloque. Tras llenar la caja con ácido sulfúrico y
cerrarla con una tapa de bloque, queda completado el acumulador de
plo-
mo.
mo.
La invención se refiere también a acumuladores de
plomo/ácido sulfúrico que comprenden dos placas de electrodos de
cargas opuestas que contienen por lo menos un separador de baterías
que comprende uno de los aditivos según la invención.
\newpage
Con la excepción de los aditivos utilizados según
la invención, los acumuladores son acumuladores de plomo/ácido
sulfúrico convencionales que comprenden electrodos convencionales y
ácido sulfúrico como electrolito. Preferentemente, los acumuladores
son baterías de arranque para vehículos motorizados. La caja puede
componerse de cualquier material convencional, por ejemplo
polipropileno, caucho duro, vidrio acrílico, poliestireno,
vidrio,
etc.
etc.
A continuación, se ilustrará la invención con
mayor detalle haciendo referencia a formas de realización
ejemplificativas.
Ejemplos 1 a
7
En los ejemplos, se utilizarán, a menos que no se
indique otra cosa, unos separadores de baterías a base de
polietileno (UHMWPE) y ácido silícico precipitado. Los separadores
se prepararon según el documento US nº 3.351.495 en una extrusora y,
tras la extrusión, se extrajeron con hexano hasta un contenido en
aceite en la hoja de base de aproximadamente un 12% en peso. La
relación en peso utilizada del material de carga al polímero se ha
especificado en cada uno de los ejemplos.
Para evaluar la eficacia de los aditivos, se
utilizó una prueba de oxidación estandardizada (PEROX 80 Test), que
corresponde sustancialmente al método para la determinación de la
estabilidad a la oxidación de separadores de baterías
(TM-3.229: Standard test method to determine
resistance of battery separator to oxidative degradation using
hydrogen peroxide in sulfuric acid as oxidizing medium) recomendado
por la BCI (Battery Council Internatio-
nal).
nal).
A tal fin, se trataron probetas del material de
separador a 80ºC con una mezcla de ácido sulfúrico y peróxido de
hidrógeno durante periodos distintos, y se comparó la dilatación del
material antes y después de la prueba. El descenso de la dilatación
es una medida de la degradación y reticulación, es decir, de la
destrucción oxidativa del polímero. Como probeta de referencia
servían separadores sin los aditivos según la invención, que fueron
ensayados en condiciones idénticas.
Las probetas presentaban la forma de huesos de
perros según la norma DIN 53455. La solución de oxidación estaba
siempre recién preparada y se componía de 360 ml de ácido sulfúrico
con una densidad de 1,28 g/cm^{3}, 35 ml de ácido sulfúrico con
una densidad de 1,84 g/cm^{3} y 105 ml de una solución de peróxido
de hidrógeno al 35%. Los componentes se mezclaron lentamente en el
orden especificado con agitación y luego se calentaron en un
recipiente de vidrio cerrado en un un baño María a 80ºC. En cada
solución, se introdujeron dos portaprobetas con cinco probetas cada
uno en la solución y se dejaron en la solución durante el periodo de
prueba deseado. A continuación, se lavaron las probetas con agua
tibia hasta quedarse libres de ácido, y se midió la dilatación. A
tal fin, se estiraron las probetas con una velocidad de prueba de
300 mm/min hasta la rotura. Se midió la dilatación en dirección
transversal de máquina (cross machine direction, CMD) (dilatación
CMD). En cada una de las tablas que siguen a continuación, se ha
indicado el promedio de diez valores medidos. Puesto que la
dilatación inicial de los separadores puede variar por razones de
proceso, se estandardizaron las dilataciones absolutas a la
dilatación inicial:
\frac{\text{Dilatación absoluta
tras x h. de prueba de peróxido en %}}{\text{Dilatación absoluta
tras 0 h. de prueba de peróxido en %}}\times 100 = dilatación
relativa tras x h. de prueba de
peróxido
En los Ejemplos 2 a 7, se recubrieron hojas de
separadores del tamaño 160 x 300 mm por un lado con
una solución etanólica de 1-dodecanol de tal manera
que tras el secado la hoja contenía un 0,7 a un 7,1% en peso de
1-dodecanol. En los ejemplos, todos los por cientos
en peso, a menos que no se indique otra cosa, se refieren al peso
del separador tras la extracción. Como probeta de referencia servía
un separador sin tratar (Ejemplo 1). En los Ejemplos 1 a 7, la
relación en peso del material de carga al polímero era en cada caso
de 2,6.
Los separadores recubiertos con el aditivo se
sometieron a la prueba de oxidación descrita anteriormente. Los
separadores recubiertos con 1-dodecanol presentaban,
tras finalizar la prueba, una dilatación residual mucho más alta que
el separador sin tratar (ver la Tabla 1). Los resultados recopilados
en la Tabla 1 demuestran que 1-dodecanol garantiza,
incluso en condiciones de prueba extremas (80ºC, H_{2}O_{2}),
una mejor protección del separador contra la degradación oxidativa
incluso en pequeñas concentraciones.
| Ejemplo | |||||||
| 1*) | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | |
| Cantidad de aditivo [% en peso] | 0 | 0,7 | 1,4 | 2,1 | 2,8 | 3,5 | 7,1 |
| Duración de la prueba de oxidación | Dilatación absoluta [%] | ||||||
| 0 h | 263 | 269 | 282 | 266 | 271 | 267 | 291 |
| 20 h | 152 | 186 | 234 | 235 | 233 | 252 | 272 |
| 40 h | 108 | 156 | 204 | 181 | 197 | 249 | 254 |
| 72 h | 0 | 46 | 82 | 112 | 135 | 234 | 247 |
| Dilatación relativa [%] | |||||||
| 72 h | 0 | 17 | 29 | 42 | 50 | 88 | 85 |
| *) \hskip0.15cm Ejemplo comparativo |
Se repitieron los Ejemplos 2 a 7, recubriendo
separadores con un 3,5% en peso de 1-dodecanol. La
relación en peso del material de carga al polímero era de 2,2, y el
contenido en aceite de un 12% en peso. Como probetas de referencia
servía separadores sin tratar. Los separadores se ensayaron en una
batería de plomo/ácido sulfúrico. A tal fin, se compusieron células
de baterías constituidas por placas positivas que contenían
antimonio y placas negativas de plomo/calcio (cinco placas positivas
y cuatro negativas por célula) con una capacidad total de 36
Ah/célula. Tres células estaban dotadas de separadores recubiertos
con dodecanol, las demás células estaban dotadas de los separadores
sin tratar. La batería se sometió a 50ºC a una prueba de durabilidad
en condiciones muy severas según la norma DIN 43539 2ª parte
borrador 10/1980. A continuación, se abrieron las células, y se
determinó la dilatación de los separadores en la zona de los
bolsillos y por el borde de plegado.
Los resultados de la prueba de baterías se han
recopilado en la Tabla 2. Los mismos muestran que el aditivo
utilizado ofrece una mejora sustancial de la protección del
separador contra los ataques oxidativos incluso en condiciones
prácticas.
| Separador sin aditivo*) | Separador con un 3,5% en peso | |||
| de 1-dodecanol | ||||
| Antes de la prueba | Después de la prueba | Antes de la prueba | Después de la prueba | |
| Punto de medición | Dilatación absoluta [%]**) | |||
| En la zona del bolsillo | 493 \pm 42 | 357 \pm 46 | 513 \pm 39 | 551 \pm 49 |
| Por el borde de plegado | 493 \pm 42 | 316 \pm 24 | 513 \pm 39 | 429 \pm 33 |
| Dllataclón relativa CMD**) | ||||
| En la zona del bolsillo | 100% | 72% | 100% | 107% |
| Por el borde de plegado | 100% | 64% | 100% | 84% |
| *) \hskip0.3cm Probeta de referencia | ||||
| **) \hskip0.15cm medido tras 264 ciclos de prueba |
Ejemplos 9 a
11
Se repitieron los Ejemplos 1 a 7, recubriendo los
separadores por un lado con soluciones alcohólicas de
1-tetradecanol, 1-hexadecanol y
1-octadecanol. Tras el secado, cada uno de los
separadores contenía una cantidad de un 3,5% en peso del aditivo.
Los separadores se sometieron a la prueba de oxidación descrita en
los Ejemplos 1 a 7. Los resultados se han recopilado en la Tabla
3.
Los separadores recubiertos con alcoholes grasos
de alto peso molecular presentan también una estabilidad a la
oxidación sustancialmente mejorada en comparación con el separador
sin tratar (Ejemplo 1).
| Ejemplo | ||||
| 6 | 9 | 10 | 11 | |
| Aditivo | 1-dodecanol | 1-tetradecanol | 1-hexadecanol | 1-octadecanol |
| Cantidad de aditivo [% en peso] | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 3,5 |
| Duración de la prueba de oxidación | Dilatación absoluta [%] | |||
| 0 h | 267 | 271 | 271 | 268 |
| 20 h | 252 | 265 | 274 | 265 |
| 40 h | 249 | 238 | 240 | 238 |
| 72 h | 234 | 212 | 218 | 201 |
| Dilatación relativa [%] | ||||
| 72 h | 88 | 78 | 80 | 75 |
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplos 12 a
14
Por el estado de la técnica es conocido que la
estabilidad a la oxidación de separadores puede mejorarse aumentando
el contenido en aceite de proceso. En un experimento comparativo, se
comparó el efecto del contenido de aceite sobre la estabilidad a la
oxidación con el efecto de la misma cantidad de un aditivo según la
invención (1-dodecanol). Los resultados se han
representado en la Tabla 4. Puede apreciarse que el aditivo según la
invención produce una mejora mucho más clara de la estabilidad a la
oxidación. La preparación de los separadores y la realización de la
prueba tuvieron lugar tal como se ha descrito en los Ejemplos 1 a 7.
La relación en peso del material de carga al polímero era de 2,4. El
aceite se extrajo en cada ejemplo hasta el contenido indicado en la
tabla.
| Ejemplo | 12*) | 13*) | 14 |
| Aditivo | ninguno | ninguno | 1-dodecanol (3,5% en peso) |
| Contenido en aceite [% en peso] | 12,4 | 15,4 | 11,2 |
\newpage
TABLA 4
(continuación)
| Ejemplo | 12*) | 13*) | 14 |
| Duración de la prueba de oxidación | Dilatación absoluta [%] | ||
| 0 h | 407 | 431 | 419 |
| 20 h | 313 | 370 | 406 |
| 40 h | 218 | 346 | 388 |
| 72 h | 99 | 204 | 326 |
| 96 h | 0 | 77 | 218 |
| Dilatación relativa [%] | |||
| 96 h | 0 | 18 | 52 |
| *) \hskip0.15cm Ejemplo comparativo |
Ejemplos 15 a
18
Se repitieron los Ejemplos 1 a 7, tratando los
separadores con alcoholes alcoxilados y sometiéndolos después a la
prueba de oxidación. La relación en peso del material de carga al
polímero era de 2,6. Se investigaron compuestos de la fórmula
general R^{2}-(OC_{2}H_{4})_{p}-OH,
en la que R^{2} y p tienen el significado indicado en la Tabla 5.
Los resultados recopilados en la Tabla 5 muestran que los productos
de adición de óxido de etileno con alcoholes de cadena larga son
capaces de mejorar claramente la estabilidad a la oxidación de
separadores de baterías.
| Ejemplo | ||||||
| 1*) | 6 | 15 | 16 | 17 | 18 | |
| Aditivo: R^{2}-(OC_{2}H_{4})_{p}-OH | ||||||
| R^{2} | C_{12} | C_{12} | C_{12} | C_{16/18} | C_{16/18} | C_{16/18} |
| p | - | - | 2 | 2 | 5 | 11 |
| Cantidad de aditivo [% en peso] | 0 | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 3,5 |
| Duración de la prueba de oxidación | Dilatación absoluta [%] | |||||
| 0 h | 263 | 267 | 281 | 292 | 279 | 284 |
| 20 h | 152 | 252 | 246 | 242 | 279 | 257 |
| 40 h | 108 | 249 | 224 | 260 | 227 | 234 |
| 72 h | 0 | 234 | 145 | 212 | 159 | 84 |
| Dilatación relativa [%] | ||||||
| 72 h | 0 | 88 | 52 | 73 | 57 | 30 |
| *) \hskip0.15cm Ejemplo comparativo |
Se repitieron los Ejemplos 1 a 7, preparando
separadores y ajustando su contenido en aceite en un 12% en peso por
extracción con hexano. La relación en peso del material de carga al
polímero era de 2,2. A diferencia de los Ejemplos 1 a 7, para el
tratamiento de los separadores según la invención se adicionó al
baño de hexano 1 o 2% en peso de ftalato de estearilo. Tras la
extracción, los separadores se retiraron del baño y, tras hacerlos
escurrir, se secaron a temperatura ambiente. Tras el secado, los
separadores contenían 1 ó 2% en peso de ftalato de estearilo. Según
la Tabla 6, con el ftalato de estearilo se consigue una protección
eficaz del separador contra la oxidación prematura. El ácido de
batería disocia el ftalato de estearilo en ácido ftálico y
octadecanol, que es un aditivo apto según la
invención.
invención.
| Aditivo | ninguno | Ftalato de estearilo | |
| 1% en peso | 2% en peso | ||
| Duración de la prueba de oxidación | Dilatación absoluta | ||
| 0 h | 498 | 498 | 512 |
| 72 h | 78 | 211 | 251 |
| Dilatación relativa | |||
| 72 h | 16 | 42 | 49 |
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplos 20 a
26
Se repitieron los Ejemplos 1 a 7, preparando
separadores de baterías a base de polietileno (UHMWPE) y dióxido de
silicio amorfo a una relación en peso del material de carga al
polímero de 2,2. A diferencia de los Ejemplos 1 a 7, al material de
separador se adiciono, antes de la extrusión, ácido poliacrílico o
la sal sódica de ácido poliacrílico, estando indicadas las
cantidades de ácido poliacrílico presentes en el separador tras la
extracción en la Tabla 7. A continuación, los separadores se
sometieron a la prueba de oxidación. Los resultados resumidos en la
Tabla 7 muestran que las sales del ácido poliacrílico permiten una
protección eficaz de los separadores contra la oxidación prematura.
Al contrario, el ácido poliacrílico libre era prácticamente sin
efecto. Por los resultados puede apreciarse también que los ácidos
poliacrílicos no se eliminan por lavado del separador durante la
extracción.
| Ejemplo | 20*) | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26*) |
| Aditivo | ninguno | Ácido poliacrílico | |||||
| Peso molecular medio [g/mol] | - | 1.200 | 4.000 | 8.000 | 15.000 | 30.000 | 100.000 |
| Forma | - | Sal**) | Sal**) | Sal**) | Sal**) | Sal**) | Ácido |
| Valor K***) | - | 15 | 25 | 30 | 40 | 50 | 80 |
| Concentración [% en peso] | - | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 |
\newpage
TABLA 7
(continuación)
| Ejemplo | 20*) | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26*) |
| Duración de la prueba de oxidación | Dilatación absoluta [%] | ||||||
| 0 h | 508 | 522 | 468 | 530 | 499 | 504 | 447 |
| 20 h | 420 | 446 | 413 | 410 | 456 | 485 | 418 |
| 40 h | 303 | 427 | 394 | 413 | 450 | 457 | 211 |
| 72 h | 21 | 333 | 273 | 240 | 244 | 224 | 16 |
| Dilatación relativa [%] | |||||||
| 72 h | 4 | 64 | 58 | 45 | 49 | 44 | 4 |
| *) \hskip0.34cm Ejemplo comparativo | |||||||
| **) \hskip0.16cm Se utilizó la sal sódica de ácido poliacrílico (forma completamente neutralizada) | |||||||
| ***) \begin{minipage}[t]{150mm} Constante de Fikent, medido en una solución acuosa al 1%, neutralizada con sosa cáustica, parámetro para caracterizar el grado de polimerización y el peso molecular \end{minipage} |
Ejemplos 27 a
28
Se repitieron los Ejemplos 20 a 26, preparando y
ensayando separadores que contenían copolímeros de ácido
poliacrílico en lugar de ácido poliacrílico. En el Ejemplo 27, se
utilizó el polímero Sokolan CP 10, y en el Ejemplo 28 Sokolan CP 10
S (ambos de la empresa BASF, Ludwigshafen). Los resultados se han
representado en la Tabla 8. Aquí también la forma de sal de los
polímeros da lugar a una buena protección contra la oxidación,
mientras que la forma acídica es prácticamente sin efecto.
| Ejemplo | 23*) | 27 | 28 |
| Aditivo | ninguno | Copolímero de ácido poliacrílico | |
| Peso molecular medio [g/mol] | - | 4.000 | 4.000 |
| Forma | - | Sal**) | Ácido |
| Concentración [% en peso] | - | 2,0 | 2,0 |
| Duración de la prueba de oxidación | Dilatación absoluta [%] | ||
| 0 h | 508 | 521 | 556 |
| 20 h | 420 | 465 | 506 |
| 40 h | 303 | 433 | 375 |
| 72 h | 21 | 279 | 43 |
| Dilatación relativa [%] | |||
| 72 h | 4 | 54 | 8 |
| *) \hskip0.34cm Ejemplo comparativo | |||
| **) \hskip0.16cm se utilizó la sal sódica de ácido poliacrílico (forma completamente neutralizada) |
Claims (18)
1. Separador de baterías a base de poliolefina
termoplástica, ultraaltomolecular con un peso molecular promedio en
peso de por lo menos 300.000, caracterizado porque contiene,
relativo a la suma de los pesos del material de carga y de la
poliolefina, entre 10 y 100% en peso de poliolefina y entre 0 y 90%
en peso de un material de carga y, relativo al peso del separador,
entre 5 y 35% en peso de aceite y entre 0,5 y 5,0% en peso de un
compuesto según la fórmula (I)
(I)R(OR^{1})_{n}
(COOM^{x+}{}_{1/x})_{m}
en la
que
- R
- es un radical de hidrocarburo no aromático de 10 a 4.200 átomos de carbono, que puede estar interrumpido por átomos de oxígeno,
- R^{1}
- es H, -(CH_{2})_{k}COOM^{x+}_{1/x} ó -(CH_{2})_{k}-SO_{3}M^{x+}_{1/x}, siendo k 1 ó 2,
- M
- es un ion de un metal alcalino o alcalinotérreo, H^{+} ó NH_{4}^{+}, en el que no todas las variables M son simultáneamente H^{+},
- n
- es 0 ó 1,
- m
- es 0 o un número entero de 10 a 1.400 y
- x
- es 1 ó 2,
en la que la relación entre los
átomos de oxígeno y los átomos de carbono en el compuesto según la
fórmula (I) está comprendida entre 1:1,5 y 1:30 y n y m no pueden
ser simultáneamente
cero.
2. Separador de baterías según la reivindicación
1, caracterizado porque contiene un compuesto según la
fórmula (I), en la que
- R
- es un radical de hidrocarburo de 10 a 180 átomos de carbono, que puede estar interrumpido por entre 1 y 60 átomos de oxígeno,
- n
- es 1,
- m
- es 0 y
- x
- es 1 ó 2.
3. Separador de baterías según la reivindicación
2, caracterizado porque R es un radical de hidrocarburo de la
fórmula
R^{2}-[(OC_{2}H_{4})_{p}(OC_{3}H_{6})_{q}]-,
en la que
- R^{2}
- es un radical alquilo de 10 a 30 átomos de carbono,
- p
- es un número entero de 0 a 30 y/o
- q
- es un número entero de 0 a 30.
4. Separador de baterías según la reivindicación
3, caracterizado porque
- p
- es un número entero de 0 a 10 y
- q
- es un número entero de 0 a 10.
5. Separador de baterías según la reivindicación
3 ó 4, caracterizado porque la suma de p y q es inferior o
igual a 10.
6. Separador de baterías según cualquiera de las
reivindicaciones 2 a 5, caracterizado porque R^{1} es
H.
7. Separador de baterías según la reivindicación
1, caracterizado porque contiene un compuesto según la
fórmula (I), en la que
- R
- es un radical de alcano de 20 a 4.200 átomos de carbono,
- M
- es un ion de un metal alcalino o alcalinotérreo, H^{+} o NH_{4}^{+}, en el que no todas las variables son simultáneamente H^{+},
- n
- es 0,
- m
- es un número entero de 10 a 1.400 y
- x
- es 1 ó 2.
8. Separador de baterías según la reivindicación
7, caracterizado porque R es un radical de alcano con entre
50 y 750 átomos de carbono.
9. Separador de baterías según la reivindicación
7 ó 8, caracterizado porque el compuesto según la fórmula (I)
es un ácido poli(met)acrílico, cuyos grupos acídicos
están neutralizados por lo menos en parte.
10. Separador de baterías según la reivindicación
9, caracterizado porque por lo menos un 40% de los grupos
acídicos del ácido poli(met)acrílico están
neutralizados.
11. Separador de baterías según cualquiera de las
reivindicaciones 7 a 10, caracterizado porque M es Li^{+},
Na^{+} o K^{+}.
12. Separador de baterías según cualquiera de las
reivindicaciones 7 a 11, caracterizado porque el ácido
poli(met)acrílico presenta un peso molecular promedio
Mw comprendido entre 1.000 y 100.000 g/mol.
13. Separador de baterías a base de poliolefina
termoplástica, ultraaltomolecular con un peso molecular promedio en
peso de por lo menos 300.000, caracterizado porque contiene
un componente que es capaz, al utilizar el separador conforme a lo
previsto, de formar un compuesto de la fórmula (I)
(I)R(OR^{1})_{n}
(COOM^{x+}{}_{1/x})_{m}
en la
que
- R
- es un radical de hidrocarburo no aromático de 10 a 4.200 átomos de carbono, que puede estar interrumpido por átomos de oxígeno,
- R^{1}
- es H, -(CH_{2})_{k}COOM^{x+}_{1/x} o -(CH_{2})_{k}-SO_{3}M^{x+}_{1/x}, siendo k 1 ó 2,
- M
- es un ion de un metal alcalino o alcalinotérreo, H^{+} o NH_{4}^{+}, en el que no todas las variables M son simultáneamente H^{+},
- n
- es 0 ó 1,
- m
- es 0 o un número entero de 10 a 1.400 y
- x
- es 1 ó 2,
en la que la relación entre los
átomos de oxígeno y los átomos de carbono en el compuesto según la
fórmula (I) está comprendida entre 1:1,5 y 1:30 y n y m no pueden
ser simultáneamente
cero.
14. Acumulador de plomo/ácido sulfúrico que
comprende por lo menos dos placas de electrodos de cargas opuestas,
caracterizado porque contiene por lo menos un separador de
baterías según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13.
15. Procedimiento para la preparación de un
separador de baterías según cualquiera de las reivindicaciones 1 a
13, caracterizado porque a un separador de baterías se aplica
un compuesto de la fórmula (I) o una solución del compuesto de la
fórmula (I) y, a continuación, si se desea, se seca el
separador.
16. Procedimiento para la preparación de un
separador de baterías según cualquiera de las reivindicaciones 1 a
13, caracterizado porque se prepara una mezcla homogénea de
una poliolefina termoplástica ultraaltomolecular, por lo menos un
compuesto de la fórmula (I) y, si se desea, un material de carga y
otros aditivos, conformando la misma para obtener un material en
forma de tira y, a continuación, se eliminan, si se desea, uno o más
de los otros aditivos.
17. Utilización de un compuesto de la fórmula (I)
para preparar separadores de baterías.
18. Utilización de un compuesto de la fórmula (I)
para mejorar la estabilidad a la oxidación de separadores de
baterías.
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