ES2240606T3 - Procedimiento para la fabricacion de esteres de acidos dicaarboxilicos del ciclohexano. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de los ésteres de ácidos dicarboxílicos del ciclohexano mediante la esterificación de un ácido bencenodicarboxílico o de un anhídrido del ácido bencenodicarboxílico con un monoalcohol alifático de C4 hasta C14 en la presencia de un ácido o de un catalizador, que contiene el titanio, el zirconio o el estaño, a unas temperaturas de 100 hasta 250 grados C. y con la eliminación del agua que, dado el caso, se pueda haber formado, y por la neutralización de la mezcla de reacción -una vez finalizada la esterificación- por la adición de un reactivo alcalino; procedimiento éste que está caracterizado porque la neutralizada mezcla de esterificación es hidrogenada -en su caso, después de la eliminación del agua procedente de la neutralización- sin ningún otro tratamiento previo y y en la presencia de un catalizador de níquel y, a continuación, el éster de ácido dicarboxílico del ciclohexano es separado por medio de un aislamiento de los productos secundarios de la mezcla de reacción.

Description

Procedimiento para la fabricación de ésteres de ácidos dicarboxílicos del ciclohexano.

La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de ésteres de ácidos dicarboxílicos del ciclohexano (diésteres de ácido hexahidroftálico) mediante la esterificación de los ácidos bencenodicarboxílicos, o de los anhídridos de los mismos, con los monoalcoholes alifáticos, lineales o ramificados, de C_{4} hasta C_{14}, y por la siguiente hidrogeneración. La transformación de los ésteres aromáticos de ácido dicarboxílico con hidrógeno tiene lugar en la presencia de unos seleccionados catalizadores de níquel en la fase de gas o en la fase líquida.

Los ésteres hidrogenados de ácidos dicarboxílicos del benceno se emplean, entre otras aplicaciones más, asimismo como productos intermedios en la química orgánica industrial y como unos agentes plastificantes para los materiales plásticos, para sustancias de recubrimiento, para masas de estancamiento así como en los artículos de goma y de caucho.

La eficacia de los agentes plastificantes está basada en el hecho de que estos agentes modifican las propiedades físicas de las sustancias termoplásticas altamente polímeras sin entrar en reacción con las mismas, preferentemente a través de su capacidad de disolución y de su grado de hinchamiento. Del termoplástico y de los agentes plastificantes se constituye un sistema homogéneo, cuya zona termoplástica se encuentra desplazada -en comparación con los polímeros primitivos- a unas temperaturas más bajas, con el resultado de que, por ejemplo, son incrementadas la capacidad de modificación de la forma y la elasticidad del polimerizado como asimismo es más reducida la dureza del sistema.

Con el fin de facilitar más posibilidades para la aplicación de los agentes plastificantes, éstos han de cumplir con toda una serie de exigencias. En el caso, ideal, los mismos han de ser inodoros, incoloros así como resistentes tanto al frío como al calor. De ellos se espera, además, que no se modifiquen a causa de la acción de la humedad o del agua; que sean difícilmente combustibles; sean poco volátiles y, sobre todo, también sean toxicológicamente inofensivos. Igualmente, la fabricación de los mismos ha de ser sencilla para satisfacer las exigencias económicas, y ellos deben evitar, además, la formación de las sustancias de desechos como, por ejemplo, unas aguas residuales que contengan productos secundarios no aprovechables o unas sustancias nocivas.

De las combinaciones, que industrialmente son empleadas a gran escala como agentes plastificantes, forman parte los ésteres de los ácidos ftálicos, sobre todo los ésteres que se deriven del ácido orto-ftálico y de los alcoholes plastificantes, es decir, de unos alcoholes primarios, lineales o ramificados, con 4 hasta 14 átomos de carbono en la molécula. Estos ésteres son empleados como unas combinaciones uniformes o como las mezclas de unos ésteres distintos. A un ilimitado empleo de los mismos se opone, sin embargo, el hecho de que últimamente se han expresados ciertas reservas en relación con una inofensividad de esta clase de sustancias con respecto a la salud humana. Por consiguiente, queda prohibido su empleo en relación con los alimentos, por ejemplo, como material de embalaje así como en otros productos, cuyo uso está sujeto, por motivos de la previsión sanitaria, a un cuidado especial. De estos productos forman parte, a título de ejemplo, los artículos de uso cotidiano como, por ejemplo, los utensilios domésticos y algunos objetos para la alimentación y el cuidado de los niños, aquí incluidos los juguetes, así como los productos que son empleados dentro del sector médico. Como consecuencia, como tales agentes plastificantes para los productos auxiliares y para los productos terminados, hechos de unos materiales especiales, plásticos y previstos para estos campos de aplicación especiales, no son empleados los ftalatos, sino se desvía hacia unas combinaciones toxicológicamente inofensivas. De las mismas forman parte los ésteres del ácido cítrico cuyo empleo está limitado, por motivos económicos, a unos campos especiales como, por ejemplo, a los juguetes para niños. Un empleo a una escala más amplia lo prometen -debido a su disponibilidad, que es mucho más extendida- los ésteres dicarboxílicos y policarboxílicos del ciclohexano (ácidos dicarboxílicos y policarboxílicos del hexahidrobenceno).

El empleo de un éster de ácido dicarboxílico del ciclohexano -concretamente del éster de ácido dicarboxílico de ciclohexan-1,2(2-etilhexilo)- como agente plastificante es conocido a través de la Patente Alemana Núm. DE A - 12 63 296. Una extensa recopilación de los ésteres de los ácidos dicarboxílicos, tricarboxílicos y tetracarboxílicos del ciclohexano, los cuales son apropiados como agentes plastificantes para los materiales plásticos, se encuentra en la Patente Alemana Núm. DE 199 27 977 A1. En esta Publicación se hace especial referencia a las propiedades toxicológicamente favorables de las mencionadas combinaciones.

La fabricación de los ésteres de ácidos dicarboxílicos del ciclohexano es efectuada, por regla general, mediante la hidrogenación catalítica de los ésteres de los ácidos carboxílicos del benceno. Un procedimiento de esta clase constituye el objeto de, por ejemplo, la Patente Alemana Núm. DE 28 23 165 A1. Según esta forma de trabajo son empleados como catalizadores el níquel, pero sobre todo los metales del platino como el rutenio, el rodio o del paladio que están aplicados sobre el soporte de una espinela de litio y aluminio ((LiAl_{5}O_{6}).

A través de la Patente Núm. A - 2.070.770 de los Estados Unidos es ya conocido hidrogenar los dialquilftalatos -en la presencia de unos catalizadores de níquel activos- para obtener los correspondientes hexahidroftalatos.

Otro procedimiento más para la fabricación de los ésteres de ácido dicarboxilico del ciclohexano está descrito en la Patente Alemana Núm. DE 197 56 913 A1. Conforme a esta Publicación, el éster de ácido dicarboxílico del benceno es transformado -como una combinación individual o bien en su mezcla con otros ésteres de ácido bencenodicarboxílico- con un gas, que contiene el hidrógeno, y en la presencia de un catalizador que comprende por lo menos un metal del grupo secundario VIII del Sistema Periódico por si solo o bien en conjunto con por lo menos un metal del grupo secundario I o VII del Sistema Periódico, el cual está aplicado sobre un soporte, que tiene unos macroporos. Como material de actividad catalítica es empleado aquí sobre todo el rutenio.

Los ya conocidos procedimientos exigen el empleo de unos ésteres puros del ácido dicarboxílico del benceno. Por consiguiente, las combinaciones de partida tienen que ser sometidas -después de su síntesis y previo a la transformación con el hidrógeno- a unas engorrosas fases de limpieza. Además, en el primer plano de los procedimientos según el estado actual de la técnica se encuentra el empleo de unos catalizadores del metal de platino, en especial de los catalizadores de rutenio, para la realización de la hidrogenación. Con el fin de mantener las pérdidas en metal noble, por la reacción en su conjunto, dentro de unos límites más estrechos es indispensable la mayor recuperación cuantitativa posible de los catalizadores. Las medidas, que tienen que ser adoptadas para ello, exigen la aplicación de unas fases adicionales del procedimiento y, en relación con ello, también la previsión de unas partes adicionales en las instalaciones. En estas circunstancias, existe un gran interés en simplificar el proceso de fabricación y en limitar, a través de una apropiada conducción de la reacción, el número de las fases de la reacción a un mínimo para, de este modo, aumentar la rentabilidad del procedimiento.

Por consiguiente, la presente invención tiene el objeto de proporcionar un procedimiento para la fabricación de los ésteres de ácidos dicarboxílicos cicloalifáticos de los correspondientes ácidos bencenodicarboxílico o de los anhídridos de los mismos, el cual pueda enlazar la síntesis del éster de los ácidos bencenodicarboxílicos con la hidrogenación -que ha de ser efectuada a continuación- en un proceso integral y de tal manera, que puedan ser suprimidas unas fases separadas de aislamiento y de limpieza.

De acuerdo con la presente invención, este objeto se consigue por medio de un procedimiento para la fabricación de los ésteres de ácidos dicarboxílicos del ciclohexano a través de la esterificación de un ácido bencenodicarboxílico o de un anhídrido del ácido bencenodicarboxílico con un monoalcohol alifático de C_{4} hasta C_{14} en la presencia de un ácido o de un catalizador con contenido en titanio, en zirconio o en estaño, a unas temperaturas de 100 hasta 250 grados C., con la eliminación del agua que, en su caso, se pueda haber formado, y por la neutralización de la mezcla de reacción al término de la esterificación mediante la adición de un reactivo alcalino. La novedosa forma de trabajo está caracterizada por el hecho de que la neutralizada mezcla de esterificación es hidrogenada -dado el caso, después de la eliminación del agua, que procede de la neutralización- sin ningún otro tratamiento previo y en la presencia de un catalizador de níquel y, a continuación, el éster de ácido dicarboxílico del ciclohexano es separado por un aislamiento de los productos secundarios de la mezcla de reacción.

El nuevo procedimiento hace posible fabricar el éster -partiendo de los ácidos bencenodicarboxílicos o de los anhídridos de los mismos y en unas fases sucesivas de la reacción- de los ácidos dicarboxílicos del ciclohexano. Tiene que ser resaltado de forma especial el hecho de que para ello no hace falta efectuar ningún aislamiento de unas combinaciones intermedias, ni por motivos técnicos del procedimiento ni en relación con unas fases de limpieza intermedia. No obstante, como productos de la reacción se obtienen unos ésteres de gran pureza de los ácidos dicarboxílicos cicloalifáticos, los cuales cumplen todas las condiciones previas para ser empleados con éxito como agentes plastificantes. Estos ésteres están caracterizados sobre todo por unas excelentes propiedades de color como, por ejemplo, por la estabilidad del color así como por una conductibilidad extremadamente reducida; propiedades éstas que facilitan a estos ésteres una amplia aplicación en la transformación de los materiales plásticos.

Este nuevo procedimiento parte de los ácidos dicarboxílicos o de los anhídridos del ácido dicarboxílico del benceno y de unos monoalcoholes alifáticos, con 4 hasta 14 átomos de carbono en la molécula, como las combinaciones de partida. Por el concepto de ácidos dicarboxílicos del benceno o ácidos bencenodicarboxílicos se han de entender unas combinaciones -isómeros de posición- del ácido ftálico (ácido o-ftálico); del ácido isoftálico (ácido m-ftálico) y del ácido tereftálico (ácido p-ftálico), sobre todo el ácido o-ftálico. Como componente de alcohol de los ésteres se han de tener en consideración tanto las combinaciones lineales como asimismo las combinaciones ramificadas de la mencionada magnitud de molécula. Son preferidos unos alcoholes con 4 hasta 10 átomos de carbono en la molécula como son, por ejemplo, el n-butanol; el n-octanol-(1); el n-octanol-(2); el 2-etilhexanol; los n-nonilalcoholes e iso-nonilalcoholes; los n-decilalcoholes e iso-decilalcoholes así como los llamados oxo-alcoholes, es decir, unas mezclas de los alcoholes -lineales y ramificados- de una correspondiente magnitud de molécula, los cuales son obtenidos por la oxo-reacción de olefinas y por la siguiente hidrogenación.

La fabricación de los ésteres se produce, de una manera ya conocida como tal, por la transformación del ácido dicarboxílico o del anhídrido de ácido dicarboxílico con alcohol, que frecuentemente es empleado con cierto exceso, y en la presencia de un catalizador. Según los procedimientos convencionales, estos catalizadores son ácidos como, por ejemplo, el ácido sulfúrico. Los procedimientos más modernos emplean unos catalizadores de esterificación con un contenido en metal, sobre todo de estaño, de titanio y de zirconio, en forma de metales de una distribución fina como sales, óxidos o como unas combinaciones orgánicas, que son solubles dentro de la mezcla de reacción.

La reacción de las sustancias de partida, que se encuentran en la mezcla, tiene lugar normalmente a la temperatura de 100 hasta 250 grados C., bajo presión, en una fase o bien en varias fases, que están caracterizadas por distintas gamas de temperatura. El agua de reacción, que se puede producir, es eliminada, de una manera conveniente, como agentes de azeotropía mediante, por ejemplo, el ciclohexano o como componente de azeotropía del alcohol, empleado para la esterificación.

Una vez terminada la reacción, la mezcla de esterificación contiene -aparte del deseado producto de reacción, es decir, el diéster- sobre todo el excedente de alcohol y el catalizador.

Para la neutralización de las partes componentes ácidas y para la eliminación del catalizador, se transforma la mezcla de reacción con un reactivo alcalino. Las apropiadas combinaciones alcalinas son los hidróxidos de álcali o de tierras alcalinas o los carbonatos alcalinos, que se emplean en forma de una solución acuosa. La concentración de las combinaciones alcalinas dentro de la solución es normalmente del 5 hasta el 20% de peso con respecto a la solución. La cantidad del agente neutralizador, que ha de ser añadido, está en función de la parte proporcional de los componentes ácidos en el producto en bruto. Esta parte proporcional es determinada en forma del índice (según la Norma DIN 53169). Conforme al nuevo procedimiento, no es necesario añadir el reactivo alcalino a la mezcla de esterificación en exactamente la cantidad que es equivalente a los existentes iones H^{+} para la neutralización de los mismos. Es más, este reactivo alcalino puede ser empleado con un exceso, que corresponde a diez veces y, según una acreditada forma de realización de la novedosa manera de trabajar, corresponde a dos hasta cuatro veces la cantidad que estequiométricamente es necesaria para neutralizar los iones H^{+}.

A continuación de la neutralización, la mezcla de esterificación en bruto es transformada, sin ningún tratamiento previo adicional, con el hidrógeno. Solamente es recomendado eliminar previamente el agua que procede de la neutralización -siempre que este agua esté presente como fase propia- de una manera conveniente por medio de una sencilla separación entre la fase orgánica y la fase acuosa.

Según la presente invención, la hidrogenación es llevada a efecto en la presencia de unos catalizadores de níquel. El metal de actividad catalítica está aplicado sobre un soporte, por regla general en una cantidad de aproximadamente el 5 hasta aproximadamente el 70% de peso; con preferencia de aproximadamente un 10 hasta aproximadamente un 65% de peso; y sobre todo de aproximadamente un 20 hasta aproximadamente un 60% de peso, cada vez en relación con el peso total de catalizador. Como soporte del catalizador están apropiados todos los convencionales materiales portantes como, por ejemplo, el óxido de aluminio; los hidratos de óxido de aluminio en sus distintas formas de presentación; el dióxido de silicio; los ácidos polisilícicos (geles de sílice), incluidos la diatomita y los xerogeles del sílice; el óxido de magnesio; el óxido de cinc; el óxido de zirconio y el carbón activo. Aparte de las partes componentes principales del níquel y del material portante, los catalizadores también pueden contener, si bien en unas cuantías secundarias, unos determinados aditivos que sirven, por ejemplo, para mejorar su actividad de hidrogenación y/o su tiempo de vida útil y/o su selectividad. Los aditivos de este tipo son conocidos, y de los mismos forman parte, por ejemplo, los óxidos del sodio, del potasio, del magnesio, del calcio, del bario, del cinc, del aluminio, del zirconio y del cromo. Los mismos son añadidos al catalizador por regla general con una parte proporcional total del 0,1 hasta el 50% de peso de las partes en relación con 100 partes de peso del níquel.

La fabricación de los catalizadores -que son empleados en el procedimiento según la presente invención- es efectuada conforme a los procesos convencionales. De este modo, por ejemplo, la parte componente activa de hidrogenación, el níquel, y, dado el caso, las sustancias adicionales previstas, pueden ser precipitados, en conjunto con el soporte, de unas soluciones acuosas que contienen las partes componentes del catalizador -con una correspondiente composición- de forma disuelta como sales. Otra posible manera de trabajar parte de un material portante en suspensión sobre el cual la parte componente de actividad de hidrogenación es precipitada, a libre elección, conjuntamente con los aditivos. Finalmente, unos catalizadores apropiados también pueden ser obtenidos por impregnar unas sustancias portantes con las soluciones del metal de actividad de hidrogenación y de los posibles aditivos. Normalmente, los catalizadores se llegan a emplear de una manera conformada, por ejemplo, como tabletas o como extrusionados o como granulados.

Según la presente invención, la hidrogenación es llevada a efecto a unas temperaturas de aproximadamente 50 hasta aproximadamente 250 grados C., con preferencia de 80 hasta 220 grados C. La presión aplicada es, por regla general, de 1 MPa en adelante, con preferencia es de aproximadamente 2 hasta 30 MPa.

El nuevo procedimiento es realizado de manera discontinua o continua, dentro de una fase líquida con los catalizadores en suspensión, o bien dentro de una fase líquida o gaseiforme y con los catalizadores dispuestos de forma fija; es preferida la forma de trabajo continua.

Con una conducción discontinua del procedimiento es empleado -en relación con el éster o con la mezcla de ésteres de partida- un 1 hasta un 10%, preferentemente un 2 hasta un 6% de peso de níquel en la forma de los catalizadores anteriormente descritos. Con una forma de trabajo continua, por cada litro de catalizador y hora se emplean de aproximadamente 0,05 hasta aproximadamente 5,0 kgs. del éster o de la mezcla de ésteres de partida; se prefieren de aproximadamente 0,1 hasta 2,0 kgs. de éster por litro de catalizador y hora.

La hidrogenación es efectuada preferentemente con un hidrógeno puro. No obstante, también pueden ser empleadas unas mezclas, que contienen el hidrógeno libre y, aparte del mismo, unas partes componentes, que son inertes bajo las condiciones de la hidrogenación. En cualquier caso, se ha de procurar que el gas de hidrogenación esté exento de tóxicos del catalizador como, por ejemplo, de las combinaciones de azufre o del monóxido de carbono en unas cantidades perjudiciales.

El material de partida del éster o de la mezcla de ésteres puede ser empleado como tal o en conjunto con un disolvente o con un agente diluyente; en este caso, es preferida la variante mencionada en último lugar. La selección de los disolventes o de los agentes diluyentes -que pueden ser unas sustancias puras, pero también mezclas de sustancias- no es crítica, siempre que esté asegurado que los mismos puedan constituir con la sustancia de partida una solución homogénea. Los ejemplos de disolventes o de agentes diluyentes apropiados son los alcoholes alifáticos con hasta 10 átomos de carbono en la molécula, sobre todo los alcoholes C_{3} hasta C_{6} como, por ejemplo, los propanoles y butanoles isómeros así como el n-hexanol y los ésteres lineales o cíclicos como el tetrahidrofurano o el dioxano. La cantidad de los disolventes o agentes diluyentes empleados puede ser elegida libremente en función de las circunstancias de los aparatos disponibles y de las técnicas del procedimiento; por regla general, son empleadas unas soluciones que contienen de un 10 hasta un 75% de peso del éster o de la mezcla de ésteres de partida. Dentro del marco del procedimiento de la presente invención se ha acreditado de una manera especial emplear como disolventes o agente diluyente el producto que se ha producido durante la hidrogenación. En este caso, como tal disolvente o agente diluyente es empleada -de una manera conveniente y siempre en relación con el peso de la combinación, que ha de ser hidrogenada- una cantidad de 1 hasta 30 veces, con preferencia de 5 hasta 20 veces y, de forma especial, de 5 hasta 10 veces la cantidad del producto hidrogenado.

Para la obtención de un éster puro del ácido dicarboxílico del ciclohexano, se separan de la mezcla de hidrogenación -mediante destilación- las partes componentes con un punto de ebullición más bajo que el punto de ebullición del éster de ácido dicarboxílico del ciclohexano. Esta destilación puede ser efectuada tanto a la presión normal como a una presión más reducida. Normalmente es suficiente una sola fase de destilación, y tan solo en unos casos excepcionales puede ser necesaria una segunda fase de destilación.

A continuación, el procedimiento de la presente invención está explicado con más detalle por medio de algunos ejemplos; el mismo, sin embargo, no está limitado a las formas de realización aquí descritas.

Ejemplos

Las mezclas de esterificación, que en los ejemplos siguientes han sido empleadas como el material de partida, fueron elaboradas por la transformación de un anhídrido de ácido ftálico con el 2-etilhexanol, en la presencia de ácido sulfúrico como el catalizador y por la siguiente neutralización del producto de la reacción.

La mezcla de esterificación, empleada para la hidrogenación, era de la siguiente composición, determinada por la cromatografía del gas (datos en % de peso); DEHP representa el di(2-etilhexil)ftalato:

	Paso de avance	0.89
	2-etilhexanol	11.34
	Paso intermedio	0.37
	DEHP	84.40

La transformación con el hidrógeno ha sido efectuada en la fase líquida, a la temperatura de 140 grados C. y a la presión de 8 MPa. El tiempo de hidrogenación estaba en función de la absorción del hidrógeno; una vez terminado este tiempo y para completar la reacción, se ha efectuado una hidrogenación posterior durante 30 min.; a continuación, se realizaron el enfriamiento y la expansión, y la mezcla de la hidrogenación -separada del catalizador mediante filtración- ha sido sometida al análisis cromatográfico del gas.

Ejemplos Núms. 1 hasta 4

En estos ejemplos se han empleado unas cantidades distintas de un catalizador, que contiene el 55% de peso de níquel; el 6% de peso de óxido de magnesio, y aproximadamente un 34% de peso de diatomita.

Ejemplo Núm. 1

Un 2% de peso del catalizador en relación con la empleada mezcla de esterificación.

	Peso de avance	3.86
	2-etilhexanol	10.90
	Paso intermedio	0.68
	DEHP	77.11
	DEHP hidrogenado	7.45

Ejemplo Núm. 2

Un 3% de peso del catalizador en relación con la empleada mezcla de esterificación.

	Paso de avance	0.59
	2-etilhexanol	10.90

	Paso intermedio	0.74
	DEHP	42.32
	DEHP hidrogenado	45.45

Ejemplo Núm. 3

Un 4% de peso del catalizador en relación con la empleada mezcla de esterificación.

	Paso de avance	0.72
	2-etilhexanol	11.99
	Paso intermedio	0.41
	DEHP	0.42
	DEHP hidrogenado	86.46

Ejemplo Núm. 4

Un 5% de peso del catalizador en relación con la empleada mezcla de esterificación.

	Paso de avance	1.40
	2-etilhexanol	10.46
	Paso intermedio	0.52
	DEHP	0.16
	DEHP hidrogenado	87.46

Ejemplos Núms. 5 hasta 8

En estos ejemplos se han empleado unas cantidades distintas de un catalizador, que contiene el 60% de peso de níquel; aproximadamente un 27% de peso de diatomita; así como aproximadamente un 3% de peso de óxido de aluminio.

Ejemplo Núm. 5

Un 2% de peso del catalizador en relación con la empleada mezcla de esterificación.

	Paso de avance	0.74
	2-etilhexanol	11.98
	Paso intermedio	0.69
	DEHP	48.78
	DEHP hidrogenado	37.81

Ejemplo Núm. 6

Un 3% de peso del catalizador en relación con la empleada mezcla de esterificación.

	Paso de avance	0.36
	2-etilhexanol	10.02
	Paso intermedio	0.44
	DEHP	0.39
	DEHP hidrogenado	88.79

Ejemplo Núm. 7

Un 4% de peso del catalizador en relación con la empleada mezcla de esterificación.

	Paso de avance	0.73
	2-etilhexanol	11.47
	Paso intermedio	0.53
	DEHP	0.43
	DEHP hidrogenado	86.84

Ejemplo Núm. 8

Un 5% de peso del catalizador en relación con la empleada mezcla de esterificación.

	Paso de avance	0.10
	2-etilhexanol	7.76
	Paso intermedio	0.46
	DEHP	0.12
	DEHP hidrogenado	91.56

Por una separación -mediante destilación, a 120 grados C. y a la presión de 0,01 MPa- de las partes componentes de la mezcla de hidrogenación, las cuales son de un punto de ebullición más bajo que el punto de ebullición del deseado producto de reacción, se ha aislado el di(2-etilhexil)éster del ácido, 1,2-dicarboxílico del ciclohexano en la cantidad de un agente plastificante.

Claims (21)

1. Procedimiento para la fabricación de los ésteres de ácidos dicarboxílicos del ciclohexano mediante la esterificación de un ácido bencenodicarboxílico o de un anhídrido del ácido bencenodicarboxílico con un monoalcohol alifático de C_{4} hasta C_{14} en la presencia de un ácido o de un catalizador, que contiene el titanio, el zirconio o el estaño, a unas temperaturas de 100 hasta 250 grados C. y con la eliminación del agua que, dado el caso, se pueda haber formado, y por la neutralización de la mezcla de reacción -una vez finalizada la esterificación- por la adición de un reactivo alcalino; procedimiento éste que está caracterizado porque la neutralizada mezcla de esterificación es hidrogenada -en su caso, después de la eliminación del agua procedente de la neutralización- sin ningún otro tratamiento previo y en la presencia de un catalizador de níquel y, a continuación, el éster de ácido dicarboxílico del ciclohexano es separado por medio de un aislamiento de los productos secundarios de la mezcla de reacción.

2. Procedimiento conforme a la reivindicación 1) y caracterizado porque el ácido bencenocarboxílico o el anhídrido del ácido bencenocarboxílico es el ácido o-ftálico y el anhídrido del ácido o-ftálico, respectivamente.

3. Procedimiento conforme a las reivindicaciones 1) o 2) y caracterizado porque el alcohol alifático es un alcohol de C_{4} hasta C_{10}.

4. Procedimiento conforme a por lo menos una de las reivindicaciones 1) hasta 3) y caracterizado porque el reactivo alcalino es añadido a la mezcla de esterificación en una cantidad que es de hasta diez veces la cantidad que es estequiométricamente necesaria para neutralizar los existentes iones H^{+}.

5. Procedimiento conforme a la reivindicación 4) y caracterizado porque el reactivo alcalino es añadido a la mezcla de esterificación en una cantidad que es de dos hasta cuatro veces la cantidad que es estequiométricamente necesaria para neutralizar los existentes iones H^{+}.

6. Procedimiento conforme a por lo menos una de las reivindicaciones 1) hasta 5) y caracterizado porque el catalizador contiene un 5 hasta un 70% de peso de níquel, en relación con el peso total del catalizador.

7. Procedimiento conforme a la reivindicación 6) y caracterizado porque el catalizador contiene un 10 hasta un 65% de peso de níquel, en relación con el peso total del catalizador.

8. Procedimiento conforme a la reivindicación 7) y caracterizado porque el catalizador contiene un 20 hasta un 60% de peso de níquel, en relación con el peso total del catalizador.

9. Procedimiento conforme a por lo menos una de las reivindicaciones 1) hasta 8) y caracterizado porque la hidrogenación es llevada a efecto a unas temperaturas de 50 hasta 250 grados C. así como a unas presiones de por lo menos 1 MPa.

10. Procedimiento conforme a la reivindicación 9) y caracterizado porque la hidrogenación es llevada a efecto a unas temperaturas de 80 hasta 220 grados C. así como a unas presiones de 2 hasta 30 MPa.

11. Procedimiento conforme a por lo menos una de las reivindicaciones 1) hasta 10) y caracterizado porque la hidrogenación es llevada a efecto en una fase líquida o en una fase gaseiforme.

12. Procedimiento conforme a la reivindicación 11) y caracterizado porque, con una forma de trabajo discontinua, se emplean el 1 hasta el 10% de peso de níquel -en forma del catalizador de níquel- en relación con el éster o con la mezcla de ésteres de partida.

13. Procedimiento conforme a la reivindicación 12) y caracterizado porque se emplean el 2 hasta el 6% de peso de níquel -en forma del catalizador de níquel- en relación con el éster o con la mezcla de ésteres de partida.

14. Procedimiento conforme a la reivindicación 11) y caracterizado porque, con una forma de trabajo continua, se emplean, por litro de catalizador y por hora, de 0,05 hasta 5,0 kgs. de éster o de la mezcla de ésteres.

15. Procedimiento conforme a la reivindicación 14) y caracterizado porque, por litro de catalizador y por hora, son empleados de 0,1 hasta 2,0 kgs. de éster o de la mezcla de ésteres.

16. Procedimiento conforme a por lo menos una de las reivindicaciones 1) hasta 15) y caracterizado porque el éster o la mezcla de ésteres son empleados dentro de un disolvente o de un agente diluyente, de forma disuelta en la hidrogenación.

17. Procedimiento conforme a la reivindicación 16) y caracterizado porque la solución contiene del 10 hasta el 75% de peso de éster o de la mezcla de ésteres.

18. Procedimiento conforme la reivindicación 16) y caracterizado porque el disolvente o el agente diluyente están constituidos por el producto, que se presenta por la hidrogenación del éster o de la mezcla de ésteres.

19. Procedimiento conforme a la reivindicación 18) y caracterizado porque -en relación con el peso del éster o de la mezcla de ésteres, que han de ser hidrogenadas- como disolvente o como agente diluyente es empleada una cantidad que es de 1 hasta 30 veces la cantidad del producto de la hidrogenación.

20. Procedimiento conforme a la reivindicación 19) y caracterizado porque -en relación con el peso del éster o de la mezcla de ésteres, que han de ser hidrogenados- como disolvente o como agente diluyente es empleada una cantidad que es de 5 hasta 20 veces la cantidad del producto de la hidrogenación.

21. Procedimiento conforme a la reivindicación 20) y caracterizado porque -en relación con el peso del éster o de la mezcla de ésteres, que han de ser hidrogenados- como disolvente o como agente diluyente es empleada una cantidad que es de 5 hasta 10 veces la cantidad del producto de la hidrogenación.