ES2237962T3 - Estera de fibras inorganicas no intumiscentes amorfa para dispositivos de tratamiento de gases de escape a baja temperatura. - Google Patents
Estera de fibras inorganicas no intumiscentes amorfa para dispositivos de tratamiento de gases de escape a baja temperatura.Info
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Abstract
Una estera no intumescente para proporcionar soporte para una estructura frágil en un dispositivo de tratamiento de gases de escape a baja temperatura que comprende fibras inorgánicas, amorfas, resistentes a temperaturas elevadas, teniendo dichas fibras un módulo de Young de menos de 1, 38 x 108 kilopascales y un diámetro geométrico promedio menor de aproximadamente 5 ìm, e incluyendo la citada estera opcionalmente un aglutinante y estando adaptada para proporcionar una fuerza de retenida de al menos 103 kilopascales a lo largo de un intervalo de temperaturas (promedio) de la estera desde la temperatura ambiente hasta al menos 350ºC, en la que dichas fibras se forman por fusión y no se procesan posteriormente mediante tratamiento térmico ni para recocer ni para cristalizar las fibras.
Description
Estera de fibras inorgánicas no intumescente
amorfa para dispositivos de tratamiento de gases de escape a baja
temperatura.
Esta solicitud reivindica prioridad de la
solicitud provisional de patente 60/111.353, presentada en el 8 de
diciembre de 1998.
La presente invención se refiere a una estera que
funciona como un elemento de soporte para estructuras frágiles en
dispositivos de tratamiento de gases de escape, tales como
convertidores catalíticos, dispositivos para atrapar suspensiones de
partículas diesel, y similares, para el tratamiento de los gases de
escape. Más particularmente, la presente invención se refiere a una
estera de fibras inorgánicas no intumescente amorfa como un elemento
de soporte para dispositivos de tratamiento de gases de escape a
temperaturas bajas.
Conjuntos de convertidores catalíticos para
tratar gases de escape de motores automóviles y diesel, contienen
una estructura frágil, tal como una estructura de soporte del
catalizador, para soportar el catalizador, usada para efectuar la
oxidación de monóxido de carbono e hidrocarburos y la reducción de
óxidos de nitrógeno, montándose la estructura frágil dentro de un
alojamiento de metal. La estructura frágil está hecha
preferentemente de un material frangible, tal como una estructura
monolítica formada de metal o un material cerámico quebradizo a
prueba de fuego tal como óxido de aluminio, dióxido de silicio,
óxido de magnesio, zirconio, cordierita, carburo de silicio y
similares. Estos materiales proporcionan un tipo de estructura de
esqueleto con una pluralidad de canales de flujo muy pequeños. Sin
embargo, como se destaca anteriormente en el presente documento,
estas estructuras pueden ser, y muchas veces son, muy frágiles. De
hecho, estas estructuras monolíticas pueden ser tan frágiles que
pequeñas cargas de choque o tensiones son a menudo suficientes para
agrietarlas o aplastarlas.
La estructura frágil está contenida dentro de un
alojamiento de metal, con un espacio o hueco entre la superficie
externa de la estructura frágil y la superficie interna del
alojamiento. Con el fin de proteger la estructura frágil de choque
térmico o mecánico o y otras tensiones destacadas anteriormente,
igual que para proporcionar aislamiento térmico, se sabe colocar al
menos una capa o pliegue de material de montaje o de soporte con el
hueco entre la estructura frágil y el alojamiento. Por ejemplo, las
patentes de los Estados Unidos del solicitante N^{os}. 4.863.700,
4.999.168, 5.032.441, y 5.580.532, la descripción de cada una de
las cuales se incorpora en el presente documento por referencia,
describen dispositivos convertidores catalizadores que tienen un
material de montaje o de soporte dispuesto en el hueco entre la
estructura de alojamiento y la estructura frágil contenida en los
dispositivos para proteger la estructura frágil contenida en los
dispositivos para proteger la estructura frágil y aparte de eso
mantenerla en su lugar en el alojamiento.
En aplicaciones convertidoras catalizadoras a
temperaturas bajas, tales como vehículos diesel de inyección directa
con turbocompresor (TDI), la temperatura de los gases de escape es
típicamente aproximadamente 150ºC, y nunca puede exceder de 300ºC.
Se ha observado en este campo que los convertidores catalizadores,
que está ensamblados con esteras típicas intumescentes, fallan con
una frecuencia inesperadamente alta.
Una razón para estos fallos es que la temperatura
de los gases de escape es demasiado baja para expandir las
partículas intumescentes, típicamente de vermiculita. Esto se ha
encontrado en convertidores que se han precalentado a
aproximadamente 500ºC para pre-expandir las
partículas intumescentes. Cuando se usa subsiguiente la aplicación
TDI en la temperatura baja, las esteras fallan en proporcionar
presión suficiente contra la estructura frágil y así fallan. Se
debería destacar que los convertidores usados en motores de gasolina
superan la pérdida inicial en fuerza de retenida según el
convertidor continúa calentando hasta la temperatura operativa
final, la cual puede ser tan alta como 900ºC. A temperaturas por
encima de 350ºC, las partículas intumescentes se expanden e
incrementan la fuerza de retenida de la estera contra la estructura
frágil.
Una segunda razón para estos fallos es que los
sistemas aglutinantes orgánicos usados en los productos de estera
intumescente degradan y causan una pérdida en la fuerza de retenida.
Desde la temperatura ambiente hasta aproximadamente 200ºC la pérdida
en fuerza de retenida es gradual; sin embargo, la pérdida en fuerza
de retenida es rápida de aproximadamente 200ºC a aproximadamente
250ºC, como se muestra en la figura 3.
La figura 2 muestra el rendimiento de las esteras
intumescentes de la técnica anterior en una prueba de 1000 ciclos a
300ºC con un hueco entre la estructura frágil y la coraza de
aproximadamente 4,0 a aproximadamente 4,1 mm. Todas las esteras se
calentaron a 500ºC durante una hora para preexpandir el material
intumescente (vermiculita). En la prueba de 1000 ciclos, la estera
debe mantener una presión de más de 103421,4 pascales (15 psi) en
todo momento para proporcionar una fuerza de retenida adecuada en la
estructura frágil. La figura 2 muestra una pérdida en la fuerza de
retenida con el fallo eventual después de aproximadamente 500
ciclos. Los datos presentados en esta gráfica correlacionan bien con
los fallos observados con los convertidores montados con esteras de
montaje intumescentes convencionales usadas en aplicaciones diesel
TDI que operan a menos de 300ºC. El procedimiento de prueba y los
resultados específicos de las pruebas de las esteras intumescentes
previas son expuestos en detalle más adelante.
No se conocen en la técnica sistemas de esteras
no intumescentes. Las fibras tales como SAFFIL® (de ICI, Reino
Unido) y MAFTEC® (de Mitsubishi Chemicals, Japón) se pueden usar
para montar estructuras frágiles para usar en un amplio rango de
temperaturas. Estos productos sólo de fibra no contienen ningún
material intumescente, tal como vermiculita, para incrementar la
fuerza de retenida según se calientan en el convertidor. Estas
esteras se componen de fibras policristalinas con un alto módulo de
Young (mayor que 136-272 x 10^{6} kilopascales
(20-40 x 10^{6} psi)) con función como muelles de
cerámica para proporcionar la fuerza de retenida requerida frente a
la estructura frágil. Estos productos proporcionan función adecuada
en convertidores diesel de inyección directa con turbocompresor
(TDI).
Históricamente, estos productos se han tendido en
seco sin la adición de aglutinante orgánico, como resultado, el
grosor de estos productos es típicamente mayor de 18 mm haciendo
difícil instalarlos en convertidores, como se describe en las
patentes referenciadas anteriormente. Adicionalmente, el coste de
estos productos ha sido prohibitivamente alto en comparación a las
esteras intumescentes. Recientemente, se ha proporcionado una nueva
generación de estos productos con manejo e instalación mejorados
mediante empaquetamiento al vacío, o mediante la adición de
aglutinantes orgánicos y a veces con punzada o cosido adicional para
lograr una estera más fina y más flexible. Se puede lograr mediante
estos medios un grosor de menos de 10 mm. Sin embargo, la prueba de
las esteras de nueva generación en el intervalo de temperatura
150º-300ºC ha mostrado menos fuerza de retenida que las esteras de
primera generación.
El primero de dichos productos de esta nueva
generación se describe en la patente de los Estados Unidos
5.580.532, la cual reivindica una estera de fibra cerámica
policristalina flexible para usar en el montaje de convertidores
catalíticos, particularmente útil en el intervalo de temperatura de
operación de 750ºC a 1200ºC. La flexibilidad se logra impregnando
una estera con diversos aglutinantes orgánicos. Todos los
aglutinantes que se referencian en esta patente, sin embargo,
producen una estera con representación más baja en el intervalo de
temperatura 150º-300ºC de un convertidor diesel de inyección directa
con turbocompresor (TDI). Sin embargo, se puede lograr aún una
representación satisfactoria de módulo de Young elevado de las
fibras usadas en estas esteras.
La solicitud de patente europea EP803643 describe
un producto de estera hecho con fibras minerales en un muy amplio
intervalo de composiciones (0-99% en peso de
Al_{2}O_{3}, 1-99,9% en peso de SiO_{2}) unido
con un aglutinante para producir una estera fina, flexible para
montar estructuras frágiles. Las fibras se definen adicionalmente
como que preferiblemente tienen composiciones en el intervalo de 95%
en peso de Al_{2}O_{3}, o 75% en peso de Al_{2}O_{3} - 25%
en peso de SiO_{2}. La solicitud plantea que sólo fibras con un
módulo elástico elevado proporcionarán suficiente fuerza de retenida
para soportar la estructura frágil según se calienta y enfría el
convertidor durante el uso. Se plantea que las fibras usadas en
productos de estera intumescentes de la técnica anterior no son
adecuadas. La solicitud describe el uso de aglutinantes orgánicos
convencionales, tales como látex acrílico, para aplicaciones donde
la temperatura es suficientemente alta para quemar el aglutinante,
tal como por encima de 500ºC. Para solicitudes de baja temperatura,
tales como con motores diesel en el intervalo 220º-300ºC, la
solicitud plantea que los aglutinantes orgánicos convencionales se
degradan térmicamente llegando a ser duros. En el ciclo térmico del
convertidor, la estera endurecida no es capaz durante más tiempo de
mantener la fuerza de retenida adecuada en la estructura frágil y
los resultados fallan. La solicitud plantea que aglutinantes
alternativos los cuales no se endurecen, tales como un aglutinante
de silicona, se pueden usar exitosamente en este intervalo de
temperaturas.
En las patentes de los Estados Unidos 4.929.429 y
5.028.397, los ejemplos comparativos muestran que incluso cuando las
fibras de cerámica formadas por fusión se han tratado para reducir
el contenido de hilo de trama hasta tan bajo como el 5%, dichas
fibras carecen aún de la elasticidad requerida para mantener
adecuadamente la frágil estructura en el armazón del convertidor,
como se describe en la patente de los Estados Unidos 5.250.269. La
patente 5.250.269 describe como se puede lograr la elasticidad
adecuada mediante fibras de cerámica formadas por fusión tratadas
mediante calor primero, tales como CERAFIBER® (Thermal Ceramics,
Augusta, Georgia). Los ejemplos comparativos de esteras hechos con
fibras de cerámica formadas por fusión sin tratamiento fallan tanto
en pruebas de laboratorio como en pruebas de agitación en caliente
del convertidor.
Lo que necesita la industria es una estera que
pueda funcionar en un intervalo de temperaturas promedio de la
estera desde la temperatura ambiente hasta al menos aproximadamente
350ºC y se puede instalar en dispositivos de tratamiento de gases de
escape tales como convertidores catalíticos diesel TDI y similares
sin una pérdida en fuerza de retenida.
Es un objeto de la presente invención
proporcionar una estera que puede funcionar a lo largo de un
intervalo de temperaturas promedio de la estera desde la temperatura
ambiente hasta al menos aproximadamente 350ºC manteniendo mientras
una fuerza de retenida de al menos 103421,4 pascales (15 psi) en
dispositivos de tratamiento de gases de escape y similares.
Es otro objeto de la presente invención
proporcionar una estera que es suficientemente fina y
suficientemente flexible para manejarse e instalarse fácilmente en
dispositivos de tratamiento de gases de escape tales como
convertidores catalíticos diesel TDI y similares.
La presente invención proporciona una estera no
intumescente para proporcionar soporte para una estructura frágil en
un dispositivo de tratamiento de gases de escape a baja temperatura
que comprenden fibras inorgánicas, amorfas, resistentes a
temperaturas elevadas, teniendo dichas fibras un módulo de Young de
menos de 1,38 x 10^{8} kilopascales (20 x 10^{6} psi) y un
diámetro geométrico promedio menor de aproximadamente 5 \mum,
dicha estera puede incluir opcionalmente un aglutinante, en el que
la estera se adapta para proporcionar una fuerza de retenida de al
menos 103 kilopascales (15 psi) a lo largo de un intervalo de
temperaturas de la estera promedio desde la temperatura ambiente
hasta al menos 350ºC, en el que dichas fibras se forman por fusión y
no se procesan posteriormente mediante tratamiento térmico para
recocer ni para cristalizar las fibras.
La presente invención también proporciona un
dispositivo de tratamiento de gases de escape que contienen una
estructura de soporte frágil dentro de un alojamiento, y un elemento
de soporte dispuesto entre la estructura frágil de soporte y el
alojamiento, en el que dicho elemento de soporte comprende una
estera no intumescente que comprende fibras inorgánicas, amorfas,
resistentes a altas temperaturas, teniendo dichas fibras un módulo
de Young de menos de 1,38 x 10^{8} kilopascales (20 x 10^{6}
psi) y un diámetro promedio geométrico menor de aproximadamente 5
\mum, incluyendo opcionalmente dicha estera un aglutinante, y en
el que la estera está adaptada para proporcionar resistencia al
deterioro del elemento de soporte en el alojamiento a una fuerza de
al menos 60 veces la aceleración de la gravedad a lo largo de un
intervalo de temperaturas de la estera promedio desde la
temperatura ambiente hasta al menos 350ºC, en la que dichas fibras
se forman por fusión y no se procesan posteriormente mediante
tratamiento térmico para recocer ni para cristalizar las fibras.
La figura 1 es una vista fragmentaria, en alzado
de un convertidor catalítico de acuerdo con la presente
invención.
La figura 2 es un gráfico que muestra la
representación de esteras intumescentes precalentadas a 500ºC
durante una hora en una prueba de 1000 ciclos con un hueco entre la
estructura frágil y el armazón de aproximadamente 4,0 a
aproximadamente 4,1 mm.
La figura 3 es un gráfico de expansión relativa
de la estera de fibra no intumescente de la presente invención a
temperaturas que varían basada en diferentes aglutinantes para la
fibra.
La figura 4 es un gráfico que muestra
representación de las esteras de fibra no intumescente de la
presente invención con diferentes agentes de unión comparada con una
capa de fibra cerámica punzonada instalada en seco competitiva en
una prueba de 100 ciclos con un hueco cíclico de aproximadamente 3,0
a aproximadamente 3,1 mm.
La presente invención proporciona una estera no
intumescente para proporcionar una estructura de soporte en un
dispositivo de tratamiento de gases de escape a baja temperatura. La
estera comprende fibras inorgánicas, amorfas, resistentes a altas
temperaturas e incluye opcionalmente un aglutinante.
La fibra de la presente invención puede ser
también una fibra resistente a altas temperaturas. Por resistente a
altas temperaturas, se quiere significar que la fibra puede tener
una temperatura de uso de hasta aproximadamente 1260ºC. Las fibras
amorfas inorgánicas de la presente invención tienen un módulo de
Young de menos de aproximadamente 1,38 x 10^{8} kilopascales (20 x
10^{6} psi) y un diámetro promedio geométrico de menos de
aproximadamente 5 \mum.
La fibra comprende preferiblemente alguna de
entre una fibra de alúmina/sílice amorfa, una fibra de
alúmina/sílice/magnesia (tal como vidrio S-2 de
Owens Corning, Toledo, Ohio), lana mineral, fibras de
E-vidrio, fibra de magnesia-sílice
(tal como fibra ISOFRAX™ de Unifax Corporation, Niagara Falls, Nueva
York), o fibras de
calcio-magnesia-sílice (tal como
fibras INSULFRAX™ de Unifax Corporation, Niagara Falls, Nueva York o
fibras SUPERWOOL™ de la Thermal Ceramics Company).
La fibra de alúmina/sílice típicamente comprende
de aproximadamente 45% a aproximadamente 60% de Al_{2}O_{3} y de
aproximadamente 40% a aproximadamente 55% de SiO_{2};
preferiblemente, la fibra comprende aproximadamente 50% de
Al_{2}O_{3} y aproximadamente 50% de SiO_{2}. La fibra de
vidrio de alúmina/sílice/magnesia comprende típicamente de
aproximadamente 64% a aproximadamente 66% de SiO_{2}, de
aproximadamente 24% a aproximadamente 25% de Al_{2}O_{3}, y de
aproximadamente 9% a aproximadamente 10% de MgO. La fibra de
E-vidrio comprende típicamente de aproximadamente
52% a aproximadamente 56% de SiO_{2}, de aproximadamente 16% a
aproximadamente 25% de CaO, de aproximadamente 12% a aproximadamente
16% de Al_{2}O_{3}, y de aproximadamente 5% a aproximadamente
10% de B_{2}O_{3}, hasta aproximadamente 2% de óxido de sodio y
óxido de potasio y cantidades traza de óxido de hierro y fluoruros,
con una composición típica de 55% de SiO_{2}, 15% de
Al_{2}O_{3}, 7% de B_{2}O_{3}, 3% de MgO, 19% de CaO y
trazas de los materiales mencionados anteriormente.
Las fibras de magnesia-sílice
comprenden de aproximadamente 69% a aproximadamente 86% de
SiO_{2}, de aproximadamente 14% a aproximadamente 35% de MgO, y de
0% a aproximadamente 7% de ZrO. Más información sobre fibras de
magnesia-sílice se puede encontrar en la patente de
los Estados Unidos Nº. 5.874.375, la cual se incorpora en el
presente documento por referencia. Las fibras de
calcio-magnesia-sílice comprenden
típicamente aproximadamente 31% de CaO, aproximadamente 3% de MgO, y
aproximadamente 65% de SiO_{2}.
La estera proporciona una fuerza de retenida de
al menos 103 kilopascales (15 psi) a lo largo de un intervalo de
temperatura promedio de la estera desde la temperatura ambiente
hasta al menos aproximadamente 350ºC. La temperatura promedio de la
estera es la media aritmética de la temperatura a través de la
estera entera. La fuerza de retenida se proporciona a través del
intervalo de temperatura de la estera según está se calienta desde
la temperatura ambiente hasta al menos aproximadamente 350ºC.
Una fibra amorfa se define como una fibra que
está formada por fusión y no ha sido procesada posteriormente
mediante tratamiento térmico para recocer ni para cristalizar las
fibras, tal como para estar sustancialmente libre de materia
cristalina, significando que no se detecta ninguna cristalinidad
mediante difracción de rayos X.
Opcionalmente, la estera de la presente invención
incluye un aglutinante. Los aglutinantes adecuados incluyen
aglutinantes acuosos y no acuosos, pero preferiblemente el
aglutinante usado es un reactivo, látex térmicamente establecido el
cual después de su cura es un material flexible que es estable hasta
al menos 350ºC. Preferiblemente, se emplea de aproximadamente 5 a
aproximadamente 10 por ciento de látex, siendo lo más preferido con
aproximadamente 8 por ciento. La fuerza de disolución del
aglutinante en el disolvente (si se usa) puede determinarse mediante
procedimientos convencionales basados en la carga de aglutinante
deseada y la trabajabilidad del sistema de unión (basado en
viscosidad, contenido en sólidos, y similares). Preferiblemente, el
agente de unión es un látex de silicona.
La producción de fibras de la presente invención
se describe en la patente de los Estados Unidos 09/038.243,
presentada el 11 de marzo de 1998, la cual se incorpora en el
presente documento por referencia, excepto que en la presente
invención, las fibras no se tratan térmicamente para cristalizar la
composición de las fibras, y de esta forma retiene su estructura
amorfa. Brevemente, las fibras son fibras inorgánicas amorfas o
fibras de vidrio que están formadas por fusión. Son preferiblemente
fibras de alta pureza química (mayor que aproximadamente el 98%) y
tienen preferiblemente un diámetro promedio en el intervalo de
aproximadamente 1 a aproximadamente 10 \mum, y lo más
preferiblemente en el intervalo de 2 a 4 \mum. Mientras no se
requiere específicamente, las fibras se pueden beneficiar, como es
bien conocido en la técnica, para obtener un índice de fibras de más
del 60 por ciento, queriendo decir que contienen menos del 40 por
ciento de hilo de trama, y preferiblemente menos de aproximadamente
el 30 por ciento de hilo de trama.
Los dispositivos de tratamiento de gases de
escape incluyen conversores catalíticos, dispositivos de
atrapamiento de suspensiones de partículas diesel, y similares.
Estos dispositivos contienen elementos similares. Por medio de
ejemplo, un conversor catalítico 10 incluye un alojamiento
generalmente tubular 12 formado de dos piezas de metal, por ejemplo
acero resistente a altas temperaturas. El alojamiento 12 incluye una
entrada 14 y un final y una salida (no mostrada) en su extremo
opuesto. La entrada 14 y la salida están adecuadamente formadas en
sus extremos externos por lo cual pueden ser seguros para conductos
en el sistema de gases de escape de un motor de combustión interna.
El dispositivo 10 contiene una estructura de soporte del catalizador
frágil, tal como un monolito 18 de cerámica frangible el cual está
soportado y contenido en el alojamiento 12 mediante un elemento de
soporte tal como la estera 20, la presente invención. El monolito 18
incluye una pluralidad de pasajes que admiten la entrada de gas los
cuales se extienden axialmente a partir de su superficie final de
entrada en un extremo hasta su superficie final de salida en su
extremo opuesto. El monolito 18 se puede construir de cualquier
metal de alto punto de fusión adecuado o material cerámico en
cualquier manera y configuración conocida. Los monolitos son
típicamente ovales o redondos en configuración de sección cruzada,
pero otras formas son posibles.
De acuerdo con la presente invención, el monolito
está separado de su alojamiento por una distancia o un hueco, el
cual variará de acuerdo al tipo y diseño del dispositivo utilizado,
por ejemplo, un convertidor catalítico o un dispositivo de
atrapamiento de partículas diesel. Esta hueco se carga mediante un
elemento de soporte (o estera de montaje) 20 para proporcionar
soporte elástico al monolito de cerámica 18. El elemento de soporte
elástico 20 proporciona tanto aislamiento térmico frente al ambiente
externo como soporte mecánico a la estructura de soporte del
catalizador, protegiendo la estructura frágil del choque mecánico.
El elemento de soporte 20 posee también buena manejabilidad y se
procesa fácilmente en la fabricación de dispositivos que utilizan
sus capacidades de mantener una presión de alojamiento mínima
uniforme y sustancialmente estable de al menos 103 kilopascales (15
psi) después de sufrir 1000 ciclos mecánicos a una temperatura
nominal de aproximadamente 350ºC.
Por el término "ciclo" se quiere significar
que el hueco entre el monolito (es decir, estructura frágil) y
alojamiento está abierto y cerrado a lo largo de una distancia
específica y a una velocidad predeterminada. Para estimular las
condiciones realistas, la expansión del hueco entre un alojamiento y
una estructura frágil de un diámetro dado se determina calculando el
coeficiente de expansión térmica del alojamiento convencional a una
temperatura máxima de 350ºC. Las esteras de soporte candidatas se
caracterizan por su representación en esta prueba frente a su
densidad de instalación. Se selecciona después un peso de base de
estera final el cual proporcionará una fuerza de alojamiento mínima
(Pmin) de más de aproximadamente 103 kilopascales (15 psi) después
de 1000 ciclos. La meta es proporcionar soporte adecuado al coste
más bajo, de tal forma que se selecciona el peso de base mínimo que
satisface el requerimiento mayor de aproximadamente 103 kilopascales
(15 psi).
Para las esteras de fibra de alúmina sílice de la
presente invención, esto se traduce típicamente a un peso de base
mínimo de al menos aproximadamente 1200 g/m^{2}, y generalmente
aproximadamente 1600 g/m^{2}. Las esteras de peso de base más
alto proporcionan una presión de mantenimiento incrementada y así
proporcionan factores de seguridad; sin embargo, a un coste mayor.
La masa de la presente invención tiene típicamente una densidad de
prensado de masa de al menos aproximadamente 0,20 g/cm^{3}, o
mayor y tiene una densidad instalada de aproximadamente 0,40 a
aproximadamente 0,75 g/cm^{3}. Las esteras de la presente
invención típicamente tienen un grosor normal de aproximadamente 4,5
a aproximadamente 13 mm. El grosor nominal se define como el grosor
cuando se mide bajo una fuerza de compresión de 4,83 kilopascales
(0,7 psi).
Un hueco de 3 a 4 mm entre la estructura frágil y
el armazón es suficiente normalmente para proporcionar aislamiento
térmico adecuado y para minimizar las diferencias de tolerancia de
la estructura frágil y el armazón. El peso por unidad de área (peso
de base) de la estera requerido para rellenar ese hueco está
limitado en el extremo inferior por la fuerza de compresión mínima
para proporcionar soporte adecuado de la estructura frágil frente a
la presión de gas de escape y las fuerzas-g axiales
a las cuales está sometida durante la operación, y en el límite
superior por la fuerza de rotura de la estructura frágil. El peso
de base varía de aproximadamente 1000 a aproximadamente 3000
g/m^{2}. Para una estructura frágil que tiene un diámetro de 11,8
cm (4,66 pulgadas) montada mediante un procedimiento de montaje de
torniquete, es adecuado un hueco de 3 mm. La estera de la presente
invención que tiene un peso de base nominal de aproximadamente 1600
g/m^{2} resultará en una densidad instalada de aproximadamente
0,53 g/cm^{3}. Para una estera de 1600 g/m^{2}, de acuerdo con
la presente invención, la estera tendrá un grosor de aproximadamente
7 mm, lo cual facilita el manejo y la instalación fácil durante el
ensamblaje del conversor, comparado con las esteras no intumescentes
tradicionales.
Preferiblemente, la estera de la presente
invención proporciona resistencia al deslizamiento del elemento de
soporte en el alojamiento a una fuerza de al menos aproximadamente
60 veces la aceleración de la gravedad. La resistencia al
deslizamiento se proporciona a lo largo de un intervalo de
temperatura promedio de la estera desde la temperatura ambiente
hasta al menos aproximadamente 350ºC. La estera proporciona
suficiente fuerza entre el elemento de alojamiento y de soporte para
resistir el deterioro e elemento de soporte en el alojamiento,
permitiendo así el choque mecánico y la rotura de la estructura de
soporte.
La estera de montaje o elemento de soporte de la
presente invención se puede preparar mediante cualesquiera técnicas
conocidas. Por ejemplo, usando un procedimiento de fabricar papel,
las fibras inorgánicas se mezclan con un aglutinante para formar una
mezcla o suspensión. Se pueden usar cualesquiera medios de mezclar,
pero preferiblemente los componentes fibrosos se mezclan a
aproximadamente una consistencia o contenido en sólidos de 0,25% a
5% (0,25-5 partes de sólidos frente a
99,5-95 partes de agua). La suspensión se puede
diluir después con agua para mejorar la formación, y se puede
flocular finalmente con agente de floculación y productos químicos
que ayudan a la retención del drenaje. Después la mezcla floculada o
suspensión se puede situar sobre una máquina de hacer papel para
formarse dentro de una capa de papel inorgánico. Alternativamente,
las capas se pueden formar mediante fundición al vacío de la
suspensión. En cada caso, se secan típicamente en hornos. Para una
descripción más detallada de las técnicas estándar de hacer papel
empleadas, véase la patente de los Estados Unidos Nº. 3.458.229, la
discusión de la cual se incorporó en el presente documento por
referencia. Este procedimiento rompe típicamente las fibras durante
el procesamiento. De acuerdo con ello la longitud de las fibras es
generalmente de aproximadamente 0,025 cm a aproximadamente 2,54 cm
cuando se usa este procedimiento.
Además, las fibras inorgánicas se pueden procesar
para dar una estera o capa por medios convencionales tales como
tendido en aire seco. La capa en esta etapa, tiene una integridad
estructural muy pequeña y es muy gruesa en relación al conversor
catalítico convencional y las esteras de montaje de dispositivos de
atrapamiento diesel. La estera resultante se puede alfiletear en
seco, como se conoce comúnmente en la técnica, para densificar la
estera e incrementar su fuerza.
Donde se usa la técnica de tendido en aire seco,
la estera se puede procesar alternativamente mediante la adición de
un aglutinante a la estera mediante impregnación para formar un
compuesto de fibras discontinuas. En esta técnica, el aglutinante se
añade después de la formación de la estera, en vez de formando el
preimpregnado de la estera como se destaca anteriormente en el
presente documento con respecto a la técnica convencional de
fabricación de papel. Este procedimiento de preparar la estera ayuda
en mantener la longitud de las fibras reduciendo la rotura.
Generalmente la longitud de las fibras es de aproximadamente 1 cm a
aproximadamente 10 cm, preferiblemente de aproximadamente 1,25 cm a
aproximadamente 7,75 cm cuando se usa este procedimiento.
Si filamentos continuos de vidrio de
alúmina/sílice/magnesia o vidrio E se usan en la estera no
intumescente de la presente invención, pueden también ser tricotados
o entretejidos para dar un tejido.
Los procedimientos de impregnación de la estera
con el aglutinante incluyen la inmersión completa de la estera en un
sistema aglutinante líquido, o alternativamente pulverizando la
estera. En un procedimiento continuo, una fibra inorgánica la cual
se puede transportar en forma de rollo, es desenrollada y se mueve,
tal como en un transportador o malla, se pasa por boquillas
pulverizadoras las cuales aplican el aglutinante a la estera. La
estera/aglutinante preimpregnada se hace pasar después entre rollos
de prensado los cuales eliminan el exceso de líquido y hacen más
denso el preimpregnado hasta aproximadamente su grosor deseado.
El preimpregnado densificado se puede hacer parar
después por un horno para eliminar cualquier disolvente restante y
si es necesario para curar parcialmente el aglutinante para formar
un material compuesto. La temperatura de secado y curado depende
primariamente del aglutinante y disolvente (si hay alguno) usado. El
material compuesto puede después bien cortarse o bien enrollarse
para almacenamiento o transporte.
La estera de montaje puede también hacerse en
forma de lotes sumergiendo una sección de la estera en un líquido
aglutinante, eliminando el preimpregnado y presionando para eliminar
el exceso de líquido, por lo tanto secando para formar el material
compuesto y almacenando o cortando para ajustar a un tamaño.
A pesar de que se emplean todas las técnicas que
se han descrito anteriormente, el material compuesto se puede
cortar, tal como mediante troquelado, para formar esteras de montaje
de formas y tamaños exactos con tolerancias reproducibles. Esta
estera de montaje 20 presenta propiedades de manejo adecuadas,
significando que se puede manejar fácilmente y no es tan quebradizo
como para desmenuzarse en la mano de alguien como una estera sin
aglutinante. Se puede empotrar fácilmente y flexiblemente alrededor
de la estructura de soporte del catalizador 18 sin agrietarse y se
fabrica dentro del alojamiento convertidor catalítico 12 para formar
un soporte elástico para la estructura de soporte del catalizador
18, con destello mínimo o ningún destello tal como mediante
extrusión o flujo de material excesivo dentro del área de refuerzo
16 y proporciona una presión de alojamiento frente a la estructura
de soporte catalítico 18 de al menos 103 kilopascales (15 psi) a una
temperatura nominal de 350ºC después de 1000 ciclos de expansión del
hueco.
Ejemplo comparativo
1
La figura 2 muestra la representación de las
esteras intumescentes de la técnica anterior en una prueba de 100
ciclos a 300ºC con un hueco entre la estructura frágil y el armazón
de aproximadamente 4,0 a aproximadamente 4,1 mm. Todas las esteras
se precalentaron a 500ºC durante 1 hora hasta
pre-expandir el material intumescente
(vermiculita). Todas las esteras tenían una densidad inicial
instalada de aproximadamente 1,0 g/cm^{3}. La estera mostrada por
el círculo, círculo sólido a Pmáx y círculo abierto a Pmin, es una
típica estera intumescente que contiene aproximadamente 55% en peso
de vermiculita, 38% en peso de fibra cerámica, y 7% en peso de
aglutinante orgánico, y es un producto llamado
Tipo-100 que se manufactura mediante 3M bajo la
marca registrada INTERAM®. El tipo-200 es similar al
tipo-100, excepto en que la temperatura a la cual
empieza la expansión de las partículas de vermiculita se reivindica
que es menor que para la estera del tipo-100. La
estera mostrada por el cuadrado, cuadrado sólido a Pmáx y cuadrado
abierto a Pmin, es un producto llamado AV2 manufacturado por la
Unifrax Corporation bajo la marca registrada XPE®, y comprende
aproximadamente 45% en peso de vermiculita, 48% de fibra cerámica, y
7% de aglutinante orgánico. El aglutinante orgánico en todos los
tres productos es similar.
En esta prueba, las muestras se comprimieron a un
hueco de 4,0 mm entre pisones de cuarzo montados en una máquina de
prueba de propiedades mecánicas Instron. Se instaló después un horno
alrededor del ensamblaje muestra/pisón. El horno se calentó a la
temperatura deseada, en este caso 500ºC, manteniendo mientas el
hueco de 4,0 mm, controlando mientras la respuesta a presión de la
estera. Tras alcanzar los 500ºC, la temperatura del horno se mantuvo
constante durante 1 hora para eliminar todos los aglutinantes
orgánicos y para permitir a las partículas de vermiculita expandirse
totalmente. Después de 1 hora, el horno se enfrió a temperatura
ambiente, mientras que el hueco permaneció en sus iniciales 4,0 mm
de hueco. Esta muestra preacondicionada se recalentó a la
temperatura de prueba deseada, en este caso 300ºC. Tras alcanzar
300ºC, la temperatura del horno se mantuvo constante y el hueco pasa
por un ciclo a aproximadamente 2 mm/minuto entre 4,0 y 4,1 mm,
simulando la expansión del hueco debida a la expansión térmica del
armazón en un convertidor real durante el uso. La presión ejercida
por la estera se controló como el hueco abierto y cerrado. Pmáx es
la presión de la estera a 4,0 mm de hueco, mientras que Pmin
corresponde a la presión de la estera a 4,1 mm de hueco. Esta prueba
se concluye tras 1000 ciclos.
Los análisis mecánicos de los convertidores
catalizadores típicos han mostrado que la estera debe mantener una
fuerza de retenida efectiva mínima mayor que 34,5 kilopascales (5
psi) para proteger la estructura frágil del deslizamiento bajo las
condiciones de explotación máxima. El coeficiente de fricción de las
típicas esteras de montaje es de aproximadamente 0,33. Por lo tanto,
en la prueba de 1000 ciclos, la estera debe mantener una presión
mayor de 103 kilopascales (15 psi) en todo momento para proporcionar
fuerza de retenida adecuada sobre la estructura frágil. La figura 2
muestra que las esteras de tipo-100 y
tipo-200 fallaron en encontrar el requerimiento del
Pmin > 103 kilopascales (15 psi) incluso en el primer ciclo. Sólo
la estera AV2, símbolo cuadrado, fue capaz de mantener la fuerza de
retenida por encima de los 103 kilopascales (15 psi) mínimos.
Incluso esta estera tiene una fuerza de retenida menor de 103
kilopascales (15 psi) después del precalentamiento, lo cual puede
conducir a una condición de fallo. La prueba adicional de la estera
AV2 a 150ºC mostró que la Pmin medida es menos que 34,5 kilopascales
(5 psi). Los datos presentados en esta gráfica correlacionan bien
con los fallos observados con conversores montados con esteras de
montaje intumescentes convencionales usadas en aplicaciones diesel
TDI que operan a menos de 300ºC.
La estimulación de un convertidor diesel TDI se
llevó a cabo por esteras de prueba de ciclo a 300ºC durante 1000
ciclos entre un hueco de aproximadamente 3,0 a aproximadamente 3,1
mm. Los resultados se muestran en la figura 4. Las muestras fueron
1550 g/m^{2} de una manta de fibras cerámicas (aproximadamente
50% de alúmina/50% de sílice) punzonada instalada en seco,
competitiva, tal como ULTRAFELT® elaborada por Thermal Ceramics,
Augusta, Georgia (mostrada mediante un rombo abierto), y 1600
g/m^{2} de la estera de la presente invención preparada con una
fibra 50% de alúmina/50% de sílice sin ningún aglutinante (mostrada
mediante un triángulo); un aglutinante de silicona (mostrado
mediante un cuadrado sólido); y un aglutinante acrílico que no se
quemó antes de la instalación (mostrado mediante un círculo
sólido).
La estera con el aglutinante de silicona
comprende el 92% de una fibra amorfa que comprende 50% de
Al_{2}O_{3} y aproximadamente 50% de SiO_{2} con un índice de
fibra del 72% y 8% de un aglutinante de látex de silicona (látex de
silicona DOW CORNING #85 de Dow Corning Inc., Midland, Michigan). La
estera resultante tuvo un peso de base de 1600 g/m^{2} y fue 7 mm
gruesa. Como se muestra en la figura 4, las esteras ULTRAFELT® y con
aglutinante de látex de silicona mantuvieron una fuerza de retenida
mayor que 103 kilopascales (15 psi).
La estera con el aglutinante acrílico fue similar
a la estera con el aglutinante de silicona, con el 8% de aglutinante
de silicona reemplazándose con el látex acrílico HYCAR® 26083 al 8%,
disponible de B.F. Goodrich, Brecksville, Ohio. De nuevo, la muestra
tuvo un peso de base de 1600 g/m^{2} y fue 7 mm gruesa. El
aglutinante no se prequemó, y así falló en el primer ciclo. Una
segunda muestra se preparó y se prequemó antes de probar. Esta
segunda estera se representó de forma comparable a la estera con el
aglutinante de silicona.
Un conversor de 11,8 cm (4,66 pulgadas) de
diámetro se ensambló con esteras comparativas y se probó en una
prueba de agitación a 300ºC con una aceleración de 60 veces la
gravedad (60 g). El convertidor con una estera intumescente
tradicional, consta de aproximadamente 55% de vermiculita no
expandida, 37% de fibra cerámica, y 8% de aglutinante de látex
acrílico, tal como INTERAM® TIPO-100 e INTERAM®
TIPO-200, perdió su fuerza de retenida y la
estructura frágil se deterioró en el armazón en menos de 50
horas.
Una estera de la presente invención, hecha con
fibra de alúmina/sílice amorfa y un aglutinante de látex acrílico el
cual se ha quemado antes de la instalación en el convertidor, se
operó en la prueba de agitación a 300ºC con una aceleración de 60g
y se llevó a cabo durante 100 horas sin fallo. En la inspección tras
la prueba, la estructura frágil se halló que estaba montada
firmemente en el armazón, sin ningún movimiento axial relativo. La
estera se encontró también que no se daña mediante la erosión del
gas u otra degradación visible.
Una estera de la presente invención, hecha con un
aglutinante de látex de silicona, se operó en la prueba de
agitación a 300ºC con una aceleración de 60g y se llevó a cabo
durante 100 horas sin fallo.
Como se demostró anteriormente, la presente
invención logró los objetos de la invención. La presente invención
proporciona por lo tanto una estera no intumescente que comprende
una fibra amorfa inorgánica que funciona hasta aproximadamente 350ºC
sin una pérdida en fuerza de retenida en convertidores catalíticos y
similares.
Debería apreciarse que la presente invención no
se limita a las realizaciones específicas anteriormente descritas,
sino que incluye variaciones, modificaciones y realizaciones
equivalentes definidas mediante las siguientes reivindicaciones.
Claims (6)
1. Una estera no intumescente para proporcionar
soporte para una estructura frágil en un dispositivo de tratamiento
de gases de escape a baja temperatura que comprende fibras
inorgánicas, amorfas, resistentes a temperaturas elevadas, teniendo
dichas fibras un módulo de Young de menos de 1,38 x 10^{8}
kilopascales y un diámetro geométrico promedio menor de
aproximadamente 5 \mum, e incluyendo la citada estera
opcionalmente un aglutinante y estando adaptada para proporcionar
una fuerza de retenida de al menos 103 kilopascales a lo largo de un
intervalo de temperaturas (promedio) de la estera desde la
temperatura ambiente hasta al menos 350ºC, en la que dichas fibras
se forman por fusión y no se procesan posteriormente mediante
tratamiento térmico ni para recocer ni para cristalizar las
fibras.
2. Una estera según la reivindicación 1 en la que
la fibra es al menos alguna de entre una fibra de alúmina/sílice
amorfa, una fibra de alúmina/sílice/magnesia, lana mineral, fibra de
E-vidrio, fibra de magnesia-sílice,
o fibra de
calcio-magnesia-sílice.
3. Una estera según la reivindicación 2 en la que
la fibra de alúmina/sílice comprende el producto de fibrización de
un material fundido que tiene de 45 a 60% de Al_{2}O_{3} y de 40
a 55% de SiO_{2}.
4. Una estera según se reivindica en cualquiera
de las reivindicaciones 1 a 3 en la que se caracteriza
adicionalmente por al menos uno de los siguientes:
(a.) la estera tiene un peso de base desde 1000 a
3000 g/m^{2};
(b.) el aglutinante en la estera comprende un
látex de silicona;
(c.) la estera está formada con un aglutinante
que comprende un látex acrílico el cual se quema previamente a la
operación;
(d.) la fibra en la estera contiene menos de 40%
de material particulado;
(e.) la estera tiene una densidad instalada desde
0,40 hasta 0,65 g/cm^{3};
(f.) la estera tiene un grosor nominal desde 4,5
a 13 mm;
y
(g.) la estera es una de entre una manta de
fibras inorgánicas punzonada, un tejido de vidrio tricotado y un
tejido de vidrio entretejido.
5. Un dispositivo de tratamiento de gases de
escape caracterizado porque comprende una estructura de
soporte frágil dentro de un alojamiento y un elemento de soporte
dispuesto entre la estructura de soporte frágil y el alojamiento, el
citado elemento de soporte comprende una estera como se reivindica
en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 y la estera está
adaptada para proporcionar resistencia al deslizamiento del elemento
de soporte en el alojamiento a una fuerza de al menos sesenta veces
la aceleración de la gravedad a lo largo de un intervalo de
temperatura promedio de la estera desde temperatura ambiente hasta
al menos 350ºC.
6. Un dispositivo de tratamiento de gases de
escape según la reivindicación 5 en el que el dispositivo es un
convertidor catalítico para usar con un motor diesel de inyección
directa con turbocompresor.
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