ES2235939T3

ES2235939T3 - Procedimiento y dispositivo para la fabricacion en continuo de una mixtura polimero termoplastica y su empleo.

Info

Publication number: ES2235939T3
Application number: ES00960687T
Authority: ES
Inventors: Matthias Bienmuller; Hans-Jurgen Dietrich; Karsten-Josef Idel; Klemens Kohlgruber; Frank Weyrich; Alexander Karbach; Thomas Elsner; Jurgen Heuser; Christian Kords
Original assignee: Bayer MaterialScience AG
Current assignee: Covestro Deutschland AG
Priority date: 1999-10-04
Filing date: 2000-09-21
Publication date: 2005-07-16
Anticipated expiration: 2020-09-21
Also published as: WO2001025333A1; EP1222231B1; MXPA02003396A; ATE286940T1; HK1052521B; KR100689178B1; HK1052521A1; KR20020039360A; AU7289000A; DE19947630A1; TW514656B; DE50009236D1; JP2003511506A; CN1213103C; EP1222231A1; CN1391597A; BR0014472A

Abstract

Procedimiento para la obtención de una mixtura polímera termoplástica a partir de policarbonato, de un poliéster termoplástico y/o de polímeros vinílicos así como, en caso dado, otros aditivos, caracterizado porque comprende las etapas siguientes: - toma de al menos un termoplasto, empleado para la obtención de la mixtura polímera, preferentemente policarbonato o tereftalato de polibutileno, de forma especialmente preferente policarbonato aromático en estado fundido directamente a partir de la producción primaria, - en caso dado fusión de los componentes de la mixtura que deben ser mezclados, - adición de los componentes de la mixtura a ser mezclados a la fusión del termoplasto tomada de la producción primaria, - mezcla de todos los componentes en un tramo de mezcla y - refrigeración y, en caso dado, granulación de la fusión polímera.

Description

Procedimiento y dispositivo para la fabricación en continuo de una mixtura polímera termoplástica y su empleo.

La invención se refiere a un procedimiento y a un dispositivo para la obtención de una mixtura polímera, termoplástica, a partir de policarbonato, de un poliéster termoplástico y/o de polímeros vinílicos así como, en caso dado, otros aditivos y al empleo de una mixtura polímera de este tipo.

La obtención de mixturas polímeras termoplásticas es conocida en las formas de realización más diversas. Esto se lleva a cabo mediante fusión y subsiguiente mezcla de los componentes de la mixtura con ayuda de, por ejemplo, dispositivos de husillo o de agregados para el amasado (por ejemplo amasado con extrusoras o con máquinas para la colada por inyección). Los termoplastos de partida de la mixtura se presentan antes de la fusión a modo de productos sólidos, por ejemplo en forma de granulados o de polvos. En la etapa de mezcla se añaden, además de los componentes de la mixtura termoplástica, frecuentemente también otros aditivos. De este modo la publicación WO 92/19676 describe un procedimiento para la obtención de mixturas polímeras, fundiéndose en primer lugar los dos polímeros que deben ser mezclados y a continuación se mezclan entre sí ambas corrientes polímeras. En esta fabricación conocida de mixturas se forma durante el mezclado una morfología en forma de hebras continuas, que provoca un reforzamiento de la mixtura polímera. El polímero, que es capaz de formar fibras, procede del sector de los termoplastos de cristal líquido (LCP). Otro procedimiento ha sido descrito en la publicación US-A 4,547,541. También en dicha publicación se funden en primer lugar, separadamente, dos polímeros diferentes y ambas corrientes polímeras fundidas se llevan hasta una temperatura determinada para alcanzar una mezcla óptima con mantenimiento de las propiedades
deseadas.

Se conoce, además, por la publicación EP-A 0 340 655 un procedimiento en el que pueden mezclarse entre sí polímeros térmicamente incompatibles. También en este caso se llevan las corrientes polímeras, individuales, en primer lugar en extrusoras separadas hasta una temperatura determinada para mezclarse a continuación. Los polímeros se definen como térmicamente incompatibles cuando se encuentre un intervalo de temperatura mayor que 5ºC no cubierto entre sus ventanas para la transformación térmica.

En el estado de la técnica se suministran en forma sólida, por lo tanto, los termoplastos, a partir de los cuales se fabrica la mixtura polímera, en el lugar de la obtención de la mixtura. La obtención previa al suministro de los termoplastos (producción primaria) tiene lugar, por regla general, en lugares alejados del punto en el que se lleva a cabo la obtención de la mixtura y se lleva a cabo mediante enlace químico (por ejemplo polimerización, policondensación, poliadición) de componentes monómeros. El suministro de los termoplastos en forma sólida hasta el lugar en el que se lleva a cabo la obtención de la mixtura presupone que los termoplastos se solidifiquen mediante refrigeración en los talleres de producción primaria y, a continuación, se granulen en caso dado. Como consecuencia de esta forma de proceder, usual en general, se presentan los siguientes inconvenientes:

Las etapas descritas consistentes en la refrigeración, en la solidificación, en la granulación, en el almacenamiento, en el transporte y en la fusión provocan costes y gastos de logística. Al mismo tiempo el consumo de energía, necesario, conduce a una carga del medio ambiente. La fusión de los componentes de la mixtura en el taller de amasado representa, además, una carga térmica adicional para los termoplastos, que pueden conducir a un deterioro y, por lo tanto, a peores propiedades de la mixtura. Esto es válido especialmente para polímeros sensibles a la temperatura. Finalmente puede revelarse necesario un secado de los termoplastos empleados en el lugar de la obtención de la mixtura como paso previo a la fusión, cuando la humedad, absorbida durante el transporte y el almacenamiento, pudiera conducir a la degradación polímera del termoplasto en la fusión. Además los procedimientos conocidos, anteriormente citados, para la obtención de una mixtura polímera termoplástica son complicados desde el punto de vista de la construcción puesto que las corrientes individuales de los productos tienen que llevarse en primer lugar hasta un nivel determinado de temperatura, tras la fusión, para poder mezclarlas entre sí de manera óptima.

La invención tiene por lo tanto como tarea proporcionar un procedimiento y un dispositivo para la obtención de una mixtura polímera termoplástica a partir de policarbonato y de al menos un polímero termoplástico y/o de polímeros elastómeros así como, en caso dado, otros aditivos, en el cual pueda desistirse a las etapas, descritas, correspondientes a la solidificación, a la granulación, al transporte, al secado y a la fusión para al menos un termoplasto.

La tarea se resuelve según el procedimiento por medio de las etapas siguientes:

-: toma de al menos un termoplasto, empleado para la obtención de la mixtura polímera, preferentemente policarbonato o tereftalato de polibutileno, de forma especialmente preferente policarbonato aromático en estado fundido directamente a partir de la producción primaria,

-: en caso dado fusión de los componentes de la mixtura que deben ser mezclados,

-: adición de los componentes de la mixtura a ser mezclados a la fusión del termoplasto tomada de la producción primaria,

-: mezcla de todos los componentes en un tramo de mezcla y

-: refrigeración y, en caso dado, granulación de la fusión polímera.

Las fusiones polímeras, preparadas según la invención, son adecuadas especialmente para la fabricación de artículos semielaborados, tales como por ejemplo láminas, placas macizas, placas doblemente nervadas, perfiles o tubos.

En el caso de la toma preferente de policarbonato procedente de la producción primaria la solución de la tarea consiste, desde el punto de vista del dispositivo, en una instalación constituida básicamente por un evaporador tubular dispuesto en un primer separador, en un evaporador por extrusión dispuesto en un segundo separador, al menos por una extrusora para la fusión de los componentes de la mixtura, por al menos un mezclador, preferentemente un mezclador estático y, en caso dado, un dispositivo para la granulación de la mixtura polímera, combinándose entre sí los componentes individuales a través de tuberías.

En otra configuración de la invención se utiliza policarbonato licuado por fusión a partir de la producción primaria, siendo la temperatura del policarbonato antes de la adición de los componentes de la mixtura, a ser añadidos, desde 220 hasta 320ºC, preferentemente desde 270 hasta 300ºC, de forma especialmente preferente desde 280 hasta 290ºC.

Puesto que, en algunos procedimientos de obtención la temperatura de la fusión del policarbonato es de hasta 350ºC, no es posible una mezcla, a esta temperatura, de los componentes de la mixtura sensibles a la temperatura, sin deterioro de los componentes de la mixtura a ser mezclados. Sin embargo en el dispositivo según la invención, cuya constitución se describirá más adelante con mayor detalle, es posible añadir directamente a la fusión del policarbonato los componentes de la mixtura fundidos. Esto conduce a una mejora notable del procedimiento puesto que puede desistirse a las etapas anteriormente descritas (solidificación, granulación, almacenamiento, transporte, secado, fusión) así como a los componentes correspondientes para el atemperado, de manera que, por un lado, puede minimizarse el coste de construcción, así como para el control y la regulación, y, por otro lado, también puede minimizarse el tamaño de la instalación y, por lo tanto, sus costes. Al mismo tiempo puede reducirse la carga del medio ambiente. Finalmente es posible aprovechar, sin modificación de las temperaturas, una instalación tradicional para la obtención de policarbonato incluso para la obtención de la mixtura polímera deseada a partir de policarbonato y de al menos un componente de la mixtura.

En una configuración alternativa de la invención, el termoplasto, que se toma en estado fundido de la producción primaria, está constituido por un poliéster termoplástico, preferentemente tereftalato de polibutileno, tereftalato de politrimetileno o tereftalato de polietileno, de forma especialmente preferente por tereftalato de polibutileno. La temperatura de la fusión del tereftalato de polibutileno es desde 220 hasta 320ºC, preferentemente desde 230 hasta 300ºC, de forma especialmente preferente desde 240 hasta 280ºC en el momento de la adición de los otros componentes de la mixtura.

Una mixtura polímera, a ser preparada de manera preferente, contiene

A:: desde 2 hasta 98 partes en peso de poliéster termoplástico, preferentemente en suma desde 10 hasta 60 partes en peso de tereftalato de polibutileno, de tereftalato de politrimetileno y/o de tereftalato de polietileno, de forma especialmente preferente desde 10 hasta 60 partes en peso de tereftalato de polibutileno, de forma especialmente preferente desde 30 hasta 50 partes en peso de tereftalato de polibutileno,

B:: desde 2 hasta 98 partes en peso de policarbonato aromático, preferentemente desde 40 hasta 90 partes en peso de policarbonato aromático,

C:: desde 0 hasta 30 partes en peso de polímero de injerto, preferentemente desde 4 hasta 25 partes en peso de polímero de injerto,

D:: desde 0 hasta 25 partes en peso de aditivos, preferentemente desde 0,05 hasta 20 partes en peso de aditivos, de forma especialmente preferente desde 0,1 hasta 10 partes en peso de aditivos, dando 100 la suma de todas las partes en peso de los componentes A - D.

Otra mixtura polímera a ser preparada preferentemente, contiene

D:: desde 0 hasta 30 partes en peso de copolímero vinílico termoplástico, preferentemente desde 4 hasta 25 partes en peso de copolímero vinílico termoplástico,

E:: desde 0 hasta 25 partes en peso de aditivos, preferentemente desde 0,05 hasta 20 partes en peso de aditivos, de forma especialmente preferente desde 0,1 hasta 10 partes en peso de aditivos, dando 100 la suma de todas las partes en peso de los componentes A - E.

Otra mixtura polímera a ser preparada preferentemente, contiene

A:: desde 40 hasta 99 partes en peso de policarbonato aromático, preferentemente desde 60 hasta 98 partes en peso de policarbonato aromático,

B:: desde 0 hasta 60 partes en peso de polímero de injerto, preferentemente desde 1 hasta 40 partes en peso de polímero de injerto, de forma especialmente preferente desde 2 hasta 25 partes en peso de polímero de injerto,

C:: desde 0 hasta 45 partes en peso de copolímero vinílico termoplástico, preferentemente desde 0 hasta 30 partes en peso de copolímero vinílico termoplástico, de forma especialmente preferente desde 2 hasta 25 partes en peso de copolímero vinílico termoplástico,

D:: desde 0 hasta 30 partes en peso de aditivos, preferentemente desde 0,05 hasta 25 partes en peso de aditivos, de forma especialmente preferente desde 0,1 hasta 17 partes en peso de aditivos, dando 100 la suma de todas las partes en peso de los componentes A - D.

Los policarbonatos aromáticos se describen a continuación:

Según la invención puede emplearse cualquier policarbonato. Los policarbonatos adecuados según la invención son tanto homopolicarbonatos como también copolicarbonatos. También puede emplearse una mezcla de los policarbonatos adecuados según la invención. Los policarbonatos pueden estar reemplazados parcial o completamente por poliéstercarbonatos aromáticos.

Los policarbonatos preferentes son aquellos homopolicarbonatos y copolicarbonatos a base de bisfenoles de la fórmula general (I)

(I)HO-Z-OH

en la que

Z: es un resto orgánico divalente con 6 hasta 30 átomos de carbono, que contiene uno o varios grupos aromáticos.

Ejemplos de bisfenoles según la fórmula general (I) son bisfenoles, que pertenecen a los grupos siguientes:

dihidroxidifenilos,

bis-(hidroxifenil)-alcanos,

bis-(hidroxifenil)-cicloalcanos,

indanobisfenoles,

sulfuros de bis-(hidroxifenilo),

bis-(hidroxifenil)-éteres,

bis-(hidroxifenil)-cetonas,

bis-(hidroxifenil)-sulfonas,

bis-(hidroxifenil)-sulfóxidos y

\alpha,\alpha'-bis-(hidroxifenil)-diisopropilbencenos.

También los derivados de los bisfenoles citados, que pueden obtenerse, por ejemplo, mediante alquilación o halogenación de los anillos aromáticos de los bisfenoles citados, constituyen ejemplos de bisfenoles según la fórmula general (I).

Ejemplos de bisfenoles según la fórmula general (I) son, especialmente, los compuestos siguientes:

hidroquinona,

resorcina,

4,4'-dihidroxidifenilo,

sulfuro de bis-(4-hidroxifenilo),

bis-(4-hidroxifenil)-sulfona,

bis-(3,5-dimetil-4-hidroxifenil)-metano,

bis-(3,5-dimetil-4-hidroxifenil)-sulfona,

1,1-bis-(3,5-dimetil-4-hidroxifenil)-p/m-diiso-propilbenceno,

1,1-bis-(4-hidroxifenil)-1-fenil-etano,

1,1-bis-(3,5-dimetil-4-hidroxifenil)-ciclohexano,

1,1-bis-(4-hidroxifenil)-3-metilciclohexano,

1,1-bis-(4-hidroxifenil)-3,3-dimetilciclohexano,

1,1-bis-(4-hidroxifenil)-4-metilciclohexano,

1,1-bis-(4-hidroxifenil)-ciclohexano,

1,1-bis-(4-hidroxifenil)-3,3,5-trimetilciclohexano,

2,2-bis-(3,5-dicloro-4-hidroxifenil)-propano,

2,2-bis-(3-metil-4-hidroxifenil)-propano,

2,2-bis-(3,5-dimetil-4-hidroxifenil)-propano,

2,2-bis-(4-hidroxifenil)-propano (es decir bisfenol A),

2,2-bis-(3-cloro-4-hidroxifenil)-propano,

2,2-bis-(3,5-dibromo-4-hidroxifenil)-propano,

2,4-bis-(4-hidroxifenil)-2-metilbutano,

2,4-bis-(3,5-dimetil-4-hidroxifenil)-2-metilbutano,

\alpha,\alpha'-bis-(4-hidroxifenil)-o-diisopropil-benceno,

\alpha,\alpha'-bis-(4-hidroxifenil)-m-diisopropilbenceno (es decir bisfenol M),

\alpha,\alpha'-bis-(4-hidroxifenil)-p-diisopropilbenceno e

indanobisfenol.

Los policarbonatos especialmente preferentes son el homopolicarbonato a base de bisfenol A, el homopolicarbonato a base de 1,1-bis-(4-hidroxifenil)-3,3,5-trimetilciclohexano y el copolicarbonato a base de ambos monómeros constituidos por bisfenol A y 1,1-bis-(4-hidroxifenil)-3,3,5-trimetilciclohexano.

Los bisfenoles descritos según la fórmula general (I) pueden prepararse según procedimientos conocidos, por ejemplo a partir de los fenoles y cetonas correspondientes.

Los bisfenoles citados y los procedimientos para su obtención se han descrito por ejemplo en la monografía de H, Schnell, "Chemistry and Physis of Polycarbonates", Polymer Reviews, tomo 9, páginas 77-98, Interscience Publishers, New York, London, Sidney, 1964 y en la US-A 3 028 635, en la US-A 3 062 781, en la US-A 2 999 835, en la US-A 3 148 172, en la US-A 2 991 273, en la US-A 3 271 367, en la US-A 4 982 014, en la US-A 2 999 846, en la DE-A 1 570 703, en la DE-A 2 063 050, en la DE-A 2 036 052, en la DE-A 2 211 956, en la DE-A 3 832 396, y en la FR-A 1 561 518, así como en las memorias descriptivas de las solicitudes de patentes japonesas publicadas, no examinadas, con los números de solicitud 62039/1986, 62040/1986 y 105550/1986.

\newpage

El 1,1-bis-(4-hidroxifenil)-3,3,5-trimetilciclohexano y su obtención se han descrito, por ejemplo, en la US-A- 4 982 014.

Los indanobisfenoles y su obtención se han descrito, por ejemplo, en la US-A 3 288 864, en la JP-A 60 035 150 y en la US-A 4 334 106. Los indanobisfenoles pueden prepararse, por ejemplo, a partir de isopropenilfenol o de sus derivados o a partir de dímeros del isopropenilfenol o de sus derivados, en presencia de catalizadores de Friedel-Craft en disolventes orgánicos.

Los policarbonatos pueden prepararse según procedimientos conocidos. Los procedimientos adecuados para la obtención de los policarbonatos son, por ejemplo, la obtención a partir de bisfenoles con fosgeno según el procedimiento de superficie límite entre fases o a partir de bisfenoles con fosgeno según el procedimiento en fase homogénea, el denominado procedimiento a la piridina, o a partir de bisfenoles con ésteres del ácido carbónico según el procedimiento de transesterificación en fusión. Estos procedimientos de obtención se han descrito, por ejemplo, en H. Schnell, "Chemistry and Physis of Polycarbonates", Polymer Reviews, tomo 9, páginas 31-76, Interscience Publishers, New York, London, Sidney, 1964. Los procedimientos de obtención citados se han descrito también en D. Freitag, U.Gripo, P.R. Müller, H. Nouvertne, "Polycarbonates" en Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Volume 11, Second Edition, 1988, páginas 648 hasta 718 y en U. Grigo, K. Kircher y P.R. Müller "Polycarbonate", en Becker, Braun, Kunststoff-Handbuch, tomo 3/1, Polycarbonate, Polyacetale, Polyester, Celluloseester, Carl Hanser Verlag München, Wien 1992, páginas 117 hasta 299 y en D.C. Prevorsek, B.T. Debona y Y. Kesten, Corporate Research Center, Allied Chemical Corporation, Morristown, New Jersey 07960, "Synthesis of Poly(estercarbonate) Copolymers" en Journal of Polymer Science, Polymer Chemistry Edition, Vol. 19, 75-90 (1980).

El procedimiento de transesterificación en fusión se ha descrito especialmente en H. Schnell, "Chemistry and Physics of Polycarbonates", Polymer Reviews, tomo 9, página 44 hasta 51, Interscience Publishers, New York, London, Sidney, 1964, así como en la DE-A 1 031 512, en el US-A 3 022 272, en la US-A 5 340 905 y en la US-A 5 399 659.

En la fabricación de policarbonato se utilizan preferentemente materias primas y productos auxiliares con un reducido grado de impurezas. Especialmente en la obtención según el procedimiento de transesterificación en fusión, los bisfenoles empleados y los derivados del ácido carbónico empleados deben estar tan exentos como sea posible de iones alcalinos y de iones alcalinotérreos. Tales materias primas puras pueden obtenerse por ejemplo mediante recristalización de los derivados del ácido carbónico, por ejemplo ésteres del ácido carbónico, y los bisfenoles, por lavado o destilación.

En la obtención de los policarbonatos según el procedimiento de transesterificación en fusión, la reacción del bisfenol y del diéster del ácido carboxílico puede llevarse a cabo de manera continua o de manera discontinua, por ejemplo en cubas con agitador, en evaporadores de capa delgada, en evaporadores de película descendente, en cascadas de cubas con agitador, en extrusoras, en amasadoras, en reactores de discos simples y en reactores de discos para alta viscosidad.

Los diésteres del ácido carbónico, que pueden ser empleados para la obtención de los policarbonatos son, por ejemplo, ésteres de diarilo del ácido carbónico, teniendo ambos restos de arilo, preferentemente, desde 6 hasta 14 átomos de carbono, de manera respectiva. Preferentemente se emplearán los diésteres del ácido carbónico a base de fenol y de fenoles substituidos por alquilo, es decir, por ejemplo, carbonato de difenilo o carbonato de dicresilo. Con relación a 1 mol de bisfenol se emplearán los diésteres del ácido carbónico, preferentemente, en una cantidad desde 1,01 hasta 1,30 moles, de forma especialmente preferente en una cantidad desde 1,02 hasta 1,15 moles.

Los policarbonatos adecuados según la invención tienen preferentemente un peso molecular, promedio en peso (\overline{M}_{w}), que puede determinarse por ejemplo mediante ultracentrifugación o por medida de la difracción de la luz, de 10.000 hasta 200.000 g/mol. De forma especialmente preferente tienen un peso molecular, promedio en peso de 12.000 hasta 80.000 g/mol.

Los pesos moleculares medios de los policarbonatos según la invención pueden ajustarse, por ejemplo, de manera conocida, mediante una cantidad correspondiente de interruptores de cadenas. Los interruptores de cadena pueden emplearse individualmente o como mezcla de diversos interruptores de cadena.

Los interruptores de cadena adecuados son tanto monofenoles como también ácidos monocarboxílicos. Los monofenoles adecuados son, por ejemplo, fenol, p-clorofenol, p-terc.-butilfenol, cumilfenol o 2,4,6-tribromofenol, así como alquilfenoles de cadena larga, tal como por ejemplo 4-(1,1,3,3-tetrametilbutil)-fenol o monoalquilfenoles o bien dialquilfenoles con un total de 8 hasta 20 átomos de carbono en los substituyentes alquilo tales como por ejemplo 3,5-di-terc.-butilfenol, p-terc.-butilfenol, p-dodecilfenol, 2-(3,5-dimetil-heptil)-fenol o 4-(3,5-dimetil-heptil)-fenol. Los ácidos monocarboxílicos adecuados son ácido benzoico, ácidos alquilbenzoicos y ácidos halógenobenzoicos.

Los interruptores de cadena preferentes son fenol, p-terc.-butilfenol, 4-(1,1,3,3-tetrametilbutil)-fenol y cumilfenol.

La cantidad de interruptores de cadena asciende preferentemente entre 0,25 y 10% en moles, referido a la suma de los bisfenoles empleados en cada caso.

Los policarbonatos adecuados según la invención pueden estar ramificados de manera conocida, y concretamente, de forma preferente mediante la incorporación de ramificadores trifuncionales o con una funcionalidad mayor que tres. Los ramificadores adecuados son, por ejemplo, aquellos con tres o más de tres grupos fenólicos o aquellos con tres o más de tres grupos de ácido carboxílico.

Los ramificadores adecuados son, por ejemplo, floroglucina, 4,6-dimetil-2,4,6-tri-(4-hidroxifenil)-hepteno-2, 4,6-dimetil-2,4,6-tri-(4-hidroxifenil)-heptano, 1,3,5-tri-(4-hidroxifenil)-benceno, 1,1,1-tris-(4-hidroxifenil)-etano, tri-(4-hidroxi-fenil)-fenilmetano, 2,2-bis-[4,4-bis-(4-hidroxifenil)-ciclohexil]-propano, 2,4-bis-(4-hidroxifenil-isopropil)-fenol, 2,6-bis-(2-hidroxi-5'-metil-bencil)-4-metilfenol, 2-(4-hidroxifenil)-2-(2,4-dihidroxifenil)-propano, ésteres del ácido hexa-(4-(4-hidroxi-fenil-isopropil)-fenil)-tereftálico, tetra-(4-hidroxifenil)-metano, tetra-(4-(4-hidroxi-fenil)-isopropil)-fenoxi)-metano y 1,4-bis-(4',4''-dihidroxitrifenil)-metilbenceno así como ácido 2,4-dihidroxibenzoico, ácido trimesínico, cloruro de cianuro, 3,3-bis-(3-metil-4-hidroxifenil)-2-oxo-2,3-dihidroindol, tricloruro del ácido trimesínico y \alpha,\alpha',\alpha''-tris-(4-hidroxifenol)-1,3,5-triisopropilbenceno.

Los ramificadores preferentes son 1,1,1-tris-(4-hidroxifenil)-etano y 3,3-bis-(3-metil-4-hidroxifenil)-2-oxo-2,3-dihidroindol.

La cantidad de los ramificadores, empleados en caso dado, asciende, preferentemente, desde 0,05% en moles hasta 2% en moles, referido a los moles de los bisfenoles empleados.

Los ramificadores pueden disponerse por ejemplo, en el caso de la obtención del policarbonato según el procedimiento de superficie límite entre fases, con los bisfenoles y con los interruptores de cadena en la fase alcalina acuosa, o pueden añadirse junto con los derivados del ácido carbónico, disueltos en un disolvente orgánico. En el caso del procedimiento por transesterificación se dosificarán los ramificadores preferentemente junto con los dihidroxiaromáticos según los bisfenoles.

Los catalizadores, a ser empleados preferentemente, durante la obtención de policarbonatos según el procedimiento de transesterificación en fusión, son las sales de amonio y las sales de fosfonio conocidas por la literatura (véanse por ejemplo las US-A 3 442 864, JP-A-14742/72, US-A 5 399 659 y DE-AS 19 539 290).

Ejemplos a este respecto son que están dados por las fórmulas generales (Va) y (Vb):

100

en las que

R^{1} hasta R^{4} \hskip0,3cm pueden ser, independientemente entre sí alquilo/arilo con 1 a 16 átomos de carbono o cicloalquilo y X- es un anión, en el que el correspondiente par ácido-base H^{+} + X^{-} \Leftrightarrow HX tiene un valor pK_{B} menor que 11.

Las sales de amonio o bien las sales de fosfonio adecuadas son, por ejemplo

tetrafenilboranato de tetrametilamonio,

fenolato de tetrafenilfosfonio,

fluoruro de tetrafenilfosfonio,

tetrafenilboranato de tetrafenilfosfonio,

hidróxido de dimetildifenilamonio,

hidróxido de tetraetilamonio,

hidróxido de tetrametilamonio,

acetato de tetrametilamonio y

fluoruro de tetrametilamono.

Los catalizadores, a ser empleados preferentemente son, también, guanidinas según la US-A 5 319 066, sin embargo también son adecuados los imidazoles.

Los catalizadores se emplearán, preferentemente en cantidades desde 10^{-8} hasta 10^{-4} moles, de forma especialmente preferente, en una concentración desde 10^{-7} hasta 10^{-5} mol referido a 1 mol de bisfenol.

Los catalizadores pueden emplearse solos o en combinación entre sí; estos pueden ser añadidos al inicio del procedimiento o pueden añadirse solo en el transcurso del procedimiento.

Cuando se utilicen combinaciones de catalizadores, podrán emplearse también, de manera concomitante, compuestos o bien sales alcalinas o alcalinotérreas, y, concretamente, en el transcurso del procedimiento, es decir, en la fase de policondensación, como se ha indicado en la US-A 5 399 659, ya citada.

Los poliésteres termoplásticos se describen a continuación: como poliésteres termoplásticos se emplearán, preferentemente, tereftalatos de polialquileno. Los tereftalatos de polialquileno son productos de reacción de ácidos dicarboxílicos aromáticos o de sus derivados reactivos, tales como ésteres de dimetilo o anhídridos, y dioles alifáticos, cicloalifáticos o aralifáticos así como mezclas de estos productos de reacción.

Los tereftalatos de polialquileno contienen, al menos, un 80% en peso, preferentemente, al menos, un 90% en peso, referido al componente de ácido dicarboxílico, de restos de ácido tereftálico y, al menos, un 80% en peso, preferentemente, al menos, un 90% en moles, referido al componente diol, de restos etilenglicol, de butanodiol-1,4 y/o de propanodiol-1,3.

Los tereftalatos de polialquileno, preferentes, pueden contener, además de los restos del ácido tereftálico, hasta un 20% en moles, preferentemente hasta un 10% en moles, de restos de otros ácidos dicarboxílicos aromáticos o cicloalifáticos con 8 a 14 átomos de carbono o de ácidos dicarboxílicos alifáticos con 4 a 12 átomos de carbono, tales como por ejemplo restos del ácido ftálico, del ácido isoftálico, del ácido naftalin-2,6-dicarboxílico, del ácido 4,4'-difenildicarboxílico, del ácido succínico, del ácido adípico, del ácido sebácico, del ácido azelaico, del ácido ciclohexano-diacético.

Los tereftalatos de polialquileno, preferentes, pueden contener, además de los restos de etilenglicol, de propanodiol-1,3 o bien de butanodiol-1,4, hasta un 20% en moles, preferentemente hasta un 10% en moles, de otros dioles alifáticos con 3 a 12 átomos de carbono o dioles cicloalifáticos con 6 a 21 átomos de carbono, por ejemplo restos de propanodiol-1,3, de 2-etilpropanodiol-1,3, de neopentilglicol, de pentanodiol-1,5, de hexanodiol-1,6, de ciclohexano-dimetanol-1,4, de 3-etilpentanodiol-2,4, de 2-metilpentanodiol-2,4, de 2,2,4-trimetilpentanodiol-1,3, de 2-etilhexanodiol-1,3, de 2,2-dietilpropanodiol-1,3, de hexanodiol-2,5, de 1,4-di-(\beta-hidroxietoxi)-benceno, de 2,2-bis-(4-hidroxiciclohexil)-propano, de 2,4-dihidroxi-1,1,3,3-tetrametil-ciclobutano, de 2,2-bis-(4-\beta-hidroxietoxifenil)-propano y de 2,2-bis-(4-hidroxipropoxifenil)-propano (DE-OS 2 407 674, 2 407 776, 2 715 932).

Los tereftalatos de polialquileno pueden ramificarse mediante la incorporación de cantidades relativamente pequeñas de alcoholes tri o tetravalentes o de ácidos carboxílicos tri o tetravalentes, por ejemplo según la DE-OS 1 900 270 y la US-PS 3 692 744. Ejemplos preferentes de agentes ramificadores son el ácido trimésico, el ácido trimelítico, el trimetiloletano y -propano y la pentaeritrita.

Son especialmente preferentes los tereftalatos de polialquileno, que se hayan preparado solo a partir de ácido tereftálico y de sus derivados reactivos (por ejemplo de sus ésteres de dialquilo) y de etilenglicol, de propanodiol-1,3 y/o de butanodiol-1,4, y mezclas de estos tereftalatos de polialquileno. Así pues, son especialmente preferentes el tereftalato de polibutileno, el tereftalato de politrimetileno y el tereftalato de polietileno y mezclas de estos tereftalatos de polialquileno. El tereftalato de polibutileno es especialmente preferente.

Las mezclas de los tereftalatos de polialquileno contienen desde un 1 hasta un 50% en peso, preferentemente desde un 1 hasta un 30% en peso, de tereftalato de polietileno y desde un 50 hasta un 99% en peso, preferentemente desde un 70 hasta un 99% en peso de tereftalato de polibutileno.

Los tereftalatos de polialquileno, empleados preferentemente, tienen en general una viscosidad límite de 0,4 hasta 1,5 dl/g, preferentemente desde 0,5 hasta 1,2 dl/g, medida en fenol/o-diclorobenceno (1:1 partes en peso) a 25ºC en el viscosímetro de Ubbelohde.

Los tereftalatos de polialquileno pueden prepararse según métodos conocidos (véase por ejemplo Kunststoff-Handbuch, tomo VIII, páginas 695 y siguientes, Carl-Hanser-Verlag, München 1973).

Los polímeros de injerto y los copolímeros vinílicos, termoplásticos, representan, conjuntamente, el grupo de los polímeros vinílicos.

Los polímeros de injerto se describen a continuación: estos comprenden copolímeros de injerto con propiedades caucho-elásticas, que, fundamentalmente, pueden obtenerse al menos a partir de 2 de los monómeros siguientes: cloropreno, butadieno-1,3, isopreno, estireno, acrilonitrilo, etileno, propileno, acetato de vinilo y ésteres del ácido (met)acrílico con 1 hasta 18 átomos de carbono en el componente alcohólico, es decir polímeros como los que se han descrito, por ejemplo, en "Methoden der Organischen Chemie" (Houben-Weyl), tomo 14/1, Georg Thieme-Verlag, Stuttgart 1961, página 393-406 y en C.B. Bucknall, "Thoughened Plastics", Appl. Science Publishers, London 1977. Los polímeros C preferentes están parcialmente reticulados y tienen contenidos en gel por encima del 20% en peso, preferentemente por encima del 40% en peso, especialmente por encima del 60% en peso.

Los polímeros C preferentes son polímeros de injerto que contienen

C.1: desde 5 hasta 95, preferentemente desde 30 hasta 80 partes en peso, de una mezcla constituida por

C.1.1: desde 50 hasta 99 partes en peso de estireno, de \alpha-metilestireno, de estirenos substituidos en el núcleo por halógeno o por etilo, de metacrilato de metilo o de mezclas de estos compuestos y

C.1.2: desde 1 hasta 50 partes en peso de acrilonitrilo, de metacrilonitrilo, de metacrilato de metilo, de anhídrido del ácido maléico, de maleinimidas N-substituidas por alquilo con 1 a 4 átomos de carbono o bien por fenilo o mezclas de estos compuestos sobre

C.2: desde 5 hasta 95, preferentemente desde 20 hasta 70 partes en peso de polímero a base de dieno- y/o de alquilacrilato, con una temperatura de transición vítrea por debajo de -10ºC.

Los polímeros de injerto C preferentes son, por ejemplo, bases injertadas C.2 con estireno y/o acrilonitrilo y/o ésteres de alquilo del ácido (met)acrílico tales como, por ejemplo, polibutadieno, copolímeros de butadieno/estireno y cauchos de acrilato, es decir copolímeros del tipo descrito en la DE-OS 1 694 173 (= US-PS 3 564 077); polibutadienos, butadieno/estireno o copolímeros de butadieno/acrilonitrilo, poliisobutenos o poliisobutenos injertados con ésteres de alquilo del ácido acrílico o del ácido metacrílico, acetato de vinilo, acrilonitrilo, estireno y/o alquilestireno, como los que se han descrito por ejemplo en la DE-OS 2 348 377 (= US-PS 3 919 353).

Los polímeros C especialmente preferentes son, por ejemplo, polímeros ABS, como los que se han descrito por ejemplo en la DE-OS 2 035 390 (=US-PS 3 644 574) o en la DE-OS 2 248 242 (= GB-PS 1 409 275).

Son especialmente preferentes los polímeros de injerto C, que pueden obtenerse mediante reacción de injerto de

\alpha: desde 10 hasta 70, preferentemente desde 15 hasta 50, especialmente desde 20 hasta 40% en peso, referido al polímero de injerto C, de al menos un éster del ácido (met)-acrílico o desde 10 hasta 70, preferentemente desde 15 hasta 50, especialmente desde 20 hasta 40% en peso de una mezcla formada por 10 hasta 50, preferentemente de 20 hasta 35% en peso, referido a la mezcla, de acrilonitrilo o de ésteres del ácido (met)-acrílico y 50 hasta 90, preferentemente 65 hasta 80% en peso, referido a la mezcla, de estireno, como base para injerto C.1 sobre

\beta: desde 30 hasta 90, preferentemente desde 50 hasta 85, especialmente desde 60 hasta 80% en peso, referido al polímero de injerto C, de un polímero de butadieno con, al menos, un 50% en peso, referido a \beta, de restos de butadieno como base para el injerto C.2.

El contenido en gel de la base para injerto \beta asciende, en general, al menos al 20% en peso, preferentemente al 40% en peso (medido en tolueno), el grado de injerto G es, en general, desde 0,15 hasta 0,55 y el diámetro medio de las partículas d_{50} del polímero de injerto C.2 está comprendido desde 0,05 hasta 2 \mum, preferentemente desde 0,1 hasta 0,6 \mum.

Los ésteres del ácido (met)acrílico \alpha son ésteres del ácido acrílico o del ácido metacrílico con alcoholes monovalentes con 1 a 18 átomos de carbono. Son especialmente preferentes los metacrilatos de metilo, de etilo y de propilo, el acrilato de n-butilo, el acrilato de t-butilo y el metacrilato de t-butilo.

La base para el injerto \beta puede contener, además de los restos de butadieno, hasta un 50% en peso, referido a \beta, de restos de otros monómeros etilénicamente insaturados, tales como estireno, acrilonitrilo, ésteres del ácido acrílico o metacrílico con 1 a 4 átomos de carbono en el componente alcohólico (tal como acrilato de metilo, acrilato de etilo, metacrilato de metilo, metacrilato de etilo), ésteres de vinilo y/o éteres de vinilo. La base para el injerto preferente \beta está constituida por polibutadieno puro.

El grado de injerto G designa la proporción en peso entre los monómeros de injerto, injertados, y la base para injerto, y es adimensional.

El tamaño medio de las partículas d_{50}, es el diámetro por encima y por debajo del cual se encuentra respectivamente el 50% en peso de las partículas. Este puede determinarse por ultracentrifugación (W. Scholtan, H. Lange, Kolloid, Z. y Z. Polymere 250 (1972), 782-796).

Los polímeros C especialmente preferentes son, por ejemplo, también polímeros de injerto constituidos por

\tau.: desde 20 hasta 90% en peso, referido al componente C, de caucho de metacrilato con una temperatura de transición vítrea <-20ºC como base para el injerto C.2 y

\delta.: desde 10 hasta 80% en peso, referido al componente C, al menos de un monómero etilénicamente insaturado, polimerizable como monómero de injerto C.1.

Los cauchos de acrilato \tau de los polímeros C son, preferentemente, polímeros constituidos por acrilatos de alquilo, en caso dado con hasta un 40% en peso, referido a \tau, de otros monómeros etilénicamente insaturados, polimerizables. A los ésteres del ácido acrílico polimerizables, preferentes, pertenecen los ésteres de alquilo con 1 a 8 átomos de carbono, preferentemente los ésteres de metilo, de etilo, de butilo, de n-octilo y de 2-etilhexilo; los ésteres de halógenoalquilo, preferentemente los ésteres de halógeno-alquilo con 1 a 8 átomos de carbono, tales como el acrilato de cloroetilo, así como mezclas de estos monómeros.

Para la reticulación pueden copolimerizarse monómeros con más de un doble enlace polimerizable. Ejemplos preferentes de monómeros reticulantes son ésteres de ácidos monocarboxílicos insaturados con 3 a 8 átomos de carbono y de alcoholes insaturados, monovalentes, con 3 a 12 átomos de carbono o de polioles saturados con 2 a 4 grupos OH y 2 a 20 átomos de carbono, tales como por ejemplo dimetacrilato de etilenglicol, metacrilato de alilo; compuestos heterocíclicos poliinsaturados, tales como cianurato de trivinilo y cianurato de trialilo; compuestos vinílicos polifuncionales tales como di- y trivinilbencenos; así como también fosfato de trialilo y ftalato de dialilo.

Los monómeros reticulantes preferentes son metacrilato de alilo, dimetacrilato de etilenglicol, ftalato de dialilo y compuestos heterocíclicos, que presenten al menos 3 grupos etilénicamente insaturados.

Los monómeros reticulantes especialmente preferentes son los monómeros cíclicos constituidos por el cianurato de trialilo, el isocianurato de trialilo, el cianurato de trivinilo, la triacriloilhexahidro-s-triazina, los trialilbencenos.

La cantidad de los monómeros reticulantes está comprendida, preferentemente, desde 0,02 hasta 5, especialmente desde 0,05 hasta 2% en peso, referido a la base para injerto \tau.

En el caso de los monómeros reticulantes cíclicos con al menos 3 grupos etilénicamente insaturados, es ventajoso limitar su cantidad a una proporción menor que el 1% en peso de la base de injerto \tau.

Los "otros" monómeros polimerizables, etilénicamente insaturados, preferentes, que pueden servir, además de los ésteres del ácido acrílico, en caso dado, para la obtención de la base de injerto \tau son por ejemplo acrilonitrilo, estireno, \alpha-metilestireno, acrilamida, vinil-alquiléteres con 1 a 6 átomos de carbono, metacrilato de metilo, butadieno. Los cauchos de acrilato preferentes como base de injerto \tau son polímeros en emulsión, que presentan un contenido en gel al menos del 60% en peso.

Otras bases de injerto adecuadas según B.2 son cauchos de silicona con puntos activos para injerto, como los que se han descrito en las DE-OS 3 704 657, DE-OS 3 704 655, DE-OS 3 631 540 y DE-OS 3 631 539.

El contenido en gel de la base para injerto C.2 se determina a 25ºC en dimetilformamida (M. Hoffmann, K. Krömer, R. Kuhn, Polymeranalytik I y II, Georg Thieme-Verlag, Stuttgart 1977).

Los polímeros de injerto C pueden prepararse según procedimientos conocidos tales como procedimientos en masa, en suspensión, en emulsión o en masa-suspensión.

Puesto que, como se sabe, los monómeros de injerto no se injertan durante la reacción de injerto obligatoriamente de manera completa sobre la base para el injerto, se entenderán según la invención por polímeros de injerto C también aquellos productos que se obtienen mediante polimerización de los monómeros de injerto en presencia de la base para injerto.

El tamaño medio de las partículas d_{50}, es el diámetro por encima y por debajo del cual se encuentra respectivamente el 50% en peso de las partículas. Este puede determinarse por ultracentrifugación (W. Scholtan, H. Lange, Kolloid, Z. y Z. Polymere 250 (1972), 782-1796).

Los copolímeros vinílicos termoplásticos se describen a continuación: son adecuados a modo de (co)polímeros vinílicos D.1 polímeros de al menos un monómero del grupo formado por los aromatos de vinilo, cianuros de vinilo (nitrilos insaturados), ésteres de alquilo (con 1 a 8 átomos de carbono) del ácido (met)acrílico, ácidos carboxílicos insaturados así como derivados, (tales como anhídridos e imidas) de ácidos carboxílicos insaturados. Son especialmente adecuados los (co)polímeros constituidos por

D.1.1: desde 50 hasta 99, preferentemente desde 60 hasta 80 partes en peso de aromatos de vinilo y/o de aromatos de vinilo substituidos en el núcleo (tales como, por ejemplo, estireno, \alpha-metilestireno, p-metilestireno, p-cloroestireno) y/o ésteres de alquilo (con 1 a 8 átomos de carbono) del ácido metacrílico (tales como, por ejemplo, metacrilato de metilo, metacrilato de etilo) y

D.1.2: desde 1 hasta 50, preferentemente desde 20 hasta 40 partes en peso de cianuros vinílicos (nitrilos insaturados) tales como acrilonitrilo y metacrilonitrilo y/o ésteres de alquilo (con 1 a 8 átomos de carbono) del ácido (met)acrílico (tales como por ejemplo el metacrilato de metilo, el acrilato de n-butilo, el acrilato de t-butilo) y/o ácidos carboxílicos saturados (tal como el ácido maléico) y/o derivados (tales como anhídridos e imidas) de ácidos carboxílicos insaturados (por ejemplo el anhídrido del ácido maléico y la N-fenil-maleinimida).

Los (co)polímeros D.1 son de tipo resinoso, termoplásticos y están exentos de caucho.

Es especialmente preferente el copolímero constituido por D.1.1 estireno y D.1.2 acrilonitrilo.

Los (co)polímeros según D.1 son conocidos y pueden prepararse mediante polimerización por radicales, especialmente mediante polimerización en emulsión, en suspensión, en solución o en masa. Los (co)polímeros tienen preferentemente pesos moleculares \overline{M}_{w} (promedio en peso, determinado mediante la difracción de la luz o mediante sedimentación) comprendidos entre 15.000 y 200.000.

Los (co)polímeros vinílicos termoplásticos D y el polímero de injerto C pueden presentarse en forma de mezcla en el momento de su obtención y emplearse como tal en el procedimiento según la invención.

Los aditivos se describen de la manera siguiente: los aditivos usuales son, por ejemplo: cargas (por ejemplo cargas minerales), productos de refuerzo (por ejemplo fibras de vidrio), estabilizantes (por ejemplo estabilizantes frente a los UV, termoestabilizantes, estabilizantes frente a la irradiación gamma), antiestáticos, agentes auxiliares de la fluencia, agentes para el desmoldeo, aditivos para la protección contra el fuego, emulsionantes, agentes de nucleación, plastificantes, lubrificantes, colorantes y pigmentos. Los aditivos citados y otros aditivos adecuados se han descrito, por ejemplo, en la publicación Gächter, Müller, Kunststoff-Additive, 3ª edición, Hanser-Verlag, München, Wien, 1989. Los aditivos pueden emplearse solos o en mezcla o bien en forma de mezclas madre.

Como cargas en forma de fibras o de partículas y productos de refuerzo pueden añadirse, por ejemplo, fibras de vidrio, bolas de vidrio, tejido de vidrio, mantas de vidrio, fibras de carbono, fibras de aramida, fibras de titanato de potasio, fibras naturales, ácido silícico amorfo, carbonato de magnesio, sulfato de bario, feldespato, mica, silicatos, cuarzo, talco, caolín, dióxido de titanio, wollastonita, y similares, que también pueden estar tratados superficialmente. Los productos de refuerzo preferentes son talco y caolín, de forma especialmente preferente fibras de vidrio. Las cargas y los productos de refuerzo pueden estar equipados con un sistema de encolado adecuado y con un favorecedor de la adherencia o bien sistema favorecedor de la adherencia, por ejemplo a base de silano.

Como agentes protectores contra la llama pueden emplearse compuestos orgánicos halogenados, usuales en el mercado, con sinérgicos o compuestos nitrogenados orgánicos, usuales en el mercado, o compuestos del fósforo orgánicos/inorgánicos individualmente o en mezcla. También pueden emplearse aditivos protectores contra la llama minerales tales como hidróxido de magnesio o hidrato de carbonato de Ca-Mg (por ejemplo DE-OS 4 236
122). Como compuestos halogenados, especialmente bromados y clorados, pueden citarse, de manera ejemplificativa: etilen-1,2-bistetrabromoftalimida, resina epoxidada de tetrabromobisfenol A, oligocarbonato de tetrabromobisfenol-A, oligocarbonato de tetraclorobisfenol-A, pentabromopoliacrilato, poliestireno bromado. A modo de compuestos orgánicos del fósforo son adecuados los compuestos del fósforo según la WO 98/17720 (PCT/EP/05705),siendo preferentes el trifenilfosfato (TPP), el resorcinol-bis-(difenilfosfato) con inclusión de los oligómeros (RDP) así como bisfenol-A-bis-difenilfosfato con inclusión de los oligómeros (BDP), fosfato de melamina, pirofosfato de melamina, polifosfato de melamina y sus mezclas. Como compuestos nitrogenados entran en consideración, especialmente, melamina y cianurato de melamina. A modo de sinérgicos son adecuados, por ejemplo, compuestos de antimonio, especialmente trióxido de antimonio y pentóxido de antimonio, minerales a nanoescala tales como, por ejemplo, sulfato de bario, compuestos de cinc, compuestos de estaño tal como por ejemplo estannato de estaño y boratos. Pueden añadirse formadores de carbono y polímeros de tetraflúoretileno.

Como estabilizantes pueden emplearse, por ejemplo, fenoles estéricamente impedidos y/o fosfitos, hidroquinonas, aminas secundarias aromáticas tal como difenilamina, resorcinas substituidas, salicilatos, benzotriazoles y benzofenonas, así como diversos representantes substituidos de este grupo y sus mezclas.

Como pigmentos pueden emplearse, por ejemplo, dióxido de titanio, azul ultramarino, óxido de hierro, hollín, ftalocianinas, quinacridonas, perilenos, nigrosin y antraquinonas.

Como agentes de nucleación pueden emplearse, por ejemplo, fenilfosfinato de sodio, óxido de aluminio, dióxido de silicio así como, preferentemente.

Como agentes lubrificantes y desmoldeantes pueden emplearse ceras esterificadas, estearato de pentaeritrita
(PETS), ácidos grasos de cadena larga (por ejemplo ácido esteárico o ácido behénico), sus sales (por ejemplo estearato de Ca o de Zn) así como derivados de amidas (por ejemplo etilen-bis-estearilamida) o cera de Montana (mezclas formadas por ácidos carboxílicos de cadena lineal, saturados, con longitudes de cadena de 28 hasta 32 átomos de carbono) así como ceras de polietileno o bien de polipropileno de bajo peso molecular.

Como plastificantes pueden emplearse, por ejemplo, ftalato de dioctilo, ftalato de dibencilo, ftalato de butilbencilo, aceites de hidrocarburos, N-(n-butil)bencenosulfonamida.

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Es preferente el empleo de la fusión polímera preparada según el procedimiento descrito, para la obtención de granulado o de artículos semielaborados tales como, por ejemplo, láminas, placas macizas, placas doblemente nervadas, perfiles o tuberías.

De acuerdo con una enseñanza preferente de la invención se lleva a cabo el transporte de la corriente de producto por medio de una bomba de rueda dentada de boca grande. En este caso se han realizado de manera que puedan calentarse, todas las piezas conductoras de los componentes individuales, estando revestidos con materiales pobres en hierro los elementos que entran en contacto físico con el producto. Como materiales pobres en hierro se emplearán preferentemente Alloy 59 (2.4605), Inconell 686 (2.4606), Alloy-B2, Alloy C22, Alloy-C276, Alloy-C4, Alloy B2, Alloy B3 o Alloy B4.

Otra configuración de la invención considera la previsión de una extrusora con giro contrapuesto o una extrusora con giro en el mismo sentido a modo de extrusora para la fusión de los componentes de la mixtura. Se consiguen resultados especialmente buenos si se ha previsto un mezclador estático a modo de mezclador para la mezcla de los componentes. En este caso la proporción entre la longitud del mezclador L y el diámetro del mezclador D del mezclador estático toma, preferentemente, el valor L:D = 14:1.

La invención se explicará a continuación con mayor detalle por medio de un dibujo que representa únicamente un ejemplo preferente de realización, en el que se toma policarbonato de la producción primaria en estado fundido.

En la figura única se ha representado, esquemáticamente, una instalación para el amasado directo de una mixtura constituida por policarbonato, polímero de injerto, copolímero vinílico y aditivos (la denominada Bayblend®) o bien constituida por policarbonato, tereftalato de polibutileno, polímero de injerto y aditivos (la denominada Pocan®).

En el ejemplo de realización (figura 1), representado sólo esquemáticamente, una bomba de rueda dentada 2, de boca grande, transporta fusión de policarbonato, que procede directamente de una instalación 1, no dibujada en detalle, para la fabricación de policarbonato, a través de un tramo de mezcla 3, estático, a través del cual se mezcla una corriente lateral de producto, procedente de una extrusora 5, que es accionada por un motor 4, para el mezclado de los componentes de la mixtura a ser mezclados (polímero de injerto, copolímero vinílico y aditivos en el caso de Bayblend® o bien tereftalato de polibutileno, polímero de injerto y aditivos en el caso de Pocan®) y se envía a una granulación 6 a través de una placa de toberas, que no ha sido descrita con mayor detalle.

Para la fusión de los componentes de la mixtura, a ser mezclados, pueden emplearse, también, varias extrusoras. Los componentes de la mixtura, a ser mezclados, pueden mezclarse directamente con la corriente de fusión parcialmente también entre el tramo de mezcla 3 y la extrusora 5. En la instalación de ensayo de calentaron las tuberías y las bombas de descarga con aceite caloportador. Las tuberías se han fabricado en este caso con Inconel 686.

Los valores analíticos de la mixtura polímera, preparada con la instalación descrita - cantidad producida aproximadamente 10 toneladas - se encuentra dentro de las especificaciones deseadas de la mixtura correspondiente, preparada por vía clásica. Especialmente en el caso de Pocan® las propiedades mecánicas, especialmente la tenacidad a baja temperatura de las masas de moldeo fabricadas de este modo, corresponden completamente a las de la mixtura polímera correspondiente fabricada por vía clásica.

Las corrientes volumétricas fueron de 330 kg/h de fusión de policarbonato, a la que se mezclaron en línea, a través del tramo de mezcla 3, estático, 140 kg/h de componentes de mixtura a ser añadidos, en el caso de Bayblend® y de 83 kg/h de componentes polímeros a ser mezclados en el caso de Pocan®. Las mixturas polímeras, preparadas con la instalación según la invención, presentan un contenido residual en monoclorobenceno de 480 ppm.

Claims

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```
1. Procedimiento para la obtención de una mixtura polímera termoplástica a partir de policarbonato, de un poliéster termoplástico y/o de polímeros vinílicos así como, en caso dado, otros aditivos, caracterizado porque comprende las etapas siguientes:

-

toma de al menos un termoplasto, empleado para la obtención de la mixtura polímera, preferentemente policarbonato o tereftalato de polibutileno, de forma especialmente preferente policarbonato aromático en estado fundido directamente a partir de la producción primaria,

-

en caso dado fusión de los componentes de la mixtura que deben ser mezclados,

-

adición de los componentes de la mixtura a ser mezclados a la fusión del termoplasto tomada de la producción primaria,

-

mezcla de todos los componentes en un tramo de mezcla y

-

refrigeración y, en caso dado, granulación de la fusión polímera.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque como poliéster termoplástico se utiliza tereftalato de polialquileno, preferentemente tereftalato de polibutileno, tereftalato de politrimetileno y/o tereftalato de polietileno, de forma especialmente preferente tereftalato de polibutileno (PBT).
3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque el termoplasto, que se toma en estado fundido de la producción primaria, está constituido por poliésteres termoplásticos, preferentemente por tereftalato de polibutileno, por tereftalato de politrimetileno o por tereftalato de polietileno, de forma especialmente preferente está constituido por tereftalato de polibutileno.
4. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque el termoplasto, que se toma en estado fundido de la producción primaria, está constituido por policarbonato aromático.
5. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado porque la temperatura del policarbonato fundido es de 260 hasta 320ºC, preferentemente de 270 hasta 300ºC, de forma especialmente preferente de 280 hasta 290ºC.
6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 2 a 5, caracterizado porque se toma tereftalato de polibutileno en estado fundido de la producción primaria y la temperatura del tereftalato de polibutileno fundido es de 220 hasta 320ºC, preferentemente de 230 hasta 300ºC, de forma especialmente preferente de 240 hasta 280ºC.
7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque se preparan masas de moldeo termoplásticas que contienen

A:

desde 2 hasta 98 partes en peso de poliésteres termoplásticos, de forma especialmente preferente desde 30 hasta 50 partes en peso de poliésteres termoplásticos, preferentemente en suma desde 10 hasta 60 partes en peso de tereftalato de polibutileno, de tereftalato de politrimetileno y/o de tereftalato de polietileno, de forma especialmente preferente desde 10 hasta 60 partes en peso de tereftalato de polibutileno,

B:

desde 2 hasta 98 partes en peso de policarbonato aromático, preferentemente desde 40 hasta 90 partes en peso de policarbonato aromático,

C:

desde 0 hasta 30 partes en peso de polímero de injerto, preferentemente desde 4 hasta 25 partes en peso de polímero de injerto,

D:

desde 0 hasta 25 partes en peso de aditivos, preferentemente desde 0,05 hasta 20 partes en peso de aditivos, de forma especialmente preferente desde 0,1 hasta 10 partes en peso de aditivos,

dando 100 la suma de todas las partes en peso de los componentes A - D.
8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque se preparan masas de moldeo termoplásticas, que contienen

A:

desde 2 hasta 98 partes en peso de poliésteres termoplásticos, preferentemente en suma desde 10 hasta 60 partes en peso de tereftalato de polibutileno, de tereftalato de politrimetileno y/o de tereftalato de polietileno, de forma especialmente preferente desde 10 hasta 60 partes en peso de tereftalato de polibutileno,

B:

desde 2 hasta 98 partes en peso de policarbonato aromático, preferentemente desde 40 hasta 90 partes en peso de policarbonato aromático,

C:

desde 0 hasta 30 partes en peso de polímero de injerto, preferentemente desde 4 hasta 25 partes en peso de polímero de injerto,
```
\global\parskip0.990000\baselineskip
```
D:

desde 0 hasta 30 partes en peso de copolímero vinílico termoplástico, preferentemente desde 4 hasta 25 partes en peso de copolímero vinílico termoplástico,

E:

desde 0 hasta 25 partes en peso de aditivos, preferentemente desde 0,05 hasta 20 partes en peso de aditivos, de forma especialmente preferente desde 0,1 hasta 10 partes en peso de aditivos,

dando 100 la suma de todas las partes en peso de los componentes A - E.
9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque se preparan masas de moldeo termoplásticas, que contienen

A:

desde 40 hasta 99 partes en peso de policarbonato aromático, preferentemente desde 60 hasta 98 partes en peso de policarbonato aromático,

B:

desde 0 hasta 60 partes en peso de polímero de injerto, preferentemente desde 1 hasta 40 partes en peso de polímero de injerto, de forma especialmente preferente desde 2 hasta 25 partes en peso de polímero de injerto,

C:

desde 0 hasta 45 partes en peso de copolímero vinílico termoplástico, preferentemente desde 0 hasta 30 partes en peso de copolímero vinílico termoplástico, de forma especialmente preferente desde 2 hasta 25 partes en peso de copolímero vinílico termoplástico,

D:

desde 0 hasta 30 partes en peso de aditivos, preferentemente desde 0,05 hasta 25 partes en peso de aditivos, de forma especialmente preferente desde 0,1 hasta 17 partes en peso de aditivos,

dando 100 la suma de todas las partes en peso de los componentes A - D.
10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque los componentes de la mixtura, a ser mezclados, se premezclan físicamente de manera parcial o total en forma sólida.
11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque los componentes de la mixtura, a ser mezclados, se emplean total o parcialmente en forma de mezcla madre, es decir que han sido mezclados previamente en fusión.
12. Dispositivo para la fabricación en continuo de una mixtura polímera termoplástica constituida por policarbonato y por un polímero termoplástico y/o por polímero vinílicos así como en caso dado otros aditivos, constituido fundamentalmente por una instalación (1) para la obtención de policarbonato, tomándose la fusión de policarbonato directamente a partir de esta instalación y al menos una extrusora (5) para la fusión de los componentes de la mixtura, un mezclador (3) y un dispositivo para la granulación de la mixtura polímera, combinándose entre sí los componentes individuales mediante tuberías.
13. Dispositivo según la reivindicación 13, caracterizado porque se han previsto bombas de ruedas dentadas (2), de boca grande, para el transporte de la corriente de los productos.
14. Dispositivo según una de las reivindicaciones 12 o 13, caracterizado porque están calentadas las piezas conductoras de todos los componentes.
15. Dispositivo según una de las reivindicaciones 12 a 14, caracterizado porque los elementos, que entran en contacto físico con la corriente de los productos, están constituidos por un material pobre en hierro.
16. Dispositivo según la reivindicación 15, caracterizado porque el material pobre en hierro se elige entre la serie formada por: Alloy 59 (2.4605), Inconell 686 (2.4606), Alloy-B2, Alloy C22, Alloy-C276, Alloy-C4, Alloy B2, Alloy B3 o Alloy B4.
17. Dispositivo según la reivindicación 16, caracterizado porque el material pobre en hierro está constituido por Alloy 59 (2.4605).
18. Dispositivo según una de las reivindicaciones 12 a 17, caracterizado porque como extrusora (5) se ha previsto una extrusora con sentidos de rotación opuestos para la fusión de los componentes de la mixtura.
19. Dispositivo según una de las reivindicaciones 12 a 17, caracterizado porque como extrusora (5) se ha previsto una extrusora con sentidos de rotación idénticos para la fusión de los componentes de la mixtura.
20. Dispositivo según una de las reivindicaciones 12 a 19, caracterizado porque se ha previsto un mezclador estático a modo de mezclador (3) para el mezclado de los componentes de la mixtura.
21. Dispositivo según la reivindicación 20, caracterizado porque la proporción entre la longitud del mezclador L y el diámetro del mezclador D, del mezclador (8), toma el valor L:D = 14:1.