ES2234298T5 - Procedimiento y dispositivo para fabricar un recipiente de gran volumen. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para fabricar un recipiente de gran volumen en forma de taza o cubeta, de material sintético termoplástico, en el que una preforma (6) en forma de manguera, de material sintético compacto, se extruye a una longitud predeterminada, en el que la preforma (6) extruída se ensancha primero una medida predeterminada, a continuación un núcleo se mueve desde abajo dentro de la preforma (6) ensanchada, a continuación, la preforma (6) ensanchada se deforma en su extremo inferior libre de forma estanca contra el núcleo (2), con lo que se moldea la abertura del recipiente, correspondiéndose la superficie de abertura aproximadamente con la superficie de la sección transversal del recipiente, y en el que, a continuación, se moldea la preforma (6) mediante aire de moldeo como recipiente.
Description
Procedimiento y dispositivo para fabricar un
recipiente de gran volumen.
La invención se refiere a un procedimiento para
la extracción de metales nobles a partir de una materia prima
mineral, que se puede usar para la extracción de metales nobles
(platino, paladio, oro, etc.) a partir de diferentes tipos de
materias primas minerales que contienen cloruros de metales
alcalinos y alcalinotérreos, por ejemplo en forma de concentrado
bruto. El concentrado bruto se obtiene a partir de los productos
residuales salinos arcillosos (lodo) de la producción de potasio, a
partir de arcilla conductora, entre otros.
Se conoce un procedimiento para el procesamiento
del lodo procedente de la producción de potasio (patente RF nº
2132397, IPK C 22 B7/00, publicada el 27/06/1999). Según este
procedimiento, se efectúa una lixiviación del lodo con contenido en
oro con el fin de desalinizarlo, eliminándose el agua salina
obtenida en la lixiviación. Se añade agua dulce al lodo y se deja
pasar cloro gaseoso a través del agua fangosa generada. La cloración
se realiza de manera que la concentración de cloro activo en la
solución de lixiviación oscile entre 0,3 y 2,0 gramos por litro.
Una vez concluido el procedimiento de lixiviación se procede a la
extracción del oro por absorción.
Los inconvenientes del procedimiento son, en
primer lugar, la necesidad de lixiviar los cloruros a conciencia y,
en segundo lugar, el uso de cloro elemental, una sustancia
extremadamente tóxica, para la extracción del oro.
Se conoce un procedimiento para el procesamiento
de un lodo salino arcilloso y la extracción de sales cloruro
(patente RF nº 220805, IPK C 22 B11/00, 7/00, publicada el
10/07/2003), que consiste en lo siguiente. Los cloruros se lixivian
del lodo hasta alcanzar un contenido residual de cloro entre 3 y 7%.
Después, el lodo se espesa, se seca y se sinteriza. A continuación
se lleva a cabo un tratamiento térmico del lodo purificado bajo
calentamiento ininterrumpido hasta 1.000 a 1.150ºC y un contenido de
oxígeno en los gases del tratamiento térmico comprendido entre 13 y
16%. El lodo se mantiene a esta temperatura hasta que se haya
obtenido el material procesado con un contenido en cloro de, como
máximo, 0,3%. La fase gaseosa del tratamiento térmico se procesa
por enfriamiento, condensación y
absorción-lixiviación, acompañado de una separación
del agua condensada de los cloruros sólidos y del agua fangosa
procedente de la absorción-lixiviación, con una
absorción siguiente de oro y plata a partir del agua fangosa.
Los inconvenientes de este procedimiento son los
siguientes:
1. El elevado consumo de energía necesario para
la realización de un procedimiento de cocción a la temperatura de
1.000 a 1.150ºC.
2. Los metales del grupo del platino contenidos
en el lodo no se subliman durante la realización del proceso de
sublimación de los cloruros de oro y de plata en condiciones
oxidantes y permanecen en el residuo calcinado.
3. La recogida de los sublimatos de oro y de
plata es complicada y, por su bajo contenido en la fase gaseosa,
incompleta.
El procedimiento más cercano al de la invención
para la extracción de metales nobles a partir de los concentrados
procedentes de los productos residuales salinos arcillosos (el lodo)
de la producción de potasio (patente nº 2235140, IPK C22B 11/00,
publicada el 27/08/2004) incluye una calcinación oxidante del
concentrado y la lixiviación por ácido del residuo calcinado. Para
ello, el concentrado se mezcla, antes de la calcinación, con la
pirita de hierro y el cloruro sódico en una relación de
1:(01-0,2):(0,1-0,2). La calcinación
oxidante de la preparación se lleva a cabo a una temperatura de 450
a 600ºC en un plazo de 1 a 5 horas, y la lixiviación del residuo
calcinado se efectúa con los ácidos clorhídrico o sulfúrico
diluidos. En este proceso se produce el paso de los metales del
grupo del platino y del oro a la solución.
Los procedimientos conocidos presentan el
inconveniente de que la proporción de los metales nobles obtenidos a
partir del concentrado no es suficientemente alta y que la
realización del procedimiento requiere un elevado consumo de
energía.
El objetivo de la invención es crear un
procedimiento del tipo mencionado al principio, en el que aumente la
extracción de complejos a partir de la materia prima mineral y el
procedimiento no requiera un elevado consumo de energía.
Este objetivo se alcanza de acuerdo con la
invención con un procedimiento para la extracción de metales nobles
a partir de una materia prima mineral que contiene cloruros de los
elementos alcalinos y alcalinotérreos, que incluye su calcinación,
la lixiviación del residuo calcinado y la absorción de los metales
nobles.
Las características del procedimiento propuesto
que lo distinguen del procedimiento comparable conocido antes
mencionado residen en que la calcinación clorante de la materia
prima mineral se efectúa a una temperatura de 600 a 700ºC. Los
metales nobles se lixivian del residuo calcinado con una solución
diluida de agua regia (HNO_{3}+HCl). Después se absorben los
metales nobles del fango obtenido, exponiéndose la materia prima
mineral, que contiene entre 7 y 13% de los cloruros de metales
alcalinos y alcalinotérreos, a la calcinación.
Gracias a estas características que presenta el
uso del procedimiento propuesto es posible obtener complejos de
metales del grupo del platino, de oro y de plata a partir de la
materia prima mineral. La materia prima mineral la constituyen los
productos residuales salinos arcillosos (lodo) de la producción de
potasio y contiene cloruros de metales alcalinos y alcalinotérreos.
La rentabilidad del proceso aumenta usando el agente de cloración
contenido en ella, reduciendo el número de pasos del proceso
(prescindiendo de pasos de procedimiento tales como el mezclado con
un agente de cloración), disminuyendo la temperatura de calcinación
en comparación con el procedimiento conocido y lixiviando los
metales nobles a partir del residuo calcinado por medio del ácido
diluido.
El procedimiento se realiza de la siguiente
manera:
Para la calcinación y los pasos de procedimiento
posteriores se usa el concentrado que se genera durante el
enriquecimiento de la materia prima mineral de partida. La materia
prima mineral de partida contiene cloruros de los metales alcalinos
y alcalinotérreos (los productos residuales salinos arcillosos de la
producción de potasio). El contenido residual en sales de potasio y
de sodio se encuentra como máximo entre 7 y 13%, y la humedad
asciende a como máximo 5%. También se puede usar el concentrado
natural (arcillas conductoras) molido previamente, con un contenido
en sales sódicas de, como máximo, 15% y con una humedad residual no
superior al 5%.
La calcinación provoca la oxidación de los
compuestos orgánicos contenidos en la materia prima mineral y la
exposición y cloración de los metales nobles. El residuo calcinado
generado se lixivia mediante la solución diluida de agua regia. De
este modo se obtienen las sales solubles de los metales nobles, los
metales alcalinos y alcalinotérreos, aluminio, hierro y otros
metales. A continuación se lleva a cabo la absorción de los metales
nobles a partir del fango, por ejemplo mediante el alquitrán
AM-2B.
La tabla 1 muestra los datos para la extracción
de metales nobles. Se realiza por lixiviación directa (sin
calcinación) de tres muestras del lodo (muestra de partida y dos
muestras parcialmente purificadas con cloruros eliminados) con una
solución de agua regia 3,8 normal en una relación sólido:líquido =
1:4 y a una temperatura de 65 a 70ºC en un plazo de 4 horas, así
como por absorción de los metales nobles mediante el intercambiador
aniónico AM-2B y el análisis del contenido de
metales nobles en el alquitrán.
\vskip1.000000\baselineskip
La lixiviación del residuo calcinado se lleva a
cabo en una relación de sólido:líquido = 1:4. Un mayor consumo de
solución de lixiviación no es conveniente debido a la baja
concentración de los metales nobles en la solución de lixiviación,
lo que dificulta su extracción durante el procesamiento de la
solución. La reducción de la relación sólido:líquido con la
intención de aumentar la concentración de los metales nobles después
del enfriamiento de la solución debido al alto contenido en sales
(tabla 2) provoca su cristalización, lo que complica el proceso de
absorción de los metales nobles.
La baja concentración de los metales nobles en
la solución obtenida después de la lixiviación del residuo
calcinado, así como la mala compactibilidad y capacidad de
filtración del fango, determinan la elección del procedimiento
óptimo para su procesamiento posterior en la absorción de los
metales nobles a partir del fango.
\vskip1.000000\baselineskip
La tabla 3 muestra los resultados de la
extracción de metales nobles que se obtuvieron después de la
calcinación del lodo con un contenido en cloruro de 7,2 a 12,8% en
un intervalo de temperaturas de 500 a 800ºC, la lixiviación
siguiente del residuo calcinado y el procesamiento del fango
obtenido en las condiciones antes mencionadas. Cuando el contenido
de cloruro en el lodo asciende al 12,8%, se obtiene la extracción
máxima y estable de paladio (aproximadamente 4,5 g/t, que es
bastante más que en el caso de la lixiviación de la materia prima no
calcinada), así como de platino y oro, tras la calcinación a
temperaturas de 500 a 700ºC. Cuando el lodo contiene un 7,2% de
cloruro, el intervalo de temperaturas óptimas se encuentra entre 600
y 700ºC.
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En el primer caso, la extracción de plata
permanece inalterada en el intervalo de temperaturas de calcinación
de 500 a 800ºC. En el segundo caso, la proporción de extracción
depende fuertemente de la temperatura y alcanza valores máximos a
800ºC.
Conforme a los datos del análisis, cuando el
lodo contiene un 12,8% de cloruro, sólo reacciona como consecuencia
de su calcinación a 500-800ºC entre aproximadamente
5,3 y 6,3% de la suma de los cloruros sódico y potásico con los
minerales contenidos en el lodo. De este modo se generan los
cloruros de los metales nobles y también los de magnesio, calcio,
hierro, aluminio, entre otros. El 5,7 a 6,7% restante de los
cloruros se disuelve en la solución de lixiviación. Un mayor
contenido de cloruro en la materia que se ha de procesar conduce a
un aumento de los costes relacionado con su calcinación y dificulta
el procesamiento del residuo calcinado debido a la lixiviación del
exceso de cloruros.
Por lo tanto, la temperatura óptima para la
calcinación clorante asciende a entre 600 y 700ºC cuando el
contenido en cloruro sódico, potásico y de magnesio es del 7 al
13%.
El efecto útil técnico del procedimiento
propuesto para la extracción de metales nobles a partir de una
materia prima mineral (el concentrado que se genera a partir de los
productos residuales salinos arcillosos de la producción de potasio
o a partir de las arcillas conductoras) que contiene cloruros de los
metales alcalinos y alcalinotérreos reside en que mediante su
aplicación es posible obtener complejos de metales del grupo del
platino, de oro y de plata a partir de la materia prima indicada. La
rentabilidad del proceso aumenta usando el agente de cloración
contenido en ella, reduciendo el número de pasos de procedimiento
(se prescinde de los pasos de procedimiento de mezclado con el
agente de cloración), disminuyendo la temperatura de calcinación en
comparación con el procedimiento conocido y lixiviando los metales
nobles del residuo calcinado mediante el ácido diluido.
Claims (3)
1. Procedimiento para la extracción de metales
nobles a partir de una materia prima mineral que contiene cloruros
de los elementos alcalinos y alcalinotérreos, que incluye su
calcinación, la lixiviación del residuo calcinado y la absorción de
los metales nobles, caracterizado porque la calcinación
clorante de la materia prima mineral se lleva a cabo a una
temperatura de 600 a 700ºC, los metales nobles se lixivian del
residuo calcinado con una solución diluida de agua regia
(HNO_{3}+HCl) y los metales nobles se absorben del fango
obtenido.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se calcina la materia prima mineral que
contiene entre 7 y 13% de cloruros de metales alcalinos y
alcalinotérreos.
3. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque cuando el contenido en cloruros es
superior al 13% en la materia prima mineral procesada, se efectúa el
enriquecimiento de la materia prima por lixiviación del exceso de
cloruro, compactación del agua fangosa y, después del secado,
transporte del producto compactado a la calcinación.
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