ES2234247T3 - Sistema de empaquetado con bolsa con formacion de espuma con su interior y metodo para su produccion. - Google Patents

Abstract

Sistema de empaquetado (30) para producir un colchón de espuma formado en el interior de una bolsa bajo demanda comprendiendo: - una bolsa (31) formada de material de película de plástico flexible (32, 33) y que define en su interior un espacio cerrado (34) de un volumen que corresponde con el tamaño del colchón de espuma que se va a producir, dicho espacio cerrado estando ventilado (39) al exterior de dicha bolsa para permitir que se escapen los gases generados durante la formación del colchón de espuma mientras se evita que se escape la espuma del mismo; - un paquete precursor de la espuma (40) colocado en una ubicación previamente determinada en el interior de dicho espacio cerrado (34) en dicha bolsa y que está formado de un material de barrera capaz de mantener los componente precursores de la espuma en un estado substancialmente estable y sin reaccionar, dicho paquete incluyendo compartimientos primero y segundo (50, 51) que contienen respectivamente los componentes precursores de laespuma primero y segundo (52, 53), una primera junta frágil (49a) que separa dichos componentes primero y segundo y una segunda junta frágil (46a) entre dicho paquete y dicho espacio cerrado (34) en dicha bolsa; dichas juntas frágiles (49a, 46a) estando adaptadas para romperse cuando se desee formar el colchón de espuma en el interior de la bolsa para permitir que los componentes precursores (53, 53) reaccionen y produzcan espuma la cual se expande dentro de dicho espacio cerrado (34) en dicha bolsa hasta que dicho espacio cerrado se llena substancialmente con espuma y se forma dicho colchón, caracterizado porque dichas juntas frágiles (49a, 46a) tienen una resistencia al pelado de por lo menos 0, 09 kg por cm (aproximadamente 0, 5 libras por pulgada) y menos de aproximadamente 2, 14 kg por cm (aproximadamente 12 libras por pulgada) y dicha primera junta frágil (49a) tiene una resistencia al pelado menor que la resistencia al pelado de dicha segunda junta frágil (46a), por lo que dichos componentes precursores primero y segundo (52, 53) se mezclan cuando se rompe dicha primera junta frágil para reaccionar y producir espuma la cual romperá dicha segunda junta frágil y se expandirá desde dicho paquete dentro de dicho espacio cerrado (34) en la bolsa.

Description

Sistema de empaquetado con bolsa con formación de espuma en su interior y método para su producción.

La presente invención se refiere al empaquetado con formación de espuma en el sitio de artículos susceptibles de sufrir daños durante la manipulación, la distribución y el almacenaje y, en particular, se refiere a sistemas de empaquetado con bolsas con formación de espuma en su interior los cuales producen colchones de espuma bajo demanda.

El empaquetado de artículos frágiles o de artículossusceptibles de sufrir daños durante el empaquetado, la distribución y el almacenaje presenta muchos problemas diferentes. El empaquetado con formación de espuma en el sitio ha sido muy conocido y ampliamente utilizado como un empaquetado protector para artículos de este tipo durante muchos años. La tecnología de formación de espuma en el sitio se basa en la reacción entre dos componentes precursores (generalmente líquidos) los cuales, cuando se mezclan, reaccionan para formar una espuma de polímero y productos gaseosos. En particular, y más comúnmente, un componente que contiene isocianato se mezcla con un componente que contiene poliol y estos componentes reaccionan para producir un polímero de uretano (poliuretano), vapor y dióxido de carbono. Bajo las condiciones apropiadas, el vapor y el dióxido de carbono generados por la reacción se distribuirán a través de polímero y formarán una espuma de poliuretano expandido que proporciona un colchón protector para los artículos que se van a empaquetar. La reacción de los componentes, cuando se mezclan para formar una espuma expandida, dura uno o dos minutos y este espacio de tiempo hace posible manipular y utilizar la espuma con los fines del empaquetado. Inicialmente, los componentes precursores de la espuma se inyectan dentro de recipientes (por ejemplo, cajas corrugadas) y también se utiliza un elemento de molde para formar la cavidad receptora del artículo a medida que la espuma se expande, o el artículo se vuelve en un material protector que se coloca en el recipiente y que permite que la espuma se expanda a su alrededor. Un empaquetado con formación de espuma en el sitio de este tipo ha tenido mucho éxito y todavía se utiliza ampliamente para ciertos propósitos de empaquetado. Sin embargo, un empaquetado con formación de espuma en el sitio no está dirigido, o no es adecuado, para muchos propósitos de empaquetado.

De acuerdo con ello, se ha desarrollado una nueva generación de empaquetado con formación de espuma en el sitio en la cual se proporcionan dispositivos los cuales conjuntamente forman bolsas de plástico e inyectan dentro de la bolsa la mezcla de los componentes precursores de la espuma. Esta bolsa está provista con aperturas de ventilación al exterior para permitir que el vapor y el dióxido de carbono producidos escapen durante la formación de la espuma. Antes de la reacción de los componentes para producir la espuma, un operario coloca la bolsa recientemente fabricada dentro de un recipiente en el cual ha sido colocado un objeto y entonces cierra el recipiente. Los precursores reaccionan para producir espuma la cual llena las áreas vacías en el interior del recipiente, mientras se forma un colchón a la medida alrededor del objeto que se está empaquetado. Una tecnología de formación de bolsas con espuma en su interior de este tipo también ha tenido mucho éxito y ahora está sustancialmente en uso.

Ejemplos de la tecnología de formación de bolsas con espuma en su interior de este tipo desarrollada hasta ahora se representa y se describe en una serie de nuestras patentes e incluyen las patentes americanas números 4,800,708; 4,854,109; 4,938,007; 5,027,583; 5,139,151 y 5,376,219.

Todos estos dispositivos están caracterizados porque forman las bolsas e inyectan los componentes precursores de la espuma dentro de las bolsas inmediatamente antes de la reacción de los componentes y la producción de la espuma en las bolsas. Por lo tanto, estos dispositivos necesariamente se deben colocar adyacentes a la operación de empaquetado. De nuevo aquí, estos dispositivos no son adaptables o utilizables en todas las situaciones de empaquetado, aunque han extendido en gran medida la utilización de la tecnología del empaquetado con formación de espuma en el sitio.

Nuestra patente de los Estados Unidos número 5,699,902 describe una generación todavía adicional de empaquetado con formación de espuma en el sitio. Esta patente describe un sistema de empaquetado en el cual se forma una bolsa de material de película de plástico flexible que define un espacio cerrado en su interior y está provista de celdas interiores separadas en el espacio cerrado. Las celdas contienen dos componentes precursores de la espuma diferentes. Las dos celdas conteniendo los componentes precursores de la espuma están separadas por una junta frágil la cual mantiene los componentes precursores separados hasta que se desea utilizar la bolsa. Una vez se va a utilizar el sistema de empaquetado, la junta frágil entre las dos celdas se rompe y los dos componentes precursores se mezclan.

También está provista otra junta frágil entre las celdas y el espacio cerrado en el interior de la bolsa. Esta segunda junta frágil se rompe por la reacción de los dos componentes precursores y la producción de la espuma la cual se expande fuera de las celdas dentro del espacio cerrado en la bolsa hasta que el interior de la bolsa está sustancialmente lleno y se forma el colchón de espuma. El interior de la bolsa se ventila al exterior de forma que los gases producidos por la reacción de la formación de espuma pueden escapar de la bolsa. Mediante esta disposición, se proporciona un sistema de empaquetado con bolsas con espuma en su interior en el cual las bolsas se pueden fabricar en ubicaciones remotas de las operaciones de empaquetado, empaquetar en recipientes, distribuir a las ubicaciones de las operaciones de empaquetado y almacenar hasta que se deseen utilizar. Cuando se desea utilizarlas, una bolsa del tamaño apropiado se quita de su recipiente, se rompe la primera junta frágil entre las dos celdas y se mezclan los productos químicos y la segunda junta frágil se rompe por la reacción y se forma un colchón de espuma en el espacio cerrado en la bolsa. De acuerdo con ello, se proporciona de este modo un sistema de empaquetado de una versatilidad y una capacidad de utilización altamente incrementadas. Sin embargo, la producción de juntas frágiles fiables las cuales mantengan separados los dos componentes, pero que se puedan romper rápidamente para permitir el mezclado de los componentes ha sido causa de problemas y preocupación.

Teniendo en cuenta lo anterior, es un objeto de la presente invención proporcionar paquetes flexibles provistos de una única junta frágil la cual mantiene los componentes precursores separados mientras es se puede romper fácilmente cuando se desee utilizar el paquete para proporcionar el mezclado de los componentes hasta ese momento separados.

Con este fin, la invención reside en un sistema de empaquetado como se establece en la reivindicación 1. En una realización, el sistema de empaquetado comprende una bolsa formada de material plástico flexible la cual define un espacio interior cerrado, espacio interior el cual está ventilado al exterior de la bolsa para permitir que escapen los productos gaseosos producidos por la reacción de formación de espuma. Un paquete o bolsillo provisto de una pluralidad de compartimientos en su interior, separados unos de otros mediante por lo menos una junta frágil y provisto de otra junta frágil entre los compartimientos en el paquete y el espacio cerrado en el interior de la bolsa, está provisto dentro de la bolsa. Los componentes precursores de la espuma primero y segundo están contenidos en compartimientos separados en el interior del paquete y se mantienen separados mediante la junta frágil interior. El paquete está formado de un material barrera el cual es capaz de mantener los precursores de la espuma en un estado sustancialmente estable y sin reaccionar durante el tiempo deseado en el almacén para el sistema de empaquetado con bolsas con formación de espuma su interior.

Un sistema de empaquetado de este tipo se describe en nuestra solicitud pendiente EP-A-1062615.

De acuerdo con una primera realización preferida, las juntas frágiles de esta invención incluyen un modelo de junta que comprende una o más líneas de junta sustancialmente continuas, cada una de ellas extendiéndose sustancialmente entre lados opuestos del paquete para dividir sustancialmente el paquete en una pluralidad de compartimientos. Cada línea de junta está configurada de tal modo que cualquier línea recta imaginaria entre los lados opuestos del paquete y que forma intersección con la línea de junta sostiene por lo menos un bolsillo convergente definido por dos segmentos de líneas de junta las cuales convergen una sobre otra en la dirección de la abertura. De acuerdo con ello, los segmentos de la línea de junta que convergen forman ángulos agudos con la primera dirección. Preferiblemente, esta línea de junta define una pluralidad de bolsillos convergentes los cuales están separados y se extienden sustancialmente desde un lado del compartimiento del paquete al otro. Por lo tanto, cuando se comprime el compartimiento, causa que el líquido en el compartimiento avance en la dirección segunda, el borde frontal o frente del líquido forma una intersección con una línea de junta dada y el líquido entra en el extremo ancho de cada uno de los bolsillos convergentes y fluye al extremo estrecho del mismo. Las fuerzas del fluido que actúan hacia fuera en los paneles opuestos los cuales están unidos a lo largo de los segmentos de la línea de junta convergente de acuerdo con ello causa la separación de pelado progresivo del material de barrera en la zona de cada bolsillo convergente desde el extremo ancho hacia el extremo estrecho del mismo.

A título de ejemplo y no a título limitativo, los modelos de junta de acuerdo con la primera realización preferida de la invención incluyen rejillas de líneas de junta que forman intersecciones separadas en modo ortogonal o no ortogonal que corren oblicuas a la primera dirección y que se extienden a cada uno de los lados opuestos del paquete, de tal forma que las líneas de junta que se extienden desde un lado al otro están definidas por segmentos unidos de las líneas de la rejilla. Alternativamente, el modelo de junta puede comprender líneas de junta en forma de onda, como por ejemplo en diente de sierra o líneas onduladas que se extienden desde un lado al otro. Los bolsillos convergentes pueden tomar una diversidad de formas, incluyendo pero no están delimitadas a formas triangulares, forma en V, forma de cúspide, forma de U, o bien otras formas.

De acuerdo con una segunda realización preferida de la invención, el modelo de junta comprende una pluralidad de áreas de junta selladas discretas separadas unas de otras por zonas sin sellar y dispuestas en una matriz regular provista de una densidad de por lo menos aproximadamente 6 líneas de matriz por centímetro (15 líneas de matriz por pulgada) y, más preferiblemente, por lo menos aproximadamente 19,7 líneas de matriz por centímetro (50 líneas de matriz por pulgada).

Las juntas frágiles pueden estar formadas mediante diversas técnicas. En un procedimiento preferido, los paneles opuestos del material de barrera tienen superficies interiores que se sellan por calor una a la otra. Una de las zonas opuestas de las superficies interiores que se van a unir para crear la junta frágil está cubierta mediante una capa de material resistente que evita el sellado por calor de las superficies opuestas una a la otra. El material resistente se aplica en imagen inversa al modelo de junta. Por ejemplo, para producir un modelo de junta de rejilla cuadrada, el material resistente se aplica en un modelo de tablero de ajedrez con los cuadrados de material resistente separados de tal forma que los espacios entre los cuadrados definen líneas de intersección u ortogonales a lo largo de las cuales se van a unir los paneles del material de barrera.

Los paneles opuestos del material de barrera están superpuestos con sus superficies interiores enfrentadas una a la otra. Los paneles se presionan juntos y se aplica entonces calor y presión a los paneles en la zona del material resistente para causar el sellado por calor de los paneles juntos en las zonas no cubiertas por el material resistente.

El material resistente se puede aplicar mediante diversas técnicas. En un procedimiento preferido, el material resistente se imprime sobre la superficie interior de uno de los paneles mediante una prensa de impresión rotativa, como por ejemplo una prensa flexográfica, roto grabado o tipográfica. Cuando se forma la junta frágil mediante una matriz de áreas selladas, la junta ventajosamente está formada mediante la impresión de un material resistente sobre la superficie interior de uno de los paneles mediante un proceso de impresión de medio tono. El resistente es aplicado con una densidad de la línea de puntos de medio tono de por lo menos aproximadamente 6 líneas por centímetro (15 líneas por pulgada) y una cobertura superficial de por lo menos aproximadamente el 60%.

El material resistente puede comprender un material provisto de un vehículo a partir de resina acrílico/estireno y otros componentes, como por ejemplo, tensoactivos, alcohol, antiespumantes y ceras se pueden añadir al vehículo para mejorar la adherencia, empapado y otras propiedades del resistente para asegurar la aplicación precisa del modelo resistente a la superficie del panel. Se puede añadir un pigmento al vehículo para facilitar la inspección visual del modelo resistente. También, se pueden utilizar tintas a base de disolventes, como por ejemplo nitrocelulosa o tintas del tipo de poliamida.

De acuerdo con una realización preferida de la invención, las superficies interiores de los paneles están formadas de un material polímero substancialmente no polar el cual no ha sido tratado mediante modificación química, como por ejemplo descarga por efecto corona o tratamiento con llama, o bien mediante otros tratamientos, que afecten en cualquier grado significante a la resistencia de las mejores juntas no frágiles. Los paneles se pueden entonces sellar más fácilmente por calor uno a otro de forma que se consigan juntas no frágiles suficientemente fuertes como para formar compartimientos resistentes a las fugas de fluido en un paquete. Como se establece en la reivindicación 17, la invención reside también en un paquete que incorpora juntas frágiles. De acuerdo con una realización preferida de la invención, está provisto un paquete que tiene dos compartimientos para contener dos componentes diferentes, estando separados los compartimientos mediante una junta frágil de acuerdo con la invención. El paquete también incluye una segunda junta frágil entre uno de los compartimientos y el exterior la cual, una vez se ha colocado el paquete en la bolsa, comprenderá el espacio interior dentro de la bolsa. Ventajosamente, la segunda junta frágil tiene una resistencia al pelado mayor que la primera junta flexible de forma que la segunda junta no se rompa inadvertidamente cuando el usuario comprima uno de los compartimientos para romper la primera junta, asegurando de ese modo que los dos fluidos reactivos sean llevados a un contacto íntimo en el interior del empaquetado de forma que el mezclado ocurra a fondo antes de que cada fluido pueda escapar del paquete.

Una realización preferida adicional de un paquete para contener precursores para la formación de espuma incluye paneles formados de un laminado provisto, desde una capa exterior hasta una capa interior del mismo, de una capa de teraftalato de polietileno orientado, una capa de separación polietileno, una capa de lámina de metal, una capa de ácido acrílico de etileno y una capa de polímero no polar, como por ejemplo polietileno de baja densidad, polietileno lineal de baja densidad o similares.

A fin de que la presente invención se entienda más fácilmente, se hará referencia ahora a los dibujos que se adjuntan, en los cuales:

la figura 1 es una vista en planta de un sistema de empaquetado con bolsas con formación de espuma en su interiorde acuerdo con la presente invención;

la figura 2 es una vista en planta fragmentada a mayor escala de la bolsa representada en la figura 1 que ilustra la manera de fracturar o de romper la junta frágil interior y de mezclar los componentes precursores de la espuma en el interior del paquete;

la figura 3 es una vista en sección fragmentada a mayor escala tomada substancialmente a lo largo de la línea 3-3 en la figura 1;

la figura 4 es una vista en planta de un paquete de acuerdo con una realización preferida de la presente invención provista de una junta frágil interior entre dos compartimientos y una junta frágil exterior para liberar los precursores de la espuma del paquete;

la figura 5 es una vista en planta de una lámina de material de barrera flexible a partir del cual se forma el paquete ilustrado en las figuras 1-4 y que ilustra la superficie interior provista de dos áreas de material resistente aplicado para la formación de las dos juntas frágiles;

la figura 6 es una vista fragmentada a mayor escala de una parte del modelo de junta para la junta frágil interior como se ilustra en la figura 5;

la figura 7 es una vista en sección transversal tomada substancialmente a lo largo de la línea 7-7 de la figura 4;

la figura 8 es una vista fragmentada a mayor escala de una parte de la junta frágil interior representada en la figura 7;

la figura 9 es una vista fragmentada esquemática que ilustra un modelo alternativo de junta para la formación de las juntas frágiles del paquete de la presente invención;

la figura 10 es una vista fragmentada esquemática que describe otro modelo alternativo de junta para la formación de las juntas frágiles del paquete de la presente invención;

la figura 11 es una vista fragmentada esquemática que describe todavía otro modelo alternativo de junta para la formación de las juntas frágiles;

la figura 12 es una vista fragmentada esquemática que describe todavía un modelo alternativo adicional de junta para la formación de las juntas frágiles del paquete de esta invención;

la figura 13 es una vista fragmentada esquemática que describe un modelo de junta de medio tono para la formación de las juntas frágiles;

la figura 14 es una vista esquemática de un aparato de impresión para aplicar material resistente a una red de material de barrera para formar paquetes de acuerdo con esta invención; y

la figura 15 es una vista en sección transversal fragmentada a mayor escala tomada substancialmente a lo largo de la línea 15-15 de la figura 4.

Con referencia ahora más específicamente a los dibujos y particularmente a las figuras 1-4 se ilustra en ellas un sistema de empaquetado con formación de espuma en el interior de una bolsa globalmente indicado por 30, que incorpora las características de la presente invención. El sistema de empaquetado 30 incluye una bolsa, globalmente indicada por 31, la cual incluye un par de paneles superpuestos 32 y 33. Los paneles 32 y 33 están formados de material de película de plástico flexible, tal como se describe en la patente de los Estados Unidos Nº 5,699,902. Los paneles 32 y 33 son preferiblemente alargados y tienen lados 35, 36 y extremos 37, 38 unidos juntos para definir un espacio cerrado 34 en su interior. Debe entenderse que los paneles 32 y 33 pueden estar formados a partir de láminas separadas de material de película de plástico o, como se ilustra, a partir de una única lámina o red de material de película de plástico plegada a lo largo de su línea central para formar el borde lateral unido 35. El otro borde lateral 36 y los bordes extremos 37 y 38 se unen juntos mediante juntas por calor 36a, 37a y 38a para cerrar completamente el espacio 34 entre los paneles 32 y 33. El espacio cerrado 34 está ventilado al exterior de la bolsa 31 mediante una banda 39 de perforaciones a través de por lo menos uno de los paneles 32 y 33.

Un paquete o bolsillo 40 se coloca en el interior del espacio 34 entre los paneles 32 y 33 antes de la unión de los bordes laterales y los extremos 36, 37 y 38. Preferiblemente, el paquete 40 se coloca adyacente a un extremo de la bolsa 31, pero debe entenderse que el paquete 40 puede estar colocado en cualquier ubicación deseada en el interior del espacio cerrado 34. Más preferiblemente, el paquete 40 se coloca en el extremo opuesto de la bolsa 31 de la banda 39 de perforaciones de ventilación y se fija en su posición de una manera adecuada, como por ejemplo mediante un adhesivo.

El paquete 40 incluye un par de paneles 41, 42 de un material de barrera capaz de mantener las composiciones de los precursores de la espuma en estado estable, sin reaccionar, durante todo el tiempo requerido entre la fabricación del mismo y la utilización del sistema de empaquetado con formación de espuma en el interior de una bolsa 30. Este material de barrera preferiblemente es un material compuesto el cual incluye una capa que se puede sellar mediante calor sobre la superficie interior del material de barrera cuando el material de barrera se forma dentro del paquete 40 y las otras capas de material necesarias para proporcionar la mejora de los requisitos de humedad y otras características de barrera. Un material compuesto de este tipo se describe en la patente de Estados Unidos Nº 5,699,902.

Los paneles 41 y 42 pueden estar formados a partir de láminas distintas de material de barrera o pueden estar formados a partir de una única lámina de material de barrera que se pliega longitudinalmente a lo largo de la línea central 45 de la misma como se ha descrito antes. Antes de la formación de los paneles 41 y 42 dentro del paquete 40, ciertas áreas del panel 41 se imprimen con un material de liberación o de máscara o tinta para evitar que las áreas cubiertas de ese modo se sellen por calor con el panel 42. En esta realización, una primera área impresa 43 (figura 5) se extiende transversalmente a la anchura del panel 41 desde un punto cerca de la línea de plegado longitudinal 45 hacia el borde lateral exterior del mismo, una distancia previamente determinada inferior a la anchura completa del panel 41. Una segunda área impresa 44 se extiende longitudinalmente al panel 41 desde un punto separado del extremo derecho (figura 5) hacia el extremo izquierdo, una distancia previamente determinada la cual se puede extender hasta el área impresa 43. Las áreas impresas 43 y 44 comprenden modelos impresos de forma discontinua con áreas impresas separadas 43a y 44a que dejan áreas sin imprimir 43b y 44b entre ellas. Puesto que las áreas impresas 43a y 44a sirven como máscaras para la capa subyacente que se puede sellar por calor y se evita que los paneles 41 y 42 se sellen juntos por calor siempre que exista un área impresa 43a o 44a, sólo se sellarán mediante calor al panel 42 las áreas sin imprimir 43b y 44b, formando de ese modo juntas frágiles.

Es importante que la segunda área impresa 44 del modelo resistente se extienda completamente hasta el borde lateral del panel 41 del material de barrera, puesto que cualquier zona delpanel no cubierta por el modelo impreso 44 a lo largo de ese borde tiende a formar una junta a lo largo del borde que es difícil de romper. De acuerdo con ello, es ventajoso formar el panel 41 ligeramente más ancho que su tamaño acabado y extender el modelo resistente 44 dentro de la zona del borde marginal la cual es cortada a continuación a lo largo de la línea de corte que pasa a través del modelo resistente 44, asegurando de ese modo que no hay una tira de material de lámina sin cubrir en el borde de la zona del modelo resistente 44.

El material resistente impreso en las áreas impresas 43 y 44 puede ser de un material provisto de un vehículo a partir de resina de acrílico/estireno y otros componentes, como por ejemplo tensoactivos, alcoholes, antiespumantes y ceras los cuales se pueden añadir al vehículo para mejorar la adherencia, el empapado y otras propiedades del resistente para asegurar la aplicación precisa de los modelos resistentes a la superficie del panel 41. Se puede añadir un pigmento al vehículo para facilitar la inspección visual del modelo resistente. También, se pueden utilizar tintas a partir de disolventes, como por ejemplo nitrocelulosa y tintas del tipo de poliamida. El material resistente también está referido aquí como una tinta, aunque la invención no está limitada a la tinta como material resistente.

El material resistente puede ser aplicado mediante diversas técnicas. En un procedimiento preferido de acuerdo con la invención, el material resistente se imprime sobre la superficie interior del panel 41 mediante una prensa de impresión rotativa, como por ejemplo una prensa flexográfica, roto grabado o tipográfica. Por ejemplo, la figura 14 describe esquemáticamente un aparato de impresión 100 para imprimir resistente sobre un rollo de material para formar los paneles 41 y 42. El aparato 100 incluye una fuente de tinta 101, un rodillo de la fuente 102 el cual recoge tinta de la fuente de tinta 101, un rodillo de transferencia grabado 103 (también, conocido como rodillo Anylox) el cual transfiere la tinta desde el rodillo de la fuente al cilindro de la placa 104. El cilindro de la placa 104 tiene una placa flexible 105 enrollada a su alrededor, estando provista la placa 105 de áreas elevadas 106 a las cuales se adhiere la tinta. La red de material en lámina se pasa a través de la línea de contacto de los dos rodillos definida entre el cilindro de la placa 104 y el cilindro de impresión 108 la cual aplica presión a la red para permitir la transferencia de tinta desde las áreas elevadas sobre la superficie de la red.

La formación del paquete 40 puede ser llevada a cabo en una máquina de empaquetado la cual manipula la red impresa alargada 120 plegando la red en forma de C y sellando por calor la red para formar las juntas permanentes y frágiles. Sin embargo, la invención no está limitada a ninguna técnica particular para la formación del paquete 40 y aquellos expertos en la técnica comprenderán rápidamente otras técnicas adecuadas para formar paquetes 40 de acuerdo con la presente invención.

Los paneles 41 y 42 están plegados a lo largo de la línea central longitudinal de la lámina del material de barrera para colocar los paneles 41 y 42 en relación yuxtapuesta. Los bordes laterales y extremos de los paneles 41 y 42 se unen para proporcionar un espacio cerrado entre los paneles 41 y 42. Un borde lateral está unido por el pliegue 45. Los bordes laterales opuestos de los paneles 41 y 42 se sellan juntos mediante una junta por calor 46 y los extremos se sellan por calor juntos de forma similar mediante las juntas por calor 47 y 48. Una junta por calor 49 se extiende transversalmente a través de los paneles 41 y 42 de forma intermedia en el área impresa 43 de tal forma que la junta por calor 49 incluye una junta frágil 49a en el interior del área impresa 43. La junta 49 divide el espacio cerrado entre los paneles 41 y 42 en compartimientos primero y segundo 50 y 51. El compartimiento 50 está lleno con un primer componente precursor de la espuma 52 y el compartimiento 51 está lleno con un segundo componente precursor de la espuma 53. Preferiblemente, el primer componente precursor de la espuma 52 es un componente que contiene isocianato y el segundo componente precursor de la espuma 53 es un componente que contiene poliol. La junta por calor 46 se extiende a lo largo de la longitud del área impresa 44 y, en esa área, proporciona una segunda junta frágil 46a entre el segundo compartimiento 51 y el espacio cerrado 34 en la bolsa 31. Para asegurar que las juntas frágiles 49a y 46a son suficientemente frágiles, de tal forma que las mismas se puedan romper cuando sea necesario y se puedan romper uniforme y suavemente, es preferible que la junta frágil transversal 49a tenga una resistencia al pelado de aproximadamente desde 0,09 hasta aproximadamente 0,63 kg por cm (0,5 hasta aproximadamente 3,5 libras por pulgada) y que la junta frágil 46a tenga una resistencia al pelado de aproximadamente desde 1,07 hasta 1,25 kg por cm (6-7 libras por pulgada) o menos. La resistencia al pelado se determina mediante una prueba de pelado llevada a cabo en una máquina Instron. Esta prueba al pelado esencialmente comprende separar tirando de las dos láminas selladas en direcciones opuestas a 90º con respecto al plano de las láminas peladas y midiendo la fuerza requerida para pelar las láminas separándolas una pulgada (2,54 cm) de anchura de la lámina medida a lo largo de la línea a lo largo de la cual se separan las láminas. A título de comparación, las juntas por calor 46, 47, 48 y 49 en otras áreas diferentes de las áreas impresas 43 y 44 tienen una resistencia al pelado de aproximadamente desde 2,14 hasta aproximadamente 3,57 kg por cm (desde 12 hasta aproximadamente 20 libras por pulgada).

Una resistencia al pelado del nivel preferido para la junta frágil 49a es adecuada para permitir la ruptura de la junta frágil interior 49a cuando se aplica una compresión relativamente moderada a cada uno de los componentes 50 o 51. A la ruptura de la junta frágil 49a, los componentes precursores de la espuma en los compartimentos 50 y 51 se pueden mezclar puesto que la ruptura de la junta frágil 49a transforma los compartimientos separados en un único compartimiento unido. Un mezclado a fondo de los dos componentes precursores se puede llevar a cabo amasando el paquete 40 alternativamente para causar un flujo hacia delante y hacia atrás de los componentes combinados en el interior del paquete, como se ilustra en la figura 2.

La junta frágil exterior 46a está para dispensar o liberar los componentes mezclados del paquete 40 dentro del espacio cerrado 34 de la bolsa 31 al inicio de la reacción de formación de espuma 2. La junta exterior 46a tiene una resistencia al pelado que es mayor que aquella de la junta frágil interior 49a, pero es inferior que aquella de las juntas permanentes a lo largo de los bordes y los extremos del paquete 40. Por lo tanto, la compresión de los componentes en uno de los compartimentos para romper la junta frágil interior 49a no rompe la junta frágil exterior 46a de forma que los componentes están confinados en el interior del paquete 40 hasta que empieza la reacción de formación de espuma.

Las juntas frágiles interior y exterior 49a y 46a se puedan formar de cualquier manera adecuada que proporcione el grado deseado de resistencia al pelado. Sin embargo, se ha encontrado que es particularmente ventajoso construir estas juntas frágiles de la manera en la que se va a describir más adelante de forma que se asegure que se obtengan resistencias uniformes de las juntas y se consigan rupturas controladas y repetibles de la junta.

Con estos fines, una junta frágil de acuerdo con esta invención se forma sellando juntos los paneles opuestos 40 y 41 del paquete 40 con un modelo de junta que deja la mayor parte de las áreas de la superficie de los paneles sin sellar en la zona de las juntas frágiles 49a o 46a y en el que las áreas selladas definen un modelo provisto de ciertas característi-
cas.

El modelo de junta se puede formar por diversas técnicas. Por ejemplo, cuando los modelos se sellan por calor unos a otros, el modelo de junta se puede producir configurando las mordazas o las matrices de sellado por calor con el modelo deseado. Sin embargo, se ha encontrado que resulta ventajoso formar el modelo de junta frágil aplicando el material resistente a la superficie que se puede sellar por calor interior de uno de los paneles opuestos, los cuales se van a unir para formar la junta. El material resistente se aplica en una imagen inversa o negativa del modelo de junta deseado. El material resistente evita el sellado por calor de los paneles 41 y 42 y, de acuerdo con ello, se obtiene el modelo de junta deseado a aplicando presión y calor a los paneles en una zona del material resistente, lo cual causa que los paneles se sellen juntos siempre que no exista material resistente.

Los modelos resistentes 43 y 44 están configurados, en la realización de la invención descrita en la figura 5, como cuadrados 43a y 44a dispuestos en forma de tablero de ajedrez, de tal forma que las zonas del panel 41 no cubiertas por el material resistente, forman una rejilla ortogonal de líneas que forman intersección 43b y 44b. Se apreciará que el modelo de junta resultante formado mediante el sellado por calor de los paneles opuestos 41 y 42 a lo largo de la zona del modelo resistente 43 comprenderá líneas de junta que forman una rejilla ortogonal de líneas que forman intersección sustancialmente idénticas a las líneas 43b. Por lo tanto, el modelo resistente 43 es una imagen inversa o negativa del modelo de sellado deseado y, de acuerdo con ello, las líneas 43b son referidas aquí como líneas de junta.

El modelo de junta está configurado para facilitar un pelado uniforme y controlado de la separación de los paneles opuestos 41 y 42 del paquete 40 cuando uno de los compartimentos 50 o 51 se comprime para causar la ruptura de la junta frágil interior 49a. Esto se consigue disponiendo el modelo de junta de tal forma que un frente lineal de fluido, representado mediante la línea 60 en la figura 6, el cual avanza desde el compartimiento 51 hacia el compartimiento 50 a lo largo de una dirección generalmente perpendicular a la junta frágil interior 49a y encuentra por lo menos un bolsillo convergente 61 (figura 6) definido por un segmento de líneas de junta 43b las cuales forman ángulos agudos con el frente de fluido que avanza a lo largo de la línea 60. Preferiblemente, existe una pluralidad de bolsillos convergentes 61 separados a lo largo de la línea de junta entre los extremos opuestos de la junta frágil 49a, como se representa en la figura 6. Los bolsillos convergentes 61 facilitan el pelado y la separación de los paneles opuestos 41 y 42 del paquete 40 mediante la presión del fluido que actúa en el interior de los bolsillos 61, lo cual causa que los paneles 41 y 42 se pelen separándose a lo largo de las direcciones de las líneas de junta convergentes oblicuas de los bolsillos 61, como por ejemplo las líneas de junta 62 (figura 6).

Las líneas de junta 43b ventajosamente tienen una anchura desde aproximadamente 0,051 mm (0,002 pulgadas) hasta aproximadamente 0,254 mm (0,01 pulgadas) y, más preferiblemente, desde aproximadamente 0,05 mm (0,002 pulgadas) hasta aproximadamente 0,152 mm (0,006 pulgadas). Los modelos de rejilla 43 y 44 se pueden formar a medida para conseguir la resistencia de la junta deseada. Por ejemplo, para facilitar la realización de la junta frágil exterior 46a más resistente que la junta frágil interior 49a, las líneas de junta en el modelo resistente interior 43 preferiblemente tienen 0,076 mm (0,003 pulgadas) de ancho y las líneas de junta 44b en el modelo exterior 44 tienen desde 0,102 mm hasta 0,127 mm (desde 0,004 hasta 0,005 pulgadas) de ancho. Además, la rejilla en el modelo resistente interior 43 puede tener tamaños de rejilla o separaciones entre las líneas de junta diferentes de aquellos del modelo resistente exterior 44. Los modelos resistentes interior y exterior 43 y 44 ventajosamente tienen una separación de la rejilla de aproximadamente 2,03 mm hasta aproximadamente 2,79 mm (desde 0,08 pulgadas hasta aproximadamente 0,11 pulgadas).

Se ha encontrado que si los puntos de intersección de las líneas de junta ortogonales 43b y 44b están alineados a lo largo de la dirección del frente de fluido, la ruptura de la junta frágil 49a y 46a no es uniforme y tiende a ocurrir en un modo irregular o brusco puesto que los puntos de la sección interior alineados tienden todos a despegarse en aproximadamente el mismo momento y esto se repite para cada fila de puntos de intersección alineados. Se ha descubierto adicionalmente que esta abertura no uniforme o irregular se mejora apreciablemente orientando la rejilla de tal forma que los puntos de intersección definan una línea oblicua con un ángulo \alpha con respecto a la dirección del frente de fluido representada por la línea 60. El ángulo \alpha es preferiblemente desde aproximadamente 5º hasta aproximadamente 9º y más preferiblemente aproximadamente 7º.

Como se ilustra en las figuras 7 y 8, la junta frágil interior 49a del paquete 40 preferiblemente comprende dos juntas discretas 49a_{1} y 49a_{2} separadas por una zona sin sellar entre ellas. Esto facilita la formación del paquete 40 en una máquina de empaquetar en la cual se utilizan dos barras de sellado por calor alternativamente para formar las dos juntas 49a_{1} y 49a_{2} de los dos paquetes contiguos, a continuación de lo cual los paquetes completos son separados de la red que avanza de material de lámina cortando a lo largo de una línea de corte entre la junta del borde transversal 48 de un paquete y la junta 47 del paquete contiguo. Sin embargo, el espacio entre las juntas 49a_{1} y 49a_{2}tiene la ventaja adicional de permitir que el operario de una línea de empaquetado determine si alguno de los componentes del paquete ha sido depositado en la superficie interior de los paneles 41 y 42 en la zona de la junta frágil interior 49a, lo cual puede perjudicar el sellado apropiado de los paneles uno al otro. Esto se lleva a cabo cortando un paquete completado a lo largo de una zona sin sellar entre las dos juntas frágiles 49a_{1} y 49a_{2} para comprobar que el fluido está presente en su interior.

Como se puede ver en la figura 8, los paneles opuestos 41 y 42 están sellados uno al otro sólo en las zonas en las que no hay material resistente aplicado al panel 41. Por lo tanto, el fluido puede fluir a través de los espacios entre las zonas selladas a fin de llenar los bolsillos convergentes 61 como se ha descrito antes.

Las figuras 9 a 12 muestran diversos modelos de junta alternativos de acuerdo con la presente invención. En estas figuras, los modelos no se representan en imagen inversa o negativa, sino que las líneas representan las líneas de junta entre los paneles opuestos 41 y 42 del paquete 40. El modelo de junta no necesita ser ortogonal a la rejilla como se representa en las figuras 5 y 6, y se pueden utilizar diversas rejillas no ortogonales, como por ejemplo la representada en la figura 6 en la cual las líneas continuas que forman intersección 70 o forman una rejilla en forma de rombo con bolsillos convergentes 71.

Además, el modelo de junta no necesita ser un modelo de intersección o rejilla. Por ejemplo, las figuras 10 y 11 describen dos modelos de junta alternativos en los cuales líneas continuas 80 y 85 se extienden en todas las juntas frágiles 49a y 46a. Como se representa en la figura 10, el modelo de junta es un modelo en W o en diente de sierra y, como se describe en la figura 11, el modelo de junta es un modelo de tipo ondulado o de onda sinusoidal. Las líneas 80 definen bolsillos convergentes 81 y las líneas 85 definen bolsillos convergentes 86.

Las líneas de junta que forman el modelo de junta no necesitan ser completamente continuas en todas las juntas frágiles 49a y 46a. Por ejemplo, la figura 12 describe un modelo de rejilla de rombos constituido por líneas 90 las cuales tienen discontinuidades o espacios 91 en ellas. Los espacios 91 son suficientemente estrechos de forma que se evita el fluido migre a través de la junta.

El modelo de junta no necesita estar compuesto de líneas o segmentos de línea. Por ejemplo, la figura 13 describe un modelo de junta en el cual zonas selladas discretas 95 están separadas y rodeadas por zonas sin sellar 96 y están dispuestas en una configuración de matriz. La matriz se representa provista de una separación sustancialmente regular o uniforme de las filas y las columnas de la matriz pero si se desea se pueden utilizar matrices no uniformes; por ejemplo, para proporcionar zonas relativamente más débiles y más fuertes en una junta dada.

Cuando el modelo de junta de la figura 13 se consigue aplicando material resistente al panel 41 o 42 en una imagen inversa del modelo de la figura 13, como se ha descrito antes, el material resistente ventajosamente es aplicado mediante un proceso de impresión de medio tono. Los medios tonos se describen convencionalmente en términos de una densidad de medio tono en las líneas por pulgada, cada línea representando una fila o una columna de la matriz y en términos de cobertura porcentual del material que se está aplicando a la lámina. Las juntas frágiles 49a y 46a se pueden formar ventajosamente imprimiendo material resistente en una matriz de medio tono provista de una densidad de línea de por lo menos aproximadamente 5,9 líneas por centímetro (15 líneas por pulgada) y, más preferiblemente, por lo menos aproximadamente 19,7 líneas por centímetro (50 líneas por pulgada) con una cobertura de por lo menos aproximadamente el 60 por ciento y, más preferiblemente, por lo menos aproximadamente el 80 por ciento.

Como se ha establecido antes, cuando los componentes precursores de la espuma se van a contener en el paquete 40, se ha encontrado preferible utilizar una hoja laminada, como se indica globalmente por 120 en la figura 15. La hoja laminada 120 está formada por cinco capas. Una capa 122, la cual forma la superficie exterior del paquete 40, está formada de un polietilenoteraftalato (PET) orientado, como por ejemplo MYLAR. Una capa intermedia de polietileno 124 está unida a la capa PET 122 y una capa de lámina de metal 126 está unida a la capa intermedia 124. Una capa 128 de ácido acrílico etileno se une al lado interior de la capa de lámina 126 y una capa de polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) 130 se une a la capa 128 y forma la superficie interior del paquete 40.

La capa interior 130 también puede estar formada de polietileno de baja densidad (LDPE), de otros tipos de polietileno y otros materiales de polímero no polar, o bien de otros materiales que se puedan sellar por calor. Al imprimir tintas sobre materiales no polímeros, es convencional tratar la superficie por medio de un tratamiento de descarga por efecto corona o un tratamiento con llama para modificar químicamente la superficie para incrementar la energía superficial (medida en dinas) de forma que las tintas se adhieran más rápidamente a la superficie. Sin embargo, de acuerdo con la presente invención, el material resistente se aplica a la superficie interior de un material polímero no polar el cual está en un estado sustancialmente virgen, es decir, sustancialmente sin modificar mediante descarga por efecto corona, tratamiento con llama, o bien otros tratamientos. Se ha encontrado que los tratamientos de modificación de este tipo afectan a la capacidad de sellado por calor de la superficie, conduciendo a juntas permanentes de resistencia menor. De acuerdo con ello, las superficies interiores enteras de la lámina o de las láminas que forman el paquete 40 comprenden sustancialmente material polímero virgen no polar.

Claims (17)

1. Sistema de empaquetado (30) para producir un colchón de espuma formado en el interior de una bolsa bajo demanda comprendiendo:

- una bolsa (31) formada de material de película de plástico flexible (32, 33) y que define en su interior un espacio cerrado (34) de un volumen que corresponde con el tamaño del colchón de espuma que se va a producir, dicho espacio cerrado estando ventilado (39) al exterior de dicha bolsa para permitir que se escapen los gases generados durante la formación del colchón de espuma mientras se evita que se escape la espuma del mismo;

- un paquete precursor de la espuma (40) colocado en una ubicación previamente determinada en el interior de dicho espacio cerrado (34) en dicha bolsa y que está formado de un material de barrera capaz de mantener los componente precursores de la espuma en un estado substancialmente estable y sin reaccionar, dicho paquete incluyendo compartimientos primero y segundo (50, 51) que contienen respectivamente los componentes precursores de la espuma primero y segundo (52, 53), una primera junta frágil (49a) que separa dichos componentes primero y segundo y una segunda junta frágil (46a) entre dicho paquete y dicho espacio cerrado (34) en dicha bolsa;

dichas juntas frágiles (49a, 46a) estando adaptadas para romperse cuando se desee formar el colchón de espuma en el interior de la bolsa para permitir que los componentes precursores (53, 53) reaccionen y produzcan espuma la cual se expande dentro de dicho espacio cerrado (34) en dicha bolsa hasta que dicho espacio cerrado se llena substancialmente con espuma y se forma dicho colchón, caracterizado porque dichas juntas frágiles (49a, 46a) tienen una resistencia al pelado de por lo menos 0,09 kg por cm (aproximadamente 0,5 libras por pulgada) y menos de aproximadamente 2,14 kg por cm (aproximadamente 12 libras por pulgada) y dicha primera junta frágil (49a) tiene una resistencia al pelado menor que la resistencia al pelado de dicha segunda junta frágil (46a), por lo que dichos componentes precursores primero y segundo (52, 53) se mezclan cuando se rompe dicha primera junta frágil para reaccionar y producir espuma la cual romperá dicha segunda junta frágil y se expandirá desde dicho paquete dentro de dicho espacio cerrado (34) en la bolsa.

2. Sistema de empaquetado de acuerdo con la reivindicación 1 en el que dicha primera junta frágil (49a) tiene una resistencia al pelado en la gama desde aproximadamente 0,09 hasta aproximadamente 0,63 kg por cm (aproximadamente 0,5 hasta aproximadamente 3,5 libras por pulgada).

3. Sistema de empaquetado de acuerdo con la reivindicación 1 o 2 en el que dicha segunda junta frágil (46a) tiene una resistencia al pelado desde aproximadamente 0,71 hasta aproximadamente 1,25 kg por cm (aproximadamente 4 hasta 7 libras por pulgada).

4. Sistema de empaquetado de acuerdo con la reivindicación 1, 2 o 3 que incluye medios para fijar dicho paquete (40) en dicha bolsa (31) en dicha ubicación previamente determinada.

5. Sistema de empaquetado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que dichas juntas frágiles (49a, 46a) están cada una de ellas formadas por una banda (43, 44) de impresión que se extiende a lo largo de una de las superficies contiguas de dicho paquete (40), dicha banda de impresión comprendiendo un modelo de áreas impresas espaciadas (43a, 44a) separadas mediante una rejilla de líneas de junta separadas (43b-44b, 62, 70, 80, 85, 90) de forma ortogonal o no ortogonal en toda de la longitud de dichas juntas frágiles.

6. Sistema de empaquetado de acuerdo con la reivindicación 5 en el que dicha rejilla de líneas de junta separadas está dispuesta de tal forma que las líneas de junta corren formando un ángulo agudo con la línea (60) perpendicular a los bordes laterales de dicho paquete (40).

7. Sistema de empaquetado de acuerdo con la reivindicación 5 o 6 en el que dicha rejilla de líneas de junta separadas está dispuesta en una matriz regular provista de una densidad de por lo menos aproximadamente 2,4 líneas de matriz por centímetro (6 líneas de matriz por pulgada) y preferiblemente por lo menos aproximadamente 19,7 líneas de matriz por centímetro (50 líneas de matriz por pulgada).

8. Sistema de empaquetado de acuerdo con la reivindicación 5, 6 o 7 en el que dicha rejilla de líneas de junta separadas define una pluralidad de bolsillos convergentes (61, 71, 81, 86, 91) provistos de un extremo ancho encarado a los compartimientos (50, 51) y de un extremo estrecho en dichas juntas frágiles (49a, 46a) por lo que dichos componentes precursores (51, 52) entran en dichos bolsillos a través de dichos extremos anchos y fluyen hacia los extremos estrechos de los mismos, causando un pelado progresivo de separación de los paneles (41, 42) en la zona de cada uno de dichos bolsillos convergentes.

9. Sistema de empaquetado de acuerdo con la reivindicación 8 en el que dichos bolsillos convergentes (61, 71, 81, 86, 91) tiene forma triangular, forma en V, forma de cúspide o forma en U.

10. Sistema de empaquetado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores 5 a 9 en el que dicha rejilla de líneas de junta separadas incluye líneas de junta (62, 70) que forman intersección substancialmente en ángulos rectos o bien con otros ángulos para formar una rejilla en forma de rombo.

11. Sistema de empaquetado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores 5 a 10 en el que dicha banda de impresión comprende un modelo de áreas impresas espaciadas separadas por áreas sin imprimir que definen un modelo de rejilla en el cual las líneas (80, 85) de las áreas de la superficie sin imprimir no forman intersección pero tienen partes que se superponen las cuales formarán intersección con una línea recta dibujada a través de la rejilla.

12. Sistema de empaquetado de acuerdo con la reivindicación 11 en el que dicho modelo de rejilla define un modelo en dientes de sierra o de onda sinusoidal (80, 85).

13. Sistema de empaquetado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores 5 a 12 en el que dicha banda de impresión comprende un modelo de áreas impresas con áreas sin imprimir y en el que dichas áreas impresas cubren por lo menos aproximadamente el 60 por ciento del área de la superficie de dicha banda de impresión y, preferiblemente, por lo menos aproximadamente el 80 por ciento de dicha banda de impresión.

14. Sistema de empaquetado de acuerdo con la reivindicación 13 en el que dichas áreas sin imprimir comprenden puntos de medio tono (95).

15. Sistema de empaquetado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que dicha primera junta frágil (49a) comprende un par de juntas espaciadas (49a_{1}, 49a_{2}) separadas por una zona sin sellar de la banda de impresión.

16. Sistema de empaquetado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que dicha segunda junta frágil (46a) comprende un par de juntas espaciadas separadas por una zona sin sellar.

17. Paquete (40) para utilizarlo en un sistema de empaquetado con formación de espuma en el interior de una bolsa comprendiendo:

- paneles yuxtapuestos primero y segundo (41, 42) formados de un material barrera capaz de mantener los componentes precursores de la espuma en un estado relativamente estable y sin reaccionar, dichos paneles estando unidos alrededor de la periferia de los mismos para definir un espacio cerrado entre ellos;

- una primera junta frágil (49a) que se extiende a través de dichos paneles y que divide dicho espacio cerrado en compartimientos primero y segundo (50, 51) separados por dicha primera junta frágil;

- un primer componente precursor (52) en dicho primer compartimiento;

- un segundo componente precursor (53) en dicho segundo compartimiento; y

- una segunda junta frágil (46a) entre el espacio cerrado y el exterior de dicho paquete,

caracterizado porque dicha primera junta frágil (49a) tiene una resistencia al pelado de entre aproximadamente 0,18 kg por cm (1 libra por pulgada) y 1,08 kg por cm (6 libras por pulgada y dicha segunda junta frágil (46a) tiene una resistencia al pelado mayor que dicha primera junta frágil y menor que una junta por calor no frágil (46, 47, 48) que une los paneles alrededor de la periferia de los mismos.