ES2232747T3

ES2232747T3 - Chapa de aleacion de aluminio para soldadura a alta temperatura y metodo de fabricacion y usos de la misma.

Info

Publication number: ES2232747T3
Application number: ES02722267T
Authority: ES
Inventors: Scott Palmer; Zayna M. Connor; Soctt Goodrich
Original assignee: Pechiney Rhenalu SAS
Current assignee: Constellium Issoire SAS
Priority date: 2001-03-02
Filing date: 2002-03-01
Publication date: 2005-06-01
Anticipated expiration: 2022-03-01
Also published as: AU2002253162A1; WO2002070189A3; DE60201735D1; AU2002253162A8; US20020168541A1; US6756133B2; JP4235451B2; WO2002070189A2; CA2439589A1; KR100891142B1; WO2002070189A9; EP1365882A2; KR100893311B1; KR20080069718A; DE60201735T2; KR20040011470A; JP2004524442A; EP1365882B1

Abstract

Un material del tipo de chapa para soldadura fuerte que comprende una aleación que forma el núcleo y una aleación de revestimiento para soldadura fuerte, caracterizado porque la aleación que se utiliza como núcleo de dicho material tiene la siguiente composición (en % en peso): Si<0, 2%, Fe<0, 2%, Mn: 1, 3-1, 7%, Mg: 0, 4-0, 8%, Cu: 0, 3-0, 7%, Ti<0, 1%. 10 y por lo menos un elemento del grupo compuesto por Cr (0, 05 - 0, 20%), Sc (0, 05 - 0, 20%), V (0, 05 - 0, 20%), 10 (0, 05 - 0, 20%), Hf (0, 05 - 0, 20%), Ni (0, 20 - 1%), estando el resto constituido por aluminio e impurezas inevitables.

Description

Chapa de aleación de aluminio para soldadura a alta temperatura y método de fabricación y usos de la misma.

Antecedentes de la invención Ámbito de la invención

La presente invención se refiere de manera general a materiales y métodos aplicables a materiales del tipo de chapa para soldadura fuerte, y en particular a aleaciones de aluminio que mantienen la resistencia a altas temperaturas, tales como las que se requieren en el caso de los intercambiadores de calor de aplicación en automóviles y vehículos o de uso industrial, y específicamente en enfriadores de aire de alimentación; y se refiere asimismo a métodos para su fabricación y uso.

Descripción de la técnica conexa

La intensificación de la resistencia de las chapas de aluminio para soldadura fuerte a temperaturas ambiente y a temperaturas elevadas resulta conveniente con miras a reducir su espesor a fin de disminuir el peso y lograr mayores temperaturas de trabajo en diversas aplicaciones de intercambiadores de calor. Las chapas de aluminio para soldadura fuerte incluyen por lo general un núcleo de aleación de aluminio de la serie 3xxx y un revestimiento para soldadura de bajo punto de fusión de la serie 4xxx, 3xxx y 4xxx son denominaciones conforme a lo establecido por The Aluminum Association. Dado que las aleaciones de aluminio de la serie 3xxx por lo general no pueden someterse a tratamiento térmico, el fortalecimiento por medio de una solución sólida constituye la principal fuente de incremento de la resistencia en estado soldado. No obstante, en alguna medida es posible el endurecimiento por precipitación si el magnesio estuviera presente en la aleación del núcleo. En trabajos anteriores se demostró el endurecimiento por envejecimiento en las chapas para soldadura fuerte a base de aleación 3005. (Ver por ejemplo, N.D.A. Kooij, J.A.H. Söntgerath, A. Bürger, K. Vieregge, A. Haszler, "New High Strength Alloys for Brazing with Long Life Corrosion Properties"(Nuevas Aleaciones de Alta Resistencia para Soldadura con Propiedades Anticorrosión de Larga Duración), Actas de la Conferencia VTMS, Indianapolis, IN 971882 (1997); N.D.A. Kooij, J.A.H. Söntgerath, A. Bürger, K. Vieregge, A. Haszler, "The Development of Two High Strength Aluminun Brazing Sheet Alloys with Long Life Corrosion Properties"(El Desarrollo de Dos Aleaciones de Aluminio de Alta Resistencia para Chapas para Soldadura Fuerte), Alumitex Conf. Proc., Atlanta, Georgia (1997), páginas 185-190; la solicitud de patente WO 99/55925 de Hoogovens Aluminium Walzprodukte "Aluminium Alloy for use in a brazed assembly" (Aleación de Aluminio para su uso en un conjunto soldado); y H. Scott Goodrich y G.S. Murty, "Age hardening effects in 3xxx series brazing sheet core alloys" (Efectos del endurecimiento por envejecimiento en las aleaciones de la serie 3xxx para el núcleo de las chapas para soldadura fuerte), Actas de la Conferencia VTMS, I Mech E 1999, Londres, página
483.

Un mecanismo de endurecimiento por envejecimiento incluye: (i) la difusión de silicio desde el revestimiento para soldadura hacia la aleación del núcleo, (ii) la retención de silicio y magnesio en solución durante el enfriamiento desde el ciclo de soldadura, y (iii) luego, la precipitación del Mg_{2}Si durante el ulterior funcionamiento del vehículo o el tratamiento de envejecimiento posterior a la soldadura. No obstante, las aleaciones 3xxx por lo general no pueden someterse a tratamiento térmico, y el principal mecanismo de reforzamiento es el reforzamiento mediante solución sólida. Se ha dado a conocer que es posible el endurecimiento por envejecimiento de materiales con presencia de Mg en el material del núcleo, tal como la aleación 3005.

En un estudio publicado de Goodrich et al., "Age hardening effects in 3xxx series brazing sheet core alloys" (Efectos del endurecimiento por envejecimiento en las aleaciones de la serie 3xxx para el núcleo de las chapas para soldadura fuerte), Actas de la Conferencia VTMS 4, I Mech E 1999, Londres, página 483, se monitoreó la respuesta al envejecimiento de diferentes chapas para soldadura fuerte, mediante ensayos de tracción a temperatura ambiente realizados inmediatamente después de la soldadura y después del envejecimiento durante tiempos diversos y a 104ºC, 150ºC, 175ºC y 200ºC. Puesto que la temperatura de funcionamiento real de los intercambiadores de calor es por lo general mayor que la temperatura ambiente, las propiedades del material a temperaturas elevadas resultan importantes desde el punto de vista del diseño. Esto se aplica especialmente a los enfriadores de aire de alimentación que se utilizan en los motores turboalimentados y en los motores diesel para enfriar el aire de admisión comprimido por el turboalimentador antes de su inyección en la cámara de cilindros. Esto se realiza utilizando un intercambiador de calor del tipo aire a aire (conocido en la industria de los automóviles y camiones como interenfriador o enfriador de aire de alimentación). El aire enfriado y comprimido permite un rendimiento máximo derivado de la turboalimentación, lo cual reduce los niveles de emisión y mejora los rendimientos del combustible. Los enfriadores de aire de alimentación se ven expuestos a fluctuaciones y aumentos extremos de temperatura durante el uso, y como tal, ha quedado demostrado que en términos de metalurgia su construcción es difícil desde el punto de vista del diseño. Las aleaciones de la serie 3xxx de uso corriente, tal como las aleaciones 3003, han sido utilizadas en el pasado en algunas aplicaciones de intercambiadores de calor, puesto que con ellas se conforman fácilmente chapas, aletas y tubos. No obstante, poseen una resistencia relativamente baja y por lo general no pueden utilizarse en aplicaciones que requieren exposición a altas temperaturas. Se han utilizado diferentes aleaciones de aluminio para construir enfriadores de aire de alimentación, incluida la 3003, pero las aleaciones de la serie 3xxx, aunque pueden soldarse, son por lo general demasiado blandas para su adecuada maquinación o para poder presentar las necesarias propiedades mecánicas a altas temperaturas que sean aceptables para su uso en aplicaciones tales como enfriadores de aire de alimentación. Además, los materiales deben poder presentar suficiente resistencia luego de una exposición prolongada a temperaturas mayores de 177ºC aproximadamente. Muchos fabricantes de vehículos se han volcado hacia el cobre y el latón para diseñar materiales de utilidad en la fabricación de enfriadores de aire de alimentación, puesto que estos materiales pueden trabajar a las temperaturas requeridas para un enfriador de aire de alimentación (es decir, hasta temperaturas pico de aproximadamente 250-300ºC). Sin embargo, el cobre y el latón son mucho más pesados y costosos que el aluminio, y como consecuencia presentan por lo general un mayor costo de operación en términos de rendimiento de combustible, dado su peso adicional. De este modo, sería conveniente contar con una aleación de aluminio que sea adecuada para su uso en las condiciones requeridas para los enfriadores de aire de alimentación, sin utilizar aleaciones de cobre/latón. Puesto que la utilización de motores turboalimentados está creciendo tanto en automóviles como camiones, ha habido una creciente demanda para que los proveedores de aleaciones de aluminio obtengan un material que posea una adecuada capacidad de conformación y una resistencia aceptable en todo el perfil de temperatura que se requiere para el funcionamiento de un enfriador de aire de
alimentación.

Un ejemplo de reforzamiento adicional a temperaturas elevadas de las aleaciones para enfriadores de aire de alimentación fue presentado por Raybould y Caprioti LaSalle en la Patente U.S. Nº 5.857.266, "Heat exchanger having aluminum alloy parts exhibiting high strength at elevated temperatures"(Intercambiador de calor con partes de aleación de aluminio que presentan alta resistencia a temperaturas elevadas).

La patente WO 94/22633 presenta una aleación para soldadura con la siguiente composición, dada en % en peso: 0,7 - 1,5% de Mn; 0,5 - 1,0% de Cu; no más de 0,4% de Fe; no más de 0,15% de Si; hasta 0,8% de Mg; hasta 0,3% de V y/o Cr; hasta 0,1% de Ti; y otros elementos en una cantidad de hasta 0,06% cada uno, 0,15% en total; siendo el resto Al.

Resumen de la invención

De conformidad con estos y otros objetos, la presente invención provee materiales del tipo de chapa de aleación de aluminio para soldadura fuerte que presentan un incremento del límite de fluencia mayor de lo esperado cuando los materiales han sido expuestos a altas temperaturas durante períodos de tiempo prolongados (es decir, temperaturas de 100 - 250ºC ó 260ºC, durante períodos de hasta 2500 horas). Tales incrementos del límite de fluencia de los materiales del tipo chapa para soldadura fuerte de la invención pueden obtenerse sometiendo la aleación de aluminio a un tratamiento de envejecimiento posterior a la soldadura. El incremento del límite de fluencia de los materiales del núcleo se mantiene de modo inesperado, incluso después de que los materiales se ven sometidos a altas temperaturas durante un período de tiempo prolongado o cuando los materiales son expuestos a temperaturas muy altas que podrían encontrarse en el caso de los componentes de los intercambiadores de calor, en particular los enfriadores de aire de alimentación.

También de conformidad con la presente invención, se provee un material del tipo chapa para soldadura fuerte que comprende un núcleo formado por una aleación de la serie 3xxx, con la composición siguiente (en % en peso) : Si <
0,2%, Fe < 0,2%, Cu: 0,3%-0,7%, Mn: 1,3% - 1,7%, Mg: 0,4% - 0,8%, Ti < 0,10%, y por lo menos un elemento del grupo compuesto por Cr (0,05% - 0,20%), Sc (0,05% - 0,20%), V (0,05% - 0,20%), Zr (0,05% - 0,20%), Hf (0,05% - 0,20%), Ni (0,20% - 1%), siendo el resto aluminio e impurezas inevitables, donde el material del tipo chapa para soldadura fuerte de la invención ha sido sometido a un tratamiento suficiente para mantener un incremento de resistencia en una amplia gama de temperaturas.

El objeto de la invención queda definido por las reivindicaciones anexas.

Breve descripción de los dibujos

La Figura 1 es un gráfico que ilustra los resultados del Ejemplo 2.

Descripción detallada de una realización preferida

El término "edad pico" se refiere a un tratamiento en el cual una aleación para soldadura es sometida a un ciclo de soldadura fuerte y luego envejecida a diversas temperaturas y durante distintos períodos de tiempo a fin de determinar su "edad pico", es decir la combinación de tiempo y temperatura en la que se observa la máxima resistencia. Por ejemplo, las propiedades de resistencia a la tracción de un material en particular pueden evaluarse en su revenido en estado soldado y luego del envejecimiento durante tiempos diversos de hasta 2500 horas, por ejemplo, a diversas temperaturas tales como 104ºC, 175ºC, 225ºC y 250ºC. Para el envejecimiento puede utilizarse cualquier período de tiempo y temperatura, a fin de determinar la edad pico de un material en particular, dándose los valores mencionados solamente a título de ejemplo. La muestra podría enfriarse entonces hasta temperatura ambiente antes de realizar los ensayos de tracción. Podría ensayarse a la tracción una muestra de cada temperatura de envejecimiento, a temperatura ambiente, mientras que otra muestra de cada temperatura de envejecimiento puede ser recalentada y ensayada a la tracción a sus respectivas temperaturas de envejecimiento elevadas. Puede evaluarse entonces el grado del endurecimiento por envejecimiento que se mantiene a diferentes temperaturas de
trabajo.

En relación con la presente invención, se encontró que una aleación envejecida hasta la edad pico de acuerdo con la invención presenta un límite de fluencia a 175ºC que es aproximadamente 20% mayor que el límite de fluencia en estado soldado a la misma temperatura. Con respecto a esto, para preparar los materiales del tipo chapa para soldadura fuerte, una aleación para núcleo que incluye un cierto porcentaje de Mg (por ejemplo, generalmente de por lo menos 0,4 - 0,7%) es soldada utilizando un recubrimiento que contiene silicio. Durante el ciclo de soldadura, se forma un precipitado de Mg_{2}Si en razón de que el Si del recubrimiento migra al Mg del núcleo. La formación de estos precipitados perjudica la resistencia del material en estado soldado y por ende la posibilidad de su utilización a altas temperaturas, puesto que los precipitados se unen durante el uso cuando se ven expuestos a la clase de temperaturas extremas a las que se verá sometido un enfriador de aire de alimentación (es decir, más de 177ºC durante un período de 10 a 2500 horas, en particular de 50 a 100 horas, o incluso a temperaturas de hasta 250ºC, 260ºC ó
300ºC).

El Cr, Zn, Sc, V y Hf son elementos que forman dispersoides y que junto con el aluminio y el silicio precipitan durante la homogeneización y forman por lo general partículas pequeñas (es decir de 0,05 a 0,5 \mum de diámetro). La formación de tales precipitados es bien conocida en la técnica. Nótese que los precipitados dispersoides se forman durante la homogeneización y habitualmente son mucho más pequeños que los constituyentes eutécticos formados durante el fundido, que tienen de 0,5 a 10 \mum de diámetro, puesto que por lo general son las últimas partículas que se solidifican.

En la aleación de la presente invención, los niveles de Mg y Mn se ven incrementados en alguna medida con respecto a los niveles utilizados habitualmente en una aleación 3003 con alto contenido de cobre (es decir, una aleación 3003 que incluye un mayor contenido de Cu). El Mg se incluye en una cantidad de 0,4 a 0,8% y el Mn se incluye en una cantidad de 1,3 a 1,7%. En otra realización de la presente invención, se incluye en la aleación una cierta cantidad de Ni. Aunque por lo general no hay Ni presente en los materiales del tipo chapa para soldadura fuerte tal como la aleación 3003, de acuerdo con una realización de la presente invención se incluye Ni en una cantidad de 0,2 a 1%, de mayor preferencia de 0,3 a 0,65% y alrededor del 0,5%, según resulta adecuado para algunas realizaciones. Aunque por lo general no se sabe que el Ni sea un elemento formador de dispersoides, se ha descubierto inesperadamente que su inclusión en los materiales de acuerdo con la presente invención incrementa las propiedades de resistencia a la tracción en los materiales del tipo chapa para soldadura fuerte.

Si el Sc es un elemento formador de dispersoides incluido en la aleación y no una traza producida naturalmente, el Sc está presente en una cantidad de 0,05 a 2%, de preferencia de 0,08 a 0,15%.

Si el V es un elemento formador de dispersoides incluido en la aleación y no una traza producida naturalmente, el V está presente en una cantidad de 0,05 a 2%, de preferencia de 0,08 a 0,15%.

Si el Zr es un elemento formador de dispersoides incluido en la aleación y no una traza producida naturalmente, el Zr está presente en una cantidad de 0,05 a 2%, de preferencia de 0,08 a 0,15%.

Si el Hf es un elemento formador de dispersoides incluido en la aleación y no una traza producida naturalmente, el Hf está presente en una cantidad de 0,05 a 2%, de preferencia de 0,08 a 0,15%.

En una realización alternativa, se incluyen en el material del núcleo de la chapa para soldadura fuerte por lo menos dos elementos formadores de dispersoides. A este respecto, se cree que la inclusión de al menos dos elementos formadores de dispersoides tiene un efecto sinergético en términos de aumento de la resistencia a la tracción (límite de fluencia). En otra realización, el Ni se incluye junto con un elemento formador de dispersoides. De conformidad con una realización preferida, la composición de un material de acuerdo con la presente invención es la
siguiente:

Composición Química (porcentaje en peso)
Aleación	Si	Fe	Cu	Mn	Mg	Cr	Zn	Ti
Aleación Núcleo	<0,2	<0,2	0,3-0,7	1,3-1,7	0,4-0,8	0,05-0,20	-	<0,10

El material puede ser sometido, por ejemplo, a revenido H24, como bien se conoce en la industria.

Todos los pesos aquí expresados son porcentajes en peso sobre la base del peso total de la aleación.

Los siguientes ejemplos se dan para ilustrar mejor la invención. Estos ejemplos no limitan la invención de ninguna forma o manera.

Ejemplo 1

Un material con la siguiente composición:

Si	Fe	Cu	Mn	Mg	Cr	Ti
0,03	0,04	0,46	1,65	0,72	0,12	0,03

ha sido fundido, revestido con una aleación 4045 para soldar, laminado en caliente hasta un espesor de 2,8 mm, recocido 2 horas a 371ºC y laminado en frío hasta un espesor de 0,305 mm. Fue caracterizado luego de haber sido sometido a revenido H24, mediante recocido durante 2 horas a 262ºC (antes de la soldadura), después de soldar (post-soldadura), y luego de haber sido sometido a envejecimiento post-soldadura hasta la edad pico; se evaluaron las propiedades de resistencia a la tracción a diferentes temperaturas en el revenido en estado soldado, en comparación con el revenido del envejecimiento a la edad pico.

A continuación se presentan las propiedades de resistencia a la tracción (límite de fluencia, tensión de rotura a la tracción y % de alargamiento) en el revenido antes de la soldadura:

1

Se presentan a continuación las propiedades de resistencia a la tracción (límite de fluencia, tensión de rotura a la tracción y % de alargamiento) en el revenido en estado soldado a diferentes temperaturas:

2

\dotable{\tabskip\tabcolsep#\hfil\tabskip0ptplus1fil\dddarstrut\cr}{
\cr}

3

La Tabla que se presenta a continuación resume los resultados en estado soldado:

4

Se presentan a continuación las propiedades de resistencia a la tracción (límite de fluencia, tensión de rotura a la tracción y % de alargamiento) en el revenido con envejecimiento a edad pico, a diferentes temperaturas:

5

6

La Tabla que se presenta a continuación resume los resultados del envejecimiento a edad pico:

7

Estos resultados muestran un buen nivel de límite de fluencia de la aleación de acuerdo con la invención, en el revenido en estado soldado. Todas las muestras ensayadas presentan más de 90 MPa a 175ºC y más de 88 MPa a 225ºC. Estos niveles de límite de fluencia se elevan inesperadamente a más de 110 MPa en el revenido con envejecimiento a edad pico post-soldadura a 175ºC, y permanecen por encima de 100 MPa en el revenido con envejecimiento a edad pico post-soldadura a 250ºC. Esto resulta de particular interés para las aplicaciones de Enfriadores de aire de Alimentación.

Ejemplo 2

El material del Ejemplo 1 fue sometido a ensayos de fatiga uniaxial de amplitud constante a diferentes temperaturas, de conformidad con la norma ASTM-E 466-82. Se aplicó una carga de amplitud constante con R = 0,1 y una frecuencia de prueba de 10 Hz. La gama de tensiones aplicadas fue de 13,5 a 25 ksi (125 a 172 MPa). Las dimensiones de las muestras fueron 0,5'' (12,7 mm) de ancho y 2'' (50 mm) de espesor uniforme. Se ensayaron 9 muestras a temperatura ambiente (TA), 6 muestras se ensayaron a 302ºF (150ºC), 5 muestras se ensayaron a 392ºF (200ºC), 5 muestras se ensayaron a 437ºC (225ºC) y 4 muestras se ensayaron a 482ºF (250ºC).

Los correspondientes resultados se representan gráficamente en la Figura 1, y muestran que el comportamiento a la fatiga de la aleación de acuerdo con la invención es comparable a su comportamiento a la fatiga a temperatura ambiente. No existe una pérdida significativa de resistencia a la fatiga a alta temperatura, lo cual resulta de particular interés para los Enfriadores de aire de Alimentación, en los cuales la temperatura de funcionamiento es por lo general de 177ºC aproximadamente.

Ejemplo 3

El material del Ejemplo 1 fue sometido a ensayos SWAAT (Ensayo de Agua de Mar Sintética Acidificada) de conformidad con la norma ASTM G85 en dos tipos de revenido:

1. en estado soldado

2. después de haber efectuado un tratamiento de envejecimiento a la edad pico (Post-soldadura - Envejecimiento a Edad Pico).

Se ensayaron seis muestras en cada operación de revenido. Los datos obtenidos se presentan a continuación:

8

La conclusión del ensayo SWAAT es que el material de acuerdo con la invención satisface y de hecho supera el comportamiento habitual requerido para esa clase de material, y presenta un comportamiento similar al del material sin tratamiento de envejecimiento. (En la industria se considera que todo lo que sea mayor de 800 horas, aproximadamente, es más de lo que se requiere: la exigencia habitual no supera las 800 horas).

Claims

1. Un material del tipo de chapa para soldadura fuerte que comprende una aleación que forma el núcleo y una aleación de revestimiento para soldadura fuerte, caracterizado porque la aleación que se utiliza como núcleo de dicho material tiene la siguiente composición (en % en peso):

Si<0,2%, Fe<0, 2%, Mn: 1,3-1,7%, Mg: 0,4-0,8%, Cu: 0,3-0,7%, Ti<0,1%.

y por lo menos un elemento del grupo compuesto por Cr (0,05 - 0,20%), Sc (0,05 - 0,20%), V (0,05 - 0,20%), Zr (0,05 - 0,20%), Hf (0,05 - 0,20%), Ni (0,20 - 1%), estando el resto constituido por aluminio e impurezas inevitables.

2. Un material del tipo de chapa para soldadura fuerte según la reivindicación 1, caracterizado porque se incluyen por lo menos dos elementos del grupo compuesto por Cr, Sc, V, Zr, Hf y Ni.

3. Un material del tipo de chapa para soldadura fuerte según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el Sc está presente en una cantidad de 0,08 a 0,15%.

4. Un material del tipo de chapa para soldadura fuerte según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el V está presente en una cantidad de 0,08 a 0,15%.

5. Un material del tipo de chapa para soldadura fuerte según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el Zr está presente en una cantidad de 0,08 a 0,15%.

6. Un material del tipo de chapa para soldadura fuerte según las reivindicaciones 1 a 2, caracterizado porque el Ni está presente en una cantidad de 0,3 a 0,65%.

7. Un material del tipo de chapa para soldadura fuerte según las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por ser utilizado a temperaturas de hasta al menos 325ºC.

8. Un método para incrementar la resistencia de un producto del tipo chapa de aleación de aluminio para soldadura fuerte, adecuado para su aplicación en Enfriadores de aire de Alimentación, que comprender al menos una aleación que forma el núcleo y una aleación de revestimiento, y porque la aleación que forma el núcleo presenta la siguiente composición dada en porcentaje en peso: Si<0,2%, Fe<0,2%, Mn: 1,3-1,7%, Mg: 0,4-0,8%, Cu: 0,3-0,7%, Ti<0,1%, y por lo menos un elemento del grupo compuesto por Cr (0,05 - 0,20%), Sc (0,05 - 0,20%), V (0,05 - 0,20%), Zr (0,05 - 0,20%), Hf (0,05 - 0,20%), Ni (0,20 - 1%), estando el resto constituido por Al e impurezas inevitables, estando el método caracterizado por comprender: someter dicho producto del tipo de chapa para soldadura fuerte a un ciclo de soldadura, y someter el producto del tipo chapa en estado soldado a envejecimiento a su temperatura de envejecimiento a edad pico.

9. Un método según la reivindicación 8, caracterizado porque el Ni está presente en la aleación del núcleo en una cantidad de 0,3 a 0,65%.

10. Un enfriador de aire de alimentación preparado a partir de un producto del tipo chapa de aleación de aluminio para soldadura fuerte según las reivindicaciones 1 a 7.

11. Un material del tipo chapa de aleación de aluminio para soldadura fuerte según las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por presentar un límite de fluencia > 90 MPa a 175ºC durante el revenido en estado soldado.

12. Un material del tipo chapa de aleación de aluminio para soldadura fuerte según la reivindicación 11, caracterizado por presentar un límite de fluencia > 110 MPa a 175ºC durante el revenido post-soldadura con envejecimiento a edad pico.

13. Un material del tipo chapa de aleación de aluminio para soldadura fuerte según las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por presentar un límite de fluencia > 88 MPa a 225ºC durante el revenido en estado soldado.

14. Un material del tipo chapa de aleación de aluminio para soldadura fuerte según las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por presentar un límite de fluencia > 100 MPa a 225ºC durante el revenido post-soldadura con envejecimiento a edad pico.

15. Un material del tipo chapa de aleación de aluminio para soldadura fuerte según las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por presentar en el revenido con envejecimiento a edad pico un límite de fluencia 20% mayor que en el revenido en estado soldado, a 225ºC.