ES2228980T3

ES2228980T3 - Composicion para ser utilizada como aditivo para cemento.

Info

Publication number: ES2228980T3
Application number: ES01995061T
Authority: ES
Inventors: Robin De La Roij
Original assignee: MEGA-TECH HOLDING BV; MEGA Tech Holding BV
Current assignee: MEGA-TECH HOLDING BV; MEGA Tech Holding BV
Priority date: 2000-12-15
Filing date: 2001-12-14
Publication date: 2005-04-16
Anticipated expiration: 2021-12-14
Also published as: PT1349819E; US20040040475A1; EP1349819A1; AU2002225517B2; EP1349819B1; NL1016892C2; DE60105316D1; CN1489557A; AU2551702A; CN1247479C; PL362281A1; WO2002048067A1; DE60105316T2; US7316744B2; PL206231B1; HK1054914A1; ATE275110T1

Abstract

Composición para reforzar cemento, que contiene: a. cloruro sódico, cloruro potásico, cloruro magnésico, cloruro cálcico, cloruro de estroncio, cloruro de bario y/o cloruro amónico; y b. cloruro de aluminio; y c. sílice y/o zeolita y/o apatita.

Description

Composición para ser utilizada como aditivo para cemento.

La presente invención hace referencia a una composición para ser utilizada como aditivo para el cemento y a aplicaciones de composiciones de este tipo.

El cemento se utiliza como adhesivo en diversos sectores. Entre las posibles aplicaciones del cemento se incluyen la estabilización del terreno cuando se construyen pozos perforados, casas, carreteras y túneles, la inmovilización de contaminantes o lodos, la fabricación de hormigón, etc. En estas aplicaciones, los aditivos aumentan el poder de adherencia del cemento y, en general, se añaden al cemento.

Los cloruros de metales alcalinos y alcalinotérreos suelen utilizarse generalmente como base para aditivos de cemento de este tipo. Por ejemplo, el documento WO 99/37594 describe una aditivo basado en haluros de metales alcalinos y alcalinotérreos, cloruro férrico, un ácido orgánico y un polímero hidratable para reforzar las perforaciones. El documento WO 00/76936 hace referencia a un adhesivo para reforzar el cemento que, además de cloruros de metales alcalinos y alcalinotérreos, también contiene polímeros de polioxialquileno y azúcares.

El documento JP61011117A describe un filtro de intercambio iónico basado en un mineral permeable al agua, cemento y un agente endurecedor del cemento. El agente endurecedor contiene diversos cloruros de metales alcalinos y alcalinotérreos así como sulfato sódico, cloruro de aluminio, ácido cítrico y cloruro de cobalto. El documento CN1121494A propone diversos cloruros como ingredientes de un agente endurecedor, además del carbonato sódico, silicato sódico, carbonato de magnesio y de óxido de calcio y sulfato cálcico.

Se ha demostrado que los actuales aditivos del cemento no generan la suficiente resistencia mecánica en diversas aplicaciones o que la resistencia adquirida se deteriora con el paso del tiempo. También es un problema la carga interna, por ejemplo en túneles y edificios. Además, también se ha demostrado que el endurecimiento de las mezclas de cemento se ve muy afectado por las condiciones climatológicas, especialmente cuando llueve. Esto puede limitar el avance de proyectos de construcción. Pueden surgir otros problemas como resultado del uso de terrenos o agua contaminados con compuestos orgánicos para la preparación de cemento para inmovilización o construcción (de carreteras). En estos casos el endurecimiento también se hace más difícil.

Un objeto de la presente invención consiste en superar los problemas precedentes. A este efecto, la invención proporciona una composición para reforzar el cemento que contiene:

a.: cloruro sódico, cloruro potásico, cloruro magnésico, cloruro cálcico, cloruro de estroncio, cloruro de bario y/o cloruro amónico; y

b.: cloruro de aluminio; y

c.: sílice y/o zeolita y/o apatita.

El grupo a. de componentes de la composición hace referencia a los cloruros de metales alcalinos y alcalinotérreos. De ellos, la combinación preferida es la de cloruro sódico y cloruro cálcico. En particular, la composición de acuerdo con la invención contiene una combinación de cloruro sódico, cloruro potásico, cloruro magnésico, cloruro cálcico y cloruro amónico.

El grupo b. está compuesto por cloruro de aluminio y es importante para la formación de compuestos cristalinos, como las zeolitas. El compuesto preferido es el cloruro de aluminio, pero podría sustituirse parcialmente por otros cloruros de metales trivalentes como el cloruro de hierro (III).

El grupo c. está compuesto por sílice o zeolita. Las zeolitas utilizadas son preferiblemente zeolitas basadas en una combinación de aluminio y sílice. Si fuese apropiado, una parte o la totalidad del sílice/zeolita puede sustituirse por cemento o clinker pulverizado, particularmente por cemento Portland y más preferiblemente por cemento Portland 52.5 R. El sílice es preferiblemente sílice amorfo.

Para una composición óptima del aditivo, la cantidad total de componentes del grupo a. es de aproximadamente un 45 a un 90% en peso, la cantidad total de componentes del grupo b. es de aproximadamente un 1 a un 10% en peso, y la cantidad total de componentes del grupo c. es aproximadamente de un 1 a un 10% en peso, basado en el peso total a. + b. + c. Si el sílice del componente c. se sustituye por cemento, la cantidad de cemento será aproximadamente de un 3 a un 20%.

Si resulta apropiado, el SiO_{2} amorfo puede sustituirse por apatita o por una combinación de zeolitas o por un compuesto de zeolita, en particular un compuesto de zeolita que incluye zeolita natural (45%), feldespato alcalino (32%), agriniaugita (10%), wollastonita (9%), calcita (1%), gotzenita (1%), melanita, apatita, titanita (2%).

Además de los componentes de los grupos a., b., y c. mencionados anteriormente, los componentes del grupo d., a saber, óxido de magnesio y/o óxido de calcio, también se encuentran preferiblemente presentes en la mezcla.

Una composición preferida incluye al menos cloruro sódico, cloruro potásico, cloruro magnésico, cloruro cálcico, cloruro amónico, cloruro de aluminio, óxido de magnesio, sílice y/o zeolita y cemento.

Además, también puede estar presente un componente del grupo e., fosfato de hidrógeno de magnesio y/o un componente del grupo f. consistente en sulfato magnésico y carbonato sódico.

La composición general contiene ventajosamente una combinación de componentes que incluye:

a.: cloruro sódico, cloruro potásico, cloruro amónico, cloruro magnésico y cloruro cálcico;

b.: cloruro de aluminio;

c.: sílice;

d.: óxido de magnesio;

e.: fosfato de monohidrógeno de magnesio; y

f.: sulfato de magnesio y carbonato sódico.

Cuando estos componentes se combinan, el resultado es una composición que contiene los siguientes componentes en unas cantidades basadas en la cantidad total de estos componentes en la composición:

10 a 55% en peso de cloruro sódico;

5 a 40% en peso de cloruro potásico;

0,5 a 5% en peso de cloruro amónico;

5 a 40% en peso de cloruro magnésico;

5 a 45% en peso de cloruro cálcico;

1 a 15% en peso de cloruro de aluminio;

0,5 a 10% en peso de sílice;

0,2 a 8% en peso de óxido de magnesio;

1,5 a 10% en peso de fosfato de hidrógeno de magnesio;

1,5 a 8% en peso de sulfato de magnesio;

1 a 10% en peso de carbonato sódico; y

0 a 20% en peso de cemento.

La composición incluye preferiblemente las siguientes cantidades de los componentes anteriormente mencionados:

15 a 45% en peso de cloruro sódico;

8 a 32% en peso de cloruro potásico;

0,5 a 2% en peso de cloruro amónico;

8 a 32% en peso de cloruro magnésico;

7,5 a 30% en peso de cloruro cálcico;

1,5 a 6% en peso de cloruro de aluminio;

0,5 a 2% en peso de sílice;

0,2 a 4% en peso de óxido de magnesio;

1,5 a 6% en peso de fosfato de hidrógeno de magnesio;

1,5 a 5% en peso de sulfato de magnesio;

1 a 6% en peso de carbonato sódico; y

3 a 10% en peso de cemento.

Sin desear quedar atados a ninguna teoría específica, los resultados indican que los componentes que están presentes forman estructuras cristalinas bien enlazadas entre sí y homogéneamente distribuidas entre las partículas de cemento y que, por lo tanto, ligan las partículas de cemento. El cemento endurecido que se prepara sin este ligante o con ligantes conocidos tiene una estructura relativamente abierta, vista a escala microscópica, con aglomeraciones cristalinas distribuidas no homogéneamente. En consecuencia, la interacción entre las aglomeraciones cristalinas así como entre las partículas de cemento y las aglomeraciones cristalinas es muy deficiente.

Los compuestos cristalinos formados mediante este aditivo están sorprendentemente distribuidos de forma homogénea y pueden adoptar la forma de estructuras aciculares. La distribución homogénea tiene como resultado una resistencia y estabilidad óptimas. El agua del cemento se liga a las estructuras cristalinas. En consecuencia, no hay concentraciones de agua a nivel local y, por lo tanto, se evita la formación de posibles puntos débiles. Las estructuras cristalinas comprenden, entre otros, compuestos de zeolita y/o apatita. Las zeolitas son un grupo muy extendido de cristales de silicatos de, entre otros, metales alcalinos hidratados y aluminosilicatos de metales alcalinotérreos. Las apatitas pertenecen al grupo de los halofosfatos de estroncio, bario o calcio, siendo normalmente el ión halógeno un cloruro o fluoruro, pero que puede ser sustituido por un grupo hidroxilo. La formación de estas estructuras es una de las razones por las que se añaden a la composición compuestos de silicio, aluminio y/o fosfato.

Esta composición puede prepararse combinando los anteriores componentes y mezclándolos en seco. La composición de acuerdo con la invención se prepara preferiblemente a partir de los componentes precedentes en estado puro (>97%). Si fuese apropiado, se incorporan sales, incluyendo agua ligada de cristalización, para facilitar el proceso.

Las suspensiones basadas en la composición descrita anteriormente tienen un pH de entre aproximadamente 8-13,5 (1 parte de composición y 20 partes de agua, T = 16,8ºC). Este elevado pH resulta muy ventajoso si el suelo que está contaminado por ácidos orgánicos debe estabilizarse o inmovilizarse. Estos ácidos hacen difícil estabilizar e hidratar el cemento, incluso cuando están presentes tan sólo en pequeñas cantidades. El uso de un aditivo que forma una mezcla básica con agua también permite la utilización de dicho suelo contaminado.

La composición de acuerdo con la invención puede utilizarse para:

i.: estabilizar / modificar el cemento;

ii.: consolidar arena, lodos y/o tierra, como en el caso de la construcción y tendido de pozos perforados, carreteras, diques, túneles, cimientos y similares;

iii.: inmovilizar contaminantes tales como metales pesados, pero también polvo de cenizas;

iv.: inyectar composiciones de cemento como lechadas; y

v.: la producción de hormigón.

El orden de la mezcla es importante para el uso del aditivo, de acuerdo con la invención, para obtener materiales ligados por cemento. Este método comprende adecuadamente las siguientes fases:

a.: preparación del aditivo de acuerdo con la invención;

b.: si se desea, la mezcla del aditivo con agua para obtener una solución o suspensión; y

c.: la mezcla de la mezcla obtenida en las fases a. o b. con cemento.

Con anterioridad o simultáneamente a la fase c., también es posible añadir arena, tierra u otros ingredientes, como agregados, al aditivo y al agua. Si fuese necesario, puede añadirse más agua tras la mezcla con el cemento. Puede usarse como fuente de agua tanto agua salada (agua de mar) como agua dulce.

Estas aplicaciones se explican a continuación.

La estabilización / consolidación de la arena y/o tierra se produce cuando, por ejemplo, se tienden o construyen carreteras, aparcamientos, pistas de rodadura, diques, túneles, lechos de vía, cimientos de edificios, cimientos en general y muros de retención. Para estas aplicaciones se utiliza 0,5-2,5 Kg de composición por m^{3} de tierra en combinación con entre 60 y 200 Kgs. de cemento por m^{3}.

En la práctica, ante todo debe trazarse y compactarse previamente el contorno del emplazamiento en cuestión. A continuación, el contorno del emplazamiento se excava a 2/3 de la profundidad requerida en último término. La composición de acuerdo con la invención se distribuye en seco o como suspensión en agua. Después de su distribución, se sigue excavando hasta la profundidad requerida. Seguidamente, se distribuye el cemento hasta la profundidad deseada. Se añade agua hasta alcanzar el contenido de humedad óptimo y se vuelve a excavar. Con posterioridad, se utiliza un rodillo adecuado para la compactación y una niveladora para el perfilado. La estabilización debe mantenerse húmeda para evitar que se seque demasiado. La estructura puede comenzar a utilizarse al cabo de unos tres
días.

En el caso de efectuarse la mezcla in situ, se excava la zanja a fin de estabilizarla. La tierra extraída se almacena. Un dispositivo de medida toma medidas de la tierra, el cemento, el agua y la composición de acuerdo con la invención, en cantidades adecuadas. Los componentes se mezclan en una mezcladora hasta conseguir una mezcla homogénea. La mezcla se transfiere mediante una cinta transportadora a un medio de transporte adecuado como un camión. Este medio de transporte traslada la mezcla preparada hasta el emplazamiento que debe ser estabilizado o inmovilizado. En dicho lugar, la mezcla se distribuye según el espesor adecuado.

Al efectuar lechadas, se inyecta una mezcla o suspensión consistente en la composición, cemento y/o arena mezclados con agua. Se añaden 50-100 g de cemento y aproximadamente 2 g de composición por cada 100 g de agua. En este caso, se llena una hormigonera o silo de mezclado con agua, con la composición de acuerdo con la invención, y con cemento y después se inyecta la cantidad medida. La presión es de 10 a 400 bares.

Ejemplos de inmovilización de contaminantes son la inmovilización de tierra contaminada orgánica o inorgánicamente, residuos industriales, como por ejemplo cenizas en polvo procedentes de plantas de incineración de residuos, residuos procedentes de perforaciones petrolíferas, como soluciones salinas y residuos de evaporación. Se utilizan 1,7-3 Kg de composición por cada m^{3} de material a tratar, añadiendo 100-250 kg de cemento por cada m^{3} de material. Esto también es de aplicación a la tierra pero con 50-250 kg de cemento.

Cuando se modifican materiales ligados por cemento, como hormigón, mortero y fango, se utilizan 180-250 kg de composición por m^{2}.

Ejemplos

Para los experimentos facilitados en los ejemplos, se utilizó la siguiente composición de acuerdo con la invención:

1

Esta composición tiene un pH de aproximadamente 9-9,5 (1 parte de aditivo y 20 partes de agua, T = 16,8ºC) y una conductividad de 53,1 mS (T = 16,8ºC).

El cemento Portland tiene la siguiente composición: CaO 64%, SiO_{2} 21%, Al_{2}O_{3} 5%, Fe_{2}O_{3} 3%, MgO 2%, SO_{3} 3,3%, Cl aproximadamente 0,05%. Composición mineralógica: C3S 63%, C2S 13%, X3A 8%, C4AF 9%.

Uso en hormigón

Se prepararon dos muestras con las siguientes composiciones:

TABLA 1

2

Primeramente, el agua y, si está presente, la composición de la invención, se mezclan durante 5 minutos. A continuación, se añadieron los agregados (grueso (grava)de 20 y 10 mm) y, seguidamente, se mezclaron durante 2 minutos. Finalmente, se añadió el cemento y se continuó mezclando durante 5 minutos. De las mezclas se obtuvieron bloques de 150 mm^{3} de acuerdo con BS 1881. Dichos bloques se sometieron a ensayos a los 7, 14, 28 y 56 días, véase los resultados en la Tabla 2.

TABLA 2

3

\newpage

Estabilidad térmica

Para comprobar el comportamiento a temperaturas elevadas, las muestras A y B se introdujeron en un horno a 105ºC durante 2 horas. Después, las muestras fueron pasadas por un horno de mufla a una temperatura de 250ºC. Después de aproximadamente 30 minutos, cuando el horno de mufla alcanzó una temperatura de aproximadamente 460ºC, la muestra A explotó. La muestra B no sufrió daños.

Utilización para la inmovilización de bauxita

La capacidad de la composición de acuerdo con la invención para inmovilizar la bauxita se investigó en el ejemplo siguiente. Los materiales básicos utilizados fueron bauxita roja, un material húmedo arcilloso rojo-anaranjado, bauxita marrón, un material granular seco marrón-rojizo, cemento Portland (32,5), la composición de acuerdo con la invención y agua del grifo. La cantidad de agua se seleccionó de tal forma que se obtuvo un mortero utilizable. Las cantidades de los diversos componentes se indican en la tabla 3.

TABLA 3 Uso del aditivo para la inmovilización de bauxita

4

5

6

A partir de todos los morteros se fabricó un cuerpo conformado de 40 x 40 x 160 mm^{3}. Después de fraguar durante 64 días, se midieron los coeficientes de expansión lineal de los cuerpos conformados.

TABLA 4

7

Adicionalmente, se midió el efecto de la solución de hidróxido sódico (NaOH) sobre los cuerpos conformados, introduciéndose los cuerpos conformados durante 3 x 24 horas en una solución de NaOH al 30 por ciento. Ninguno de los materiales se vio notablemente afectado por la solución de hidróxido sódico. La Tabla 5 muestra la resistencia de los materiales después de 28 días de endurecimiento:

TABLA 5 Resistencia de los morteros (véase Tabla 3) después de 28 días de endurecimiento

8

Se llevaron a cabo ensayos adicionales para investigar la idoneidad del material como material de construcción. Se llegó a la conclusión de que el material obtenido satisfacía en su totalidad las normas holandesa y británica para su uso como material de construcción.

Utilización como estabilizador del terreno

En los siguientes ejemplos se comprobó la composición de acuerdo con la invención como estabilizador del terreno. A efectos de comparación, se llevaron a cabo ensayos con un producto comercial de acuerdo con la técnica anterior basado en constituyentes metálicos alcalinos y alcalinotérreos (aditivo 1). El aditivo de acuerdo con la invención se marcó como aditivo 2.

Se tomaron unas muestras de tierra A y B a partir de diversas muestras de tierra existentes en un laboratorio mecánico. La clasificación de las tierras de las muestras A y B se llevó a cabo de acuerdo con DIN 18 123-4. La muestra A es una mezcla de grava y arena con un contenido de materia orgánica del 1,4%. La tierra del tipo B es una tierra granular mezclada con un contenido de arcilla/lodo (tamaño del grano 0,06 mm) del 42%. El contenido de la materia orgánica de una muestra seca de la tierra se determinó mediante la pérdida por calcinación de acuerdo con DIN 18 128-GL. Las propiedades mecánicas de la tierra se facilitan en la Tabla 6.

TABLA 6

9

A fin de determinar las condiciones más favorables para la estabilización del terreno, se llevaron a cabo pruebas de Proctor de acuerdo con DIN 18 127-P100X. Durante los ensayos de laboratorio, las muestras se comprimieron con un contenido de agua cada vez mayor para garantizar la máxima densidad en seco con un contenido de humedad óptimo.

La Tabla 7 muestra los resultados de la prueba para las mezclas de tierra y de tierra / cemento / aditivo. Se llevaron a cabo cuatro ensayos Proctor diferentes para determinar una densidad Proctor óptima de la muestra de tierra sin tratar A y los estabilizadores. En la Tabla 7 se facilitan los resultados de estos ensayos Proctor.

TABLA 7

10

La densidad Proctor óptima para la muestra B se determinó del mismo modo. Los resultados de este ensayo Proctor se facilitan en la Tabla 8.

TABLA 8

11

Se utilizaron diversos métodos de estabilización para obtener las muestras de prueba. Las muestras de tierra A y B se estabilizaron utilizando el siguiente material:

1.: PC 32,5: estabilización con cemento únicamente,

2.: Estabilización con cemento PC 32,5 y aditivo I de acuerdo con la técnica anterior,

3.: Estabilización con cemento PC 32,5 y aditivo II de acuerdo con la invención.

El pH y la conductividad eléctrica de los disolventes acuosos de los medios de estabilización se determinaron de acuerdo con DIN 38 404 C5 y DIN 38 404 C8. Estos valores se indican en la Tabla 9.

TABLA 9

12

La resistencia a compresión de las muestras de tierra A y B se comprobó utilizando muestras cilíndricas con una altura de 120 mm y un diámetro de 100 mm. Las muestras se fabricaron con un contenido de cemento del 10% PC 32,5. Las muestras se fabricaron de acuerdo con la prueba de Proctor DIN 18 127-P100X, con un contenido de agua óptimo más un 2% y se almacenaron en un cuarto húmedo. El coeficiente de avance durante el experimento fue de 0,1 N/mm^{2} por segundo hasta la resistencia máxima de rotura. Los resultados de los ensayos de la resistencia a la compresión se recopilan en la siguiente tabla.

TABLA 10

13

De acuerdo con el ensayo Proctor DIN 18 127, fueron producidas muestras con un contenido de agua óptimo, una altura de 200 mm y un diámetro de 100 mm a fin de determinar los módulos de elasticidad estática y dinámica. El módulo de elasticidad se determinó al cabo de 7, 14 y 28 días para las muestras de tierra A y B con cemento, el aditivo de acuerdo con la técnica anterior, y el aditivo de acuerdo con la invención, con un contenido de cemento previamente calculado entre el 8 y el 10%. Los resultados de estas pruebas se muestran en la Tabla 11.

TABLA 11 Módulo de elasticidad en función del tiempo para las muestras de tierra A y B (véanse las Tablas 7 y 8)

14

También se llevó a cabo un ensayo utilizando agua de mar (96,5% en peso de agua, 3,5% en peso de sal ionizada). El material de partida contenía arena de desierto, y tras endurecer durante 64 días se obtuvo un cemento de buena calidad. La resistencia media a la compresión fue de 6,95 N/mm^{2} y el módulo estático de elasticidad fue de 2264,56 N/mm^{2}.

Ejemplo de una composición diferente

Una composición de acuerdo con la invención que también ofreció buenos resultados contenía los siguientes componentes:

15

La utilización de esta composición para construir una carretera dio como resultado un producto con una elevada resistencia a la compresión.

La composición de acuerdo con la invención ofrece las siguientes ventajas:

-: Resultados mecánicos significativamente mejores en comparación con productos ligados exclusivamente con cemento.

-: Mayor impermeabilidad al agua.

-: Mayor estabilidad térmica.

-: En aplicaciones de cemento puede utilizarse agua salada como agua para la composición.

-: Consolidación duradera de la arena y la tierra.

-: Estabilización e inmovilización a largo plazo de contaminantes químicos.

-: Es posible utilizar materias primas disponibles en el lugar de uso de forma que deban transportarse menores cantidades de materia prima.

-: Cuando se utiliza en la construcción de carreteras, el uso de la composición mejora la resistencia del terreno en tal medida que es posible utilizar capas de asfalto más delgadas.

-: Endurecimiento acelerado, con lo que se ahorra tiempo de construcción.

Claims

1. Composición para reforzar cemento, que contiene:

b.: cloruro de aluminio; y

c.: sílice y/o zeolita y/o apatita.

2. Composición de acuerdo con la reivindicación 1 que, de los componentes del grupo a), contiene al menos cloruro sódico y cloruro cálcico.

3. Composición de acuerdo con la reivindicación 1 o 2 que contiene:

b.: cloruro de aluminio; y

c.: sílice y/o zeolita.

4. Composición de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes en la cual, al menos, una parte del sílice y/o de la zeolita se sustituye por cemento, preferiblemente cemento Portland.

5. Composición de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes que también contiene:

d.: óxido de magnesio y/o óxido de calcio

6. Composición de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, que contiene:

a.: cloruro sódico, cloruro potásico, cloruro magnésico, cloruro cálcico y cloruro amónico;

b.: cloruro de aluminio; y

c.: sílice y/o zeolita; y

d.: óxido de magnesio.

7. Composición de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores que, de los componentes del grupo c., solamente contiene sílice.

8. Composición de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes que también contiene:

e.: fosfato de hidrógeno de magnesio; y

f.: sulfato magnésico y/o carbonato sódico.

9. Composición de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, que contiene del 45 al 90% en peso del grupo a.; del 1 al 10% en peso del grupo b.; y del 1 al 10% en peso de los componentes del grupo c., respecto del peso total de la composición.

10. Composición de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8 precedentes, que contiene:

10 a 55% en peso de cloruro sódico;

5 a 40% en peso de cloruro potásico;

0,5 a 5% en peso de cloruro amónico;

5 a 40% en peso de cloruro magnésico;

5 a 45% en peso de cloruro cálcico;

1 a 15% en peso de cloruro de aluminio;

0,5 a 10% en peso de sílice;

0,2 a 8% en peso de óxido de magnesio;

1,5 a 10% en peso de fosfato de hidrógeno de magnesio;

1,5 a 8% en peso de sulfato de magnesio;

1 a 10% en peso de carbonato sódico; y

0 a 20% en peso de cemento

respecto del peso total de la composición.

11. Composición de acuerdo con la reivindicación 10 que contiene:

15 a 45% en peso de cloruro sódico;

8 a 32% en peso de cloruro potásico;

0,5 a 2% en peso de cloruro amónico;

8 a 32% en peso de cloruro magnésico;

7,5 a 30% en peso de cloruro cálcico;

1,5 a 6% en peso de cloruro de aluminio;

0,5 a 2% en peso de sílice;

0,2 a 4% en peso de óxido de magnesio;

1,5 a 6% en peso de fosfato de hidrógeno de magnesio;

1,5 a 5% en peso de sulfato de magnesio;

1 a 6% en peso de carbonato sódico;

3 a 10% en peso de cemento;

respecto del peso total de la composición.

12. Suspensión en agua de una composición de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes que, en proporción de 1 parte de composición por 20 partes de agua, tiene un pH de entre 8 y 13,5.

13. Utilización de una composición de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 11 o de una suspensión de acuerdo con la reivindicación 12 para:

i.: estabilizar / modificar el cemento;

ii.: consolidar arena, lodos y/o tierra, por ejemplo para la construcción de carreteras, diques, túneles, cimientos y similares;

iii.: inmovilizar elementos contaminantes o lodos;

iv.: inyectar composiciones de cemento, por ejemplo lechadas de cemento; y/o

v.: la producción de hormigón.