ES2225539T3 - Procedimiento para la fabricacion de elementos corporales huecos, elemento corporal hueco, componente compuesto y matriz. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de elementos corporales huecos (11; 211; 411) tales como elementos de tuercas para su colocación adosada a componentes (13; 213; 413) hechos usualmente de chapa, en particular para la fabricación de elementos corporales huecos con un perímetro exterior al menos esencialmente cuadrado o rectangular mediante tronzado de elementos individuales de un perfil (10; 210; 410) presente en forma de una barra perfilada o de una bobina, tras estampación previa de perforaciones respectivas (98; 298; 498) en el perfil y en su caso con configuración subsiguiente de un cilindro roscado (110; 310; 510), llevándose a cabo antes o después de la perforación del perfil un proceso de recalcado para, mediante fluencia de material, generar en el lado (12; 212; 412) del perfil orientado hacia el componente un saliente (36; 236; 436) cilíndrico o de forma anular, concéntrico respecto a la perforación (98; 298; 498) o perforación prevista, caracterizado porque como perfil (10; 210; 410) se elige un perfil que en su lado (12; 212; 412) orientado posteriormente hacia el componente presenta dos largueros (14, 16; 214, 216; 414, 416) que presentan una cierta distancia mutua, que se extienden paralelamente a los lados longitudinales (18, 20; 218, 220; 418, 420) del perfil y de sección transversal al menos esencialmente rectangular, que pueden presentar adicionalmente un patrón en dientes de sierra y que en el elemento terminado (11; 211; 411) forman una característica de protección contra giro, y porque el saliente (36; 236; 436) es conformado en su caso seguidamente en otro proceso de prensado para formar una sección estampada de forma anular.

Description

Procedimiento para la fabricación de elementos corporales huecos, elemento corporal hueco, componente compuesto y matriz.

La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de elementos corporales huecos tales como elementos de tuercas para su colocación adosada a componentes hechos usualmente de chapa según el preámbulo de la reivindicación 1. La presente invención se refiere también a un elemento corporal hueco según el preámbulo de la reivindicación 15 así como a componentes compuestos, que se obtienen de la colocación adosada de los elementos corporales huecos a componentes, y a matrices que se emplean para la colocación adosada de los elementos corporales huecos a componentes.

En un procedimiento del tipo citado al principio, que es conocido según el documento US-A-2.206.740, la fabricación de elementos corporales huecos con un perímetro exterior al menos esencialmente cuadrado o rectangular se efectúa mediante tronzado de elementos individuales de un perfil presente en forma de una barra perfilada o de una bobina, tras estampación previa de perforaciones respectivas en el perfil y en su caso con configuración subsiguiente de un cilindro roscado, llevándose a cabo antes o después de la perforación del perfil un proceso de recalcado para, mediante fluencia de material, generar en el lado del perfil orientado hacia el componente un saliente cilíndrico, ovalado, poligonal o de forma anular, concéntrico respecto a la perforación o perforación prevista. Los elementos corporales huecos fabricados por el procedimiento conocido según el documento US-A-2.206.740, que se consideran en el preámbulo de la reivindicación 15, no son sin embargo insertados por auto-estampación en el componente, sino que éste debe ser perforado previamente.

Un procedimiento similar es conocido según el documento US-A-2.093.623, siendo las tuercas así fabricadas soldadas al componente.

También el documento US-A-3.999.659 muestra la fabricación de elementos rectangulares a partir de un perfil, pero en todo caso sin la etapa de un proceso de recalcado para la fabricación de un saliente de forma anular.

Un procedimiento similar al del documento US-A-3.999.659 así como elementos corporales huecos correspondientes son conocidos por ejemplo según el documento US-PS 4.971.499. Elementos corporales huecos son vendidos también por la Firma Profil Verbindungstechnik GmbH & Co. KG en Alemania bajo la denominación tuerca rectangular HI.

Es problema de la presente invención desarrollar un procedimiento del tipo citado al principio, de modo que se puedan obtener elementos corporales huecos, en particular elementos de tuercas rectangulares, con fabricación económica, que tengan mejores propiedades mecánicas, por ejemplo una fuerza de extracción más alta y una seguridad contra giro mejorada, y muestren además un efecto de entalla reducido, de modo que se mejoren las propiedades de fatiga de componentes compuestos formados por un componente hecho usualmente de chapa y elementos corporales huecos adosados a él, incluso bajo cargas dinámicas.

Para resolver este problema, en un procedimiento del tipo citado al principio se procede de modo que como perfil se elige un perfil que en su lado orientado posteriormente hacia el componente presenta dos largueros que presentan una cierta distancia mutua, que se extienden paralelamente a los lados longitudinales del perfil y de sección transversal al menos esencialmente rectangular, que pueden presentar adicionalmente un patrón en dientes de sierra y que en el elemento terminado forman una característica de protección contra giro, y que el saliente es conformado en su caso seguidamente en otro proceso de prensado para formar una sección estampada de forma anular.

Se obtiene por tanto un elemento rectangular o cuadrado con una sección estampada redonda circular, ovalada o poligonal.

La fabricación a partir de un perfil, que está presente bien en forma de una barra perfilada o de una bobina, en la cual el perfil presenta ya la forma básica del elemento, hace posible prescindir de máquinas de percusión en frío comparativamente caras y permite en su lugar la fabricación de los elementos en una prensa de estampación convencional, que está equipada con una herramienta compuesta secuencial, para llevar a cabo las etapas de fabricación individuales. La fabricación en una prensa de estampación empleando una herramienta compuesta secuencial es particularmente económica en comparación con el uso de máquinas de percusión en frío. La fabricación en una prensa de transferencia es posible bajo las mismas condiciones. El proceso de separación debe estar dispuesto para ello en la primera etapa.

Variantes particularmente ventajosas del procedimiento de fabricación se deducen de las reivindicaciones 2 a 14.

En un elemento corporal hueco según el preámbulo de la reivindicación 15, la invención prevé que el elemento corporal hueco presente, en dos lados opuestos, largueros que se extienden mutuamente paralelos, que con el componente forman una protección contra giro; que el saliente de forma anular esté configurado como sección estampada y que entre los largueros y la sección estampada de forma anular exista una zona más profunda, existiendo preferentemente largueros solamente en dos lados opuestos del elemento corporal hueco y que forman superficies de aplicación para el componente, que son tan grandes, que la compresión superficial se halla por debajo del límite de fluencia del componente.

Como quiera que existe una sección estampada de forma anular, a partir del componente se estampa durante la colocación adosada del elemento corporal hueco un apéndice estampado de forma anular, por lo que no es de temer ya un efecto de entalla en la zona de la perforación redonda circular generada en el componente. Desaparecen por así decirlo las aristas en ángulo recto existentes en los elementos conocidos, que se generan debido a la sección estampada rectangular anterior. Hay que señalar además que según el estado actual de la técnica la sección estampada rectangular está definida por la sección transversal del perfil empleado, mientras que en la presente invención se hace uso de una sección estampada particular, que según la invención se genera mediante un proceso de recalcado.

Variantes particularmente favorables del elemento corporal hueco se deducen de las reivindicaciones 16 a 22.

Elementos compuestos formados por un componente según la invención y un elemento corporal hueco según la invención adosado a él se definen en las reivindicaciones 23 a 25.

Finalmente, las reivindicaciones 26 a 29 se ocupan de matrices, que sirven para la colocación adosada del elemento corporal hueco a un componente.

Otras ventajas del procedimiento según la invención, del elemento corporal hueco según la invención, de los componentes compuestos según la invención y de las matrices según la invención se pueden deducir de la descripción que sigue de ejemplos de realización preferentes, que se explican en detalle con ayuda de los dibujos. En los dibujos muestran:

Fig. 1 una representación en perspectiva de una sección de un primer perfil según la invención para la fabricación de elementos corporales huecos,

Fig. 2A-F una serie de dibujos, que muestran las etapas del procedimiento individuales, que son necesarias para fabricar un elemento corporal hueco según la invención a partir del perfil según Fig. 1,

Fig. 3 un dibujo parcialmente cortado para la explicación de la puesta en práctica del proceso de recalcado según Fig. 2B en un puesto de una herramienta compuesta secuencial dentro de una prensa de estampación,

Fig. 4A-F una serie de dibujos, para señalar la forma exacta del elemento corporal hueco según la invención fabricado a partir del perfil según Fig. 1,

Fig. 5 una representación parcialmente cortada de un componente compuesto formado por una pieza de chapa y un elemento corporal hueco según la invención adosado a ella, correspondiente a la Figura 4,

Fig.6A-C dibujos para la explicación del diseño de una matriz según la invención para la colocación adosada del elemento según Fig. 4 a una pieza de chapa,

Fig. 7 un dibujo para la representación de la colocación adosada de otro componente al componente compuesto según Fig. 5,

Fig. 8 una representación en perspectiva de una sección de un primer perfil según la invención para la fabricación de elementos corporales huecos,

Fig. 9A-E una serie de dibujos, para señalar la forma exacta del elemento corporal hueco según la invención fabricado a partir del perfil según Fig. 8,

Fig. 10 una representación parcialmente cortada de un componente compuesto formado por una pieza de chapa y un elemento corporal hueco según la invención adosado a ella, correspondiente a las Figuras 9A a 9E,

Fig. 11 un dibujo para la representación de la colocación adosada de otro componente al componente compuesto según Fig. 10,

Fig. 12A+B dibujos para la explicación del diseño de una matriz según la invención para la colocación adosada del elemento según Fig. 9A a 9E a una pieza de chapa,

Fig. 13 una representación en perspectiva de una sección de un primer perfil según la invención para la fabricación de elementos corporales huecos,

Fig. 14A-E una serie de dibujos, para señalar la forma exacta del elemento corporal hueco según la invención fabricado a partir del perfil según Fig. 13,

Fig. 15 una representación parcialmente cortada de un componente compuesto formado por una pieza de chapa y un elemento corporal hueco según la invención adosado a ella, correspondiente a las Figuras 14A a 14E,

Fig. 16 un dibujo para la representación de la colocación adosada de otro componente al componente compuesto según Fig. 15,

Fig. 17A-C dibujos para la explicación del diseño de una matriz según la invención para la colocación adosada del elemento según Fig. 14A a 14E a una pieza de chapa.

Figura 1 muestra una representación en perspectiva de un primer perfil 10 según la invención, que se puede emplear para la fabricación de elementos corporales huecos 11 según la invención (Fig. 4). El perfil 10 está presente bien en forma de una barra de por ejemplo 6 metros de longitud o es suministrado por el fabricante del material en forma de una bobina. Se trata de un perfil laminado en frío. Materiales preferentes son todas las clases de acero según DIN 1654, pero también metales no férreos tales como aluminio u otros.

El perfil es de sección transversal al menos esencialmente rectangular y presenta además, en el lado 12 orientado posteriormente hacia el componente, dos largueros 14 y 16 que presentan una distancia mutua A, que se extienden paralelamente a los lados longitudinales 18 y 20 del perfil 10 y que son también de sección transversal esencialmente rectangular. Se puede considerar también la forma del perfil de modo que es al menos esencialmente rectangular con una ranura 22 ancha pero no muy profunda de sección transversal esencialmente rectangular en el lado 12 orientado hacia el componente, extendiéndose la ranura 22 también paralelamente a los lados longitudinales 18, 20 del perfil.

A partir del perfil según la invención según Fig. 1 se fabrica en este ejemplo un elemento 11 según Figuras 4A - F, pudiéndose apreciar la forma general del elemento sin más en Fig. 4, la cual se describirá de manera más prrecisa más adelante. En prime lugar se explica más detalladamente el procedimiento de fabricación con ayuda de las Figuras 2A - F y haciendo referencia a Fig. 3. Figuras 2A - F muestran todas ellas un corte transversal (parcialmente sólo una mitad) a través del perfil 10 de la Figura 1 perpendicularmente a la dirección longitudinal L del mismo, correspondiendo el eje 24 en Figura 2 al eje 24 de la Figura 1 y estando dispuesto perpendicularmente a la extensión longitudinal L del perfil 10. También el plano de corte transversal está situado perpendicularmente a la dirección longitudinal L.

El perfil 10 entra en la dirección longitudinal L en una prensa de estampación 38 equipada con una herramienta compuesta secuencial 26 (Fig. 3), presentando la herramienta compuesta secuencial cinco puestos para la puesta en práctica de las etapas mostradas en Fig. 2A-E. El primer puesto se muestra en corte transversal en Fig. 3 y sirve para el proceso de recalcado según Fig. 2B. En este proceso, por medio de un troquel 28, que en Fig. 3 y Fig. 2B presiona desde arriba sobre el lado superior 30 del perfil 10, y por medio de una matriz 32 (Fig. 3) dispuesta debajo de la barra perfilada 10, se ocasiona una fluencia de material localmente en el perfil 10 en la zona del eje 24, de modo que se genera una cavidad cilíndrica 34 en el lado superior 30 de la barra perfilada 10 y un saliente cilíndrico 36 sobre el lado 12 del componente de la barra perfilada 10. Además, el volumen de la cavidad cilíndrica 34 corresponde al volumen del saliente cilíndrico 36.

Como ya se ha señalado, la Fig. 3 muestra una representación parcialmente cortada de un primer puesto de una herramienta compuesta secuencial 26, que está dispuesta en una prensa de estampación 38, habiéndose representado sólo una parte de la prensa de estampación y una parte de la herramienta compuesta secuencial.

Concretamente, en Fig. 3 se ve la herramienta inferior 40 de la prensa de estampación montada sobre la placa de bastidor inferior de la prensa de estampación, la cual sirve para el alojamiento de la matriz 32 así como de otras piezas, y la placa de bastidor superior 42 de la prensa de estampación, sobre la que están montados una herramienta superior 44 y un sujetador 46. Alternativamente a ello, la placa 42 puede ser una placa intermedia de la prensa de estampación.

Tal como se muestra, el perfil 10 está soportado por todos los lados en la prensa.

Con este fin, la herramienta inferior 40 presenta una placa de alojamiento o soporte 48, que aloja la matriz 32 y que soporta otras dos placas 50 y 52, que están dispuestas a izquierda y derecha del perfil 10. Las placas 50 y 52 forman una guía, mediante la cual la barra perfilada 10 puede seguir moviéndose paso a paso en una dirección perpendicular al plano del dibujo. El sujetador 46, que por medio del resorte representado, soportado sobre la herramienta superior 44, es presionado hacia abajo, se halla en aplicación con los lados superiores de las placas 50 y 52, así como con el lado superior 30 del perfil 10. El sujetador 46 tiene una abertura cilíndrica en forma de un taladro rebajado 54, a través del cual penetra el troquel 28 y puede por tanto llegar a aplicarse con su extremo frontal 56 contra el lado superior 30 del perfil 10. En su extremo superior, el troquel 28 está fijado en la herramienta superior 44 y con la pieza de compensación de presión 58 de la placa de bastidor superior 42 de la prensa es presionado hacia abajo durante el movimiento de cierre de la prensa, hasta que haya alcanzado la posición según Fig. 3, y se haya formado por tanto el saliente cilíndrico 36. La forma del saliente cilíndrico está determinada por la forma de la matriz 32. Ésta consta de una parte exterior 60, que mediante una pieza de presión 62 está soportada sobre la placa más inferior 41 de la herramienta 40 y es por tanto inmóvil respecto a la placa inferior (no mostrada) de la prensa, porque la placa 41 de la herramienta 40 está sujeta a la placa inferior de la prensa.

La parte exterior 60 de la matriz presenta un saliente 64, que penetra encajando en la ranura 22 en forma de U en el lado inferior del perfil 10 en la zona de este puesto de la herramienta compuesta secuencial y que presenta un taladro central redondo circular 66, en el que puede entrar por fluencia localmente el material del perfil, para configurar el saliente anular 36. El saliente 64 presenta una altura correspondiente a la profundidad de la ranura 22 en forma de U y se aplica además a las superficies laterales interiores 68, 70 de los dos largueros 14 y 16 del perfil 10. La matriz 32 presenta también un pilar cilíndrico 72 dispuesto centralmente, cuyo lado frontal superior 74 en Fig. 3 soporta una parte del lado inferior del saliente cilíndrico 36. El lado frontal del pilar 72 puede estar realizado ligeramente abombado y estar situado un poco por encima del cilindro 76, para reforzar las deformaciones posteriores del perfil 10. El pilar 72 es inmóvil y está soportado en su extremo inferior sobre una placa 62. El pilar 72 se encuentra además dentro de un cilindro 76 dispuesto concéntrico respecto a él, que en su extremo inferior está soportado también sobre la pieza de presión 62 y que en su extremo superior presenta una superficie anular cilíndrica, que se halla en un plano con el lado frontal superior 74 del pilar 72 y que forma con éste la limitación inferior para el saliente cilíndrico 36 formado mediante la acción del troquel 28.

Debajo de la placa 62 y en un taladro rebajado 82 de la placa más inferior 41 de la herramienta 40 se encuentra una pieza de presión móvil 84, que es pretensada hacia arriba mediante un resorte 86 dispuesto concéntricamente en este taladro rebajado 82. Encima de la pieza de presión 84 se encuentran tres pasadores cilíndricos 88, de los que sólo pueden verse dos en la Figura 3, que están dispuestos desplazados angularmente 120º unos respecto a otros alrededor del eje longitudinal central 24 y que se extienden a través de taladros correspondientes en la pieza de presión 62 y que tocan el lado frontal inferior 90 de la parte cilíndrica 76 de la matriz.

Durante el proceso de recalcado, la fuerza del troquel 28 (generada por la prensa de estampación) es suficiente para, mediante fluencia de material dentro del perfil 10, prensar la parte cilíndrica 76 de la matriz hacia abajo a la posición representada, por lo que la pieza de presión 84 adopta también la posición representada en Figura 3.

Durante la apertura de la prensa de estampación, para llevar a cabo la siguiente carrera de la prensa de estampación, la herramienta superior 44 con el troquel 28 y desplazada en fase respecto al sujetador 46 se mueve hacia arriba alejándose de las placas 50 y 52, y la fuerza del resorte 86 es suficiente entonces para, por medio de la pieza de presión 84 y los pasadores 88, desplazar la parte cilíndrica 76 de la matriz hacia arriba, de modo que su lado frontal superior 78 de forma anular queda enrasada con el lado superior del saliente 78 y el perfil 10 es por tanto levantado, de modo que el saliente cilíndrico 36 no está dispuesto ya profundamente en la matriz, sino que se encuentra encima de la matriz, por lo que el mismo puede ser transportado seguidamente al puesto siguiente de la herramienta compuesta secuencial (no mostrado). Además, las placas 50 y 52 son movidas horizontalmente mediante un sistema empujador dispuesto lateralmente alejándose una de otra, para poder levantar más fácilmente el perfil 10. Por ejemplo, sobre los lados derecho e izquierdo de la herramienta superior 44 en Fig. 3 pueden estar fijamente adosados empujadores (de los que sólo se muestra un empujador), que con sus extremos inferiores son guiados en guías respectivas 53 en la placa de alojamiento inferior 48 y que en la zona de las placas 50, 52 presentan superficies oblicuas 55, 57, que cooperan con superficies oblicuas correspondientes 59, 61 en aberturas de las placas, para ocasionar el movimiento de las placas correspondiente a las flechas dobles mostradas en las placas durante cada carrera de la prensa. Con ello llega una nueva sección del perfil 10 a la zona de la matriz 32, por lo que mediante el cierre de la prensa se puede generar otro saliente cilíndrico 36. La sección del perfil 10, que se encontraba hasta ahora en el puesto de recalcado de la herramienta compuesta secuencial, presenta ahora la forma de sección transversal según Fig. 2B, con lo que se quiere decir que el volumen de la cavidad 34 de forma anular corresponde al volumen del saliente cilíndrico 36.

En el puesto siguiente de la herramienta compuesta secuencial (no mostrado), la sección según Fig. 2B es ahora dotada de cazoleta, es decir provista de la cavidad 92 de forma anular según Fig. 2C. Esta cavidad de forma anular o cazoleta 92 define una arista de rasgado 94, lo que es ventajoso para, en el puesto siguiente de la herramienta compuesta secuencial, conseguir un troquelado más limpio del apéndice estampado 96 con configuración de la perforación 98 según Fig. 2D.

Para generar la cazoleta 92 según Fig. 2C, la herramienta compuesta secuencial presenta en el segundo puesto esencialmente la misma configuración que en el dibujo según Fig. 3, si bien el pilar central 72 tiene en su extremo frontal superior una configuración correspondiente a la cazoleta 92 y sobresale en el valor de la profundidad axial de la cazoleta por encima del lado frontal superior 78 de la parte cilíndrica 76 de la matriz. En determinadas circunstancias es posible conseguir la configuración de la cazoleta al mismo tiempo que la generación del saliente cilíndrico 36. Esto no es sin embargo preferente, porque durante la configuración de la cazoleta se corrige al mismo tiempo la forma del saliente cilíndrico 36, por lo que éste presenta una configuración afilada definida con precisión en la zona de la arista 100.

Tras la configuración de la cazoleta 92 y la corrección de la forma del saliente cilíndrico 36, el perfil es levantado una vez más fuera de la matriz y transportado seguidamente un paso más hasta el puesto en el que tiene lugar la perforación según Fig. 2D. Este puesto está configurado en principio también similar a la Figura 3, si bien falta aquí el pilar central 72 y el puesto presenta en su lugar un taladro, que forma un canal para la evacuación del apéndice estampado 96.

Tras la terminación de la perforación según Fig. 2D, el perfil es levantado una vez más fuera de la matriz correspondiente y transportado un paso adicional a un puesto en el que se lleva a cabo el proceso de abocardado, a fin de que el saliente cilíndrico 36 obtenga la forma que se muestra en la Fig. 2E. Puede apreciarse que el lado frontal inferior del saliente cilíndrico 36 está provisto de una cavidad 102 de forma cónica, que forma un bisel, divergiendo la forma cónica en la dirección del extremo frontal libre 104 del saliente cilíndrico 36. Para conseguir esta conformación, el puesto correspondiente de la herramienta compuesta secuencial está configurado también en principio en correspondencia con la Figura 3, si bien el pilar central 72 está provisto aquí, en la zona de su extremo frontal superior, de un bisel de forma cónica correspondiente.

Por lo demás, en la zona de la matriz exterior 60 está previsto un espacio libre (no mostrado), a fin de que durante la configuración de la cavidad 102 de forma cónica, la pared lateral exterior 106 del saliente cilíndrico 36 obtenga la forma cónica divergente hacia abajo según Fig. 2E y se forme por tanto un destalonado 108 de forma anular alrededor del saliente anular 36.

Tras el proceso de abocardado según Fig. 2E el perfil es levantado nuevamente fuera de la matriz, también aquí mediante una parte cilíndrica de la matriz similar a la parte 76, y el perfil es transportado un paso más, a saber a un último puesto de la herramienta compuesta secuencial, en el que se corta una sección del perfil con la longitud del elemento 11 según Fig. 4. El elemento así fabricado con la perforación 98 es transportado ahora a un dispositivo en el que se taladra, de manera conocida en sí misma, la rosca 110 según Fig. 2F. En muchas aplicaciones, el elemento corporal hueco se deja sin rosca. Por ejemplo, la perforación 98 podría estar pensada como guía, o configurada para el alojamiento de una pieza de enchufe. Por lo demás, en la fabricación de automóviles se trabaja con frecuencia con tornillos cortadores de rosca o formadores de rosca, de modo que la rosca 110 sólo se proporciona tras la colocación adosada del elemento corporal hueco a una pieza de chapa con una rosca, empleando un tornillo cortador de rosca o formador de rosca de este tipo.

Son posibles diferentes modificaciones. Por una parte, el tronzado de los elementos individuales del perfil podría tener lugar antes del proceso de abocardado según Figura 2E, pudiendo servir entonces el proceso de abocardado también para la corrección de la conformación exterior del elemento, en el sentido de corregir eventuales deformaciones durante el tronzado del elemento.

Es posible además llevar a cabo el proceso de recalcado con un troquel que en la zona de su extremo frontal que realiza el recalcado presente un diámetro, que corresponda al menos esencialmente al diámetro del troquel de perforación para la realización del proceso de perforación. Esto tiene dos ventajas. Por una parte, el diámetro de la cavidad 34 de forma anular es entonces igual al diámetro de la perforación 98 que se le conecta, por lo que la zona de la cavidad 34 puede formar una parte del cilindro roscado, y la altura constructiva del elemento puede resultar correspondientemente más baja. Como el saliente cilíndrico 36 mantiene la forma según Fig. 2B y el volumen del saliente cilíndrico 36 corresponde al volumen de la cavidad cilíndrica 34, la longitud axial de la cavidad cilíndrica 34 resulta mayor debido al menor diámetro del troquel 28, por lo que el espesor de la zona del perfil que debe ser perforada durante el proceso de perforación según Fig. 2D es menor y el proceso de perforación se puede realizar más fácilmente, con lo que se reduce el desgaste en el troquel de perforación.

Si el procedimiento se lleva a cabo tal como se muestra en las Figuras 2A a 2E, se obtiene un elemento de tuerca 11 con la configuración según las Figuras 4A a 4F. Los números de referencia correspondientes de las Figuras anteriores se han señalado aquí y se deben entender en correspondencia con la descripción anterior.

La Figura 4B muestra en concreto el corte transversal a través del elemento de tuerca 11 según Fig. 4A por el plano de corte B-B, mientras que Figura 4C muestra el corte transversal perpendicular a él correspondiente al plano de corte C-C. La Figura 4D muestra una representación en perspectiva del elemento 11 por el lado derecho y por delante en una vista dirigida oblicuamente hacia abajo, mientras que la Figura 4E muestra una representación en perspectiva del elemento de tuerca 11 por el lado inferior.

Figura 4B proporciona las dimensiones concretas del elemento, si la rosca está diseñada para un tornillo M6. En la representación según Fig. 4F, la mitad izquierda del dibujo en corte transversal corresponde al lado izquierdo de Fig. 4B, mientras que la mitad derecha del dibujo en corte según Fig. 4F corresponde a la mitad de la sección transversal del elemento 11 en la dirección de la dirección longitudinal L del perfil original.

Figura 5 muestra ahora un componente compuesto formado por el elemento según Fig. 4 tras su colocación adosada a un componente 13 en forma de una pieza de chapa. Puede apreciarse que, en la zona del lado inferior 12 del elemento 11, la chapa está conformada penetrando en la cavidad que se forma alrededor del saliente anular 36 dentro de la ranura 22 en forma de U entre los largueros 14 y 16. La chapa engrana además en el destalonado 108 alrededor del saliente cilíndrico 36, de modo que tiene lugar aquí un engrane en unión positiva de forma, y el elemento 11 no puede ser retirado ya de la pieza de chapa 13 en dirección axial 24 sin la aplicación de fuerzas destructivas. Mediante la conformación de la chapa del componente 13 en la ranura 22 en forma de U entre los largueros 14 y 16 se impide que el elemento 11 pueda girar respecto al componente 13, es decir que el elemento está en disposición de resistir eventuales fuerzas de giro, que pudieran generarse mediante la introducción de un tornillo en la rosca 110.

Como la perforación 112 en el componente 13 es redonda circular, no se generan aquí en absoluto muescas, que debido al efecto de muesca pudieran conducir a un fallo prematuro del componente compuesto debido a fenómenos de fatiga o a fisuras. No es de esperar un efecto de muesca en la zona de los extremos de los largueros, porque los extremos están redondeados debido a la separación de tiras del perfil, y debido a la superficie de aplicación en la zona de los largueros no generan en absoluto muescas en la pieza de chapa. Se impide que los largueros se hinquen en el componente y generen por tanto efectos de muesca, para cuyo fin las superficies de aplicación formadas por los lados inferiores de los largueros para el componente están dimensionadas tan grandes, que la compresión superficial se halla por debajo del límite de fluencia del componente. La perforación 112 es generada durante la colocación adosada del elemento mediante el saliente 36 de forma anular que actúa como sección de estampación, para lo que es necesaria la matriz según Figuras 6A-6C.

Tal como se aprecia en Fig. 6B, la matriz 114 presenta esencialmente una forma cilíndrica, redonda circular, pero está provista en un lado de un aplanamiento 116, que sirve como característica de forma, que asegura una orientación correcta de la matriz en la herramienta. Es necesario, en efecto, que el saliente 118 de perímetro rectangular esté alineado sobre el lado frontal 120 de la matriz con la ranura 22 en forma de U del elemento 11. Esta alineación u orientación correcta, a saber alrededor del eje 25 de la matriz, que debe estar alineado con el eje 24 del elemento durante la colocación adosada de éste, se asegura por medio del aplanamiento 116. Los elementos deben presentar también la orientación correcta alrededor del eje 224 en la cabeza de estampación empleada para la colocación adosada, lo que se puede garantizar sin más mediante las cabezas de estampación conocidas en sí mismas.

Para la colocación adosada del elemento 11 sobre el componente 13, usualmente el componente 13 es posicionado en una prensa, el elemento 11 es colocado por una cabeza de estampación y viniendo desde arriba sobre el componente 13, y el componente 13 es soportado por el otro lado sobre el lado frontal de la matriz. Durante el cierre de la prensa, en primer lugar un sujetador de la cabeza de estampación se mueve de manera conocida en sí misma contra el lado superior 122 de la pieza de chapa 13 y presiona a ésta en aplicación al lado frontal 120 de la matriz. La cabeza de estampación mueve entonces el elemento 11 contra el lado superior 120 de la pieza de chapa, estando el eje central 24 del elemento 11 posicionado coaxialmente respecto al eje central 25 de la matriz. Como el saliente anular 36 sobresale hacia abajo más allá del lado inferior de los largueros 14 y 16, el lado frontal del saliente anular 36 toca primeramente a la pieza de chapa y coopera con la arista de corte 122 del saliente de la matriz, para separar por corte un apéndice estampado de la pieza de chapa 13, siendo este apéndice estampado evacuado a través del taladro central 124 de la matriz. El saliente 118 de la matriz prensa entonces la pieza de chapa dentro de la ranura 22 en forma de U, y la nariz 126 de forma anular de la matriz, que sobresale ligeramente por encima de las zonas de meseta 128 en los cuatro vértices del saliente 118, prensa la chapa del componente 13, en la zona de borde de la perforación 112 generada por la eliminación por estampación del apéndice estampado, dentro de la cavidad alrededor del saliente anular 36, y deforma al mismo tiempo el material de la chapa, de modo que se produce una cavidad 130 de forma anular en la pieza de chapa y el material de la chapa fluye entrando en el destalonado 108 de forma anular. En lugar de una prensa se puede emplear, para la colocación adosada del elemento 11 al componente 13, un robot u otra herramienta, que mantenga el elemento correctamente en posición respecto a la matriz y que aporte la fuerza necesaria.

Fig. 7 muestra ahora cómo un componente adicional 132 puede ser atornillado al componente 13 por medio de un tornillo 134. El componente adicional 132 es en efecto adosado al lado del componente 13 que está alejado del elemento 11, engranando la rosca 136 del tornillo 134 en la rosca 110 del elemento 11. La superficie de aplicación 138 del tornillo, o de una arandela eventualmente prevista (no mostrada), prensa el componente adicional 132 contra el componente 13, de modo que el componente 13 es apretado entre los largueros 14 y 16 del elemento y el componente adicional 132. Además, la altura axial del saliente anular 36 en la dirección axial 24 se elige de modo que no impida una aplicación prieta del componente adicional 132 al componente 13, es decir, el saliente cilíndrico 36 sobresale del lado inferior de los largueros 14 y 16 como máximo en el valor del espesor de chapa del componente 13. Con este diseño se consigue una protección contra giro extraordinariamente elevada. Además, el tornillo 34 aprieta el elemento fijamente contra la pieza de chapa 13, por lo que no es posible una separación axial de estas dos piezas en la dirección axial 24.

Se describirá ahora otro ejemplo de realización del perfil según la invención y del elemento corporal hueco según la invención respectivamente, haciendo referencia a los dibujos según Figuras 8 a 12.

Para esta descripción se emplean los mismos números de referencia que en la primera forma de realización según Fig. 1 a 7, pero aumentados en el número base 200. Partes que están provistas del mismo número de referencia, a saber tras restar el número base 200, tienen la misma función o respectivamente la misma configuración, que las partes correspondientes de la primera forma de realización según Figuras 1 a 7, por lo que la descripción proporcionada allí es válida también para las partes correspondientes de esta forma de realización, salvo que se diga lo contrario. Se describen principalmente las diferencias.

El perfil 210 de la Figura 8 tiene también aquí una sección transversal esencialmente rectangular, si bien, en contraposición a la realización según Fig. 1, en el lado 212 del componente del perfil están formadas aquí dos ranuras 223 y 225 mediante un proceso de laminación en frío, que presentan secciones transversales rectangulares respectivas y que se extienden paralelamente a los lados longitudinales 218 y 220 respectivamente del perfil 210, de modo que también aquí se forman dos zonas 214 y 216 en forma de
largueros.

El perfil 210 según Figura 8 es mecanizado en una prensa de estampación por medio de una herramienta compuesta secuencial similar a la herramienta compuesta secuencial descrita anteriormente, para obtener el elemento de tuerca según Figuras 9A a 9E.

Para la fabricación del elemento de tuerca 211 según Figuras 9A a 9E, la herramienta compuesta secuencial comprende un puesto adicional en comparación con la herramienta compuesta secuencial descrita anteriormente. En este puesto adicional, que forma el primer puesto para la entrada del perfil, en una especie de proceso de recalcado inverso se estampa en primer lugar una cavidad 240 de forma cónica en el lado inferior 12 del perfil, con lo que se obtiene una elevación 242 de forma cónica correspondiente en el lado superior 230 del perfil, estando tanto la cavidad 240 de forma cónica como la elevación 242 de forma cónica dispuestas concéntricas respecto al eje 224 del elemento. Tras la configuración de la cavidad 240 de forma cónica y de la elevación 242 de forma cónica en el primer puesto de la herramienta compuesta secuencial, en otros puestos de la herramienta compuesta secuencial se generan entonces la cavidad cilíndrica 234 y el saliente cilíndrico 236 y a continuación la cazoleta 292 y la perforación 298 de la misma manera que se ha descrito en relación con las Figuras 2 y 3. En el último puesto de la herramienta compuesta secuencial, mediante un proceso de corte se separa el elemento 211 de la barra perfilada 210. La forma final exacta del elemento corporal hueco se aprecia correctamente en las Figuras 9A a 9E. La colocación adosada del elemento 211 sobre un componente 213 se efectúa empleando una matriz 114 según Fig. 12A y 12B, que presenta ciertas características en común con la matriz según las Figuras 6A a 6C. En primer lugar debe señalarse brevemente, que el dibujo en corte de la Fig. 12A muestra aquí cuatro planos de corte, cada uno de los cuales presenta un medio corte en correspondencia con las flechas A-A en Fig. 12B.

En la matriz 214 según Fig. 12A y 12B es evidente sobre todo que ésta presenta dos salientes 246 y 248 en forma de largueros, que se extienden mutuamente paralelos y que están configurados en correspondencia con las ranuras 223 y 225 en forma de U en el lado inferior del perfil, siendo la anchura de los largueros 248 menor que la anchura de las ranuras 223 y 225 correspondientes en el doble del espesor del componente.

El saliente anular 326 en el centro del lado frontal de la matriz 314 es aquí redondo circular visto en planta, de modo que la fabricación del saliente anular 326 conduce a recortes 250 y 252 en forma de arco respectivos en los dos largueros 246 y 248 respectivamente. La altura axial del saliente anular en la matriz 314 es por tanto mayor en esta forma de realización que en la matriz según Fig. 6A-C, porque la misma sobresale directamente del lado frontal 320, y no sobresale como en la realización según Fig. 6A-C de un saliente rectangular.

Para la colocación adosada del elemento 211 sobre el componente 213 empleando una cabeza de estampación, por ejemplo en una prensa, en un robot o en una herramienta de otro tipo, las narices 246 y 248 en forma de largueros de la matriz prensan el material de la chapa haciéndolo entrar en las dos ranuras 223 y 225 en forma de U del elemento 211 y forman por tanto narices de protección contra giro en la pieza de chapa 213, que penetran en las correspondientes ranuras 223 y 225. En esta forma de realización, la zona de borde 112 alrededor de la perforación estampada en la pieza de chapa es prensada entrando en la cavidad 240 de forma cónica alrededor del saliente cilíndrico 236, y es conformada al mismo tiempo entrando en el destalonado 308, siendo la fluencia del material de la chapa dentro de este destalonado 308 mejorada mediante el saliente anular 326 de la matriz, que conduce a una cavidad 330 de forma anular en la pieza de chapa alrededor del saliente cilíndrico 236.

La colocación adosada de un componente adicional 332 tiene lugar aquí de modo similar a la forma de realización según Fig. 7 empleando un tornillo 334, siendo también aquí el componente adicional 332 adosado sobre el lado del componente 313 alejado del elemento 311. Es particularmente favorable en esta forma de realización, que el elemento presenta una gran superficie de aplicación para el componente 313, porque tanto las ranuras 223 y 225 como la cavidad anular 240 ocupan superficialmente una fracción menor del lado inferior del elemento 311 que lo que era el caso en la forma de realización anterior. Por esta razón, para una superficie de aplicación igual, el elemento 311 se puede dimensionar algo menor que lo que era el caso para el elemento según la primera forma de realización, por lo que se consigue un ahorro de material.

Se describirá ahora una tercera forma de realización de la invención, a saber haciendo referencia a las demás Figuras 13 a 17.

Para esta descripción se emplean los mismos números de referencia que en la primera forma de realización según Fig. 1 a 7, pero aumentados en el número base 400. Partes que están provistas del mismo número de referencia, a saber tras restar el número base 400, tienen la misma función o respectivamente la misma configuración, que las partes correspondientes de la primera forma de realización según Figuras 1 a 7, por lo que la descripción proporcionada allí es válida también para las partes correspondientes de esta forma de realización, salvo que se diga lo contrario. Se describen principalmente las diferencias.

En la tercera forma de realización según Fig. 13, el perfil 410 presenta una zona central 417 con una sección transversal al menos aproximadamente rectangular y a izquierda y derecha de ella alas 419 y 421 de una sola pieza, que se extienden sobre el lado 412 del componente más allá de la zona central 417 y forman allí dos largueros 414 y 416, que se extienden paralelamente a los lados longitudinales 420 del perfil y que mediante una cavidad oblicua 423 y 425 respectivamente se transforman en el lado inferior de la zona central 417. Además, los lados superiores 427 y 429 de las dos alas 419 y 421 respectivamente presentan una clara distancia respecto al lado superior 430 de la zona central 417 del perfil 410 y forman por tanto espaldillas, que están situadas oblicuamente respecto a las paredes laterales de la zona central y que forman entre ellas un ángulo \alpha, que con referencia al lado 430 del perfil alejado del lado 412 del componente es algo menor de 180º y se halla por ejemplo en el rango de 175º a 160º.

Los lados inferiores de los largueros 414 y 416 están dispuestos oblicuamente en correspondencia con las espaldillas 427 y 429, es decir forman el mismo ángulo \alpha entre ellos. Las zonas de transición oblicuas 423 y 425 son también paralelas a las superficies oblicuas formadas por las espaldillas 427 y 429, por lo que también éstas forman un ángulo \alpha entre ellas. Esta posición oblicua de las alas 419 y 421 respectivamente respecto a la zona central 417 se obtiene mediante la fabricación del perfil 410 mediante laminación en frío y tiene una particular ventaja, que se explicará algo más adelante.

Aparte de la configuración particular de las alas 419 y 421 respectivamente, la forma del perfil 410 corresponde esencialmente a la de la forma de realización según Fig. 1 y la fabricación de elementos de tuerca a partir del perfil 410 se efectúa en principio de la misma manera que la fabricación de los elementos de tuerca según Fig. 4, tal como se ha descrito anteriormente haciendo referencia a las Figuras 2 y 3. Por tanto, el procedimiento de fabricación no se explica aquí en detalle. Se aprecia sin embargo según las Figuras 14A a 14E, que muestran el elemento de tuerca en su forma terminada, y según los números de referencia allí señalados, que este elemento presenta una gran similitud con el elemento según las Fig. 14A a 14F.

Una diferencia consiste aquí sin embargo en que el saliente 436 de forma cilíndrica no presenta destalonado alguno, si bien esto no absolutamente necesario y el saliente anular 436 podría presentar la misma forma que el saliente 36 de forma anular correspondiente de la realización según Fig. 4.

La colocación adosada del elemento 411 sobre un componente 413, al objeto de obtener el componente compuesto 415, se efectúa también aquí empleando una matriz 514, a saber la matriz según Fig. 17A a C, que es idéntica a la matriz 114 según Fig. 6A a C y que por tanto no se describe aquí en detalle, porque la descripción para la forma de realización según Fig. 6A a C es también válida aquí. Solamente en Fig. 17 se han empleado los mismos números de referencia que en las Fig. 6A a C, pero aumentados en el número base 400.

Para la colocación adosada del elemento 411 para configurar el componente compuesto según Fig. 15 se emplea sin embargo en este ejemplo de realización una cabeza de estampación, que permite prensar las alas 419 y 421 por así decirlo de manea plana, por lo que las espaldillas 427 y 429 respectivamente no forman ya entre ellas un ángulo \alpha menor de 180º, sino que se hallan ahora en un plano. Por tanto, las alas 419 y 421 respectivamente son abatidas por así decirlo alrededorr de un eje de giro en la zona de los extremos interiores de las superficies oblicuas 423 y 425 respectivamente, de modo que las aristas laterales interiores 431 y 433 de los largueros 414 y 416 se mueven una hacia otra y, en estado montado, presentan una distancia mutua menor que antes de la colocación adosada del elemento 411. Esto significa que se ha configurado por tanto un destalonado 435 y 437 respectivamente (Fig. 15) en la zona de las superficies laterales interiores 468 y 470 de los largueros 414 y 416 respectivamente y que el material de la chapa engrana ahora en unión positiva de forma en dicho destalonado, por lo que no es posible ya una separación axial del elemento 411 en la dirección del eje 424 respecto al componente 413. Si también el saliente cilíndrico 436 del elemento 411 está configurado con un destalonado, el movimiento de abatimiento de las alas 419 y 421 conduce a que material de la chapa penetre a presión (también) en este destalonado, con lo que tiene lugar una colocación adosada aún más segura del elemento 411 al componente 413, es decir la forma de realización tiene una resistencia a extracción muy elevada.

La situación para la colocación adosada de un componente adicional 532 se configura pues según Fig. 16 y se debe considerar en principio equivalente a la situación de montaje según Fig. 7, lo que se expresa mediante el empleo de los mismos números de referencia (si bien aumentados en el número base 400).

Los elementos funcionales descritos aquí se pueden fabricar por ejemplo de todos los materiales que alcancen la clase de resistencia 5.6 o superior. Tales materiales metálicos son usualmente aceros al carbono con contenido en carbono de 0,15 a 0,55%.

En todas las formas de realización se pueden citar también como ejemplo para el material de los elementos funcionales todos los materiales que en el ámbito de la conformación en frío alcanzan los valores de resistencia de la Clase 8 según Norma ISO, por ejemplo una aleación 35B-2 según DIN 1654. Los elementos de sujeción así formados son apropiados entre otros para todos los materiales de acero usuales en el comercio para piezas de chapa susceptibles de estirado así como también para aluminio o sus aleaciones. También se pueden emplear para los elementos funcionales aleaciones de aluminio, en particular las de alta resistencia, por ejemplo AlMg5. También se consideran elementos funcionales de aleaciones de magnesio de alta resistencia como por ejemplo AM50.

Claims (29)

1. Procedimiento para la fabricación de elementos corporales huecos (11; 211; 411) tales como elementos de tuercas para su colocación adosada a componentes (13; 213; 413) hechos usualmente de chapa, en particular para la fabricación de elementos corporales huecos con un perímetro exterior al menos esencialmente cuadrado o rectangular mediante tronzado de elementos individuales de un perfil (10; 210; 410) presente en forma de una barra perfilada o de una bobina, tras estampación previa de perforaciones respectivas (98; 298; 498) en el perfil y en su caso con configuración subsiguiente de un cilindro roscado (110; 310; 510), llevándose a cabo antes o después de la perforación del perfil un proceso de recalcado para, mediante fluencia de material, generar en el lado (12; 212; 412) del perfil orientado hacia el componente un saliente (36; 236; 436) cilíndrico o de forma anular, concéntrico respecto a la perforación (98; 298; 498) o perforación prevista,

caracterizado porque como perfil (10; 210; 410) se elige un perfil que en su lado (12; 212; 412) orientado posteriormente hacia el componente presenta dos largueros (14, 16; 214, 216; 414, 416) que presentan una cierta distancia mutua, que se extienden paralelamente a los lados longitudinales (18, 20; 218, 220; 418, 420) del perfil y de sección transversal al menos esencialmente rectangular, que pueden presentar adicionalmente un patrón en dientes de sierra y que en el elemento terminado (11; 211; 411) forman una característica de protección contra giro, y porque el saliente (36; 236; 436) es conformado en su caso seguidamente en otro proceso de prensado para formar una sección estampada de forma anular.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el proceso de recalcado se lleva a cabo de modo que el perfil (10) es soportado en la zona del saliente a generar sobre una matriz (32) con una cavidad (66) con una forma complementaria a la forma del saliente deseado (36) y fijado por todas las zonas laterales restantes en una herramienta correspondiente (46, 48, 50, 52, 60), y porque para generar la fluencia de material que penetra en la cavidad (66) de la matriz (32), un troquel (28) es prensando penetrando en el material por el lado (30) del perfil (10) alejado del saliente anular.

3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque el troquel (28) presenta un diámetro exterior que corresponde al menos esencialmente al del saliente deseado (36).

4. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque el troquel (28) presenta un diámetro exterior que corresponde al menos esencialmente al diámetro de la perforación todavía a generar.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque en otra etapa del procedimiento se lleva a cabo un proceso de formación de cazoleta en el lado frontal situado libremente, para generar una arista de rasgado (94) para el apéndice estampado (96) durante la subsiguiente perforación.

6. Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado porque tras el proceso de formación de cazoleta, el elemento es perforado empleando un troquel de perforación y una matriz correspondiente, siendo el troquel de perforación guiado concéntricamente respecto a la cazoleta (92) generada mediante el proceso de formación de cazoleta.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque tras la perforación se lleva a cabo un proceso de abocardado, para dotar al saliente perforado (36; 236) de una pared exterior (106; 306) al menos esencialmente de forma cónica, divergente en la dirección de su lado frontal libre.

8. Procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado porque durante el proceso de abocardado se genera una cavidad (102, 302, 502) que forma un bisel, de forma cónica, concéntrica respecto a la perforación (98) en el lado frontal libre del saliente, que diverge también en la dirección de la superficie frontal del saliente anular.

9. Procedimiento según la reivindicación 7 u 8, caracterizado porque el tronzado del elemento del perfil (10, 210, 410) se efectúa tras el proceso de abocardado.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 7 u 8, caracterizado porque el proceso de abocardado como etapa de calibrado se efectúa tras el tronzado del elemento respectivo del perfil.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las respectivas etapas del procedimiento se llevan a cabo en una prensa de estampación (36) empleando una herramienta compuesta secuencial (26).

12. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el perfil (410) presenta en corte transversal una zona central (417) al menos aproximadamente rectangular y a izquierda y derecha de ella alas (419, 421) de una sola pieza con ella, que se extienden sobre el lado (412) del componente más allá de la zona central y forman allí dos largueros (414, 416), que se extienden paralelamente a los lados longitudinales (418, 420) del perfil y que mediante una cavidad oblicua (423, 425) se transforman en el lado inferior de la zona central del perfil, presentando los lados superiores (427, 429) de las alas una clara distancia respecto al lado superior de la zona central del perfil y formando por tanto espaldillas, que están situadas oblicuamente respecto a las paredes laterales de la zona central y forman entre ellas un ángulo (\alpha), que con referencia al lado del perfil alejado del lado del componente es algo menor de 180º, hallándose por ejemplo en el rango de 175º a 160º, de modo que durante la colocación adosada del elemento a una pieza de chapa (413) las alas situadas oblicuamente son prensadas de manera plana.

13. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque como perfil (210) se elige un perfil, que presenta dos ranuras (218, 220) en la zona de los lados longitudinales (218, 220) en el lado (212) orientado posteriormente hacia el componente (213), cuyos lados orientados hacia los lados longitudinales limitan los largueros (214, 216) por los lados orientados hacia el interior del saliente (236).

14. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque como perfil (10; 210; 410) se elige un perfil laminado en frío.

15. Elemento corporal hueco (11; 211; 411) para su colocación adosada a un componente hecho en particular de chapa, presentando el elemento corporal hueco una perforación (98; 298; 498) que se extiende perpendicularmente al lado (12; 212; 412) del componente, dispuesta centralmente, que puede presentar en su caso un cilindro roscado (110; 310; 510) y existiendo en el lado (12; 212; 412) del elemento corporal hueco orientado hacia el componente un saliente (36; 236; 436) de forma anular concéntrico respecto a la perforación,

caracterizado porque el elemento corporal hueco presenta, en dos lados opuestos, largueros (14, 16; 214, 216; 414, 416) que se extienden mutuamente paralelos, que con el componente forman una protección contra giro; porque el saliente (36; 236; 436) de forma anular está configurado como sección estampada, y porque entre los largueros y la sección estampada de forma anular existe una zona más profunda (22; 240; 422), existiendo preferentemente largueros solamente en dos lados opuestos del elemento corporal hueco y que forman superficies de aplicación para el componente, que son tan grandes, que la compresión superficial se halla por debajo del límite de fluencia del componente.

16. Elemento corporal hueco según la reivindicación 15, caracterizado porque en el lado del componente del elemento corporal hueco, el extremo frontal (104; 304; 504) del saliente (36; 236; 436) de forma anular sobresale más que los largueros (14, 16; 214, 216; 414; 416).

17. Elemento corporal hueco según la reivindicación 15 ó 16, caracterizado porque la zona más profunda (22; 422) entre los largueros es de perímetro exterior al menos esencialmente rectangular y porqués saliente anular (36; 436) está dispuesto en el centro de la cavidad y presenta por todos los lados una cierta distancia respecto a los límites de la cavidad.

18. Elemento corporal hueco según una de las reivindicaciones 15 ó 16, caracterizado porque los dos largueros (214, 216) que se extienden mutuamente paralelos sobre lados opuestos del elemento corporal hueco están limitados o formados respectivamente por dos ranuras (223, 225) que se extienden también mutuamente paralelas, que presentan al menos esencialmente una sección transversal rectangular, y porque la cavidad anular (240) es una cavidad de forma cónica, que está configurada en el lado (212) del componente del elemento corporal hueco en la zona entre las dos ranuras, divergiendo la cavidad de forma cónica en forma creciente hacia el lado (212) del componente.

19. Elemento corporal hueco según la reivindicación 18, caracterizado porque sobre el lado (230) del elemento corporal hueco (211) alejado del lado (212) del componente existe una espaldilla anular (242) de forma cónica, con una forma aproximadamente complementaria a la de la cavidad anular (240) de forma cónica en el lado del componente del elemento.

20. Elemento corporal hueco según la reivindicación 15, caracterizado porque presenta una zona central (417) de sección transversal al menos esencialmente rectangular y a izquierda y derecha de ella alas (419, 421) de una sola pieza con ella, que se extienden sobre el lado (412) del componente más allá de la zona central y forman allí dos largueros (414, 416), que se extienden paralelamente a los lados longitudinales (420) del perfil y que mediante una cavidad oblicua (423, 425) se transforman en el lado inferior de la zona central del perfil, presentando los lados superiores (427, 429) de las alas una clara distancia respecto al lado superior de la zona central del perfil y formando por tanto espaldillas, que están situadas oblicuamente respecto a las paredes laterales de la zona central y forman entre ellas un ángulo (\alpha), que con referencia al lado del perfil alejado del lado del componente es algo menor de 180º y se halla por ejemplo en el rango de 175º a 160º.

21. Elemento corporal hueco según una de las reivindicaciones precedentes 15 a 20, caracterizado porque la sección estampada (36; 236; 436) de forma anular presenta una pared exterior al menos esencialmente de forma cónica, que diverge en dirección hacia el extremo frontal libre (104; 304; 504) de la sección estampada y forma por tanto con el extremo frontal una arista estampada (100; 300; 500), formando la pared exterior de la sección estampada de forma anular que se extiende en forma cónica con la cavidad (108; 308) un destalonado, que está diseñado para el alojamiento de material de la chapa.

22. Elemento corporal hueco según una de las reivindicaciones precedentes 15-21, caracterizado porque el extremo frontal de la sección estampada de forma anular presenta una cavidad (102) de forma cónica que forma un bisel, que diverge en dirección hacia el extremo frontal libre de la sección estampada.

23. Componente compuesto que consta de un componente (13; 213; 413) y de un elemento corporal hueco (11; 211; 411) colocado adosado a él según una de las reivindicaciones precedentes 15 a 22,

caracterizado porque el componente está conformado penetrando en el destalonado (108; 308) formado mediante la sección estampada de forma anular y en la zona más profunda (22; 240, 223, 225; 422), próximo a los largueros citados, y porque el elemento corporal hueco está por tanto protegido contra extracción y contra giro con el componente.

24. Componente compuesto según la reivindicación 23, caracterizado porque el componente (13; 213; 413) presenta una cavidad (130; 330; 530) en la zona alrededor de la sección estampada (36; 236; 436) de forma anular.

25. Componente compuesto según la reivindicación 23 ó 24, caracterizado porque las superficies (427, 429) de las espaldillas del elemento en el componente compuesto que forman al principio un ángulo (\alpha) menor de 180º entre ellas son prensadas al menos esencialmente de manera plana, de modo que los lados interiores de los largueros (414, 416) forman un destalonado, y las aristas interiores en el lado inferior de los largueros presentan una distancia entre ellas menor que antes de la colocación adosada al componente (413), por lo que se mejora el engrane en unión positiva de forma entre el componente y el elemento corporal hueco (411).

26. Matriz para la colocación adosada de un elemento corporal hueco según una de las reivindicaciones 15 a 22 a un componente,

caracterizada porque la matriz presenta en su lado frontal libre (120; 520) orientado hacia el componente un saliente de forma (118; 518) al menos esencialmente rectangular visto en planta y en perímetro exterior, cuya anchura corresponde a la distancia entre dos largueros (14, 16; 414, 416) del elemento corporal hueco (11; 411) menos el doble del espesor del componente y cuya longitud corresponde a la longitud del elemento (11; 411) paralelamente a los largueros, y porque dentro del perímetro rectangular del saliente éste presenta un saliente anular (126; 526), que ocasiona una deformación del componente en un destalonado formado alrededor de la sección estampada del elemento corporal hueco y que presenta un taladro central (124; 524), que coopera con una sección estampada (36; 436) de forma anular del elemento corporal hueco, para ocasionar un apéndice estampado a partir del componente durante la colocación adosada del elemento corporal hueco al componente.

27. Matriz según la reivindicación 26, caracterizada porque la matriz es redonda circular en vista en planta, pero presenta en uno o varios puntos en su periferia exterior una característica de orientación (116; 516), que sirve para una colocación en posición correcta en una herramienta.

28. Matriz, en particular para su empleo con un elemento corporal hueco con dos ranuras que se extienden mutuamente paralelas, que forman los largueros, en el lado del componente, caracterizada porque el lado frontal (320) de la matriz está provisto de dos salientes (246, 248) que se extienden mutuamente paralelos, en forma de largueros, sobre su lado frontal orientado hacia el componente, presentando los salientes en forma de largueros una anchura máxima, que corresponde al menos esencialmente a la anchura de las ranuras (223, 225) en forma de U del elemento corporal hueco menos el doble del espesor del componente, y teniendo una longitud que corresponde al menos esencialmente a la longitud de las ranuras en forma de U, y porque entre los largueros la matriz presenta un saliente anular, que ocasiona una deformación del componente en un destalonado formado alrededor de la sección estampada del elemento corporal hueco, y que presenta un taladro central (324), que coopera con una sección estampada (236) de forma anular del elemento corporal hueco, para ocasionar un apéndice estampado a partir del componente durante la colocación adosada del elemento corporal hueco al componente.

29. Matriz según la reivindicación 28, caracterizada porque la matriz es redonda circular en vista en planta, pero presenta en uno o varios puntos en su periferia exterior una característica de orientación (316), que sirve para una colocación en posición correcta en una herramienta.