JP4881530B2 - 中空体要素の製造方法、この方法で使用する形材、中空体要素、部品アセンブリ、および型 - Google Patents

Description

【０００１】
【技術分野】
本発明は、一般にシートメタルからなる部品に取り付けられるナット要素などの中空体要素の製造方法に関する。本発明は、特に、バー型の形材もしくはコイルとして提供される形材に対応する開口部をあけた後で、かつ選択的にねじ付きシリンダを形成した後に、上記バー型の形材もしくはコイルから個々の要素を切り離すことによる、少なくとも実質的に四角形もしくは矩形の外側周辺部を有する中空体要素の製造方法に関する。本発明は、さらに、上記方法で使用する形材、上記方法によって製造される中空体要素、上記中空体要素を部品に取り付けることで構成される部品アッセンブリ、および上記中空体要素を部品に取り付けるために使用される型に関する。
【０００２】
【背景技術】
上述した方法および対応する中空体要素は、例えば米国特許第４，９７１，４９９号によって知られている。中空体要素は、また、エイチアイ矩形ナット（ＨＩ ｒｅｃｔａｎｇｕｌａｒ ｎｕｔｓ）の商品名でドイツのＰｒｏｆｉｌ Ｖｅｒｂｉｎｄｕｎｇｓｔｅｃｈｎｉｋ ＧｍｂＨ ＆ Ｃｏ． ＫＧにより販売されている。
【０００３】
【発明の開示】
本発明の目的は、中空体要素、特に矩形のナット要素を好適な製造価格で得ることができる上述の種類の製造方法をさらに開発することであり、この中空体要素は、より高い引抜き力および回転防止機能などの改善された機械的特性を有し、さらに、一般にシートメタルからなる部品とこれに取り付けられた中空体要素から構成される部品アセンブリにおいて、切欠作用が少ないために動的負荷の下での疲労特性が改善される。
【０００４】
この目的を達成するために、形材の穴あけの前または後に据込み加工を行う方法が提供され、開口部もしくは意図された開口部と同心でかつ部品に対向する形材の面に、円筒形、楕円形、多角形、もしくはリング状の突出部が材料流れによって形成される。この突出部は、続いて、追加のプレスステップによって、必要に応じてリング様の穴あけ部に変形される。これにより、円形、楕円形、もしくは多角形の穴あけ部を有する矩形もしくは四角形の要素が形成される。
【０００５】
既に要素の基本形状を有するバー型の形材またはコイルの形態の形材から製造することにより、比較的コストが高い冷間ヘッダ加工機を使用せずに、代わりに個々の製造ステップを実行する順送り工具を備える一般的なパンチングプレスによって要素を製造することができる。順送り工具を用いたパンチングプレスでの製造は、冷間ヘッダ加工機に比べて特にコスト的に好ましい。同様の条件の下で、トランスファプレスによる製造も可能である。この構成では、分離加工を第一のステージに移す必要がある。
【０００６】
製造方法の特に好適な変形例は、請求項２〜１１に記載されている。本発明の方法を利用する中空体要素の製造のために特に好ましい形材は、請求項２〜１５に記載されており、これらの形材は、全て冷間圧延によって、例えば３５Ｂ２鋼製材料から製造可能である。請求項２〜１５に記載の形材は、一方で好適な重量を有する要素に関し、他方で好適なコストで製造できるとともに優れた機械的特性を有する要素に関する。
【０００７】
特にシートメタルからなる部品に取り付けられる中空体要素は、互いに平行に延在するとともに部品に対する回転を防止するようにそれぞれ対向して設けられた２本のバー型部分と、中央に設けられるとともに部品側に対して垂直に延在し、かつ選択的にねじ付きシリンダを有する穴あけ開口部と、を有し、本発明では、中空体要素の部品に面する面で、かつ穴あけ開口部と同軸にリング様の突出部が設けられており、このリング様の突出部は、穴あけ部として形成されているとともに、上記バー型部分と穴あけ部との間にリセス領域が存在している。
【０００８】
リング様の穴あけ部が存在するので、中空体要素の取付時にリング様のスラグが打ち抜かれ、部品に形成される円形開口部の領域における切欠効果のおそれがなくなる。すなわち、従来の矩形の穴あけ部によって生じていた周知の要素に含まれる矩形の端部が実質的になくなる。従来技術では、使用される形材の断面によって矩形の穴あけ部が定められているのに対し、本発明では、据込み加工によって形成される特有の穴あけ部を利用している。
【０００９】
中空体要素の特に好適な変形例は、請求項１６〜２３に記載されている。
【００１０】
本発明に係る部品および中空体要素を含む部品アセンブリは、請求項２４〜２６に記載されている。
【００１１】
最後に、請求項２７〜３０は、本発明に係る中空体要素を部品に取り付けるように機能する型に関する。
【００１２】
本発明に係る方法、形材、中空体要素、部品アセンブリ、および型の他の利点は、図面を参照して説明した以下の好適実施例の説明に含まれる。
【００１３】
【発明を実施するための最良の形態】
図１は、本発明に係る中空体要素１１（図４参照）の製造に使用可能な第１の形材１０の斜視図である。この形材１０は、例えば６メートルの長さのバーの形態で設けられるかもしくは材料製造業者からコイルの形態で納品される。この形材は、冷間圧延されたものである。好適な材料は、ドイツ工業規格１６５４に基づく全種類の鋼であるが、アルミニウムなどのＮＥ金属も含まれる。
【００１４】
この形材は、少なくとも断面が実質的に矩形で、かつ後に部品に面する面１２に２本のバー型部分１４，１６を備える。これらのバー型部分１４，１６は、互いから距離Ａだけ離間されているとともに、形材１０の長手方向面１８，２０に対して平行に延在しており、かつ同様に断面が実質的に矩形である。また、形材の形状は、少なくとも実質的に矩形で、かつ部品に面する面１２に幅が広くかつ比較的浅い溝２２を備えており、この溝２２は、実質的に矩形の断面積を有するとともに、形材の長手方向面１８，２０に対して同様に平行に延在しているという捉え方もできる。
【００１５】
この実施例では、図４Ａ〜図４Ｆの要素１１は、本発明に係る図１の形材から製造される。図４から明らかである要素の全体形状は、以下でより詳細に説明する。まず最初に、図２Ａ〜図２Ｆ，図３を参照して製造方法をより詳細に説明する。図２Ａ〜図２Ｆは、全て図１の形材１０の長手方向長さＬに垂直な断面（一部片側断面）を示しており、図２の軸２４は、図１の軸２４に対応しているとともに、形材１０の長手方向長さＬに垂直に設けられている。これらの断面も、長手方向Ｌに対して垂直となっている。
【００１６】
形材１０は、図２Ａ〜図２Ｅに示すステップを実行するために５つのステーションを含む順送り工具２６（図３参照）を備えるパンチングプレス３８で長手方向Ｌに送られる。第１のステーションの断面が図３に示されており、このステーションは、図２Ｂの据込み加工で使用される。この加工では、図３および図２Ｂで上部に位置するプランジャ２８によって形材１０の上面３０が加圧され、バー型の形材１０の下部に配置された型３２（図３参照）によって、形材１０の軸２４の領域において材料の流れが局部的に発生し、これによりバー型の形材１０の上面３０に円筒状のリセス３４が形成されるとともに、バー型の形材１０の部品側１２に円筒状の突出部３６が形成される。円筒状のリセス３４の容積は、円筒状の突出部３６の体積に一致する。
【００１７】
上述したように、図３は、パンチングプレス３８内に配置された順送り工具２６の第１のステーションの一部断面を示す説明図であり、パンチングプレスおよび順送り工具の一部のみが示されている。
【００１８】
図３では、パンチングプレスの下部フレームプレートに取り付けられ、型３２および他の部品を収容するように機能するパンチングプレスの下部工具４０と、上部工具４４と保持部材４６とが取り付けられたパンチングプレスの上部フレームプレート４２とが示されている。プレート４２は、選択的にパンチングプレスの中間プレートとすることができる。
【００１９】
図示のように、形材１０は、全ての面においてプレス内に支持されている。
【００２０】
この目的のために、下部工具４０は、型３２を収容するとともに形材の左右に配置された２枚の追加のプレート５０，５２を支持する支持プレート４８を有している。プレート５０，５２は、バー型の形材１０を案内するガイドを構成し、バー型の形材１０は、このガイドを通って引き抜きステップにおける平面に垂直な方向に移動可能となっている。保持部材４６は、上部工具４４に固定された図示のスプリングによって下向きに加圧されているとともに、プレート５０、５２の上面および形材１０の上面３０と接触して設けられている。保持部材４６は、段付きボア５４である円筒状開口部を備えており、この段付きボア５４を通ってプランジャ２８が延在している。これにより、プランジャ２８の端部５６が形材１０の上面３０と接触可能となっている。プランジャ２８は、その上端で上部工具４４内に保持されており、プレスの閉動作において、図３の位置に達して円筒状の突出部３６を形成するまで、上部フレームプレート４２の補正加圧片５８によって下向きに加圧される。円筒状の突出部の形状は、型３２の形状によって決定される。型３２は、工具４０の最も低いプレート４１に位置する加圧片６２によって支持された外側部材６０を含み、かつ工具４０のプレート４１は、プレスの下部プレート（図示省略）に固定されているので、型３２は、プレスの下部プレートに対して固定して設けられる。
【００２１】
型の外側部材６０は、順送り工具のこのステーションの領域において、形材１０の下面におけるＵ字型溝２２にはまる突出部６４と、形材の材料がリング状の突出部３６を形成するように局部的に流れることができる中央円形ボア６６と、を備える。突出部６４は、Ｕ字型溝２２の深さに対応する高さを有し、かつ形材１０の２本のバー型部分１４，１６の内側面６８，７０と接触する。型３２は、さらに中心に配置された円筒状のポスト７２を備え、この円筒状のポスト７２の上端は、図３で円筒状の突出部３６の下面の一部を支持している。ポスト７２の端面は、僅かに湾曲していてもよく、形材１０の後の変形を補助するために円筒状部材７６よりも短い距離だけ上まで延在することができる。また、ポスト７２は、固定されており、かつその下端でプレート６２に支持されている。ポスト７２は、さらにこれと同心状に配置された円筒状部材７６内に設けられており、この円筒状部材は、下端が同様に加圧片６２に支持されているとともに上端に円筒状のリング面を備えており、このリング面は、ポスト７２の上端面７４と同一平面上に位置し、かつこの上端面７４とともにプランジャの動作によって形成される円筒状の突出部３６の下方の限界位置を定める。
【００２２】
プレート６２の下で、かつ工具４０の最も低いプレート４１の段付きボア８２内には、移動可能な加圧片８４が配置されており、この加圧片は、段付きボア８２内に同心状に配置されたばね８６によって上向きに付勢されている。加圧片８４の上には、３つの円筒状ピン８８が設けられており、図３ではこのうち２つが示されている。これらの円筒状ピン８８は、長手方向の中心軸２４を中心に互いに対して１２０度の角度で離間して配置されているとともに、加圧片６２の対応するボアを通って延在して型の円筒状部材７６の下端面９０と接触する。
【００２３】
据込み加工における（パンチングプレスによって生じる）プランジャ２８の力は、形材１０の材料流れを介して型の円筒状部材７６を図示の位置まで下向きに押すのに充分であり、これによって、圧力片８４は図３に示す位置となる。
【００２４】
パンチングプレスの解放中は、パンチングプレスの次のストロークを実行するために、上部工具４４がプランジャ２８と共に移動し、かつ保持部材４６が中心位置からずれた状態でプレート５０，５２から離れるように上向きに移動する。この状態において、ばね８６の力は、加圧片８４とピン８８とを介して型の円筒状部材７６を上向きに移動させるのに充分となり、円筒状部材のリング状の上端面７８は、突出部３６の上面と面一になる。これにより、形材１０が持ち上げられ、円筒状の突出部３６は、型のリセス内ではなく、型の上部に設けられて順送り工具の次のステーション（図示省略）に移送可能となる。さらに、プレート５０，５２は、形材１０をより容易に持ち上げることができるように、側部に設けられた摺動装置によって互いから水平に分離される。例えば、図３の上部工具４４の左右の面に摺動装置を固定して取り付けて（図３には１つの摺動装置のみが示されている）、摺動装置の下端が下部の収容プレート４８の対応するガイド５３内で案内されるように設けることができる。また、摺動装置は、プレート５０，５２の領域に傾斜面５５，５７を有し、これらの傾斜面は、プレスの各ストローク毎に両方向の矢印で示したプレートの動きを生じさせるように、プレートの開口部における対応する傾斜面５９，６１と協働する。この動作において、形材１０の新しい部分が型３２の領域に入り、プレスの閉動作によって新たな円筒状の突出部３６の形成が可能となる。順送り工具の据込みステーション内に前に配置されていた形材１０の部分は、このとき図２Ｂの断面形状を有しており、この断面形状では、リング状のリセス３４の容積が円筒状の突出部３６の体積に一致する。
【００２５】
順送り工具の次のステーション（図示省略）では、図２Ｂの形材に窪みすなわち図２Ｃに示すリング様のリセス９２が設けられる。このリング様のリセスすなわち窪み９２は、切断端部９４を定めており、この切断端部９４は、順送り工具の次のステーションにおいて図２Ｄに示す穴あけ開口部９８を形成するときに、スラグ９６の滑らかな穴あけ端部を得るために有利である。
【００２６】
図２Ｃの窪み９２を形成するために、順送り工具の第２のステーションは、基本的に図３の図面と同様の設計を有しているが、中央ポスト７２は、上端部に窪み９２に対応する形状を有しており、かつ型の円筒状部材７６の上端面７８の上に窪みの軸方向深さだけ突出している。場合によっては、円筒状の突出部３６の形成と同時に窪みを形成することができる。しかし、窪みの形成時に、円筒状の突出部３６が端部１００の領域において正確に定められた厳密な形状を有するように、その形状を同時に修正するので、窪みを同時に形成することは好ましくない。
【００２７】
窪み９２の形成後でかつ円筒状の突出部３６の修正後に、形材は、再度型から取り出されるとともに、続くステップによって図２Ｄに示した開口部の穴あけが行われるステーションに移送される。このステーションもまた、基本的に図３と同様の設計を有しているが、中央ポスト７２がなく、その代わりにスラグ９６の排出用の通路を形成するボアを有する。
【００２８】
図２Ｄに示す穴あけ開口部の製造後に、形材は、また対応する型から取り出されて、次のステップによって拡大加工が実行されるステーションに移送され、ここで円筒状の突出部３６が図２Ｅに示す形状とされる。円筒状の突出部３６の下端面には、面取り部を形成する円錐状のリセス１０２が設けられており、この円錐形状は円筒状の突出部３６の自由端面１０４に向かって広がっている。この形状を得るために、順送り工具の対応するステーションは、上述のステーションと同様に基本的に図３と同様に設計されているが、中央ポスト７２の上端領域に対応する円錐状の面取り部が設けられている。
【００２９】
他の点では、外側の型６０の領域に自由空間（図示省略）が提供されており、これにより、円筒状リセス１０２の形成時に、円筒状の突出部３６の外側壁１０６が、図２Ｅに示す下方向に広がる円筒形状となり、リング状の突出部３６の周囲にリング様のアンダカット部が形成される。
【００３０】
図２Ｅに示す拡張加工の後に、形材１０は、部材７６と類似する型の円筒状部材によって型から上記と同様に取り出されるとともに、次のステップで順送り工具の最後のステーションの領域へと移送され、ここで、図４の要素１１の長さを有する形材部分が切り取られる。このように製造された穴あけ開口部９８を有する要素は、図２Ｆに従って周知の方法でねじ１１０が切られる装置に移送される。用途によっては、中空体要素にねじを切らない場合もある。例えば、穴あけ開口部９８は、ガイドを意図したものまたは挿入部品を収容するように設計されうる。さらに、自動車の構造では、ねじ切りすなわちねじ形成スクリューが使用される場合が多いので、中空体要素をシートメタル部品に取り付けた後にねじ１１０が初めて設けられ、このねじは、上述のねじ切りすなわちねじ形成スクリューを使用して形成される。
【００３１】
種々の改良が可能である。形材から所望の長さの個々の要素を切り離す加工は、図２Ｅの拡張加工の前に行うことができ、この場合には、拡張加工は、要素の切断時に生じた変形を修正するように、要素の実際の形状を修正する機能も果たす。
【００３２】
さらに、据込み加工を実行するプランジャの端部領域の直径が、穴あけ加工全体を実行する穴あけパンチの直径と少なくとも実質的に等しいプランジャによって据込み加工を実行することができる。このことは、２つの利点を有する。１つの利点は、リング様リセス３４の直径が、続いて穴あけされる開口部９８の直径と同じ寸法になるので、リセス３４の領域がねじ付シリンダの一部を構成することができ、これに応じて要素の構造的高さを小さくすることができる点である。また、円筒状の突出部３６が図２Ｂの形状を有するとともに、円筒状の突出部３６の体積が円筒状リセス３４の容積に一致するので、プランジャ２８の直径が比較的小さくなることによって円筒状リセス３４の軸方向長さがより大きくなる。このため、図２Ｄに従って開口部を形成する加工において穴をあける必要がある形材領域の厚さが小さくなって開口部を形成する加工が容易となり、穴パンチの摩耗が少なくなる。
【００３３】
図２Ａ〜図２Ｅに示すように上記方法が実行されると、図４Ａ〜図４Ｆに示す形状のナット要素１１が形成される。対応部には、前の図と同一の符号を付しており、これらの部分は上述の説明に従って理解されよう。
【００３４】
図４Ｂは、図４Ａのナット要素１１のＢ−Ｂ断面に沿った断面図を示しており、図４Ｃは、図４Ｂの断面に垂直なＣ−Ｃ断面に沿った断面図を示している。図４Ｄは、要素１１を右前方から斜め下方向に見た斜視図であり、図４Ｅは、ナット要素１１の下面を示す斜視図である。
【００３５】
図４Ｆは、ねじがＭ６スクリュー用に設計された場合の詳細な寸法を示している。図４Ｆでは、断面図の左半分が図４Ｂの左側に対応しており、右半分がもとの形材の長手方向Ｌにおける要素１１の片側断面に対応している。
【００３６】
図５は、シートメタル部品の形態の部品１３に取り付けた後の図４の部品を含む部品アセンブリを示している。シートメタルは、要素の下面１２の領域において、リング状の突出部３６の周囲でかつバー型部分１４，１６の間のＵ字型溝２２内に形成されたリセス内に変形して設けられている。この構成では、シートメタルは、円筒状の突出部３６の周囲のアンダカット部１０８と係合し、ここで形状一致による係合が生じ、破壊的な力を用いずにシートメタル部品１３を軸方向２４で取り除くことができなくなる。バー型部分１４，１６の間のＵ字型溝２２と係合するように部品１３のシートメタルを成形することで、要素１１が部品１３に対して回転することが防止され、すなわち要素はスクリューをねじ１１０に挿入するときに生じうる回転力に耐えることができる。
【００３７】
部品１３の開口部１１２が円形なので、切欠作用によって疲労や亀裂による部品アセンブリの早期破損につながりうる切欠が発生しない。また、バー型部分の端部領域における切欠作用は、この端部領域が形材片からの分離によって丸まっているために考えられず、また、接触面によってバー型部分の領域で切欠が発生しない。バー型部分が部品内に埋まってこれにより切欠作用が発生する状態が避けられる。この目的のために、バー型部分の下面によって形成される部品用の接触面は、表面圧力が部品の降伏点より低くなるように充分に大きく形成される。開口部１１２は、要素の取付時に穴あけ部として機能するリング様の突出部３６によって形成され、この目的のために図６Ａ〜図６Ｃの型が必要となる。
【００３８】
図６Ｂで示されているように、型１１４は、実質的に円筒形である丸い形状を有しているが、一方側に平らな部分１１６を有することがより好ましく、この部分１１６は、工具内に型を確実に正しく配置するための形状的な特徴として機能する。型の端面１２０に設けられた輪郭が矩形の突出部１１８は、要素１１のＵ字型溝２２と一致することが必要である。取付時に要素の軸２４と一致する必要がある型の軸２５を中心とする上述の正しい位置合わせすなわち配置は、平らな部分によって確実に得られる。要素は、さらに、取付けに使用される取付ヘッドの軸２４を中心に正しく配置する必要があり、この配置は、周知の取付ヘッドによって直接的かつ確実に達成される。
【００３９】
要素１１を部品１３に取り付けるときには、一般に部品がプレス内に配置され、要素１１が、設置ヘッドによって部品１３の上部から配置され、部品１３は、要素の反対側で型の端面上に支持される。プレスの閉鎖時には、まず設置ヘッドの保持部材が、周知の方法でシートメタル部品１３の上面１２２に向かって移動し、シートメタル部品１３を型の端面１２０と接触するように押し付ける。設置ヘッドは、続いてシートメタル部品の上面１２２に向かって要素を移動させ、このとき要素１１の中心軸２４は型の中心軸２５と同軸に配置される。リング状の突出部３６は、バー型部分１４，１６の下面を超えて下向きに突出するので、リング状の突出部３６の端面が最初にシートメタル部品に接触するとともに、型の突出部の切れ刃１２２と協働してシートメタル部品１３からスラグを切り抜く。このスラグは、続いて型の中央ボア１２４を通って排出される。型の突出部１１８は、続いて、シートメタル部品をＵ字型溝２２内に押し込み、突出部１１８の４つの角部における水平領域１２８の上に僅かに突出するリング状のノーズ部１２６は、スラグの穴あけによって生じた穴あけ開口部１１２の端部領域において、部品１３のシートメタルをリング状突出部３６の周囲のリセス内に押し込む。これと同時に、シートメタル部品にリング状リセス１３０が形成され、かつシート材料がリング様のアンダカット部１０８内に流れてシートメタルが変形する。プレスの代わりに、ロボットまたは他の工具を使用して要素１１を部品１３に取り付けることもでき、このロボットまたは他の工具は、要素を型に対して適切な位置に保持するとともに必要な力を加える。
【００４０】
図７は、スクリュー１３４によって追加部品１３２を部品１３に留める方法を示している。追加部品１３２は、要素１１とは反対側で部品１３に取り付けられており、スクリュー１３４のねじ１３６が、要素１１のねじ１１０と螺合している。スクリューの接触面１３８または設けることができるワッシャ（図示省略）の接触面は、部品１３が要素のバー型部分１４，１６と追加部品１３２との間に捕捉されるように、追加部品１３２を部品１３に対して押し付ける。この接続部では、軸方向２４におけるリング状の突出部３６の軸方向高さは、追加部品１３２がシートメタル部品１３に密着することを妨げないように選択される。すなわち、円筒状の突出部３６は、バー型部分１４，１６の下面を超えてシートメタルの最大厚さ分だけ突出している。この設計によって、非常に高い回転防止機能が得られる。さらに、スクリュー１３４によって、要素が引き寄せられてシートメタル部品１３に対してしっかりと固定され、これらの２つの部品が軸方向２４で分離不能となる。
【００４１】
次に、図８〜図１２を参照して、本発明の形材および中空体要素の他の実施例を説明する。
【００４２】
この説明では、図１〜図７の第１の実施例で使用したものと同一の符号に基本番号２００を足した符号を付している。基本番号２００を引いたものと同一の符号を付された部品は、図１〜図７に示した第１の実施例の対応する部品と同一の機能および設計を有するので、上述の説明は、反対の記載がない限り、この実施例の対応する部品にも当てはまる。これらの実施例の違いについて主に説明する。
【００４３】
図８の形材２１０は、同様に実質的に矩形の断面を有する。図１の実施例とは異なり、２本の溝２２３，２２５が冷間圧延によって形材の部品側２１２に形成されており、これらの溝は、それぞれ矩形の断面を有するとともに形材２１０の長手方向面２１８，２２０に平行に延びており、これにより、ここでも２本のバー様の領域２１４，２１６が形成されている。
【００４４】
図８の形材２１０は、図９Ａ〜図９Ｅのナット要素を形成するために、上述した順送り工具と同様の工具を用いてパンチングプレスで加工される。
【００４５】
図９Ａ〜図９Ｅのナット要素２１１の製造において、順送り工具は、上述した順送り工具に比べて追加のステーションを含んでいる。この追加のステーションは、形材が送り込まれる第１のステーションを構成し、このステーションでは、一種の逆据込み加工によって形材の下側１２に円筒状のリセス２４０がプレスされる。これにより、形材の上面２３０に円筒状の一段高い部分２４２が生じ、円筒状リセス２４０と円筒状の一段高い部分は、共に要素の軸２２４と同心に配置される。順送り工具の第１のステーションにおいて、円筒状リセス２４０と円筒状の一段高い部分２４２を形成した後に、円筒状リセス２３４および円筒状の突出部２３６、またこれに続いて窪み２９２および穴あけ開口部２９１が、順送り工具の続くステーションにおいて図２，図３を参照して説明したのと同様の方法および手段で形成される。
【００４６】
順送り工具の最後のステーションでは、要素２１１がバー型の形材２１０から剪断加工によって分離される。中空体要素の正確な端部形状は、図９Ａ〜図９Ｅに明瞭に示されている。部品２１３への要素２１１の取付けは、図６Ａ〜図６Ｃの型と種々の共通点を有する図１２Ａ，図１２Ｂに示す型３１４を用いて行われる。図１２Ａの断面図は、図１２Ｂのそれぞれの矢印Ａ，Ａに対応する２つの片側断面を示している。
【００４７】
図１２Ａ，図１２Ｂに示すように、型３１４は、２本のバー様の突出部２４６，２４８を有し、これらの突出部２４６，２４８は、互いに平行に延在しているとともに、形材の下面のＵ字型溝２２３，２２５に対応して形成されており、かつバー型部分２４６，２４８の幅が対応する溝２２３，２２５の幅よりもそれぞれ部品の厚みの２倍分だけ小さくなっている。
【００４８】
型３１４の端面の中央におけるリング状の突出部３２６は、この実施例の平面図では円状であり、リング状の突出部３２６の形成によって、２本のバー型部分２４６，２４８のそれぞれに弓形の切欠き部２５０，２５２が設けられる。よって、型３１４のリング状の突出部は、図６Ａ〜図６Ｃの実施例のように矩形の突出部からではなく、端面３２０から直接突出しているので、その軸方向長さが図６Ａ〜図６Ｃの実施例の型に比べて大きい。
【００４９】
例えばプレス、ロボット、または他の種類の工具において、設置ヘッドを使用して部品２１３に要素２１１を取り付けるときには、型のバー様のノーズ部２４６，２４８は、要素２１１の２つのＵ字型溝２２３，２２５内にシート材料を押し込む。これにより、対応する溝２２３，２２５内に突出してシートメタル部品２１３の回転を防止するノーズ部が形成される。シートメタル部品のパンチ穴の周囲の周辺領域１１２は、この実施例では円筒状の突出部２３６の周囲の円筒状リセス２４０内にプレスされ、かつ同時にアンダカット部３０８内で変形される。このアンダカット部３０８へのシートメタル材料の流れは、型のリング状の突出部３２６によって高まり、これにより、円筒状の突出部３２６の周囲でシートメタル部品にリング様のリセス３３０が形成される。
【００５０】
追加部品３３２の取付けは、図７の実施例と同様にスクリュー３３４を使用して行われる。ここでも、追加部品３３２は、要素３１１とは反対側の部品の面に取り付けられる。この実施例では、要素３１１が、非常に大きい部品用の接触面を有している点が特に好ましい。これは、溝２２３，２２５およびリング状リセス２４０が、上述の実施例に比べて、要素３１１の下面の比較的小さい面積の部分しか占有していないためである。このため、要素３１１は、第１の実施例の要素よりも小さく形成しても同じ接触面を得ることができ、重量を削減することができる。
【００５１】
続いて、図１３〜図１７を参照して、本発明の第３の実施例を説明する。
【００５２】
この説明では、図１〜図７の第１の実施例で使用したものと同一の符号に基本番号４００を足した符号を付している。基本番号４００を引いたものと同一の符号を付された部品は、図１〜図７に示した第１の実施例の対応する部品と同一の機能および設計を有するので、上述の説明は、反対の記載がない限り、この実施例の対応する部品にも当てはまる。これらの実施例の違いについて主に説明する。
【００５３】
図１３の第３の実施例では、形材４１０は、実質的に矩形の断面を有する中央領域４１７と、中央領域４１７の左右でかつこの中央領域を超えて部品側４１２に延在する一体に設けられた翼部４１９，４２１と、を有している。これらの翼部４１９，４２１は、形材の長手方向面４２０に平行に延在する２本のバー型部分４１４，４１６を形成するとともに、傾斜したリセス４２３，４２５を介して形材の中央領域４１７の下面と一体になっている。この構成では、２つの翼部４１９，４２１の上面４２７，４２９は、それぞれ形材４１０の中央領域４１７の上面４３０から離間されている。これにより、中央領域の側壁に対して斜めに位置するとともに互いに対して角度αを有するショルダ部が形成される。この角度αは、部品側４１２とは反対側の形材の側壁４３０に関連して１８０°よりもやや小さく、好ましくは１７５°〜１６０°の範囲内である。
【００５４】
バー型部分４１４，４１６の下面は、ショルダ部４２７，４２９に従って斜めに設けられており、すなわち互いに対して同じ角度αを定める。斜めの遷移領域４２３，４２５は、ショルダ部４２７，４２９によって形成された傾斜面に対して、平行であり、これらの遷移領域４２３，４２５もまた互いに対して対応する角度αを定める。中央領域４１７に対する各翼部４１９，４２１のこのような傾斜した配置は、形材４１０の製造時において冷間圧延によって形成され、以下で説明するように特別の利点を有する。
【００５５】
形材４１０の形状は、翼部４１９，４２１の特別設計以外は実質的に図１の実施例に対応し、形材４１０からのナット要素の製造は、基本的に図２，図３を参照して説明した図４のナット要素の製造方法および製造手段によって実行される。従って、ここでは製造工程を詳細に説明しない。しかし、最終形状のナット要素を示す図１４Ａ〜図１４Ｅおよびここで使用されている符号によって分かるように、この要素は、図４Ａ〜図４Ｆの要素にかなり類似している。
【００５６】
円筒状の突出部４３６がアンダカット部を有していないという相違点があるが、これは重要でなく、リング状の突出部４３６は、図４の実施例の対応する突出部３６と同じ形状を有することができる。
【００５７】
部品アセンブリ４１５を得るための部品４１３への要素４１１の取付けは、ここでも型５１４すなわち図１７Ａ〜図１７Ｃの型を使用して実行される。この型５１４は、図６Ａから図６Ｃの型１１４と同一であり、図６Ａ〜図６Ｃの実施例の説明が適用されるので、ここではこれ以上詳しく説明しない。図１７では、図６Ａ〜図６Ｃと同じ符号に基本番号４００を単に足したものを用いている。
【００５８】
しかし、この実施例では、図１５の部品アセンブリを形成するために要素４１１を取り付けるときに設置ヘッドが使用され、この設置ヘッドは、ショルダ部４２７，４２９が互いに対して１８０°よりも小さい角度αを定めることなく同一平面内に位置するように、翼部４１９，４２１をいわば平らにプレスする。これにより、翼部４１９，４２１は、それぞれ傾斜面４２３，４２５の内側端部領域における枢軸を中心に枢軸運動を行い、バー型部分４１４，４１６の内側端部４３１，４３３が互いに向かって移動するとともに、設置状態において取付け４１１前に比べて互いからの離間距離が小さくなる。これは、この時点で、アンダカット部４３５，４３７（図１５参照）が、バー型部分４１４，４１６の内側面４６８，４７０の領域にそれぞれ形成されており、かつシートメタルがこれらのアンダカット部に形状的にはまるように係合していることを意味しており、要素４１１を部品４１３から軸４２４の方向で分離することができなくなっている。要素４１１の円筒状の突出部４３６にもアンダカット部が設けられている場合には、翼部４１９，４２１の枢軸運動によって、シートメタルがこのアンダカット部にも押し込まれ、これにより要素４１１がさらにしっかりと部品４１３に固定される。従って、この実施例は、非常に引き抜きにくい。
【００５９】
追加部品５３２の取付時の状態は、図１６に示されており、基本的に図７のアセンブリと同様である。図１６は、図７と同一の符号（に基本番号４００を足した符号）を用いて説明されている。
【００６０】
ここで説明した機能要素は、例えば強度の等級が５．６以上の全ての材料で製造することができる。このような金属材料は、一般に炭素の含有量が０．１５〜０．５５％の炭素鋼である。
【００６１】
全ての実施例において、冷間変形においてＩＳＯ標準の等級８の強度を達成する全ての材料、例えばドイツ工業規格１６５４における３５Ｂ２合金などを機能要素の材料の例として挙げることができる。このように形成された締結要素は、引き抜き加工を行うことができるシートメタル部品に商業的に利用可能な全ての鋼製材料に適しており、またアルミニウムおよびその合金にも適している。アルミニウム合金、特にＡｌＭｇ５などの高い強度を有するアルミニウム合金は、機能要素に使用することができる。ＡＭ５０などの鋼強度マグネシウム合金も、機能要素としての使用を検討することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係る中空体要素の製造のための第１の形材の斜視図である。
【図２】 図２Ａ〜図２Ｆは、図１の形材から本発明に係る中空体要素を製造する個々のステップを示す説明図である。
【図３】 パンチングプレスの順送り工具の１つのステーションにおける図２Ｂの据込み加工を示す一部断面を含む説明図である。
【図４】 図４Ａ〜図４Ｆは、図１の形材から製造された中空体要素の正確な形状を示す説明図である。
【図５】 シートメタル部品とこれに取り付けられた本発明に係る図４の中空体要素を含む部品アセンブリを示す一部断面を含む説明図である。
【図６】 図６Ａ〜図６Ｃは、シートメタル部品に図４の要素を取り付けるための本発明に係る型の設計を示す説明図である。
【図７】 図５の部品アセンブリへの追加部品の取付けを示す説明図である。
【図８】 本発明の中空体要素の製造のための第１の形材の斜視図である。
【図９】 図９Ａ〜図９Ｅは、図８の形材から製造される中空体要素の正確な形状を示す説明図である。
【図１０】 シートメタル部品とこれに取り付けられた本発明に係る図９Ａ〜図９Ｅの中空体要素を含む部品アセンブリを示す一部断面を含む説明図である。
【図１１】 図１０の部品アセンブリへの追加部品の取付けを示す説明図である。
【図１２】 図１２Ａ，図１２Ｂは、シートメタル部品に図９Ａ〜図９Ｅの要素を取り付けるための本発明に係る型の設計を示す説明図である。
【図１３】 本発明に係る中空体要素の製造のための第１の形材の斜視図である。
【図１４】 図１４Ａ〜図１４Ｅは、図１３の形材から製造される中空体要素の正確な形状を示す説明図である。
【図１５】 シートメタル部品とこれに取り付けられた本発明に係る図１４Ａ〜図１４Ｅの中空体要素を含む部品アセンブリを示す一部断面を含む説明図である。
【図１６】 図１５の部品アセンブリへの追加部品の取付けを示す説明図である。
【図１７】 図１７Ａ〜図１７Ｃは、シートメタル部品に図１４Ａ〜図１４Ｅの要素を取り付けるための本発明に係る型の設計を示す説明図である。

Claims (30)

1. 一般にシートメタルからなる部品（１３，２１３，４１３）に取り付けられるナット要素などの中空体要素（１１，２１１，４１１）の製造方法であって、長手方向面（１８，２０，２１８，２２０，４１８，４２０）に平行に延在する２本のバー型部分（１４，１６，２１４，２１６，４１４，４１６）を有し、これらのバー型部分が、後に部品に面する面（１２，２１２，４１２）に互いから離間して設けられているバー型形材またはコイルの形態である形材（１０，２１０，４１０）に、対応する開口部（９８，２９８，４９８）を穴あけした後で、かつ選択的にねじ付シリンダ（１１０，３１０，５１０）を形成した後に、前記形材から長さ方向で個々の要素を切り離すことによって、少なくとも実質的に四角形もしくは矩形の外側周辺部を有する中空体要素を製造する製造方法において、
   前記形材の穴あけの前に据込み加工を実行して、前記形材の部品に面する面（１２，２１２，４１２）に、意図された開口部（９８，２９８，４９８）と同心の円筒状またはリング様の突出部（３６，２３６，４３６）を材料流れによって形成し、この突出部は、必要に応じて、続く追加のプレスステップにおいて、リング様の穴あけ部へと変形され、
   追加のステップにおいて、前記リング様の突出部の自由端面に窪み加工が実行され、この窪み加工によって後の穴あけ加工における穴あけスラグ（９６）用の切断端部（９４）が形成されることを特徴とする中空体要素の製造方法。
2. 前記据込みステップは、形材（１０）が、形成される突出部の領域において所望の突出部（３６）の形状と相補的な形状を有するリセス（６６）を備える型（３２）に支持されているとともに、残りの全ての側面領域で対応する工具（４６，４８，５０，５２，６０）内に保持された状態で実行され、前記型（３２）のリセス（６６）への材料流れを生じさせるために、プランジャ（２８）が、前記形材（１０）のリング様の突出部とは反対側の面（３０）の材料に押し込まれることを特徴とする請求項１記載の中空体要素の製造方法。
3. 前記プランジャ（２８）は、所望の突出部（３６）の外径と少なくとも実質的に対応する外径を有することを特徴とする請求項２記載の中空体要素の製造方法。
4. 前記プランジャは、後に形成される開口部の直径と少なくとも実質的に対応する外径を有することを特徴とする請求項２記載の中空体要素の製造方法。
5. 前記要素は、窪み加工の後に穴あけパンチと対応する型を用いて穴あけされ、この穴あけパンチは、窪み加工で形成された窪み（９２）と同心状に案内されることを特徴とする請求項１記載の中空体要素の製造方法。
6. 自由端面の方向に実質的に円錐状に広がる外側壁（１０６，３０６）を有する穴あけ突出部（３６，２３６）を提供するために、穴あけ加工の後に拡張加工が実行されることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の中空体要素の製造方法。
7. 拡張加工において、面取り部を形成する円錐状のリセス（１０２，３０２，５０２）が、前記穴あけ開口部（９８）と同心でかつ前記突出部の自由端に形成され、前記面取り部は、前記リング様の突出部の端面の方向に広がっていることを特徴とする請求項６記載の中空体要素の製造方法。
8. 長さ方向における前記形材（１０，２１０，４１０）からの前記要素の切り離しは、拡張加工に続いて実行されることを特徴とする請求項６または７に記載の中空体要素の製造方法。
9. 前記拡張加工は、前記形材から所定の長さで対応する要素を切り離した後に調整ステップとして実行されることを特徴とする請求項６または７に記載の中空体要素の製造方法。
10. 各々のステップは、スタンピングプレス（３６）において、順送り工具（２６）を使用して実行されることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の中空体要素の製造方法。
11. 請求項１〜１０のいずれかに記載の方法で使用される形材であって、
    前記形材（１０，２１０）は、断面が少なくとも実質的に矩形であるとともに、該形材の長手方向面（１８，２０，２１８，２２０）に平行に延在する２本のバー型部分（１４，１６，２１４，２１６）を有し、これらのバー型部分は、後に部品に面する面（１２，２１２）に互いから離間して設けられているとともに、断面が少なくとも実質的に矩形であり、前記バー型部分は、要素（１１，２１１）の最終形状において回転防止機構を構成することを特徴とする形材。
12. 前記２本のバー型部分（１４，１６）は、断面が矩形でかつ幅が広い溝（２２）によって構成されており、この溝は、前記バー型部分（１４，１６）の高さに少なくとも実質的に対応する深さを有することを特徴とする請求項１１記載の形材。
13. 前記２本のバー型部分（２１４，２１６）は、対応する溝（２２３，２２５）によって境界づけられ、すなわちこれらの溝によって構成されており、前記溝は、前記形材の長手方向面（２１８，２２０）に平行に延びるとともに、少なくとも実質的に矩形の断面と、それぞれのバー型部分の高さに対応する深さと、を有することを特徴とする請求項１１記載の形材。
14. 請求項１〜９のいずれかに記載の方法で使用される形材（４１０）であって、
    前記形材の断面は、実質的に矩形の中央領域（４１７）と、この中央領域の左右に該中央領域とそれぞれ一体に設けられた翼部（４１９，４２１）と、を含み、これらの翼部は、部品側（４１２）において前記中央領域を超えて延在して２本のバー型部分（４１４，４１６）を構成し、これらのバー型部分は、前記形材の長手方向面（４１８，４２０）に平行に延在するとともに傾斜したリセス（４２３，４２５）を介して前記形材の中央領域の下面と一体に設けられており、前記翼部の上面（４２７，４２９）は、前記形材の中央領域の上面から離間されており、これにより前記中央領域の側壁に対して傾斜したショルダ部が形成され、これらのショルダ部は、前記部品とは反対側の前記形材の面に関連して互いに対して角度αを有しており、角度αは、１７５°〜１６０°の範囲内であることを特徴とする形材。
15. シートメタルからなる部品に取り付けるための中空体要素（１１，２１１，４１１）であって、この中空体要素は、対向するとともに互いに対して平行に延在して前記部品に対する回転防止機構を構成するバー型部分（１４，１６，２１４，２１６，４１４，４１６）と、前記部品側（１２，２１２，４１２）に対して垂直に延びるとともに中央に配置された穴あけ開口部（９８，２９８，４９８）と、を有し、前記開口部は、選択的にねじ付シリンダ（１１０，３１０，５１０）を備えることができる中空体要素において、
    前記中空体要素の部品に面する面（１２，２１２，４１２）でかつ前記開口部と同心状にリング様の突出部（３６，２３６，４３６）が設けられており、この突出部は、穴あけ部として形成されており、前記バー型部分と前記リング様の穴あけ部との間にリセス領域（２２，２４０，４２２）が存在し、前記バー型部分は、前記中空体要素の両側に設けられているとともに、前記部品用の接触面を形成しており、これらの接触面は、表面圧力が前記部品の降伏点よりも低く保たれるように充分に大きく設けられていることを特徴とする中空体要素。
16. 前記リング様の突出部（３６，２３６，４３６）の端部（１０４，３０４，５０４）は、前記中空体要素の前記部品側において、前記バー型部分（１４，１６，２１４，２１６，４１４，４１６）を超えて突出していることを特徴とする請求項１５記載の中空体要素。
17. 前記バー型部分の間のリセス領域（２２，４２２）は、外形が少なくとも実質的に矩形であり、前記リング様の突出部（３６，４３６）は、前記リセスの中心に配置されているとともに、全ての面で前記リセスの境界から離間されていることを特徴とする請求項１５または１６に記載の中空体要素。
18. 前記中空体要素のそれぞれ反対側の面において互いに対して平行に延在する前記２本のバー型部分は、２つの溝（２２３，２２５）によって境界づけられ、すなわちこれらの溝によって構成されており、前記溝は、互いに対して平行に延びるとともに少なくとも実質的に矩形の断面を有し、前記リセス（２４０）は、前記中空体要素の部品側（２１２）における２つの溝の間の領域に形成された円筒状リセスであり、この円筒状リセスは、前記部品側（２１２）に向かって広がっていることを特徴とする請求項１５または１６に記載の中空体要素。
19. 前記中空体要素（２１１）の部品側（２１２）とは反対の面（２３０）において、円筒状のショルダ部（２４２）が設けられており、このショルダ部は、前記要素の部品側に設けられた円筒状リセス（２４０）とほぼ相補的な形状を有することを特徴とする請求項１８記載の中空体要素。
20. 少なくとも実質的に矩形の中央領域（４１７）と、この中央領域の左右に該中央領域とそれぞれ一体に設けられた翼部（４１９，４２１）と、を含み、これらの翼部は、部品側において前記中央領域を超えて延在して２本のバー型部分（４１４，４１６）を構成し、これらのバー型部分は、前記形材の長手方向面（４２０）に平行に延在するとともに、傾斜したリセス（４２３，４２５）を介して前記形材の中央領域の下面と一体に設けられており、前記翼部の上面（４２７，４２９）は、前記形材の中央領域の上面から離間されており、これにより前記中央領域の側壁に対して傾斜して延在するショルダ部が形成され、これらのショルダ部は、前記部品側とは反対側の前記形材の面に関連して互いに対して角度αを有しており、角度αは、１７５°〜１６０°の範囲内であることを特徴とする請求項１５記載の中空体要素。
21. 前記リング様の穴あけ部（３６，２３６，４３６）は、少なくとも実質的に円筒状の外側壁を有しており、この外側壁は、前記穴あけ部の自由端（１０４，３０４，５０４）に向かって広がっているとともに、前記端面と共に穴あけ端部（１００，３００，５００）を構成し、前記リング様の穴あけ部の円筒状の外側壁は、リセス（１０８，３０８）と共にシートメタル材料を収容するように設計されたアンダカット部を形成していることを特徴とする請求項１５〜２０のいずれかに記載の中空体要素。
22. 前記リング様の穴あけ部の端部は、円筒状のリセス（１０２）を有し、この円筒状のリセスは、前記穴あけ部の自由端面に向かって広がる面取り部を形成していることを特徴とする請求項１５〜２１のいずれかに記載の中空体要素。
23. 部品（１３，２１３，４１３）と、請求項１５〜２２のいずれかに記載の中空体要素（１１，２１１，４１１）と、からなる部品アセンブリにおいて、
    前記部品は、前記リング様の穴あけ部によって形成されたアンダカット部（１０８，３０８）と前記バー型部分に隣接するリセス領域（２２，２４０，２２３，２２５，４２２）内で変形され、これにより、前記中空体要素は、引き抜きおよび回転が防止されるように前記部品に固定されることを特徴とする部品アセンブリ。
24. 前記部品（１３，２１３，４１３）は、リング様の穴あけ部（３６，２３６，４３６）の周囲の領域にリング状のリセス（１３０，２３０，５３０）を有することを特徴とする請求項２３記載の部品アセンブリ。
25. 部品（４１３）と、請求項２０に記載の中空体要素（４１１）と、からなる部品アセンブリにおいて、
    前記部品は、前記リング様の穴あけ部によって形成されたアンダカット部と前記バー型部分に隣接するリセス領域内で変形され、これにより、前記中空体要素は、引き抜きおよび回転が防止されるように前記部品に固定され、
    初期状態で互いに対して角度αを定める前記要素のショルダ部の面（４２７，４２９）は、前記部品アセンブリにおいて少なくとも実質的に平らに押し付けられた状態となり、これにより、前記バー型部分（４１４，４１６）の内側面がアンダカット部を形成するとともに、これらのバー型部分の下面における内側端部の離間距離が、前記部品（４１３）への取付前に比べて小さくなっており、前記部品と前記中空体要素（４１１）との間の形状的に固定された係合状態が改善されることを特徴とする部品アセンブリ。
26. 前記部品（４１３）は、リング様の穴あけ部（４３６）の周囲の領域にリング状のリセス（５３０）を有することを特徴とする請求項２５記載の部品アセンブリ。
27. 請求項１５〜２２のいずれかに記載の中空体要素を部品に取り付けるための型において、
    前記型は、前記部品に面する自由端面（１２０，５２０）に形状づけられた突出部（１１８，５１８）を有し、この突出部は、平面図において外形が少なくとも実質的に矩形であり、この矩形の突出部の幅は、前記中空体要素（１１，４１１）の２本のバー型部分（１４，１６，４１４，４１６）の間の離間距離よりも部品の厚みの２倍分だけ小さい距離に対応しており、前記矩形の突出部の長さは、前記バー型部分に対して平行な前記要素（１１，４１１）の長さに対応し、前記型は、前記突出部の矩形の外形内にリング状の突出部（１２６，５２６）と中央ボア（１２４，５２４）と、をさらに有し、前記リング状の突出部によって、前記中空体要素の穴あけ部の周囲に形成されたアンダカット部内へと前記部品が変形され、前記中央ボアは、前記部品への前記中空体要素の取付時に、前記中空体要素のリング様の穴あけ部（３６，４３６）と協同して前記部品から穴あけスラグを生じさせることを特徴とする中空体要素の取り付け用の型。
28. 前記型は、平面図において円形であるとともに、外側周辺部の１つまたは複数の箇所に形状的な特徴（１１６，５１６）を有し、この形状的な特徴は、工具内で正しい位置に取り付けるために利用されることを特徴とする請求項２７記載の中空体要素の取り付け用の型。
29. バー型部分を形成するように部品側で互いに対して平行に延びる２つの溝を有する中空体要素とともに使用される型において、
    前記型の端面（３２０）には、２本のバー様の突出部（２４６，２４８）が設けられており、これらの突出部は、前記部品に面する端面において互いに対して平行に延在しているとともに、前記中空体要素のＵ字型溝（２２３，２２５）の幅よりも前記部品の厚みの２倍分だけ小さい幅に少なくとも実質的に対応する最大幅と、前記Ｕ字型溝の長さに少なくとも実質的に対応する長さと、を有しており、前記型は、前記バー型部分の間に設けられるリング状の突出部と、中央ボア（３２４）と、をさらに有しており、前記リング状の突出部は、前記中空体要素の穴あけ部の周囲に形成されたアンダカット部内へと前記部品を変形させ、前記中央ボアは、前記部品への前記中空体要素の取付時に、前記中空体要素のリング様の穴あけ部（２３６）と協同して前記部品から穴あけスラグを生じさせることを特徴とする型。
30. 前記型は、平面図において円形であるとともに、外側周辺部の１つまたは複数の箇所に形状的な特徴（３１６）を有し、この形状的な特徴は、工具内で正しい位置に取り付けるために利用されることを特徴とする請求項２９記載の型。

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