ES2281038T3 - Tuerca de embuticion. - Google Patents
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Abstract
Dispositivo para tuercas de embutición provisto de una matriz (100) y de una tuerca de embutición con una cabeza (11), una espiga (13) con diámetro poligonal en el que la superficie frontal (8) de la espiga (13) que actúa como punzón de troquelado presenta un diámetro externo redondo (diámetro de troquelado) y la matriz presenta un diámetro de matriz (100) redondo, como diámetro interno activo y la espiga (13) presenta su mayor diámetro externo (diámetro de embutición 2) desplazado hacia atrás, respecto a la superficie frontal de la espiga(13), caracterizado por que el diámetro de la matriz (104) es mayor que el diámetro de troquelado (1), es decir, la superficie frontal de la espiga, y es menor que el diámetro de embutición (2).
Description
Tuerca de embutición.
El invento trata de tuercas de embutición que se
conocen tanto a través de la patente DE 15 75 187 como de la DE 36
26 466.
En este caso la tuerca de embutición es embutida
en una chapa que no ha sido perforada previamente, actuando como un
punzón de troquelado que expulsa una pipa de la chapa.
Para lograr la fijación antigiro necesaria de la
tuerca, la parte de la espiga de la tuerca de embutición que se
introduce en la chapa, está dotada de un perímetro no redondeado
generalmente poligonal.
Sobre todo en aplicaciones de grandes series, la
pipa no cae de la matriz debido a las uniones de material que no se
desprenden totalmente, que se encuentran entre la pipa y la chapa,
sobre todo en el segmento entre dos esquinas colindantes del
perímetro externo poligonal de la parte de la espiga y de este modo
se para la instalación de embutición y las pipas tienen que ser
extraídas manualmente, lo cual va también en contra de la
integración del procedimiento de embutición en el proceso de doblado
y troquelado respecto a la parte de chapa restante.
En este caso, es perfectamente conocido por la
patente US 2002/0172573 como por la patente GB 1177152 A, que a
pesar del diámetro externo poligonal de la pieza principal de la
espiga que posee como superficie de troquelado que actúa como
superficie frontal, tiene un diámetro externo redondo, así como la
correspondiente matriz también tiene un diámetro interno
redondo.
El objetivo del invento es por lo tanto,
configurar la tuerca de embutición y la matriz correspondiente, de
modo que se eviten las desventajas del estado de la técnica actual y
especialmente posibilitar una integración de proceso en otros pasos
de trabajo con una alta fiabilidad.
Este objetivo se soluciona mediante las
características de las reivindicaciones 1 y 22. Modelos de
fabricación favorables resultan de las
sub-reivindicaciones.
Debido a que el punzón de troquelado, es decir
la superficie frontal libre de la parte de la espiga por un lado y
la matriz colocada por el lado contrario de la chapa en la que la
tuerca de embutición penetra levemente durante la embutición y que
una a la otra poseen las correspondientes cantos perimetrales y una
diferencia diametral limitada, se expulsa la pipa de la pieza de
chapa con fiabilidad y cae a través de la matriz. La matriz posee
preferentemente un diámetro interno redondo que es mucho más fácil y
económico de fabricar que un diámetro no redondo de modo que se
pueden comprar a buen precio gran variedad de tubos de diferentes
medidas y casquillos como matrices terminadas o al menos como
productos semiacabados para la fabricación de las matrices.
De modo preferente la espiga posee también como
corresponde un diámetro externo redondo en su superficie frontal
libre a pesar de que el resto de la espiga tiene un contorno externo
poligonal. También sería posible la existencia de contornos
coincidentes no redondos del punzón de troquelado, es decir,
superficie frontal de la espiga y de la matriz, sin embargo, ésto
ocasionaría mayores costes no sólo en la fabricación, sino que
también condicionaría un posicionamiento de posición de rotación de
la tuerca de embutición antes de la embutición, concretamente
orientada a la posición de rotación de la matriz no
redon-
da.
da.
La diferencia entre el diámetro de la matriz y
el diámetro de la superficie frontal de la espiga como punzón de
troquelado, depende del espesor de la pieza de chapa y fluctúa entre
8 y 12/100 mm por del espesor de la chapa. En este caso la
superficie frontal de la espiga que actúa como punzón de troquelado,
no tiene que representar de ninguna manera el diámetro externo más
grande de la espiga.
Por el contrario, se ha demostrado que el mayor
diámetro externo de la espiga debería estar desplazado hacia atrás,
partiendo de la superficie frontal libre y este mayor diámetro
externo, el así llamado diámetro de embutición, el que empuja hacia
fuera radialmente el contorno producido por el diámetro de
troquelado en la chapa, debería tener una forma poligonal como el
resto de la espiga. Entre el diámetro de embutición más grande y el
diámetro de embutición lateral discurre una inclinación de
embutición, situada entre 10º y 20º, especialmente entre 13º y 17º
respecto a la dirección axial.
Sin embargo, este segmento no conforma ningún
cono truncado, sino que en este chaflán de embutición discurren las
superficies poligonales que otorgan su configuración poliforme a la
espiga entre el diámetro de embutición y la inserción hacia la
cabeza, para generar el contorno externo deseado en el diámetro de
embutición lateral de la espiga.
Como la longitud axial correcta del chaflán de
embutición ha producido una longitud de entre el 5% y 25%,
especialmente del 8% hasta el 15% de la longitud axial de la espiga,
así como una desviación angular de 20-40º,
especialmente de 30-40º de la dirección axial.
Además en este caso se debe considerar que la
longitud axial de la espiga debe ser menor que el espesor de la
chapa, en la que se debe introducir la tuerca de embutición para que
la tuerca de embutición introducida no sobresalga del canto de la
chapa en lado opuesto, ocasionando problemas allí.
En este caso la diferencia entre la longitud de
la espiga y el espesor de la chapa no siempre es igual, sino que
depende por un lado del espesor absoluto de la chapa y por otro lado
del casamiento de material entre pieza de chapa y tuerca de
embutición, especialmente del material de la pieza de chapa. Como
valores favorables resultan:
- Chapa: acero; tuerca: acero
Longitud de espiga 0,05-0,3 mm,
especialmente 0,05-0,1 mm más corta que el espesor
de la chapa y/o longitud de espiga 1%-10% más corta que el espesor
de la chapa, diferencia en % mientras más corta sea, mayor es será
el espesor de la chapa.
- Chapa: metal ligero; tuerca: acero
Longitud de espiga 0,01-0,4 mm,
especialmente 0,1-0,2 mm más corta que el espesor de
la chapa y/o longitud de espiga 2%-15% más corta que el espesor de
la chapa, diferencia en % mientras más corta sea, mayor es será el
espesor de la chapa.
El espesor de la chapa es por lo general de
2-6 mm.
Mientras que mediante el acortamiento de la
espiga respecto a la pieza de chapa se evita con certeza que la
tuerca embutida sobresalga por el lado posterior de la pieza de
chapa, se logra una elevada seguridad de proceso respecto al corte
de la pipa y su caída, al embutir la tuerca en la superficie frontal
libre de la espiga, es decir la superficie de embutición, el lado
superior de la matriz no sólo llega hasta allí, sino que penetra
levemente en ella, consiguiendo de este modo, un corte seguro de la
pipa, juntamente con una diferencia diametral suficiente entre el
diámetro externo del punzón de embutición y el diámetro interno de
la matriz.
Puesto que la espiga de la tuerca de embutición
estando montada no debe sobresalir de la chapa, esto se consigue
únicamente mediante un abombamiento anular en la superficie frontal
de la matriz, cuya extensión axial es mayor que el resto de la
superficie frontal libre de la espiga respecto a la cara posterior
de la chapa en estado montado.
En este caso, el abombamiento se acopla en
dirección radial, con preferencia directamente al diámetro interno
de la matriz para favorecer ese corte. En cuanto se ha desplazado
hacia fuera el abombamiento anular desde el diámetro interno de la
matriz, el abombamiento favorece por un lado el flujo de material de
la pieza de chapa, también radialmente hacia el interior y por
consiguiente la embutición en el perímetro externo poligonal de la
espiga introducida, pero por otro lado se logra con menos fiabilidad
el corte de la pipa.
En este caso, la extensión axial del diámetro de
la matriz es preferentemente menor que la extensión axial del
chaflán de embutición, de modo que se debería elegir que el diámetro
de la matriz en la superficie frontal de la matriz sea mayor que el
diámetro de embutición de la espiga y menor que su diámetro de
embutición.
El diámetro interno eficaz de la matriz, como
está presente en la superficie frontal libre de la matriz, se puede
ampliar desde allí de forma levemente cónica hacia atrás, con un
ángulo de matriz de 1º hasta 5º. Sin embargo, en un modelo de
fabricación preferente, la matriz tiene 1,2 hasta 1,8 partes del
espesor de la chapa sobre una extensión axial, el mismo diámetro
invariable que en la superficie frontal libre y sólo entonces sufre
una considerable ampliación preferentemente en forma de inserción,
incrementando así considerablemente los costes de fabricación de la
matriz.
Por lo demás, la matriz tiene una dureza de
entre 58 y 62 HRc Rockwell y con ello, al menos 10 HRc Rockwell más
que la dureza de la espiga de la tuerca de embutición.
Para que la capacidad del momento de rotación de
la tuerca embutida no dependa únicamente del arrastre de forma
entre el contorno externo de la espiga y del material anexo a éste,
se sabe que el saliente en forma de hombro de la cabeza de la
tuerca no discurre en ángulo recto hacia la dirección axial respecto
a la espiga, sino en forma de un corte posterior que cae
oblicuamente, de modo que solo en caso de un contorno externo no
redondo de la cabeza, las esquinas de la cara inferior en forma de
hombro de la cabeza, se insertan adicionalmente en la cara superior
de la pieza de chapa, aumentando así aún más, la capacidad del
momento de rotación.
Se ha mostrado por una parte que el enganche
óptimo entre el hombro y la pieza de chapa se logra, si el corte
posterior que desciende hacia el exterior no discurre hasta el
diámetro externo de la cabeza, sino que antes se convierte
nuevamente en un chaflán externo ascendente hacia el exterior. El
mejor efecto se logra si la extensión radial del chaflán externo
asciende entre el 10% y el 30%, especialmente entre el 15% y el 25%
de la extensión radial del hombro.
Además, la embutición de los salientes del
hombro en la pieza de chapa se dan sólo si la cabeza de la tuerca
de embutición tiene un contorno externo poligonal, es decir, si la
cabeza está conformada, por ejemplo, en forma de una tuerca
octagonal convencional. Sin embargo, para muchos casos de aplicación
son deseables las cabezas con contorno externo redondo, ya que de
todas formas no es necesaria la aplicación de una llave para
tuercas o una herramienta similar en el perímetro externo, debido a
la unión antigiro con la pieza de chapa.
Para que en este caso también se origine el
efecto de enganche entre hombro y pieza de chapa como se ha descrito
anteriormente, se proponen dos alternativas según el invento:
La transferencia entre el corte posterior que
desciende oblicuamente y el chaflán externo - tratándose de un
diámetro externo redondo - no discurre con una distancia radial
inalterada, también a lo largo de un contorno redondo, sobre el
hombro, sino más bien a lo largo de un contorno poligonal, logrando
de este modo nuevamente un efecto de enganche.
Sin embargo, se logra un mejor resultado si el
hombro no representa ninguna superficie simétrica de rotación
respecto a la dirección axial, sino más bien, una superficie
ondulada o preferentemente dentada, en sentido circular que puede
ir ya sea hasta el diámetro externo, o sólo hasta el traspaso al
chaflán externo. El chaflán externo mismo no puede ser otra vez una
superficie simétrica de rotación no ondulada o dentada.
Por lo tanto, la seguridad de torsión depende
también naturalmente de la extensión radial del hombro, que debería
ser mayor, mientras más delgada y/o dura sea la pieza de chapa.
Las elevaciones no simétricas de rotación
deseadas en el hombro, se pueden conseguir al fabricar las tuercas
de embutición mediante herramientas que actúan directamente sobre el
hombro de la tuerca, o también tras concluir la fabricación de la
tuerca de embutición mediante estampaciones radiales hacia adentro
próximas al hombro, realizadas en la superficie externa de la
cabeza, especialmente en cabezas de diámetro externo redondo. Estas
estampaciones se pueden producir, especialmente, directamente
durante el proceso de embutición de la tuerca de embutición en la
pieza de chapa en la que la herramienta que coge la pieza se
engancha en el perímetro externo de la cabeza y durante este
proceso se realizan las estampaciones, especialmente, directamente
antes de embutir la tuerca en la pieza de chapa.
A través de la fabricación de la tuerca de
embutición bajo un procedimiento seguro es posible, sobre todo,
integrar el procedimiento de la inserción de la tuerca de embutición
en la pieza de chapa, dentro del procedimiento de fabricación de la
correspondiente pieza de chapa, es decir, realizar la embutición de
la tuerca de embutición en el mismo paso de trabajo juntamente con
el troquelado o doblado de la pieza de chapa.
Sobre todo, si la pieza de chapa es fabricada
desde una bobina de chapa alimentada casi sin fin, ofrece la
ventaja consistente en que durante un primer proceso de tratamiento
se troquela y se dobla básicamente la pieza de chapa y
simultáneamente, se insertan una o varias tuercas de embutición en
la pieza de chapa y sólo durante el siguiente paso, se separa la
pieza de chapa elaborada de la bobina de chapa sin fin, mediante
otro corte de troquelado o a través del troquelado de la siguiente
pieza doblada de chapa.
En base a las siguientes figuras se describirá
en detalle un modelo de fabricación según el invento: se muestra en
la:
Figura 1, tuerca de embutición y matriz en
diferentes estados de movimiento,
Figura 2, una vista desde abajo de la tuerca de
embutición,
Figura 3, una vista lateral de la tuerca de
embutición de la figura 2, y
Figura 4, un equipamiento de la pieza doblada de
chapa con tuercas de embutición
En las figuras 1a y 3 se puede reconocer con más
facilidad la forma base de la tuerca de embutición con una espiga
13 y con cabeza más ancha 11 situada en el lado opuesto, que se
acoplan una a la otra en dirección axial 10 y que preferentemente
están conformadas en una sola pieza y con simetría de rotación,
excepto los contornos externos poligonales.
Tanto la cabeza 11 como la espiga 13 están
atravesadas por un taladro roscado que está conformado
preferentemente como un taladro de paso, pero que también podría
ser un taladro con agujero sin salida con una superficie frontal 8
libre cerrada en la espiga 13.
El perímetro externo de la espiga 13 tiene una
configuración poligonal sobre la parte principal de su longitud con
una superficie poligonal 15 que discurre descendiendo oblicuamente
al exterior hacia el final libre de la espiga o también en paralelo
a la dirección axial 10.
Las superficies poligonales no atraviesan hasta
la superficie frontal libre 8 de la espiga 13, ya que el diámetro
más grande de la espiga 13 no es el diámetro de troquelado 1 en el
extremo delantero, es decir la superficie frontal libre 8, sino
más bien un diámetro de embutición 2 más grande opuesto a éste y
desplazado hacia atrás.
Las superficies poligonales 15 discurren por el
segmento del chaflán de embutición 5 entre el diámetro de
troquelado 1 y el diámetro de embutición 2, produciendo de este
modo, el diámetro de embutición 2, un contorno poligonal respecto
al perímetro, mientras que el diámetro de embutición 1, por el
contrario, produce un contorno redondo.
Como muestra la figura 1b, el diámetro de
troquelado 1 troquela primeramente la pipa, cortando ésta respecto
al diámetro de la matriz, como se muestra sobre todo en la figura
1c. El diámetro de embutición 2 que se encuentra más atrás en la
dirección de la embutición, amplía la apertura de embutición
separando el material de chapa de contorno, sin embargo, no llega
más a la matriz 100, puesto que sus superficies frontales,
especialmente el abombamiento 107 allí presente, no llega más, por
lo general, a este diámetro de embutición 2, incluso al final del
movimiento de embutición. El abombamiento 107 juntamente con las
elevaciones en el hombro 9 de la cabeza 11, que se han formado en
la cara superior de la chapa a través del corte posterior 14 de la
espiga 13, producen un flujo del material de chapa en la espiga 13
cortada por detrás y la disposición en arrastre de forma, en sus
superficies poligonales 15.
Especialmente adecuado para ello, es un corte
transversal del abombamiento 107 que está conformado angularmente,
especialmente en ángulo recto, en el paso externo radial en la
superficie frontal restante de la matriz, en una superficie de
abombamiento 108 que asciende en ángulo recto respecto a la
dirección axial 10 o incluso en forma de cono desde dentro hacia
fuera.
Para que la pipa sea separada con fiabilidad, la
diferencia entre el diámetro de troquelado 1 y el diámetro de la
matriz 104 no debe ser tan grande como se indica posteriormente en
la tabla. El diámetro de la matriz y la altura de la elevación
están medidos de modo que en caso de una embutición completa de la
tuerca de embutición contra la matriz 100, como se representa en la
figura 1c, la matriz en el segmento axial finaliza entre el
diámetro de embutición 2 y el diámetro de troquelado 1 y presenta
un mayor diámetro que el chaflán de embutición 5 en este lugar.
Para que luego la pipa 19 caiga con seguridad y
pueda ser eliminada, el diámetro de la matriz se extiende levemente
de forma cónica desde la superficie frontal, o posee un diámetro que
permanece inalterado, pero entonces en este caso, sobre una
longitud axial de la 1,2 hasta la 1,8 parte del espesor de la
chapa.
Para producir también un enganche antigiro de la
tuerca de embutición en la pieza de chapa mediante el corte
posterior 14 en el hombro 9 de la cabeza 11, incluso en el caso de
un perímetro externo redondo de la cabeza, son posibles varias
conformaciones, también combinando unas con otras entre sí.
Como muestra la vista sobre el hombro 9 en la
figura 2 y también en la figura 1, el corte posterior 14 no se
extiende preferentemente hasta el perímetro externo, sino que antes
de alcanzar el borde exterior se convierte en un chaflán externo 7.
La elevación 16 desplazada de este modo, desde el borde exterior
hacia el interior, discurre en el caso de un contorno externo no
redondo de la cabeza 11, como se representa en la figura 2, también
de forma no redonda, produciendo una unión antigiro en arrastre de
forma frente a la chapa.
En el caso de un contorno externo redondo como
está representado en la segunda mitad izquierda de la figura 2,
esta elevación 16 a pesar del contorno externo redondo, puede estar
conformada en la dirección axial de forma no redonda,
preferentemente poligonal, es decir hexagonal o de doce ángulos y/o
como se ve en la figura 3, el hombro 9 está conformado en sentido
circular dentado u ondulado, lo cual está representado en la figura
2 en la parte izquierda superior del dibujo. Esta ondulación o
dentado puede ser conducido hasta el perímetro externo de la
cabeza, o también terminar en un contra-chaflán 7
opuesto, que asciende hacia el exterior, favoreciendo de este modo
la colocación plana y en arrastre de forma, especialmente sin juego,
del contorno externo de la cabeza 11 sobre la pieza de chapa.
Las figuras 1 muestran además, que para la
embutición de la tuerca, la tuerca de embutición debe estar
posicionada únicamente en la posición correcta encima de la matriz
100 y que debe ser presionada hacia abajo en dirección contraria a
la matriz 100, considerando que debido al chaflán de embutición 6 en
estado final, la matriz 100 y la tuerca de embutición se centran
una a la otra, si bien sólo con una leve profundidad de
embutición.
No es necesaria una alineación de la posición de
rotación entre sí, si el diámetro de troquelado 1 y el diámetro de
la matriz 104 tienen una conformación redondeada. Las figuras 4a y
4b muestran cómo se troquela el contorno externo de la chapa
proveniente de una bobina alimentada casi sin fin, en un primer
proceso de trabajo y simultáneamente se realizan doblajes y se
embuten las tuercas de embutición en la pieza de chapa.
En esta pieza doblada de chapa casi terminada
que cuelga aún de la pieza en bruto inicial sin fin, se realiza en
un siguiente proceso de trabajo únicamente la separación y con ello
la individualización de la pieza doblada de chapa que en sí ya está
casi terminada para la siguiente pieza doblada de chapa, es decir la
bobina sin fin, de modo que la fabricación completa debe comprender
únicamente dos procesos de trabajo.
También es aún posible la separación
adicionalmente durante el primer proceso de trabajo, si en este caso
la embutición de la tuerca de embutición empieza poco antes del
troquelado y/o doblado.
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Claims (15)
1. Dispositivo para tuercas de embutición
provisto de una matriz (100) y de una tuerca de embutición con una
cabeza (11), una espiga (13) con diámetro poligonal en el que la
superficie frontal (8) de la espiga (13) que actúa como punzón de
troquelado presenta un diámetro externo redondo (diámetro de
troquelado) y la matriz presenta un diámetro de matriz (100)
redondo, como diámetro interno activo y la espiga (13) presenta su
mayor diámetro externo (diámetro de embutición 2) desplazado hacia
atrás, respecto a la superficie frontal de la espiga(13),
caracterizado porque el diámetro de la matriz (104) es mayor
que el diámetro de troquelado (1), es decir, la superficie frontal
de la espiga, y es menor que el diámetro de embutición (2).
2. Dispositivo para tuercas de embutición según
una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque
el diámetro de la matriz (104) es mayor en razón de 0,08 hasta 0,12
mm por mm del espesor de la chapa (20), que el diámetro de
troquelado (1) de la tuerca de embutición.
3. Dispositivo para tuercas de embutición según
una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque
la espiga (13) presenta su mayor diámetro externo (diámetro de
embutición (2) desplazado hacia atrás, respecto a la superficie
frontal de la espiga (13) y porque el diámetro de embutición (2) ya
durante la inspección, visto en dirección axial (10) está
conformado poligonalmente y/o especialmente porque la longitud axial
del chaflán de embutición (5) conformada entre el diámetro de
embutición (2) y el diámetro de troquelado (1), dependiendo del
ángulo del chaflán de embutición (6) se ha elegido tan grande que,
especialmente las superficies poligonales planas (15) de la espiga
(13) terminen entre el diámetro de embutición (2) y el hombro (9) de
la cabeza (11) en el segmento del chaflán de embutición (5).
4. Dispositivo para tuercas de embutición según
una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque
el ángulo del chaflán de embutición (6) asciende a entre 10º y 20º,
especialmente entre 13º y 17º, especialmente 15º y/o especialmente
la longitud axial del chaflán de embutición (5) asciende a entre 5%
y 25%, especialmente entre 8% y 15% de la longitud axial de la
espiga (13).
5. Dispositivo para tuercas de embutición según
una de las reivindicaciones precedentes provisto de un corte
posterior (14) a través de un hombro (9) de la cabeza (11) que cae
bajo un ángulo agudo hacia afuera, caracterizado porque el
corte posterior (14) que cae diagonalmente hacia fuera desde la
espiga (13) terminando delante del diámetro externo de la cabeza
(11) y pasando hacia un chaflán externo (7) que asciende hacia el
exterior y que especialmente la extensión radial del chaflán
externo (7) fluctúa entre el 10% y el 30%, especialmente entre el
15% y el 25% de la extensión radial del hombro (9) y/o especialmente
porque el ángulo oblicuo del chaflán externo (7) frente al plano
transversal respecto a la dirección axial (10) fluctúa entre 10º y
30º, especialmente entre 15º
y 25º.
y 25º.
6. Dispositivo para tuercas de embutición según
una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque
el hombro (9) con relación a la dirección axial (10) también en el
caso de diámetro externo redondo de la cabeza (11) no es una
superficie simétrica de rotación, sino que se trata de una
superficie ondulada o dentada en sentido circular, especialmente
cuando se trata de un diámetro externo redondo de la cabeza (11)
y/o especialmente porque la superficie del hombro (9) ondulada o en
forma de zigzag presenta entre 4 y 16, especialmente entre 6 y 8
elevaciones o depresiones sobre la extensión.
7. Dispositivo para tuercas de embutición según
una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque
las elevaciones en el hombro (9) están producidas por las
estampaciones radiales en la superficie externa de la cabeza (1)
cerca del hombro (9), especialmente cuando se trata un diámetro
externo redondo de la cabeza (1).
8. Dispositivo para tuercas de embutición según
una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque
el abombamiento (107) se acopla directamente al diámetro de la
matriz (104).
9. Dispositivo para tuercas de embutición según
una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque
las superficies poligonales de la espiga (13) se encuentran en sí
mismas sobre superficies planas o sobre un eje de abombamiento que
se halla en sí mismo orientado hacia el exterior de forma cóncava,
especialmente de forma cóncava, en torno a una dirección axial (10)
en el plano transversal.
10. Dispositivo para tuercas de embutición según
una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque
la transición entre el abombamiento (107) y el resto de las
superficies frontales (108) de la matriz (100) es un estribo de
ángulo recto.
11. Dispositivo para tuercas de embutición según
una de las reivindicaciones precedentes estando montado en una
chapa, caracterizado porque la longitud axial de la espiga
(13) es menor en razón de 1/10 hasta 5/10 mm que el espesor de la
chapa (20), especialmente en razón de 2/10 hasta 3/10 menor,
dependiendo respectivamente del material de la chapa y/o
especialmente la longitud axial de la espiga (13) es menor que el
espesor de la chapa (20) en razón de menor medida que la extensión
axial del abombamiento (107) de la matriz (100).
12. Dispositivo para tuercas de embutición según
una de las reivindicaciones precedentes estando montado en una
chapa, caracterizado porque el hombro (9) es más grande
mientras más delgada y/o más blanda sea la chapa, especialmente el
mayor ancho del hombro de la tuerca asciende a al menos 4 mm menos
espesor de chapa, mejor aún 5 mm menos de espesor de chapa y/o
especialmente que la superficie frontal de la matriz (108) presenta
un abombamiento (107) que circunda anularmente, cuya extensión axial
es especialmente mayor que la diferencia entre el espesor de la
chapa (20) y la longitud axial de la espiga
(13).
(13).
13. Dispositivo para tuercas de embutición según
una de las reivindicaciones precedentes estando montado en una
chapa, caracterizado porque la longitud axial del diámetro de
la matriz (104) es mayor que el espesor de la chapa (20) en torno
al factor 1,2 hasta 1,8.
14. Procedimiento para equipar una pieza doblada
de chapa con un dispositivo para tuerca de embutición fijado en
ésta firmemente, según una de las reivindicaciones
1-13, caracterizado porque la embutición de
la tuerca de embutición en la pieza doblada de chapa se realiza en
el mismo paso de trabajo que el troquelado y/o doblado de la pieza
doblada de chapa y especialmente, antes de separar la pieza doblada
de chapa individual de la pieza en bruto de chapa, alimentada casi
sin fin.
15. Procedimiento según la reivindicación 14,
caracterizado porque la separación de la pieza doblada de
chapa se realiza en el mismo paso de trabajo que el troquelado y/o
doblado de la pieza doblada de chapa, pero después de estos pasos
mencionados.
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