ES2225527T3 - Proceso de reblandecimiento de ceras fisher-tropsch con hidrotratamiento suave. - Google Patents
Proceso de reblandecimiento de ceras fisher-tropsch con hidrotratamiento suave.Info
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Abstract
Un proceso para fabricar un producto de cera hidrocarbonada a partir de gas de síntesis que comprende los pasos de (a) hacer reaccionar gas de síntesis en presencia de un catalizador Fischer¿Tropsch en condiciones de reacción Fischer¿Tropsch y recuperar una cera Fischer¿Tropsch bruta que tiene un primer valor de penetración con aguja y un primer punto de fusión; (b) poner en contacto dicha cera Fischer¿Tropsch bruta con hidrógeno en una zona de hidroisomerización en presencia de un catalizador de hidroisomerización en condiciones de hidroisomerización e hidroisomerizar dicha cera de tal modo que la conversión de punto de ebullición 371ºC+ en 371ºC¿ en dicha zona de hidroisomerización es menor que 10%, formando así una cera Fischer¿Tropsch isomerizada que tiene un segundo valor de penetración con aguja y un segundo punto de fusión.
Description
Proceso de reblandecimiento de ceras
Fischer-Tropsch con hidrotratamiento suave.
Esta invención se refiere a la producción y el
procesamiento de hidrocarburos superiores, especialmente ceras,
útiles como materiales de recubrimiento, en velas y en una gran
diversidad de aplicaciones que incluyen aplicaciones de alimentos y
fármacos que requieren cera de alta pureza. Más particularmente,
esta invención se refiere a la producción de productos con alto
contenido de cera de parafina producidos por la reacción de monóxido
de carbono e hidrógeno, el proceso Fischer-Tropsch.
Todavía más particularmente, esta invención se refiere a un proceso
catalítico por el cual la cera Fischer-Tropsch
bruta se somete a un proceso de hidrotratamiento suave obteniéndose
un producto de cera hidrocarbonada de alta pureza, con dureza
deseada sin necesidad de procesamiento ulterior.
La producción catalítica de materiales de
hidrocarburos superiores a partir de gas de síntesis, es decir,
monóxido de carbono e hidrógeno, conocido comúnmente como el
proceso Fischer-Tropsch, se han utilizado
comercialmente desde hace muchos años. Tales procesos están basados
en catalizadores especializados.
Los catalizadores originales para la síntesis
Fischer-Tropsch eran típicamente metales del Grupo
VIII, particularmente cobalto y hierro, que se han adoptado en el
proceso a lo largo de los años para producir hidrocarburos
superiores. A medida que se desarrolló la tecnología, estos
catalizadores se refinaron más y se aumentaron con otros metales
que actúan para promover su actividad como catalizadores. Tales
metales promotores incluyen los metales del Grupo VIII, tales como
platino, paladio, rutenio, e iridio, otros metales de transición
tales como renio y hafnio así como metales alcalinos. La elección de
un metal o aleación particular para fabricación de un catalizador
destinado a ser utilizado en la síntesis
Fischer-Tropsch dependerá en gran medida del
producto o productos deseados.
Los productos de la síntesis de hidrocarburos
deben ser útiles en una diversidad de aplicaciones. El producto
céreo de una síntesis de hidrocarburos, particularmente el producto
de un proceso con catalizador basado en cobalto, contiene una
elevada proporción de parafinas normales. Se conoce generalmente el
modo de convertir catalíticamente la cera de parafina obtenida por
el proceso Fischer-Tropsch en hidrocarburos
parafínicos de punto de ebullición más bajo que caen dentro de los
intervalos de ebullición de la gasolina y los destilados medios,
fundamentalmente por tratamientos con hidrógeno, v.g.
hidrotratamiento, hidroisomerización e hidrocraqueo. Sin embargo,
continúan desarrollándose nuevos mercados que demandan ceras de
petróleo y ceras sintéticas. Los diversos y crecientes usos para
las ceras, v.g. envases de alimentos, papel parafinado, materiales
de recubrimiento, aislantes eléctricos, velas, lápices, marcadores,
cosméticos, etc. han elevado este material desde la clase de los
sub-productos a la clase de productos en muchas
aplicaciones.
Las autoridades reguladoras tales como la FDA en
los Estados Unidos y la SCF en la Unión Europea, establecen los
requerimientos severos que debe cumplir una cera, particularmente
si la cera va a ser utilizada en aplicaciones de alimentos y
fármacos. Como resultado, el refinador del petróleo crudo se
enfrenta a la tarea exigente de satisfacer dichos requerimientos.
Las ceras de petróleo derivadas del petróleo bruto tienen a menudo
un color oscuro, olor desagradable y numerosas impurezas que
requieren un refino adicional importante, particularmente cuando la
cera debe ser utilizada en aplicaciones de alimentos y fármacos que
requieren cera altamente refinada a fin de satisfacer las
exigencias impuestas por las autoridades reguladoras. La presencia
de azufre, nitrógeno y especies químicas aromáticas, que inducen un
color amarillento o pardusco, es indeseable en el sentido de que
aquéllas pueden presentar riesgos considerables para la salud. Se
requieren técnicas de refino intensivo de las ceras para mejorar
sus propiedades térmicas y ópticas, la estabilidad ultravioleta,
el color, la estabilidad al almacenamiento, y la resistencia a la
oxidación de los productos finales.
Típicamente, tales ceras se someten a procesos de
decoloración de la cera designados comúnmente como acabado de la
cera. Dichos métodos forman parte de un proceso costoso y que
consume mucho tiempo, y tienen un efecto perjudicial sobre la
opacidad que es deseable en numerosas aplicaciones, cuando se desean
propiedades térmicas y ópticas excelentes, estabilidad
ultravioleta, color y estabilidad al almacenamiento. Estas
aplicaciones incluyen, pero sin carácter limitante, materiales de
recubrimiento, lápices, marcadores, cosméticos, velas, aislantes
eléctricos, etc., así como aplicaciones de alimentos y fármacos.
Las ceras preparadas por la hidrogenación de
monóxido de carbono por la vía del proceso
Fischer-Tropsch tienen muchas propiedades deseables
que las hacen superiores a las ceras de petróleo en numerosos
aspectos. Aquéllas tienen altos contenidos de parafina y están
esencialmente exentas de cualesquiera impurezas de azufre,
nitrógeno, y componentes aromáticos, encontradas en las ceras de
petróleo. Sin embargo, las ceras Fischer-Tropsch sin
tratar pueden contener una cantidad pequeña pero significativa de
olefinas y compuestos oxigenados (v.g. alcoholes primarios de
cadena larga, ácidos y ésteres) que pueden causar corrosión en
ciertos ambientes. Por esta razón, las ceras
Fischer-Tropsch se someten típicamente a algún tipo
de hidroprocesamiento para alcanzar una pureza elevada.
Adicionalmente, las ceras
Fischer-Tropsch son más duras que las ceras de
petróleo convencionales. La dureza de las ceras y mezclas de cera
tal como se mide por penetración con aguja puede variar
considerablemente. La dureza de la cera se mide generalmente por el
ensayo de penetración con aguja ASTM D 1321. En general, la dureza
de las ceras Fischer-Tropsch es una ventaja, dado
que existe una escasez de ceras de parafina dura de alta calidad.
Sin embargo, dicha dureza podría limitar la utilidad de las ceras
Fischer-Tropsch sin tratar en ciertas aplicaciones.
Así, sería deseable proporcionar un proceso por el cual la dureza
de estas ceras pudiera ser ajustada eficazmente para dejarla
comprendida dentro de intervalos deseados durante el
hidroprocesamiento.
El documento EP 435619 proporciona un proceso
para hidroisomerización de cera de parafina de petróleo o sintética
con un catalizador particular que comprende un componente de
hidrogenación y un titanato estratificado que contiene un óxido
polímero "interspathic" tal como sílice.
La presente invención está dirigida a un proceso
de hidrotratamiento suave que elimina los compuestos oxigenados y
las olefinas así como cualquier especie aromática que pueda estar
presente de una cera Fischer-Tropsch bruta al tiempo
que reduce simultáneamente la dureza, limitando o eliminando con
ello la necesidad de procesamiento ulterior.
El proceso implica producir una cera
Fischer-Tropsch bruta en un proceso de síntesis de
hidrocarburos y hacer pasar luego la cera bruta sobre un
catalizador de hidro-isomerización en condiciones
suaves tales que tienen lugar conversiones químicas (v.g.,
hidrogenación e isomerización suave) mientras que ocurre menos de
10% de conversión de punto de ebullición (hidrocraqueo),
preservando así el rendimiento global de producto de cera.
En una realización de la presente invención, se
formula una cera Fischer-Tropsch bruta por síntesis
de hidrocarburos y la dureza de la cera, tal como se define por el
Método de Ensayo Estándar ASTM para Penetración de Ceras con Aguja
(ASTM D-1321), se ajusta hasta dentro de una región
preferida para aplicaciones de uso final, mientras que se eliminan
simultáneamente las impurezas indeseables, tales como compuestos
oxigenados (v.g., alcoholes primarios), olefinas y niveles traza de
compuestos aromáticos en caso de estar presentes los mismos.
La Figura 1 muestra un esquema de un proceso de
acuerdo con la presente invención.
El proceso Fischer-Tropsch puede
producir una gran diversidad de materiales dependiendo del
catalizador y las condiciones del proceso. El producto céreo de un
producto de síntesis de hidrocarburos, particularmente el producto
de un proceso con catalizador basado en cobalto, contiene una
elevada proporción de parafinas normales. El cobalto es un metal
catalítico Fischer-Tropsch preferido en el sentido
de que es deseable para los propósitos de la presente invención
comenzar con un producto de cera Fischer-Tropsch que
tenga una proporción elevada de parafinas lineales C_{20}^{+}
de peso molecular alto.
Un reactor Fischer-Tropsch
preferido para producir la cera bruta de la presente invención es
el reactor de columna de borboteo en fase de lodo. Este reactor es
idealmente adecuado para la realización de reacciones catalíticas
altamente exotérmicas en tres fases. En tales reactores (que pueden
incluir también medios de reactivación/reciclo del catalizador como
se muestra en la Patente U.S. No. 5.260.239), el catalizador en
fase sólida está dispersado o mantenido en suspensión en una fase
líquida por una fase gaseosa que borbotea continuamente a través de
la fase líquida, creando con ello un lodo. Los catalizadores
utilizados en tales reactores pueden ser catalizadores en masa o
ciertos tipos de catalizadores soportados.
El catalizador en una reacción
Fischer-Tropsch en fase de lodo útil en la presente
invención es preferiblemente un catalizador de cobalto, más
preferiblemente un catalizador de cobalto-renio. La
reacción se realiza a presiones y temperaturas típicas en el
proceso Fischer-Tropsch, es decir temperaturas que
van desde 190ºC a 235ºC, preferiblemente desde 195ºC a 225ºC. La
alimentación puede introducirse, por ejemplo, a una velocidad lineal
de al menos 12 cm/s, preferiblemente de 12 cm/s a 23 cm/s. Un
proceso preferido para operar un reactor
Fischer-Tropsch en fase de lodo se describe en la
Patente U.S. No. 5.348.982.
Un proceso Fischer-Tropsch
preferido es uno que utiliza un catalizador sin desplazamiento (es
decir, sin capacidad de desplazamiento del gas de agua). Las
reacciones Fischer-Tropsch sin desplazamiento son
bien conocidas por los expertos en la técnica y pueden
caracterizarse por condiciones que minimizan la formación de
sub-productos de CO_{2}. Los catalizadores sin
desplazamiento incluyen, v.g. cobalto o rutenio o mezclas de los
mismos, preferiblemente cobalto, y más preferiblemente un cobalto
soportado y promovido, siendo el promotor circonio o renio,
preferiblemente renio. Tales catalizadores son bien conocidos y un
catalizador preferido se describe en la Patente U.S. No. 4.568.663
así como en la Patente Europea 0 266 898.
En virtud del proceso
Fischer-Tropsch, los hidrocarburos céreos C_{20}+
recuperados en el intervalo de ebullición 371ºC+ no tendrán cantidad
alguna de azufre ni de nitrógeno. Estos compuestos heteroatómicos
son venenos para los catalizadores Fischer-Tropsch
y se eliminan del gas natural que contiene metano que se utiliza
convenientemente para preparar la alimentación de gas de síntesis
para el proceso Fischer-Tropsch. En el proceso
Fischer-Tropsch se producen pequeñas cantidades de
olefinas así como algunos compuestos oxigenados que incluyen
alcoholes y ácidos.
El producto de cera bruta de la síntesis
Fischer-Tropsch se somete a un proceso de
hidroisomerización suave. El efluente líquido entero del proceso de
síntesis puede retirarse del reactor y conducirse directamente a la
etapa de hidroisomerización. En otra realización, el hidrógeno sin
convertir, el monóxido de carbono y el agua formados durante la
síntesis pueden eliminarse antes del paso de hidroisomerización. Si
se desea, los productos de peso molecular bajo de la etapa de
síntesis, en particular, la fracción C_{4}-, por ejemplo, metano,
etano y propano pueden eliminarse también antes del tratamiento de
hidroisomerización. La separación se efectúa convenientemente
utilizando métodos de destilación bien conocidos en la técnica. En
otra realización, una fracción de cera que hierve típicamente por
encima de 371ºC a la presión atmosférica se separa del producto
hidrocarbonado del proceso Fischer-Tropsch y se
somete al proceso de hidroisomerización de la invención.
La hidroisomerización es un proceso bien conocido
y sus condiciones pueden variar ampliamente. Un factor a tener en
cuenta en los procesos de hidroisomerización es que la conversión
creciente de los hidrocarburos de la alimentación que hierven por
encima de 371ºC en hidrocarburos que hierven por debajo de 371ºC
tiende a aumentar el craqueo con rendimientos superiores
resultantes de gases y otros destilados y rendimientos inferiores de
cera isomerizada. En la presente invención, el craqueo se mantiene
en un mínimo, usualmente menor de 10%, preferiblemente menor que
5%, y más preferiblemente menor de 1%, maximizando con ello el
rendimiento de cera.
El paso de hidroisomerización se realiza sobre un
catalizador de hidroisomerización en presencia de hidrógeno en
condiciones tales que la conversión de punto de ebullición 371ºC+
en 371ºC- es menor que 10%, más preferiblemente menor que 5%, y muy
preferiblemente menor que 1%. Estas condiciones comprenden
condiciones relativamente suaves que incluyen una temperatura de
204ºC a 343ºC, preferiblemente de 286ºC en 321ºC y una presión de
hidrógeno de 21,68 10^{5} a 104,36 10^{5}Pa (300 a 1500 psig
(libras/pulgada^{2} manométricas)), preferiblemente 35,46 10^{5}
a 69,91 10^{5} Pa (500 a 1000 psig), más preferiblemente 49,24
10^{5} a 63,02 10^{5} Pa (700 a 900 psig) a fin de reducir los
niveles de compuestos oxigenados y olefinas traza en la cera
Fischer-Tropsch e isomerizar parcialmente la cera.
La presión de hidrógeno más preferida es de 49,24 10^{5} a 52,69
10^{5} Pa (700 a 750 psig).
Condiciones típicas amplias y preferidas para el
paso de hidroisomerización de la presente invención se resumen en
la Tabla siguiente:
| Condición | Intervalo Amplio | Intervalo Estrecho |
| Temperatura, ºC | 204-343 | 286-321 |
| Presión total, 10^{5} | 21,68-104,36 (300-1500) | 35,46-69,91 (500-1000) |
| Pa (psig) | ||
| Tasa de tratamiento con hidrógeno, | 89-890 (500-5000) | 356-712 (2000-4000) |
| N1/l (pies cúbicos estádar/barril) |
La cera Fischer-Tropsch
hidrotratada/hidro-isomerizada resultante puede
fraccionarse luego para obtener una fracción de cera que tiene un
punto de fusión (o punto de ebullición) y un valor de penetración
con aguja deseados.
Si bien virtualmente cualquier catalizador útil
en hidroisomerización puede ser satisfactorio para el paso de
hidrotratamiento/hidroisomerización suave, algunos catalizadores se
comportan mejor que otros, y se prefieren. Por ejemplo, los
catalizadores que contienen un metal noble soportado del Grupo
VIII, v.g. platino o paladio, son útiles como lo son catalizadores
que contienen uno o más metales base del Grupo VIII, v.g., níquel o
cobalto, en cantidades de 0,5-20% en peso, que
pueden incluir también o no un metal del Grupo VI, v.g. molibdeno
en cantidades de 1-20% p. Los catalizadores de
hidroisomerización preferidos contienen 1 a 5% p de cobalto y
10-20% en peso de molibdeno. El soporte para los
metales puede ser cualquier óxido o zeolita refractario, o mezclas
de los mismos. Soportes preferidos incluyen sílice, alúmina,
sílice-alúmina, silicofosfatos de alúmina, óxidos de
titanio, óxido de circonio, óxido de vanadio, y otros óxidos de los
Grupos III, IV, VA o VI, así como tamices Y, tales como tamices Y
ultraestables. Soportes preferidos incluyen alúmina y
sílice-alúmina, en los que la concentración de
sílice del soporte en masa es menor que 50% p, preferiblemente
menor que 35% p. Soportes más preferidos incluyen
co-gel de sílice-alúmina amorfo, en
el que la sílice está presente en cantidades menores que 20% p,
preferiblemente 10-20% p. El soporte puede contener
también pequeñas cantidades, v.g., 20-30% p, de un
aglomerante, v.g., alúmina, sílice, óxidos metálicos del Grupo IVA,
y diversos tipos de arcillas, magnesia, etc., preferiblemente
alúmina.
Catalizadores preferidos de la presente invención
incluyen aquéllos que comprenden un metal no noble del Grupo VIII,
por ejemplo, cobalto, en asociación con un metal del Grupo VI, por
ejemplo, molibdeno, soportados sobre un soporte ácido. Un
catalizador preferido tiene una superficie específica comprendida en
el intervalo de aproximadamente 180-400 m^{2}/g,
preferiblemente 230-350 m^{2}/g, y un volumen de
poros de 0,3 a 1,0 ml/g, preferiblemente 0,35 a 0,75 ml/g, una
densidad aparente de aproximadamente 0,5-1,0 g/ml, y
una resistencia al aplastamiento lateral de aproximadamente 0,8 a
3,5 kg/mm.
Un catalizador preferido se prepara por
co-impregnación de los metales a partir de
soluciones en los soportes, secado a 100-150ºC, y
calcinación al aire a 200-550ºC. La preparación de
microesferas amorfas de sílice-alúmina para soportes
se describe en Ryland, Lloyd B., Tamele, M.W., y Wilson, J.N.,
Cracking Catalysts, Catalysis: volumen VII, compilador Paul H.
Emmett, Reinhold Publishing Corporation, Nueva York, 1960, págs.
5-9.
En un catalizador preferido, el metal del Grupo
VIII está presente en cantidades de aproximadamente 5% p o menos,
preferiblemente 1-5% p, más preferiblemente
2-3% p, mientras que el metal del Grupo VI está
presente usualmente en mayores cantidades, v.g.,
10-20% p. Un catalizador típico se muestra a
continuación:
| Co % p | 2,5-3,5 |
| Mo % p | 15-20 |
| Al_{2}O_{3}-SiO_{2} | 60-70 |
| Aglomerante de Al_{2}O_{3} | 20-25 |
| Superficie específica | 290-355 m^{2}/g |
| Volumen de poros (Hg) | 0,35-0,45 ml/g |
| Densidad aparente | 0,58-0,68 g/ml |
Haciendo referencia a la Figura 1, el gas de
síntesis (hidrógeno y monóxido de carbono en una relación
apropiada) se alimenta al reactor Fischer-Tropsch 1,
preferiblemente un reactor en fase de lodo, y se pone en contacto en
el mismo con un catalizador Fischer-Tropsch
adecuado. El producto de cera Fischer-Tropsch (F/T)
bruto se recupera directamente del reactor 1. Esta cera
Fischer-Tropsch bruta se introduce en una unidad de
proceso de hidroisomerización 2 junto con hidrógeno y se pone en
contacto en ella con una catalizador de hidroisomerización en
condiciones de hidroisomerización suaves. La cera
Fischer-Tropsch (F/T) hidroisomerizada procedente de
la zona de hidroisomerización de la unidad de hidroisomerización 2
puede fraccionarse a vacío en la zona de separación 3 en fracciones
de producto final de cera con puntos de fusión diferentes si se
desea.
Los ejemplos siguientes servirán para ilustrar
esta invención pero sin carácter limitante.
Una mezcla de gas de síntesis constituido por
hidrógeno y monóxido de carbono (H_{2}/CO =
2,0-2,2) se convirtió en parafinas pesadas en un
reactor Fischer-Tropsch de columna de borboteo en
fase de lodo. El catalizador utilizado era un catalizador de
cobalto-renio soportado por óxido de titanio,
descrito previamente en la Patente U.S. No. 4.568.663. La reacción
se condujo a 204-232ºC, aproximadamente 20,30
10^{5} Pa (280 psig) y la alimentación se introdujo a una
velocidad lineal de 12 a 17,5 cm/s. El parámetro cinético alfa del
producto Fischer-Tropsch estaba comprendido entre
0,90 y 0,96. La alimentación de cera
Fischer-Tropsch se retiró directamente del reactor
en fase de lodo.
La cera Fischer-Tropsch preparada
en el Ejemplo 1 se trató sobre el catalizador de cobalto/molibdeno
sobre sílice-alúmina descrito en esta memoria en
varias condiciones. La cera Fischer-Tropsch
hidrotratada/hidro-isomerizada se fraccionó luego a
vacío. Las condiciones para cada una de estas operaciones, marcadas
como Niveles A hasta E, así como la conversión del producto 371ºC+ y
los rendimientos de productos comparados con la cera
Fischer-Tropsch bruta sin tratar se dan en la Tabla
1.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
Se determinó luego para cada fracción el punto de
fusión (pf ºC) y el valor de penetración con aguja, como se define
por el Método de Ensayo Estándar ASTM para Penetración con Aguja de
las Ceras (ASTM D-1321). La penetración con aguja
de la cera es la profundidad, en décimas de milímetro (dmm), hasta
la cual penetra una aguja estándar en la cera en condiciones
definidas. La penetración se mide con un penetrómetro, que aplica
una aguja estándar a la muestra durante 5 segundos bajo una carga
de 100 gramos. Los resultados se muestran en la Tabla 2.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
Los datos resumidos en las Tablas 1 y 2 de esta
memoria indican claramente que la presente invención presenta un
proceso selectivo por el cual las ceras
Fischer-Tropsch pueden purificarse al tiempo que se
ajustan simultáneamente la dureza y el punto de fusión de la cera
purificada para dejarlas comprendidas dentro de límites
deseados.
La presente invención se refiere adicionalmente a
una cera como se describe en esta memoria. En particular, la
invención se refiere a una cera Fischer-Tropsch
tratada que tiene un valor de penetración con aguja hasta 50% mayor
que la misma cera Fischer-Tropsch sin tratar,
teniendo dicha cera tratada un punto de fusión comprendido dentro
de aproximadamente 5ºC de la misma cera
Fischer-Tropsch sin tratar.
Claims (15)
1. Un proceso para fabricar un producto de cera
hidrocarbonada a partir de gas de síntesis que comprende los pasos
de
- (a)
- hacer reaccionar gas de síntesis en presencia de un catalizador Fischer-Tropsch en condiciones de reacción Fischer-Tropsch y recuperar una cera Fischer-Tropsch bruta que tiene un primer valor de penetración con aguja y un primer punto de fusión;
- (b)
- poner en contacto dicha cera Fischer-Tropsch bruta con hidrógeno en una zona de hidroisomerización en presencia de un catalizador de hidroisomerización en condiciones de hidroisomerización e hidroisomerizar dicha cera de tal modo que la conversión de punto de ebullición 371ºC+ en 371ºC- en dicha zona de hidroisomerización es menor que 10%, formando así una cera Fischer-Tropsch isomerizada que tiene un segundo valor de penetración con aguja y un segundo punto de fusión.
2. El proceso de la reivindicación 1, en el cual
dicho segundo punto de fusión es de 0 a 5ºC menor que dicho primer
punto de fusión, y dicho segundo valor de penetración con aguja es
de 0 a 50,% mayor que dicho primer valor de penetración con
aguja.
3. El proceso de la reivindicación 1, en el cual
dicho catalizador de hidroisomerización utilizado en el paso (b)
comprende un metal no noble del Grupo VIII en asociación con un
metal del Grupo VI, soportado sobre un soporte ácido.
4. El proceso de la reivindicación 2, en el cual
dicho catalizador de hidroisomerización utilizado en el paso (b)
comprende un metal no noble del Grupo VIII en asociación con un
metal del Grupo VI, soportado sobre un soporte ácido.
5. El proceso de la reivindicación 3, en el cual
dicho metal del Grupo VIII de dicho catalizador de
hidroisomerización empleado en el paso (b) es cobalto, dicho metal
del Grupo VI es molibdeno y dicho soporte es
sílice-alúmina, y en el cual dicho catalizador
Fischer-Tropsch empleado en el paso (a) comprende
cobalto, rutenio o mezclas de los mismos.
6. El proceso de la reivindicación 4, en el cual
dicho metal del Grupo VIII de dicho catalizador de
hidroisomerización empleado en el paso (b) es cobalto, dicho metal
del Grupo VI es molibdeno y dicho soporte es
sílice-alúmina, y en el cual dicho catalizador
Fischer-Tropsch empleado en el paso (a) comprende
cobalto, rutenio o mezclas de los mismos.
7. El proceso de la reivindicación 1, en el cual
dicho catalizador de hidroisomerización contiene 1 a 5 por ciento
en peso de cobalto y 10-20% en peso de
molibdeno.
8. El proceso de la reivindicación 2, en el cual
dicho catalizador de hidroisomerización contiene 1 a 5 por ciento
en peso de cobalto y 10-20% en peso de
molibdeno.
9. El proceso de la reivindicación 1, en el cual
dichas condiciones de hidrotratamiento/hidroisomerización suave en
el paso (b) incluyen una temperatura de 204ºC a 343ºC y una
presión de hidrógeno de 49,24 10^{5}-52,69
10^{5} Pa (700-750 psig).
10. El proceso de la reivindicación 9, en el cual
dichas condiciones de hidroisomerización suave en el paso (b)
incluyen una temperatura de 286ºC a 321ºC.
11. El proceso de la reivindicación 1, en el cual
dicha conversión de punto de ebullición 371ºC+ en 371ºC- en dicha
zona de hidroisomerización es menor que aproximadamente 5%.
12. El proceso de la reivindicación 2, en el cual
dicha conversión de punto de ebullición 371ºC+ en 371ºC- en dicha
zona de hidroisomerización es menor que aproximadamente 5%.
13. El proceso de la reivindicación 11, en el
cual dicha conversión de punto de ebullición 371ºC+ en 371ºC- en
dicha zona de hidroisomerización es menor que aproximadamente
1%.
14. El proceso de la reivindicación 1, en el cual
dicho proceso Fischer-Tropsch se caracteriza
por condiciones de ausencia de desplazamiento.
15. El proceso de la reivindicación 1, en el cual
dicho reactor Fischer-Tropsch es un reactor de
columna de borboteo en fase de lodo.
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