ES2225262T3 - Metodo y dispositivo para la fabricacion de diferentes tipos de neumaticos. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de neumáticos diferentes entre sí, que comprende las etapas de: - hacer una pluralidad de componentes estructurales para neumáticos (A, B, C, D, E, F) bajo producción; - fabricar los neumáticos (A, B, C, D, E, F) mediante el montaje de los componentes de cada uno de los mismos siguiendo una secuencia preestablecida, en respectivas estaciones de trabajo (5, 6, 7, 8, 9, 10) dispuestas a lo largo de una línea de fabricación (2), en la que los neumáticos que se procesa se hacen moverse mediante transferencia secuencial de los mismos desde cada estación de trabajo (5, 6, 7, 8, 9, 10) a la siguiente estación de trabajo; - transferir los neumáticos fabricados (A, B, C, D, E, F) a una línea de curado (3); - curar los neumáticos en respectivos moldes de vulcanización (24, 25, 26, 27, 28, 29) asociados con dicha línea de curado (3); Caracterizado por el hecho de que - en cada línea de fabricación (2) y línea de curado (3) se procesan simultáneamente por lo menos unaserie de neumáticos (A, B, C, D, E, F) que comprende por lo menos un primer y un segundo modelos de neumáticos diferentes entre sí; - realizándose la transferencia del neumático (A, B, C, D, E, F) desde la línea de fabricación (2) a la línea de curado (3) a la misma velocidad que la velocidad de transferencia de los neumáticos (A, B, C, D, E, F) a cada una de dichas estaciones de trabajo (5, 6, 7, 8, 9, 10).

Description

Método y dispositivo para la fabricación de diferentes tipos de neumáticos.

La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación de neumáticos diferentes entre sí, del tipo que comprende las etapas de: hacer una pluralidad de componentes estructurales para neumáticos bajo producción; fabricar los neumáticos montando los componentes de cada uno de los mismos siguiendo una secuencia preestablecida, en respectivas estaciones de trabajo dispuestas a lo largo de una línea de fabricación, en las que los neumáticos que se procesan se hacen mover mediante transferencia secuencial de los mismos desde cada estación de trabajo a la siguiente estación de trabajo; transferir los neumáticos fabricados a una línea de curado; curar los neumáticos en respectivos moldes de vulcanización asociados con dicha línea de curado.

También es un objetivo de la presente invención proporcionar un aparato para la fabricación de neumáticos diferentes entre sí, del tipo que comprende: una línea de fabricación que tiene una pluralidad de estaciones de trabajo, cada una dispuesta para el montaje de por lo menos un componente estructural respectivo sobre un neumático que se procesa, dispositivos de transferencia que operan a lo largo de la línea de fabricación para transferir secuencialmente cada neumático que se procesa desde una estación de trabajo a la siguiente estación de trabajo; una línea de curado que tiene moldes de vulcanización para los neumáticos fabricados.

Un neumático para ruedas de vehículos usualmente comprende una estructura de carcasa que consiste esencialmente en uno o más telas de carcasa que tienen substancialmente una conformación toroidal y cuyos bordes laterales axialmente opuestos están acoplados con respectivas estructuras de refuerzo anulares que incorporan inserciones circunferencialmente inextensibles usualmente llamadas "anillos de talón". Cada estructura de refuerzo anular se incorpora en un llamado "talón" definido a lo largo de un borde circunferencial interno del neumático para el anclaje de este último en una correspondiente llanta de montaje.

Aplicada a la estructura de carcasa, en una posición radialmente externa de la misma, hay una estructura de cintura que comprende una o más bandas de cintura en forma de un anillo cerrado, formadas esencialmente por cuerdas textiles o metálicas adecuadamente orientadas entre sí y respecto a las cuerdas que pertenecen a las telas de carcasa adyacentes.

Además, aplicada a la estructura de cintura, en una posición radialmente externa de la misma, hay una banda de rodadura, que usualmente comprende una banda de un material elastómero de un espesor apropiado.

Debe indicarse que, en lo que respecta a la presente descripción, mediante el término "material elastómero" se indica una mezcla de caucho en su conjunto, es decir, una mezcla formada por al menos una base polimérica adecuadamente amalgamada con rellenos de refuerzo y/o aditivos del proceso de diferentes tipos.

Aplicados a los lados opuestos del neumático hay un par de flancos, cada uno de los cuales cubre una porción lateral del neumático incluida entre una llamada zona de resalte, colocada cerca del correspondiente borde lateral de la banda de rodadura, y el correspondiente talón.

Después de las indicaciones anteriores, debe indicarse que cada modelo de neumático es esencialmente distinguible de los otros debido a una pluralidad de características físico-químicas, estructurales, dimensionales y de apariencia.

Las características físico-químicas están esencialmente vinculadas con el tipo y las composiciones de los materiales, en particular las recetas para las diferentes mezclas usadas en la elaboración de los materiales elastómeros. Las características estructurales esencialmente definen el número y el tipo de los componentes estructurales presentes en el neumático, y su posición mutua en la estructura del neumático. Las características dimensionales se refieren a las medidas geométricas y al perfil en sección recta del neumático (diámetro exterior, cuerda o anchura máxima, altura de los flancos y relación entre estos últimos, es decir, relación de sección) y que a partir de ahora se indicarán meramente como "tamaño". Las características de apariencia consisten en el diseño de la banda de rodadura, los motivos ornamentales y las diferentes inscripciones o marcas distinguibles reproducidas sobre los flancos del neumático y generalmente identificadas como "diseño de la banda de rodadura" en la siguiente descripción.

Los procedimientos de producción tradicionales esencialmente contemplan cuatro etapas distintas en la fabricación de neumáticos: a) preparación de las mezclas, b) producción de los componentes estructurales individuales, c) montaje de los diferentes componentes estructurales en sucesión para obtener una carcasa en crudo, d) curado de la carcasa y moldeado simultáneo del diseño de la banda de rodadura sobre la superficie externa del neumático.

En un intento de reducir los costes de producción, la tecnología de desarrollo se dirigió fundamentalmente a la búsqueda de soluciones técnicas que provocaran la consecución de una maquinaria cada vez más rápida y más fiable, para minimizar el tiempo necesario para la producción de cada neumático individual, siendo la calidad del producto acabado la misma o incluso mejor.

De esta manera, se han conseguido plantas que tienen unas altas capacidades de producción en términos del número de piezas producidas en la unidad de tiempo, mediante la adopción de maquinaria de fabricación que tiene reducidas posibilidades de modificación (es decir, capaz de producir solamente una variedad limitada de modelos de neumáticos), pero adaptadas a maximizar una producción en masa de neumáticos que tienen unas características estructurales idénticas. Solamente a modo de ejemplo, en las plantas más modernas se puede alcanzar una productividad de unas dos carcasas por minuto. También se han realizado intentos para reducir o eliminar el almacenamiento de los productos semiacabados obtenidos entre dos etapas en sucesión de las cuatro etapas del proceso listadas previamente, para minimizar los costes e implicaban problemas cada vez que el neumático bajo producción se ha de cambiar. Por ejemplo, en el documento EP 922561 se sugiere un procedimiento para dirigir la producción de neumáticos, en el que, para reducir o eliminar un tiempo de almacenamiento para neumáticos en crudo y, por lo tanto, el número de neumáticos en crudo que se almacenan, se prevé la disposición de una línea de curado que tiene una pluralidad de moldes adecuados para absorber constantemente la productividad de la línea de fabricación. La producción de neumáticos de diferentes modelos, en particular de diferentes tamaños, se consigue reemplazando y/o adaptando cada vez la maquinaria dispuesta en la línea de fabricación, al mismo tiempo que se reemplazan los moldes en la línea de curado.

Debe reconocerse, sin embargo, que, en cualquier caso, la producción de neumáticos implica unos costes que se hacen cada vez mayores al aumentar la variedad de modelos de neumáticos que se ha de producir: en particular, son necesarias intervenciones en los procesos y/o las plantas para la producción de mezclas para permitir la producción de componentes con nuevas y diferentes características físico-químicas y/o intervenciones en las plantas de producción para los componentes estructurales individuales para cambiar el tamaño de los neumáticos que se producen. El cambio de la secuencia operativa (diferente metodología de montaje) y/o el equipo, y el ajuste de la maquinaria de fabricación también se requiere cada vez que se cambia la estructura y/o el tamaño del neumático que se ha de producir. Finalmente, se requiere la disponibilidad de por lo menos un molde de vulcanización para cada par "banda de rodadura-tamaño" diferen-
te.

Lo anterior implica grandes costes para adquirir moldes de diferentes tamaños y diferentes diseños de la banda de rodadura, así como diferente equipo, costes debidos a la no saturación del mismo, pérdida en la productividad debido a las pausas de la maquinaria (el cambio de un proceso o equipo generalmente implica una pausa en la máquina), y rechazos de tienda de la máquina. Por ejemplo, en el caso de componentes producidos de manera continua, debido a las pausas de las plantas posteriores y/o al cambio en las características de los componentes, se genera un exceso en la producción que a menudo se ha de descartar, siendo imposible su reutilización.

Bajo esta circunstancia, un técnico en la materia que pretenda minimizar los costes generalmente piensa en contra de la producción de un gran número de modelos de neumáticos en la misma planta. De hecho, el objetivo de minimizar el coste es inconsistente con un cambio frecuente del equipo y de los procesos de producción. Cuando los volúmenes de ventas de cada modelo son bastante altos, hay una tendencia a multiplicar el número de la plantas de producción para hacer posible la producción de manera continua de un modelo diferente en cada planta, teniendo éxito así en la minimización de los inconvenientes anteriores. Por otro lado, cuando los volúmenes de ventas esperados para unos modelos dados no son particularmente altos, sobre una base anular por ejemplo, siempre se prefiere hacer de manera continua toda la producción de por lo menos un año inmediatamente, para el propósito de controlar el coste de producción. Este sistema, sin embargo, puede afectar adversamente a la calidad del producto vendido y aumenta los costes de almacenamiento, porque los bienes se almacenan durante un largo periodo de tiempo. Además, se aumentan los riesgos de venta debido, por ejemplo, a una rápida obsolescencia inesperada del producto, y hay un aumento de los costes financieros para el capital bloqueado como resultado del producto restante en stock y la no saturación de los moldes que se usan solamente durante el periodo de tiempo limitado requerido para la ejecución del volumen reducido estimado.

Para solucionar los problemas anteriores, el solicitante ya ha utilizado un procedimiento de producción según el cual cada serie de neumático bajo producción, idénticos entre sí, se divide en lotes diarios, cada uno comprendiendo una cantidad de neumáticos adaptados para llenar la producción diaria de los moldes. De esta manera, se optimiza la producción de neumáticos de diferentes tamaños y/o diferentes características de construcción, eliminando el almacenamiento de grandes cantidades de neumáticos en crudo y vulcanizados. Este procedimiento se describe en la solicitud de patente europea EP 875364, para posible información adicional por favor referirse a la misma.

Según la presente invención, se han conseguido sorprendentemente otras mejoras, sobre todo el términos de flexibilidad operativa de la planta de producción de neumáticos, realizando el trabajo simultáneo de diferentes tipos de neumáticos, tanto en la línea de fabricación y en la línea de curado, y realizando la transferencia de neumáticos en crudo a la línea de curado con el mismo índice que el índice de transferencia de los propios neumáticos entre las diferentes estaciones dispuestas a lo largo de la línea de fabricación.

En mayor detalle, es un objetivo de la presente invención proporcionar un procedimiento para la fabricación de neumáticos diferentes entre sí, caracterizado por el hecho de que en cada línea de fabricación y línea de curado se procesan simultáneamente por lo menos una serie de neumáticos que comprende por lo menos un primer y un segundo modelos de neumáticos diferentes entre sí, realizándose la transferencia del neumático desde la línea de fabricación a la línea de curado a la misma velocidad que la velocidad de transferencia de los neumáticos a cada una de dichas estaciones de trabajo.

Ventajosamente, la producción de cada componente estructural se realiza sobre la línea de fabricación trabajando por lo menos un producto de base semiacabado que es idéntico para cada modelo de neumático suministrado en una cantidad predeterminada dependiendo del modelo de neumático que se ha de hacer.

También se prevé preferiblemente que el montaje de cada componente estructural se realiza antes de completar la fabricación de un componente homogéneo diseñado para un neumático inmediatamente siguiente bajo producción.

En particular, el montaje de los componentes estructurales de cada neumático se realiza preferiblemente sobre un soporte toroidal, cuya forma coincide substancialmente con la conformación interna del propio neumático.

En una realización preferida, durante la etapa de fabricación, cada soporte toroidal está soportado y se transfiere entre por lo menos dos estaciones de trabajo continuas mediante un brazo robotizado.

También se prevé preferiblemente que cada neumático se transfiere a lo largo de la línea de curado junto con el correspondiente soporte toroidal.

Ventajosamente, la realización de por lo menos uno de dichos componentes estructurales se realiza directamente sobre el neumático que se procesa al mismo tiempo que dicha etapa de montaje.

En una realización preferida, la realización de cada componente estructural está precedida por una etapa de identificar el modelo del neumático que se procesa transferido a la correspondiente estación de trabajo.

En mayor detalle, la etapa de identificación se realiza convenientemente leyendo un código asociado con un elemento de soporte del neumático que se procesa.

En lo menos en una de dichas estaciones de trabajo se realiza el montaje de una pluralidad de componentes estructurales en respectivas unidades de trabajo.

Además y ventajosamente, dicha línea de fabricación se extiende sobre una trayectoria de bucle cerrado, a lo largo de la cual se hacen mover los neumáticos que se procesan.

En mayor detalle, los moldes de vulcanización se mueven sobre una trayectoria de bucle cerrado a lo largo de la línea de curado, realizándose la transferencia de cada neumático a la línea de curado después de la retirada de un neumático previamente curado.

Ventajosamente, dicho por lo menos un primer y un segundo modelos de neumático siguen cada uno una secuencia idéntica a lo largo de la línea de fabricación y la línea de curado.

Es otro objetivo de la presente invención proporcionar un aparato para la fabricación de neumáticos diferentes entre sí, caracterizado por el hecho de que cada una de dichas estaciones de trabajo está dispuesta para montar dicho por lo menos un componente estructural de manera selectiva sobre por lo menos uno primer y un segundo modelo de neumático que forman parte de por lo menos una serie de neumáticos que se procesan simultáneamente a lo largo de la línea de fabricación, y dicha línea de curado comprende por lo menos una serie de moldes de vulcanización de un número correspondiente a la cantidad de neumáticos incluidos en dicha por lo menos una serie de neumáticos que se procesa sobre la línea de fabricación, dichos dispositivos de transferencia también operan entre la línea de fabricación y la línea de curado para transferir los neumáticos fabricados a dicha línea de curado, siguiendo la misma velocidad de transferencia que para la transferencia de los neumáticos a cada una de las estaciones de trabajo dispuestas a lo largo de la línea de fabricación.

Ventajosamente, cada una de dichas estaciones de trabajo comprende dispositivos de alimentación para suministrar por lo menos un elemento de base para hacer dicho por lo menos un componente estructural de neumático, y dispositivos de aplicación para aplicar dicho componente estructural al neumático que se procesa, haciéndose dicho componente estructural usando dicho elemento de base en una cantidad predeterminada dependiendo del modelo de neumático que se ha de fabricar.

En una realización preferida, asociadas con cada una de dichas estaciones de trabajo hay dispositivos para identificar el modelo del neumático que se procesan en la propia estación de trabajo, y dispositivos de selección para establecer la cantidad de elementos de base que se han de usar para hacer el componente estructural del neumático que se procesa.

En mayor detalle, dichos dispositivos de identificación comprenden por lo menos un sensor dispuesto en la línea de fabricación y dispuesto para leer por lo menos un código asociado con un elemento de soporte de cada neumático que se procesa.

Además, también se prevé preferiblemente la presencia de una pluralidad de soportes toroidales, cada uno dispuesto para acoplarse con los componentes estructurales de un neumático que se procesa.

Ventajosamente, dichos dispositivos de transferencia operan sobre soportes toroidales individuales para transferir secuencialmente cada neumático que se procesa entre las estaciones de trabajo dispuestas a lo largo de la línea de fabricación, y a la línea de curado.

En una realización preferida, dichos dispositivos de transferencia comprenden por lo menos un brazo robotizado asociado con por lo menos una de dichas estaciones de trabajo.

Por lo menos uno de dichos brazos robotizados preferiblemente comprende elementos de agarre y control que operan sobre un soporte toroidal para soportarlo frente a la respectiva estación de trabajo y accionarlo en rotación alrededor de un eje geométrico del mismo durante el montaje de dicho por lo menos un componente estructural.

También puede preverse que por lo menos una de dichas estaciones de trabajo comprende una pluralidad de unidades de trabajo, cada una diseñada para montar un respectivo componente estructural a cada neumático que se procesa.

En presencia de una pluralidad de elementos de soporte, cada uno dispuesto para soportar un neumático que se procesa, los dispositivos de transferencia preferiblemente operan sobre los elementos de soporte para moverlos a lo largo de la línea de fabricación siguiendo una trayectoria en bucle cerrado.

En una realización preferida, dicha línea de curado comprende por lo menos una plataforma que lleva dichos moldes de vulcanización y accionable en rotación en un movimiento por pasos para llevar secuencialmente cada molde de vulcanización a una estación de carga y descarga de los neumáticos que se procesan.

Dicha plataforma se puede encerrar convenientemente en una estructura de soporte aislante, operando dichos dispositivos de transferencia a través de una abertura de acceso dispuesta en la estructura de soporte.

Preferiblemente, dicha línea de curado también comprende dispositivos de alimentación de vapor conectados con una columna central de la plataforma y que llega a los moldes individuales a través de conductos de conexión que se extienden desde dicha columna central.

Otras características y ventajas se harán más evidentes a partir de la descripción detallada de una realización preferida pero no exclusiva de un procedimiento y un aparato para la fabricación de neumáticos diferentes entre sí, según la presente invención. Esta descripción se tomará a partir de ahora con referencia al dibujo adjunto, dado a modo de ejemplo, en el cual la única figura muestra una disposición del aparato, indicado en general mediante la referencia numérica 1.

El aparato 1 comprende esencialmente una línea de fabricación 2, en la que cada neumático que se procesa se fabrica mediante el montaje de los componentes estructurales de dicho neumático en una secuencia preestablecida, y una línea de curado 3, en la que cada neumático desde la línea de fabricación 2 se cura en un molde 24, 25, 26, 27, 28, 29 respectivo.

La línea de fabricación 2 comprende esencialmente una pluralidad de estaciones de trabajo 5, 6, 7, 8, 9, 10 dispuestas una detrás de la otra a lo largo de una trayectoria de fabricación, preferiblemente en forma de un bucle cerrado y representada, solamente como indicación, mediante unas flechas 11 en el dibujo.

Las estaciones de trabajo 5, 6, 7, 8, 9, 10 se prestan a funcionar simultáneamente, cada una en por lo menos un neumático que se procesa para montar por lo menos uno de sus componentes estructurales en las mismas.

En mayor detalle, durante las etapas de montaje los diferentes componentes estructurales utilizados en la fabricación de cada neumático A, B, C, D, E, F se acoplan convenientemente sobre un elemento de soporte, que consiste preferiblemente en un soporte toroidal cuya forma coincide substancialmente con la conformación interna del neumático que se ha de obtener. Este soporte toroidal es preferiblemente de tipo plegable o está adaptado para dividirse en una pluralidad de sectores, de manera que se puede retirar fácilmente del neumático cuando se acaba el procesamiento.

Según la presente invención, en la línea de fabricación 2 y en la línea de curado 3, se realiza simultáneamente el procesamiento de por lo menos un primer y un segundo modelo de neumáticos. A modo de ejemplo, en la disposición representada en el dibujo, se realiza el procesamiento de seis modelos de neumáticos diferentes, cuyos modelos difieren entre sí en lo que respecta a sus características dimensionales. Sin embargo, se puede actuar sobre un número diferente de modelos, cuyos modelos además, o como alternativa a las diferencias dimensionales, pueden tener diferencias en términos de características estructurales y/o físico-químicas y/o características de apariencia.

En el diagrama mostrado en la figura, los soportes toroidales están representados sin distinción de los neumáticos que se procesan sobre los que están acoplados, y están marcados con las letras A, B, C, D, E, F, respectivamente, marcando cada letra un modelo de neumático específico.

Como puede verse, los neumáticos que se procesan están distribuidos a lo largo de la línea de fabricación 2 para formar una o más series, en cada una de las cuales los diferentes modelos A, B, C, D, E, F siguen entre sí en una secuencia preestablecida, que es la misma para todas las series. En el ejemplo mostrado, están distribuidas dos series a lo largo de la línea de fabricación 2, y cada una comprende seis neumáticos A, B, C, D, E, F, diferentes entre sí. De esta manera, se dirigen simultáneamente en la línea de fabricación 2 doce soportes toroidales juntos, en cada uno de los cuales se fabrica un neumático respectivo.

Debe indicarse que en la presente descripción mediante el término "serie" se indica cualquier conjunto de neumáticos de diferentes modelos, siguiendo cada uno en cualquier secuencia preestablecida. De esta manera, en la línea de fabricación 2, por ejemplo, pueden preverse seis series, cada una formada por dos diferentes modelos de neumáticos que vienen cíclicamente uno después del otro según la secuencia A, B - A, B, o pueden preverse tres series, cada una formada por un neumático de un primer modelo alternado con dos neumáticos de un segundo modelo, según la secuencia A, B, A - A, B, A.

Unos dispositivos de transferencia 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18 operan sobre la línea de fabricación 2 para transferir secuencialmente cada uno de los neumáticos que se procesan A, B, C, D, E, F desde una estación de trabajo 5, 6, 7, 8, 9, 10 a la siguiente estación de trabajo, para provocar en montaje secuencial de todos los componentes del neumático, transfiriéndose dicho neumático a continuación a la línea de curado 3.

Preferiblemente, estos dispositivos de transferencia comprenden uno o más brazos robotizados 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, cada uno de los cuales está asociado con por lo menos una de las estaciones de trabajo 5, 6, 7, 8, 9, 10 y está adaptado para operar sobre los soportes toroidales individuales A, B, C, D, E, F para realizar la transferencia secuencial de cada neumático que se procesa.

Más particularmente, en la realización mostrada, está previsto un primer brazo robotizado 12, que se puede mover a lo largo de una estructura de guía 19 y opera entre la línea de fabricación 2 y la línea de curado 3, para recoger un neumático acabado de esta última y transferirlo a una primera estación de trabajo 5, donde el neumático se retira del respectivo soporte toroidal A a través del desmontaje de dicho soporte. En la primera estación de trabajo 5, el soporte toroidal A se vuelve a montar posteriormente para transferirse a continuación, todavía mediante el primer brazo robotizado 12, y una estación de pausa 20, desde la cual se recogerá para su uso posterior en la fabricación de un nuevo neumático. En el ejemplo mostrado, en la primera estación de pausa hay un soporte toroidal que está listo para procesar un modelo de neumático F diferente.

Un segundo brazo robotizado 13 tiende a realizar la transferencia del soporte toroidal F desde la primera estación de pausa 20 a una segunda estación de trabajo 6 donde se realiza el montaje de los primeros componentes para la construcción del neumático. En el ejemplo mostrado, en la segunda estación de trabajo 6 el neumático que se procesa es el modelo E. La operación de montaje puede, por ejemplo, implicar el recubrimiento de la superficie externa del soporte toroidal E con una fina capa de material elastómero impermeable al aire, usualmente llamada "forro", así como la aplicación de bandas de elastómero opcionales cerca de las zonas correspondientes a los talones del neumático, y/o la formación de una capa de recubrimiento adicional de material elastómero, colocado sobre la parte superior del forro.

Preferiblemente, en la segunda estación de trabajo 6, así como en las restantes estaciones de trabajo 7, 8, 9, 10, la formación de cada componente estructural del neumático se realiza al mismo tiempo que la etapa de montaje descrita anteriormente, mediante el procesamiento de por lo menos un producto de base semiacabado, que es el mismo para cada modelo de neumático A, B, C, D, E, F y se suministra en una cantidad predeterminada dependiendo del modelo de neumático que se ha de hacer.

Para el propósito, cada una de las estaciones de trabajo 5, 6, 7, 8, 9, 10 está provista de una o más unidades de trabajo (no representadas), cada una de las cuales comprende esencialmente dispositivos de alimentación adaptados para suministrar el elemento de base requerido para lograr el correspondiente componente estructural y operar en combinación con unos dispositivos de aplicación para aplicar el elemento de base y/o el componente estructural obtenido al neumático que se procesa.

En particular, en la segunda estación de trabajo 6 puede realizarse ventajosamente la formación del forro, las bandas de elastómero y/o la capa de recubrimiento adicional mediante el enrollado sobre el soporte toroidal E que se procesa, de por lo menos un elemento a modo de banda de material elastómero que tiene una anchura aproximadamente incluida entre 0,5 y 3 cm, para formar bobinas dispuestas de manera consecutiva una al lado de la otra, y opcionalmente también por lo menos parcialmente solapadas entre sí, viniendo dicho elemento a modo de banda directamente desde un extrusor respectivo, un carrete o dispositivos de alimentación equivalentes asociados con la segunda estación de trabajo 6.

El enrollado de las bobinas puede simplificarse ventajosamente encomendando al segundo brazo robotizado 13 la tarea de soportar, mediante un agarre y elementos de control apropiados, el soporte toroidal E, y accionándolo en rotación alrededor de su propio eje, moviéndolo de manera adecuada en frente de rodillos de presión o dispositivos de aplicación equivalentes (no descritos porque se pueden hacer de cualquier manera conveniente por un técnico en la materia) combinados con los dispositivos de alimentación, para provocar una distribución correcta de la banda a modo de cinta respecto a la superficie externa del soporte toroidal.

Para más detalles sobre las modalidades de aplicación de los componentes estructurales a un soporte toroidal con la ayuda de un brazo robotizado, por favor, vean la solicitud de patente europea Nº. 98830762.5 presentada al mismo tiempo en nombre del mismo solicitante.

Cuando se ha completado el montaje de los componentes en la segunda estación de trabajo 6, el segundo brazo robotizado 13 deja el soporte toroidal con el respectivo neumático que se fabrica en una segunda estación de pausa 21, que en la figura está ocupada por un soporte toroidal de modelo D, procesado previamente en la propia segunda estación.

Un tercer brazo robotizado 14 recoge el soporte toroidal D desde la segunda estación de pausa 21 para transferirlo a una tercera estación de trabajo 7, donde se realiza el montaje de los componentes estructurales que cooperan en la formación de la estructura de la carcasa del neumático.

En mayor detalle, en la tercera estación de trabajo 7 se realiza la fabricación y montaje de una o más telas de carcasa, así como un par de estructuras de refuerzo anulares para las zonas correspondientes a los talones del neumático. De la misma manera, tal como se ha dicho con referencia a las etapas operativas ejecutadas en la segunda estación de trabajo 6, cada uno de estos componentes estructurales se hace directamente durante la etapa de montaje, usando un producto de base semiacabado suministrado en una cantidad preestablecida dependiendo del modelo del neumático que se procesa.

Por ejemplo, la tela o telas de carcasa se pueden formar mediante la colocación de manera secuencial sobre el soporte toroidal, de una pluralidad de secciones a modo de cinta cortadas individualmente a partir de un elemento a modo de cinta continua hecho de cuerdas cauchutadas paralelas entre sí. Cada estructura de refuerzo anular, a su vez, puede comprender una inserción circunferencialmente inextensible que consiste por ejemplo en por lo menos un elemento de metal a modo de hilo enrollado en varias bobinas radialmente superpuestas, así como una inserción de relleno de material elastómero que se obtiene mediante la aplicación de un elemento elastómero alargado enrollado para formar varias bobinas dispuestas axialmente una al lado de la otra y/o radialmente superpuestas.

Cada uno de dichos elementos a modo de cinta continuos, elementos a modo de hilo de metal y elementos de elastómero alargados que forma el producto de base semiacabado que se usa en una cantidad preestablecida para la fabricación del respectivo componente estructural puede venir directamente desde un extrusor, un carrete o dispositivos de alimentación equivalentes asociados con la tercera estación de trabajo 7.

Para otras explicaciones respecto a las modalidades de fabricación de la estructura de carcasa, por favor vean la solicitud de patente europea Nº. 98830472.1 a nombre del mismo solicitante.

En el diagrama en la figura, la tercera estación de trabajo 7 está dispuesta para hacer las estructuras de carcasa para neumáticos de alto rendimiento, en caso de necesidad, tal como se describe en la solicitud de patente europea Nº. 98830662.7 también a nombre del mismo solicitante. La estructura de carcasa descrita en esta solicitud de patente comprende dos telas de carcasa, cada una formada por una primera y una segunda series de secciones a modo de cinta colocadas sobre el soporte toroidal en una secuencia alternada. También dispuestas en cada talón de neumático hay un par de estructuras de refuerzo anulares del tipo descrito previamente, cada una insertada entre las solapas de extremo de las secciones que pertenecen a la primera y segunda series respectivamente, y formando una de las telas de carcasa, así como una inserción inextensible aplicada externamente respecto a la segunda tela de carcasa.

Para facilitar el montaje secuencial de los diferentes componentes estructurales siguiendo el orden preestablecido, la tercera estación de trabajo 7 está prevista que esté equipada con al menos tres diferentes unidades de trabajo diseñadas para colocar las secciones a modo de cinta, el elemento de metal a modo de hilo y el elemento elastómero alargado respectivamente, y cada uno operando simultáneamente sobre un neumático respectivo que se procesa. Como resultado, en la tercera estación de trabajo 7 se procesarán simultáneamente tres neumáticos A, B, C, cada uno de los cuales transfiriéndose secuencialmente desde una de las unidades de trabajo a la otra, hasta completar la estructura de carcasa. La transferencia secuencial de los neumáticos a las diferentes unidades de trabajo dispuestas en la tercera estación 7 puede realizarse mediante el tercer brazo robotizado 14, opcionalmente con la ayuda de un cuarto brazo robotizado 15 y/o posibles dispositivos de transferencia auxiliares. Cuando se ha completado la realización de la estructura de carcasa, el cuarto brazo robotizado 15 coloca el soporte toroidal sobre una tercera estación de pausa 22, que en la figura está acoplada mediante un soporte toroidal modelo F.

Un quinto brazo robotizado 15 recoge el soporte toroidal F desde la tercera estación de pausa 22 para llevarlo a una cuarta estación de trabajo 8, que en el ejemplo mostrado está ocupada mediante un soporte toroidal modelo E. En la cuarta estación de trabajo 8 se realiza la fabricación y el montaje de los componentes estructurales adaptados para definir la llamada estructura de cintura del neumático. En particular, una primera unidad de trabajo dispuesta en la cuarta estación de trabajo 8 hace, directamente sobre la estructura de carcasa previamente formada, dos bandas de debajo de la cintura que se extienden circunferencialmente en las zonas laterales del neumático. Estas bandas de debajo de la cintura se pueden extrusionar directamente desde un extrusor y aplicarse con la ayuda de rodillos de presión o dispositivos de aplicación equivalentes.

Una segunda unidad de trabajo forma una primera y una segunda capas de cintura sobre la estructura de carcasa, formándose cada capa por la deposición secuencial de secciones a modo de cinta dispuestas circunferencialmente una al lado de la otra, y cada una obtenida mediante el corte a tamaño de un elemento a modo de cinta continuo formado por una pluralidad de cuerdas dispuestas paralelas una al lado de la otra e incorporadas en una capa de elastómero. Otra unidad de trabajo provoca la formación de otra capa de cintura mediante el enrollado de una cuerda continua en bobinas dispuestas axialmente una al lado de la otra y en superposición radial con la capas de cintura subyacentes.

Otros detalles sobre una posible modalidad para la fabricación de la estructura de cintura se describen en la solicitud de patente europea Nº. 97830633.0 a nombre del mismo solicitante.

Cuando se ha completado la fabricación de la estructura de cintura, el quinto brazo robotizado 16 transfiere el neumático que se procesa a una quinta estación de trabajo 9, que en el ejemplo mostrado está ocupada por un soporte toroidal modelo D. En la quinta estación de trabajo 9, el soporte toroidal D está acoplado mediante un sexto brazo robotizado 17 con cuya ayuda se realiza la aplicación de una banda de rodadura, obteniéndose dicha banda de rodadura mediante el enrollado de otro elemento a modo de cinta elastómero en bobinas dispuestas de manera consecutiva una al lado de la otra y superpuestas hasta conseguir una banda de rodadura de la conformación y espesor deseados.

El neumático se transfiere posteriormente a una sexta estación de trabajo 10, ocupada en este ejemplo mediante un soporte toroidal modelo C. En la sexta estación de trabajo 10, el soporte toroidal C se acopla mediante un séptimo brazo robotizado 18 que provoca la manipulación apropiada del mismo frente a respectivas unidades de trabajo para realizar la aplicación de elementos resistentes a la abrasión a las zonas correspondientes a los talones, así como la aplicación de los flancos, que también se pueden obtener mediante el enrollado de por lo menos una banda elastómero para formar bobinas dispuestas una al lado de la otra y/o superpuestas.

Cuando se ha acabado esta operación, el séptimo brazo robotizado 18 coloca el neumático fabricado sobre una estación de pausa final 23, ocupada, en este ejemplo, mediante un soporte toroidal modelo B, antes de transferir el propio neumático a la línea de curado 3.

A la luz de lo anterior, es evidente que, debido a las modalidades de procesamiento de los neumáticos individuales A, B, C, D, E, F a lo largo de la línea de fabricación 2, el montaje de cada componente estructural se realiza ventajosamente antes de que se haya completado la fabricación de un componente homogéneo, diseñado para un neumático A, B, C, D, E, F bajo producción que llega inmediatamente después del mismo. Debido a esta característica preferida de la invención, ventajosamente la fabricación del neumático se realiza en completa ausencia de productos semiacabados que se mantienen en stock y, posteriormente, puede realizarse una adaptación inmediata de cada unidad de trabajo al modelo de neumático A, B, C, D, E, F cada vez que se transfiere a la respectiva estación de trabajo 5, 6, 7, 8, 9, 10, sin implicar ningún gasto de material.

También debe indicarse que la operación de cada una de las unidades de trabajo dispuestas en las estaciones de trabajo individuales 5, 6, 7, 8, 9, 10, así como cada uno de los brazos robotizados 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18 está controlada por al menos una unidad de control electrónico programable capaz de controlar adecuadamente la cantidad de los productos de base semiacabados suministrados y los movimientos impuestos al soporte toroidal para asegurar una formación correcta de los componentes estructurales individuales del neumático A, B, C, D, E, F que se procesan. En particular, esta unidad de control electrónica se puede programar de tal manera que la operación de las unidades de trabajo de los brazos robotizados se puede adaptar al modelo de neumático A, B, C, D, E, F, cada vez que se procesa en cada estación de trabajo individual 5, 6, 7, 8, 9, 10.

Para dar más flexibilidad operativa a la planta, de manera que no esté ligada a secuencias predeterminadas de diferentes modelos de neumáticos, se prevén preferiblemente dispositivos para identificar el modelo de neumático que se procesa para asociarse con cada una de las estaciones de trabajo 5, 6, 7, 8, 9, 10, cooperando dichos dispositivos de identificación con dispositivos de selección para determinar la cantidad de elementos de base que se han de usar para hacer cada componente estructural en la estación de trabajo relacionada. Por ejemplo, estos dispositivos de identificación pueden comprender ventajosamente un código de barras u otro tipo de lector de códigos asociado con el soporte toroidal del neumático A, B, C, D, E, F, interconectado con la unidad de control electrónica para determinar la selección de la cantidad de productos semiacabados dependiendo de las tablas de valores previamente introducidas. En consecuencia, tan pronto como un neumático A, B, C, D, E, F se transfiere a cualquiera de las estaciones de trabajo 5, 6, 7, 8, 9, 10, el lector de código de barras identifica el modelo al cual pertenece el propio neumático, permitiendo así que la unidad de control electrónica ajuste de manera conveniente el programa operativo de la propia estación de trabajo.

La línea de curado 3 ventajosamente comprende por lo menos una serie de moldes de vulcanización 24, 25, 26, 27, 28, 29, del mismo número que la cantidad de neumáticos incluidos en dicha por lo menos una serie de neumáticos A, B, C, D, E, F que se procesan en la línea de fabricación 2. En el ejemplo mostrado, están previstos seis moldes de vulcanización 24, 25, 26, 27, 28, 29, correspondiendo cada uno de ellos al tamaño de uno de los modelos de neumático A, B, C, D, E, F fabricados a lo largo de la línea de fabricación 2.

Preferiblemente, los moldes 24, 25, 26, 27, 28, 29 están montados sobre una plataforma 30 que se acciona en rotación en un movimiento por pasos en la dirección indicada mediante la flecha 31, para hacer que los moldes describa una trayectoria de bucle cerrado a lo largo de la línea de curado 3, llevándolos secuencialmente, uno después del otro, a una estación de carga y descarga 32 de los neumáticos que se procesan.

Los moldes 24, 25, 26, 27, 28, 29 se alimentan, cada uno, con vapor bajo presión a través de un conducto de conexión 33 respectivo, que se extiende radialmente desde una columna central 34, en la que están integrados o conectados de otra manera dispositivos de alimentación de vapor que consisten, por ejemplo, en una caldera. Toda la plataforma 30 se puede encerrar ventajosamente en una estructura aislada 35 que tiene por lo menos una abertura de acceso dispuesta en la estación de carga y descarga 32, para evitar pérdidas de calor excesivas al exterior.

Ventajosamente, la transferencia de los neumáticos individuales que se procesan A, B, C, D, E, F a los moldes respectivos 24, 25, 26, 27, 28, 29 se realiza mediante los dispositivos de transferencia 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18 a la misma velocidad que para la transferencia de los propios neumáticos a cada una de las estaciones de trabajo 5, 6, 7, 8, 9, 20, distribuidas a lo largo de la línea de fabricación.

Para el propósito, empezando desde la situación representada en la figura, la plataforma 30 realiza una etapa de rotación para llevar el molde 25, adaptado para recibir un neumático modelo B dispuesto en la estación de pausa final 23, a la estación de carga y descarga 32.

El primer brazo robotizado 12, después de transferir el soporte toroidal, modelo A, a la primera estación de pausa 20, recoge del molde 25, el neumático B curado junto con el respectivo soporte toroidal para colocarlo en la primera estación de fabricación 5 para el propósito de retirarlo de dicho soporte toroidal. El primer brazo robotizado 12 recoge a continuación el neumático B en crudo desde la estación de pausa final 23 junto con el respectivo soporte toroidal para transferirlo en el correspondiente molde de vulcanización 25. El molde 25 se cierra y se suministra con vapor bajo presión a través del respectivo conducto de conexión 33, para someter el neumático B a la etapa de curado. La repetición cíclica de estas operaciones provoca la producción simultánea de una pluralidad de neumáticos A, B, C, D, E, F de diferentes modelos en la línea de curado, siguiendo dichos neumáticos entre sí en la misma secuencia que la que se puede detectar a lo largo de la línea de fabricación 2.

A partir de la descripción anterior, es evidente que según el procedimiento y el aparato de la invención, la manipulación de los neumáticos A, B, C, D, E, F que se procesan se controla ventajosamente en forma de un flujo continuo, donde la línea de fabricación 2 se conecta directamente con la línea de curado 3, provocando la transferencia secuencial de los neumáticos A, B, C, D, E, F a la misma velocidad que la de la transferencia de dichos neumáticos entre las diferentes estaciones de trabajo 5, 6, 7, 8, 9, 10 sobre la línea de fabricación 2, eliminando así ventajosamente la necesidad de acumular neumáticos en crudo en unidades de almacenamiento dispuestas entre la línea de fabricación y la línea de curado.

La velocidad de transferencia de los neumáticos se determinarán sobre la base del tiempo de trabajo utilizado para completar el montaje de los respectivos componentes estructurales mediante las unidades de trabajo que operan en las estaciones de fabricación individuales 5, 6, 7, 8, 9, 10, o en cualquier caso la unidad de trabajo que, comparada con otras, requiere el periodo de tiempo más largo para terminar las operaciones de montaje para las que está diseñado.

En conjunto, dicho tiempo de trabajo y, en consecuencia, la velocidad de transferencia se establecen dependiendo del número de etapas de movimiento previstas a lo largo de la línea de curado 3, de manera que cada neumático A, B, C, D, E, F puede permanecer en la propia línea de curado por lo menos durante un periodo de tiempo suficiente para completar el proceso de curado.

Solamente como indicación, en el ejemplo mostrado donde están previstos seis moldes de vulcanización 24, 25, 26, 27, 28, 29, puede preverse que el tiempo de trabajo y la velocidad de transferencia tengan un valor del orden de 2,5 minutos, de manera que cada molde permanecerá en la línea de curado 3 un tiempo correspondiente a unos 15 minutos, durante el cual se desplazará a lo largo de toda la línea de curado 3 realizando seis etapas de movimiento. Si se requiere, el tiempo real del proceso vulcanización realizado sobre los neumáticos individuales A, B, C, D, E, F, en cualquier caso, se puede reducir, por ejemplo retrasando la admisión de vapor al molde 24, 25, 26, 27, 28, 29 después de que el neumático se haya introducido en el mismo. Por lo tanto, es ventajosamente posible establecer tiempos de vulcanización reales diferentes entre sí para los diferentes modelos de neumáticos.

La presente invención también permite eliminar tiempos perdidos o, en cualquier caso, minimizarlos, cada vez que se realiza el reemplazo de un modelo de neumático bajo producción.

De hecho, en este caso, solamente se requiere que se reemplacen los soportes toroidales y el molde de vulcanización adaptados para la producción de un modelo de soportes toroidales y el molde de vulcanización adaptados para la producción del nuevo modelo. Esta operación de reemplazo, que por otra parte solamente es necesaria cuando hay un cambio en las características dimensionales y/o en el diseño de la banda de rodadura, tiene un impacto mínimo sobre la productividad, no superando la no producción de un neumático. Este es, de hecho, el tiempo requerido para permitir que se reemplace un molde en la línea de curado, haciendo que el propio molde realice un ciclo "sin carga" en la línea de curado y en la línea de fabricación, respectivamente.

Por lo tanto, la invención también hace posible la producción de neumáticos en lotes de cantidades muy pequeñas, incluso unas pocas unidades, de una manera conveniente, sin implicar aumentos importantes en el coste unitario de los propios neumáticos.

Claims (26)

1. Procedimiento para la fabricación de neumáticos diferentes entre sí, que comprende las etapas de:

- hacer una pluralidad de componentes estructurales para neumáticos (A, B, C, D, E, F) bajo producción;

- fabricar los neumáticos (A, B, C, D, E, F) mediante el montaje de los componentes de cada uno de los mismos siguiendo una secuencia preestablecida, en respectivas estaciones de trabajo (5, 6, 7, 8, 9, 10) dispuestas a lo largo de una línea de fabricación (2), en la que los neumáticos que se procesa se hacen moverse mediante transferencia secuencial de los mismos desde cada estación de trabajo (5, 6, 7, 8, 9, 10) a la siguiente estación de trabajo;

- transferir los neumáticos fabricados (A, B, C, D, E, F) a una línea de curado (3);

- curar los neumáticos en respectivos moldes de vulcanización (24, 25, 26, 27, 28, 29) asociados con dicha línea de curado (3);

Caracterizado por el hecho de que

- en cada línea de fabricación (2) y línea de curado (3) se procesan simultáneamente por lo menos una serie de neumáticos (A, B, C, D, E, F) que comprende por lo menos un primer y un segundo modelos de neumáticos diferentes entre sí;

- realizándose la transferencia del neumático (A, B, C, D, E, F) desde la línea de fabricación (2) a la línea de curado (3) a la misma velocidad que la velocidad de transferencia de los neumáticos (A, B, C, D, E, F) a cada una de dichas estaciones de trabajo (5, 6, 7, 8, 9, 10).

2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que la producción de cada componente estructural se realiza sobre la línea de fabricación (2) trabajando por lo menos un producto de base semiacabado que es idéntico para cada modelo de neumático (A, B, C, D, E, F) suministrado en una cantidad predeterminada dependiendo del modelo de neumático que se ha de hacer.

3. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que el montaje de cada componente estructural se realiza antes de completar la fabricación de un componente homogéneo diseñado para un neumático (A, B, C, D, E, F) inmediatamente siguiente bajo producción.

4. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que el montaje de los componentes estructurales de cada neumático (A, B, C, D, E, F) se realiza preferiblemente sobre un soporte toroidal, cuya forma coincide substancialmente con la conformación interna del propio neumático.

5. Procedimiento según la reivindicación 4, en el que durante la etapa de fabricación, cada soporte toroidal está soportado y se transfiere entre por lo menos dos estaciones de trabajo continuas (5, 6, 7, 8, 9, 10) mediante un brazo robotizado (12, 13, 14, 15, 16, 17, 18).

6. Procedimiento según la reivindicación 4, en el que cada neumático (A, B, C, D, E, F) se transfiere a lo largo de la línea de curado (3) junto con el correspondiente soporte toroidal.

7. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que la realización de por lo menos uno de dichos componentes estructurales se realiza directamente sobre el neumático (A, B, C, D, E, F) que se procesa al mismo tiempo que dicha etapa de montaje.

8. Procedimiento según la reivindicación 2, en el que la realización de cada componente estructural está precedida por una etapa de identificar el modelo del neumático que se procesa (A, B, C, D, E, F) transferido a la correspondiente estación de trabajo (5, 6, 7, 8, 9, 10).

9. Procedimiento según la reivindicación 8, en el que la etapa de identificación se realiza leyendo un código asociado con un elemento de soporte del neumático (A, B, C, D, E, F) que se procesa.

10. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que por lo menos en una de dichas estaciones de trabajo (5, 6, 7, 8, 9, 10) se realiza el montaje de una pluralidad de componentes estructurales en respectivas unidades de trabajo.

11. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que dicha línea de fabricación (2) se extiende sobre una trayectoria de bucle cerrado (11), a lo largo de la cual se hacen mover los neumáticos (A, B, C, D, E, F) que se procesan.

12. Procedimiento según la reivindicación 11, en el que los moldes de vulcanización (24, 25, 26, 27, 28, 29) se mueven sobre una trayectoria de bucle cerrado (31) a lo largo de la línea de curado (3), realizándose la transferencia de cada neumático (A, B, C, D, E, F) a la línea de curado (3) después de la retirada de un neumático previamente curado.

13. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que por lo menos un primer y un segundo modelos de neumático (A, B, C, D, E, F) siguen cada uno una secuencia idéntica a lo largo de la línea de fabricación (2) y la línea de curado (3).

14. Aparato para la fabricación de neumáticos diferentes entre sí, que comprende:

- una línea de fabricación (2) que tiene una pluralidad de estaciones de trabajo (5, 6, 7, 8, 9, 10), cada una dispuesta para montar por lo menos un respectivo componente estructural sobre un neumático que se procesa (A, B, C, D, E, F);

- dispositivos de transferencia (12, 13, 14, 15, 16, 17, 18) que operan a lo largo de la línea de fabricación (2) para transferir secuencialmente cada neumático que se procesa (A, B, C, D, E, F) desde una estación de trabajo (5, 6, 7, 8, 9, 10) a la siguiente estación de trabajo;

- una línea de curado (3) que tiene moldes de vulcanización (24, 25, 26, 27, 28, 29) para los neumáticos fabricados (A, B, C, D, E, F);

Caracterizado por el hecho de que

- cada una de dichas estaciones de trabajo (5, 6, 7, 8, 9, 10) está dispuesta para montar dicho por lo menos un componente estructural de manera selectiva sobre por lo menos uno primer y un segundo modelo de neumático que forman parte de por lo menos una serie de neumáticos (A, B, C, D, E, F) que se procesan simultáneamente a lo largo de la línea de fabricación (2);

- dicha línea de curado (3) comprende por lo menos una serie de moldes de vulcanización (24, 25, 26, 27, 28, 29) de un número correspondiente a la cantidad de neumáticos incluidos en dicha por lo menos una serie de neumáticos (A, B, C, D, E, F) que se procesa sobre la línea de fabricación (2);

- dichos dispositivos de transferencia (12, 13, 14, 15, 16, 17, 18) también operan entre la línea de fabricación (2) y la línea de curado (3) para transferir los neumáticos fabricados (A, B, C, D, E, F) a dicha línea de curado, siguiendo la misma velocidad de transferencia que para la transferencia de los neumáticos a cada una de las estaciones de trabajo (5, 6, 7, 8, 9, 10) dispuestas a lo largo de la línea de fabricación (2).

15. Aparato según la reivindicación 14, en el que cada una de dichas estaciones de trabajo (5, 6, 7, 8, 9, 10) comprende:

- dispositivos de alimentación para suministrar por lo menos un elemento de base para hacer dicho por lo menos un componente estructural de neumático (A, B, C, D, E, F);

- dispositivos de aplicación para aplicar dicho componente estructural al neumático (A, B, C, D, E, F) que se procesa, haciéndose dicho componente estructural usando dicho elemento de base en una cantidad predeterminada dependiendo del modelo de neumático que se ha de fabricar.

16. Aparato según la reivindicación 15, en el que asociadas con cada una de dichas estaciones de trabajo (5, 6, 7, 8, 9, 10) hay:

- dispositivos para identificar el modelo del neumático (A, B, C, D, E, F) que se procesan en la propia estación de trabajo;

- dispositivos de selección para establecer la cantidad de elementos de base que se han de usar para hacer el componente estructural del neumático (A, B, C, D, E, F) que se procesa.

17. Aparato según la reivindicación 16, en el que dichos dispositivos de identificación comprenden por lo menos un sensor dispuesto en la línea de fabricación (2) y dispuesto para leer por lo menos un código asociado con un elemento de soporte de cada neumático (A, B, C, D, E, F) que se procesa.

18. Aparato según la reivindicación 14, que también comprende una pluralidad de soportes toroidales, cada uno dispuesto para acoplarse con los componentes estructurales de un neumático (A, B, C, D, E, F) que se procesa.

19. Aparato según la reivindicación 18, en el que dichos dispositivos de transferencia (12, 13, 14, 15, 16, 17, 18) operan sobre soportes toroidales individuales para transferir secuencialmente cada neumático (A, B, C, D, E, F) que se procesa entre las estaciones de trabajo (5, 6, 7, 8, 9, 10) dispuestas a lo largo de la línea de fabricación (2), y a la línea de curado (3).

20. Aparato según la reivindicación 14, en el que dichos dispositivos de transferencia comprenden por lo menos un brazo robotizado (12, 13, 14, 15, 16, 17, 18) asociado con por lo menos una de dichas estaciones de trabajo (5, 6, 7, 8, 9, 10).

21. Aparato según la reivindicación 20, en el que por lo menos uno de dichos brazos robotizados (12, 13, 14, 15, 16, 17, 18) comprende elementos de agarre y control que operan sobre un soporte toroidal para soportarlo frente a la respectiva estación de trabajo (5, 6, 7, 8, 9, 10) y accionarlo en rotación alrededor de un eje geométrico del mismo durante el montaje de dicho por lo menos un componente estructural.

22. Aparato según la reivindicación 14, en el que por lo menos una de dichas estaciones de trabajo (5, 6, 7, 8, 9, 10) comprende una pluralidad de unidades de trabajo, cada una diseñada para montar un respectivo componente estructural a cada neumático (A, B, C, D, E, F) que se procesa.

23. Aparato según la reivindicación 14, que también comprende una pluralidad de elementos de soporte, cada uno dispuesto para soportar un neumático (A, B, C, D, E, F) que se procesa, operando los dispositivos de transferencia (12, 13, 14, 15, 16, 17, 18) sobre los elementos de soporte para moverlos a lo largo de la línea de fabricación (2) siguiendo una trayectoria en bucle cerrado (11).

24. Aparato según la reivindicación 14, en el que dicha línea de curado (3) comprende por lo menos una plataforma (30) que lleva dichos moldes de vulcanización (24, 25, 26, 27, 28, 29) y accionable en rotación en un movimiento por pasos para llevar secuencialmente cada molde de vulcanización a una estación de carga y descarga (32) de los neumáticos (A, B, C, D, E, F) que se procesan.

25. Aparato según la reivindicación 24, en el que dicha plataforma (30) está encerrada en una estructura de soporte aislante (35), operando dichos dispositivos de transferencia (7) a través de una abertura de acceso dispuesta en la estructura de soporte (35).

26. Aparato según la reivindicación 24, en el que dicha línea de curado (3) también comprende dispositivos de alimentación de vapor conectados con una columna central (34) de la plataforma (35) y que llega a los moldes individuales (24, 25, 26, 27, 28, 29) a través de conductos de conexión (33) que se extienden desde dicha columna central (34).