BR0015118B1 - processo e aparelho para fabricação de pneumáticos diferentes um do outro. - Google Patents

Description

"PROCESSO E APARELHO PARA FABRICAÇÃO DE PNEUMÁTICOSDIFERENTES UM DO OUTRO".

A presente invenção se refere a um processo de fabricação depneumáticos diferentes um do outro, do tipo que compreende as etapas de:fabricação de uma pluralidade de componentes estruturais para pneumáticossob produção; fabricação de pneumáticos pela montagem dos componentes decada um dos mesmos seguindo uma seqüência preestabelecida, em estaçõesde trabalho respectivas dispostas ao longo de uma linha de fabricação na qualos pneumáticos sendo processados são movidos por uma transferênciaseqüencial do mesmo de cada estação de trabalho para a próxima estação detrabalho; transferência de pneumáticos fabricados para uma linha de cura;cura dos pneumáticos nos respectivos moldes de vulcanização com a ditalinha de cura.

E um objetivo também da presente invenção fornecer umaparelho para a fabricação de tipos de pneumáticos diferentes um do outro, dotipo que compreende: uma linha de fabricação possuindo uma pluralidade deestações de trabalho, cada uma disposta de forma a montar pelo menos umcomponente estrutural respectivo em um pneumático sendo processado,dispositivos de transferência operando ao longo da linha de fabricação paratransferir seqüencialmente cada pneumático sendo processado de uma estaçãode trabalho para a próxima estação de trabalho; e uma linha de cura possuindomoldes de vulcanização para os pneumáticos fabricados.

Um pneumático para rodas de veículo normalmente compreendeuma estrutura de carcaça que consiste essencialmente em uma ou mais lonasde carcaça, possuindo substancialmente uma conformação toroidal e as bordaslaterais axialmente opostas, da qual são engatadas com estruturas de reforçoanular respectivas incorporando insertos não extensíveis circunferencialmente,normalmente chamados de "anéis de talão". Cada estrutura de reforço anular éincorporada a um chamado "talão" definido ao longo de uma bordacircunferencial interna do pneumático para ancorar o último em um aro demontagem correspondente.

Aplicada à estrutura de carcaça, em uma posição radialmenteexterna da mesma, encontra-se uma estrutura de correia compreendendo umaou mais tiras de correia na forma de um anel fechado, essencialmente feito decordões têxteis ou metálicos orientados de forma adequada com relação umao outro e aos cordões pertencentes às lonas de carcaça adjacentes.

Além disso, aplicada à estrutura de correia, em uma posiçãoradialmente externa da mesma, encontra-se uma faixa de banda de rodagem,normalmente constituída de uma banda de material elastomérico de espessuraadequada.

Deve-se destacar que, no que se refere à presente descrição, otermo "material elastomérico" significa uma mistura de borracha em suatotalidade, isso é, uma mistura formada de pelo menos uma base poliméricaadequadamente amalgamada com enchimentos de reforço e/ou aditivos deprocesso de tipos diferentes.

Aplicados aos lados opostos do pneumático, encontra-se umpar de costados, cada um dos quais cobre uma parte lateral do pneumáticoincluída entre as chamadas regiões de ombro, localizados perto da bordalateral correspondente da banda de rodagem, e o talão correspondente.

Seguindo as descrições acima, deve-se observar que cadamodelo de pneumático é essencialmente distinguido dos outros devido a umapluralidade de características físico-químicas, estruturais, dimensionais e deaparência.

As características físico-químicas estão essencialmente relacionadascom os tipos e com as composições de materiais, em particular, as formulaçõespara misturas diferentes utilizadas na fabricação dos materiais elastoméricos.

As características estruturais definem essencialmente o número e o tipo decomponentes estruturais presentes no pneumático, e seu posicionamentomútuo na estrutura do pneumático. As características dimensionais se referema medições geométricas e ao perfil na seção reta do pneumático (diâmetroexterno, largura de cordão ou largura máxima, altura de costado e razão entreo último, isso é, razão de corte) e serão doravante meramente referidas como"tamanho". As características de aparência consistem no padrão da banda derodagem, motivos ornamentais e diferentes inscrições ou marcas de distinçãoreproduzidas nos costados do pneumático e, geralmente, identificadas como"padrão de banda de rodagem" a seguir na presente descrição.

Os processos de produção tradicionais contemplam essencialmentequatro etapas distintas na fabricação do pneumático: a) preparação dasmisturas, b) produção de componentes estruturais individuais, c) montagemdos diferentes componentes estruturais em sucessão para obter uma carcaçanão curada, d) cura da carcaça e moldagem simultânea do padrão de banda derodagem na superfície externa do pneumático.

Em uma tentativa de se reduzir os custos com a produção, atecnologia em desenvolvimento está voltada fundamentalmente para a buscade soluções técnicas que possibilitariam a obtenção de uma maquinaria cadavez mais rápida e mais confiável, de forma a minimizar o tempo necessáriopara a produção de cada pneumático individualmente, a qualidade do produtoacabado sendo a mesma ou ainda melhor.

Dessa forma, fábricas foram projetadas para altas capacidadesde produção em termos de número de peças produzidas por unidade de tempo,adotando maquinaria de produção com possibilidades de modificaçãoreduzidas (isso é, capazes de produzir apenas uma variedade limitada demodelos de pneumáticos), mas adaptada para maximizar uma produção emmassa desses pneumáticos possuindo características estruturais idênticas.Como exemplo apenas, nas fábricas mais modernas uma produtividade decerca de duas carcaças por minuto pode ser alcançada.

Várias tentativas foram realizadas no sentido de se reduzir oueliminar o armazenamento de produtos semiacabados obtidos entre duasetapas na sucessão das quatro etapas do processo listadas anteriormente, deforma a minimizar os custos e os problemas envolvidos cada vez que omodelo de pneumático em produção precisa ser alterado. Por exemplo, nodocumento EP 922561, é sugerido um processo de gerenciamento de produçãode pneumático, no qual, a fim de se reduzir ou eliminar um tempo dearmazenamento para pneumáticos não curados e portanto o número depneumáticos não curados sendo armazenados, a disposição de uma linha decura possuindo um número de moldes adequados para absorver constantementea produtividade da linha de fabricação é fornecida. A produção de pneumáticosde modelos diferentes, em particular, de tamanhos diferentes, é alcançada pelasubstituição e/ou adaptação de cada tempo em que a maquinaria é disposta nalinha de fabricação, simultaneamente com a substituição dos moldes na linhade cura.

Deve-se reconhecer, no entanto, que, em todos os casos, aprodução de pneumáticos envolve custos que se tornam cada vez maiores àmedida que a variedade dos modelos de pneumático a serem produzidosaumenta: em particular, as intervenções no processo e/ou fábricas para aprodução da mistura são necessárias a fim de permitir a produção decomponentes com novas características físico-químicas e característicasfísico-químicas diferentes, e/ou intervenções nas fábricas de produção para oscomponentes estruturais individuais a fim de mudar o tamanho dospneumáticos sendo produzidos. A mudança da seqüência operacional(metodologia de montagem diferente) e/ou do equipamento, e do ajuste damaquinaria de produção também é necessária toda vez que a estrutura e/ou otamanho do pneumático a ser produzido forem alterados. Finalmente, adisponibilidade de pelo menos um molde de vulcanização para cada par de"tamanho padrão de banda de rodagem" diferente será necessária.

O acima exposto envolve custos altos para a compra de moldesde tamanhos diferentes e padrões de banda de rodagem diferentes, além deequipamentos diferentes, custos decorrentes da não saturação dos mesmos,perdas na produtividade decorrente de desligamento de máquinas (mudançade um processo ou equipamento geralmente envolve o desligamento dasmáquinas), e rejeições por parte das máquinas. Por exemplo, no caso decomponentes de produção contínua, devido ao desligamento das instalações ajusante e/ou à mudança nas características do componente, um excesso naprodução é gerado, o qual freqüentemente precisa ser eliminado, sendo suareutilização impossível.

Sob essas circunstâncias, os especialistas que objetivamminimizar os custos geralmente não aconselham a produção de um grandenúmero de modelos de pneumático em uma mesma instalação. De fato, oobjetivo de minimização de custo é inconsistente com uma mudançafreqüente de equipamento e processos de produção. Quando os volumes devendas de cada modelo são bem altos, existe uma tendência de se multiplicaro número de instalações produtivas de forma a tornar possível se produzircontinuamente um modelo diferente em cada instalação, conseguindo dessaforma minimizar as desvantagens acima. Por outro lado, quando os volumesde vendas esperados para determinados modelos não são particularmentealtos, anualmente, por exemplo, é preferível, de qualquer forma, fabricarcontinuamente toda a produção de pelo menos um ano imediatamente, com afinalidade de controlar o custo de produção. Esse sistema, no entanto, podeafetar de forma adversa a qualidade do produto vendido e aumentar os custoscom armazenamento, visto que os bens são armazenados por um longoperíodo de tempo. Adicionalmente, os riscos de venda são aumentadosdevido, por exemplo, a uma obsolescência rápida e inesperada do produto, eexiste um aumento no custo financeiro para o aprisionamento do capital comoresultado da permanência do produto em estoque e a não saturação dosmoldes que são utilizados apenas por um período de tempo limitadonecessário para a execução do volume reduzido estimado.

A fim de se lidar com os problemas acima, já se determinouum processo produtivo de acordo com o qual cada série de pneumáticos emprodução, idênticos um ao outro, é dividida em bateladas diárias, cada umacompreendendo uma quantidade de pneumáticos adaptados para preencher aprodutividade diária dos moldes. Dessa forma, a produção dos pneumáticosde diferentes tamanhos e/ou de diferentes características de construção éotimizada, o armazenamento de grandes quantidades de pneumáticos não curadose vulcanizados é eliminado. Esse processo é descrito no pedido de patenteeuropeu No. EP 875364, ao qual faz-se aqui referência para informaçãoadicional.

De acordo com a presente invenção, aperfeiçoamentosadicionais foram surpreendentemente alcançados, acima de tudo em termos deflexibilidade de operação da instalação de produção dos pneumáticos,realizando o trabalho simultâneo de diferentes tipos de pneumáticos ambos nalinha de fabricação e na linha de cura, e realizando a transferência dospneumáticos não curados para a linha de cura na mesma taxa que a taxa detransferência dos pneumáticos propriamente ditos entre as diferentes estaçõesdispostas ao longo da linha de fabricação.

Em maiores detalhes, é um objetivo da presente invençãofornecer um processo de fabricação de pneumáticos diferentes uns dos outros,caracterizado pelo fato de que, em cada uma dentre a dita linha de fabricaçãoe a dita linha de cura, pelo menos uma série de pneumáticos compreendendopelo menos um primeiro e um segundo modelos de pneumáticos diferentesum do outro é simultaneamente processada, a transferência de pneumático dalinha de fabricação para a linha de cura sendo realizada na mesma taxa que atransferência de taxa dos pneumáticos para cada uma das ditas estações detrabalho.

Vantajosamente, a produção de cada componente estrutural érealizada em uma linha de fabricação pelo trabalho de pelo menos um produtobase semiacabado, que é idêntico para cada modelo de pneumático, supridoem uma quantidade predeterminada dependendo do modelo de pneumático aser fabricado.

É ainda preferível que a montagem de cada componenteestrutural seja realizada antes da fabricação completa de um componentehomólogo destinado a um pneumático em produção imediatamente a seguir.

Em particular, a montagem dos componentes estruturais decada pneumático é preferivelmente realizada em um suporte toroidal, cujoformato coincida substancialmente com a conformação interna do pneumáticopropriamente dito.

Em uma modalidade preferida, durante a etapa de fabricação,cada suporte toroidal é suportado e transferido entre pelo menos duas estaçõesde trabalho contíguas por um braço robotizado.

E ainda preferível que cada pneumático seja transferido aolongo da linha de cura juntamente com o suporte toroidal correspondente.

Vantajosamente, a realização de pelo menos um dos ditoscomponentes estruturais é diretamente conduzida no pneumático sendo processadosimultaneamente com a dita etapa de montagem.

Em uma modalidade preferida, a realização de cada componenteestrutural é precedida por uma etapa de identificação do modelo dopneumático sendo processado e transferido para a estação de trabalhocorrespondente.

Em maiores detalhes, a etapa de identificação é convenientementerealizada pela leitura de um código associado com um elemento de suporte dopneumático sendo processado.

Em pelo menos uma das ditas estações de trabalho, amontagem de uma pluralidade de componentes estruturais é preferivelmenterealizada nas unidades de trabalho respectivas.Adicionalmente e vantajosamente, a dita linha de fabricação seestende sobre um caminho de circuito fechado ao longo do qual ospneumáticos sendo processados devem mover.

Em maiores detalhes, os moldes de vulcanização sãoconvenientemente movidos através de um caminho de circuito fechado aolongo da linha de cura, a transferência de cada pneumático para a linha decura sendo executada após a remoção de um pneumático curadoanteriormente.

Vantajosamente, os ditos pelo menos um primeiro e umsegundo modelos de pneumático seguem um ao outro em uma seqüênciaidêntica ao longo da linha de fabricação e da linha de cura.

E um objetivo adicional da invenção fornecer um aparelhopara a fabricação de diferentes pneumáticos um do outro, caracterizado pelofato de que cada uma das ditas estações de trabalho é disposta de forma amontar o dito pelo menos um componente estrutural seletivamente em pelomenos um primeiro e um segundo modelos de pneumático sendo parte de pelomenos uma série de pneumáticos sendo simultaneamente processados aolongo da linha de fabricação, e a dita linha de cura compreende pelo menosuma série de moldes de vulcanização de um número correspondente àquantidade de pneumáticos incluídos na dita pelo menos uma série depneumáticos sendo processados na linha de fabricação, os ditos dispositivosde transferência também operando entre a linha de fabricação e a linha decura para transferir os pneumáticos fabricados para a dita linha de cura,seguindo a mesma taxa de transferência que para a transferência dospneumáticos para cada uma das estações de trabalho dispostas ao longo dalinha de fabricação.

Vantajosamente, cada uma das ditas estações de trabalhocompreende dispositivos de alimentação para suprir pelo menos um elementobase para produzir o dito pelo menos um componente estrutural depneumático, e dispositivos de aplicação para aplicar o dito componenteestrutural ao pneumático sendo processado, o dito componente estruturalsendo produzido utilizando-se o dito elemento base em uma quantidadepredeterminada dependendo do modelo de pneumático a ser fabricado.

Em uma modalidade preferida, associados a cada uma dasditas estações de trabalho, encontram-se dispositivos para a identificação domodelo de pneumático sendo processado na estação de trabalho propriamentedita, e dispositivos de seleção para estabelecer a quantidade de elementos basea serem utilizados para a criação do componente estrutural do pneumáticosendo processado.

Em maiores detalhes, os ditos dispositivos de identificaçãocompreendem pelo menos um sensor disposto na linha de fabricação edisposto para ler pelo menos um código associado com um elemento desuporte de cada pneumático sendo processado.

Adicionalmente, também é preferivelmente fornecida apresença de uma pluralidade de suportes toroidais, cada um disposto de formaa engatar os componentes estruturais de um pneumático sendo processado.

Vantajosamente, os ditos dispositivos de transferência operamem suportes toroidais individuais para transferir seqüencialmente cadapneumático sendo processado entre as estações de trabalho dispostas ao longoda linha de fabricação, e para a linha de cura.

Em uma modalidade preferida, os ditos dispositivos detransferência compreendem pelo menos um braço robotizado associado compelo menos uma das ditas estações de trabalho.

Pelo menos um dos ditos braços robotizados compreendepreferivelmente elementos de fixação e controle operando em um suportetoroidal para manter o mesmo na frente da respectiva estação de trabalho epara acionar o mesmo em rotação em torno de um eixo geométrico do mesmodurante a montagem do dito pelo menos um componente estrutural.Pode ser também que pelo menos uma das ditas estações detrabalho compreenda uma pluralidade de unidades de trabalho, cada umadestinada à montagem de um componente estrutural respectivo a cadapneumático sendo processado.

Na presença de uma pluralidade de elementos de suporte, cadaum disposto para manter um pneumático sendo processado, os dispositivos detransferência operam preferivelmente nos elementos de suporte para mover osmesmos ao longo da linha de fabricação seguindo um caminho de circuitofechado.

Em uma modalidade preferida, a linha de cura compreendepelo menos uma mesa giratória transportando os ditos moldes de vulcanizaçãoe operável em rotação em um movimento de etapa por etapa para colocarseqüencialmente cada molde de vulcanização em uma estação de carga edescarga dos pneumáticos sendo processados. A dita mesa giratória pode ser encerrada de forma convenienteem uma estrutura de manutenção isolada, os ditos dispositivos de transferênciaoperando através de uma abertura de acesso disposta na estrutura demanutenção propriamente dita.

Preferivelmente, a linha de cura compreende adicionalmentedispositivos de alimentação de vapor conectados a uma coluna central damesa giratória e levando aos moldes individuais através de dutos de conexãoque se estendem a partir da dita coluna central.

Características e vantagens adicionais se tornarão aparentes apartir da descrição detalhada de uma modalidade preferida, porém nãoexclusiva, de um processo e de um aparelho para a fabricação de pneumáticosdiferentes um do outro de acordo com a presente invenção. Essa descriçãolevará em consideração doravante o desenho em anexo, fornecido por meio deexemplo, no qual a única figura ilustra um arranjo do aparelho, geralmentedenotado pela referência numérica 1.O aparelho 1 compreende essencialmente uma linha defabricação 2, na qual cada pneumático sendo processado é fabricado pelamontagem estrutural dos componentes do dito pneumático em uma seqüênciapreestabelecida, e uma linha de cura 3, na qual cada pneumático da linha defabricação 2 é curado dentro de um molde respectivo 24, 25, 26, 27, 28 e 29.

A linha de fabricação 2 compreende essencialmente umapluralidade de estações de trabalho 5, 6, 7, 8, 9, 10, dispostas uma depois daoutra ao longo de um caminho de fabricação, preferivelmente na forma de umcircuito fechado e representado, como na indicação, pelas setas 11 nodesenho.

As estações de trabalho 5, 6, 7, 8, 9, 10 se prestam a operarsimultaneamente, cada uma em pelo menos um pneumático sendo processadopara a montagem de pelo menos seus componentes estruturais.

Em maiores detalhes, durante as etapas de montagem osdiferentes componentes estruturais empregados na fabricação de cadapneumático A, B, C, D, E, F são convenientemente engatados em umelemento de suporte, preferivelmente consistindo em um suporte toroidal,cujo formato coincide substancialmente com a conformação interna dopneumático a ser obtida. Esse suporte toroidal é preferivelmente desmontávelou é adaptado para ser dividido em uma pluralidade de setores, de forma quepossa ser prontamente removido do pneumático quando o processamento estáacabado.

De acordo com a presente invenção, tanto na linha defabricação 2, quanto na linha de cura 3, o processamento simultâneo de pelo menosum primeiro e um segundo modelos de pneumático é realizado. Por meio deexemplo, no arranjo apresentado no desenho, o processamento simultâneo deseis diferentes modelos de pneumático é realizado, cujos modelos diferem umdo outro no que diz respeito às suas características de dimensão. No entanto,um número diferente de modelos pode ser trabalhado, modelos esses que alémde, ou como uma alternativa para, as diferenças dimensionais, podem terdiferenças em termos de características estruturais e/ou físico-químicas e/oucaracterísticas de aparência.

No diagrama ilustrado na figura, os suportes toroidais sãorepresentados sem distinção dos pneumáticos sendo processados nos quaissão engatados, e são marcados pelas letras A, B, C, D, E, F, respectivamente,cada letra marcando um modelo específico de pneumático.

Como pode ser observado, os pneumáticos sendo processadossão distribuídos ao longo da linha de fabricação 2 para formar uma ou maisséries em cada uma das quais os modelos diferentes A, B, C, D, E, F, seguemum ao outro em uma seqüência preestabelecida, que é a mesma para todas asséries. No exemplo ilustrado, duas séries são distribuídas ao longo da linha defabricação 2 e cada uma das mesmas compreende seis pneumáticos A, B, C,D, E, F, diferentes uns dos outros. Portanto, doze suportes toroidais ao todoem cada um dos quais um respectivo pneumático é fabricado são gerenciadossimultaneamente na linha de fabricação 2.

Deve-se destacar que na presente descrição, o termo "série"significa qualquer montagem de pneumáticos de modelos diferentes seguindoum ao outro em qualquer seqüência preestabelecida. Portanto, na linha defabricação 2, por exemplo, são fornecidas seis séries que formam doismodelos de pneumático diferentes de forma cíclica entrando um após o outrode acordo com a seqüência A, B - A, B, ou o fornecimento pode ser feito paratrês séries, cada uma feita de um pneumático de um primeiro modeloalternado com dois pneumáticos de um segundo modelo de acordo com aseqüência A, B, A - A, B, A.

Os dispositivos de transferência 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18operam na linha de fabricação 2 para transferir de forma seqüencial cada umdos pneumáticos sendo processados A, B, C, D, E, F de uma estação detrabalho 5, 6, 7, 8, 9, 10 para a próxima estação de trabalho, de forma a causara montagem seqüencial de todos os componentes de pneumático, o ditopneumático sendo então transferido para a linha de cura 3.

Preferivelmente, esses dispositivos de transferência 12, 13, 14,15, 16, 17, 18 compreendem um ou mais braços robotizados, cada um dosquais é associado com pelo menos uma das estações de trabalho 5, 6, 7, 8, 9,10 e é adaptado para operar nos suportes toroidais individuais A, B, C, D, E, Fpara realizar a transferência seqüencial de cada pneumático sendo processado.

Mais particularmente, na modalidade ilustrada, um primeirobraço robotizado 12 é fornecido e é possivelmente móvel ao longo de umaestrutura guia 19 e opera entre a linha de fabricação 2 e a linha de cura 3, pararecolher um pneumático acabado da última e transferir o mesmo para umaprimeira estação de trabalho 5, onde o pneumático é removido do suportetoroidal respectivo A através da desmontagem do dito suporte. Na primeiraestação de trabalho 5, o suporte toroidal A é subseqüentemente remontado afim de então ser transferido, ainda pelo primeiro braço robotizado 12, parauma estação de espera 20 da qual será recolhido para o uso subsequente nafabricação de um novo pneumático. No exemplo ilustrado, na primeiraestação de espera existe um suporte toroidal que está pronto para processarum modelo de pneumático diferente F.

Um segundo braço robotizado 13 serve para realizar atransferência do suporte toroidal F da primeira estação de espera 20 para umasegunda estação de trabalho 6, onde a montagem do primeiro componentepara a construção do pneumático é realizada. No exemplo ilustrado, nasegunda estação de trabalho 6, o pneumático sendo processado é o modelo E.

A operação de montagem pode, por exemplo, envolver o revestimento dasuperfície externa do suporte toroidal E com uma camada fina de materialelastomérico impermeável ao ar, normalmente chamado de "forro", além daaplicação de faixas elastoméricas opcionais perto das regiões correspondentesaos talões do pneumático, e/ou formação de uma camada de revestimentoadicional de material elastomérico, colocada em cima do forro.

Preferivelmente, na segunda estação de trabalho 6, e tambémnas outras estações de trabalho 7, 8, 9, 10, a formação de cada componenteestrutural do pneumático é realizada simultaneamente com a etapa demontagem descrita acima, pelo processamento de pelo menos um produtobase semiacabado, que é o mesmo para cada modelo de pneumático A, B, C,D, E, F, e é suprido em uma quantidade predeterminada dependendo domodelo de pneumático a ser fabricado.

Para essa finalidade, cada uma das estações de trabalho 5, 6, 7,8, 9, 10 é fornecida com uma ou mais unidades de trabalho (não ilustradas),cada uma das quais compreende de forma essencial dispositivos dealimentação adaptados para suprir o elemento base necessário para arealização do componente estrutural correspondente e operando emcombinação com os dispositivos de aplicação para aplicar o elemento basee/ou o componente estrutural obtido para o pneumático sendo processado.

Em particular, na segunda estação de trabalho 6, a fabricaçãodo forro, as faixas elastoméricas e/ou a camada de revestimento adicionalpodem ser realizadas vantajosamente pelo enrolamento no suporte toroidal Esendo processado, pelo menos um elemento tipo tira de material elastoméricopossuindo uma largura aproximadamente incluída entre 0,5 e 3 cm, paraformar espirais dispostas consecutivamente em uma relação lado a lado eopcionalmente também pelo menos parcialmente sobrepostas uma à outra, odito elemento tipo tira vindo diretamente de uma extrusora respectiva, de umcarretei ou de dispositivos de alimentação equivalentes associados com asegunda estação de trabalho 6.

O enrolamento das espirais pode ser simplificada de formavantajosa, confiando-se ao segundo braço robotizado 12 a tarefa de suportar,por meio de elementos de fixação e controle adequados, o suporte toroidal E,e acionando o mesmo em rotação em torno de seu próprio eixo, movendo deforma adequada o mesmo na frente dos cilindros de pressão ou dispositivos deaplicação equivalentes (não descritos visto que podem ser feitos de qualquerforma conveniente pelos especialistas) combinados com os dispositivos dealimentação, de forma a causar a distribuição correta da faixa tipo tira comrelação à superfície externa do suporte toroidal.

Para maiores detalhes sobre as modalidades de aplicação doscomponentes estruturais a um suporte toroidal com o auxílio de um braçorobotizado, faz-se referência ao pedido de patente europeu co-pendenteNo. EP 98830762.5, em nome do mesmo requerente, cujo conteúdo é consideradototalmente incorporado aqui.

Quando a montagem dos componentes na segunda estação detrabalho 6 foi completada, o segundo braço robotizado 13 coloca o suportetoroidal com o pneumático respectivo que está sendo fabricado em umasegunda estação de espera 21, que na figura é ocupada por um suporte toroidalmodelo D, previamente processado na segunda estação propriamente dita.

Um terceiro braço robotizado 14 recolhe o suporte toroidal Dda segunda estação de espera 21 para transferir o mesmo para uma terceiraestação de trabalho 7, onde a montagem dos componentes estruturaiscooperando na formação da estrutura da carcaça do pneumático é realizada.

Em maiores detalhes, na terceira estação de trabalho 7, afabricação e a montagem de uma ou mais lonas de carcaça é realizada, alémde um par de estruturas de reforço anular para as regiões correspondentes aostalões de pneumático. Da mesma forma como com referência às etapasoperacionais executadas na segunda estação de trabalho 6, cada um dessescomponentes estruturais é diretamente fabricado durante a etapa demontagem, utilizando um produto base semiacabado suprido em umaquantidade preestabelecida dependendo do modelo do pneumático sendoprocessado.

Por exemplo, a lona ou lonas de carcaça podem ser formadaspela colocação seqüencial no suporte toroidal, de uma pluralidade de seçõestipo tira individualmente cortadas a partir de um elemento tipo tira contínuofeito de cordões emborrachados paralelos uns aos outros. Cada estrutura dereforço anular pode, por sua vez, compreender um inserto circunferencialmentenão extensível que consiste, por exemplo, em pelo menos um elementometálico tipo rosca enrolado em várias espirais radialmente sobrepostas, alémde um inserto de enchimento de material elastomérico a ser obtido pelaaplicação de um elemento elastomérico alongado enrolado para formar váriasespirais dispostas em uma relação axial lado a lado e/ou em uma relaçãoradial de sobreposição.

Cada um dos ditos elementos tipo tira contínua, elementometálico tipo rosca e elemento elastomérico alongado formando o produtobase semiacabado a ser utilizado em uma quantidade preestabelecida para afabricação do componente estrutural respectivo pode vir diretamente de umaextrusora, de um carretei ou de dispositivos de alimentação equivalentesassociados à terceira estação de trabalho 7.

Para maiores explicações no que se refere às modalidades defabricação da estrutura de carcaça, faz-se aqui referência ao pedido de patenteeuropeu No. EP 98830472.1, em nome do mesmo requerente, cujo conteúdo éaqui incorporado em sua totalidade.

No exemplo mostrado na figura, a terceira estação de trabalho 7é disposta de maneira a fabricar as estruturas de carcaça dos pneumáticos,como descrito no documento WO 0026014. A estrutura de carcaça descritanesse pedido de patente compreende duas lonas de carcaça feitas de umaprimeira e uma segunda séries de seções tipo tira colocadas no suportetoroidal em uma seqüência alternativa. Também disposto em cada talão depneumático encontra-se um par de estruturas de reforço anular do tipodescrito anteriormente, cada um inserido entre as abas de extremidade dasseções pertencentes à primeira e à segunda séries, respectivamente, eformando uma das lonas de carcaça, além de um inserto não extensívelaplicado externamente com relação à segunda lona de carcaça.

Para facilitar a montagem seqüencial dos diferentes componentesestruturais seguindo a ordem preestabelecida, a terceira estação de trabalho 7é fornecida para ser equipada com pelo menos três unidades de trabalhodiferentes destinadas à colocação de seções tipo tira, elemento metálico tiporosca e elemento elastomérico alongado respectivamente, e cada umaoperando simultaneamente em um pneumático respectivo sendo processado.

Como resultado, na terceira estação de trabalho 7, três tipos A, B, C serãosimultaneamente processados, cada um dos mesmos sendo simultaneamentetransferido de uma das unidades de trabalho para a outra, até o fim daconstrução da estrutura de carcaça. A transferência seqüencial dospneumáticos para as diferentes unidades de trabalho dispostas na terceiraestação 7 pode ser realizada pelo terceiro braço robotizado 14, opcionalmentecom o auxílio de um quarto braço robotizado 15 e/ou de dispositivos detransferência auxiliar possíveis.

Quando da realização da estrutura de carcaça, o quarto braçorobotizado 15 coloca o suporte toroidal em uma terceira estação de espera 22que na figura é engatada por um suporte toroidal modelo F.

Um quinto braço robotizado 16 recolhe o suporte toroidal F daterceira estação de espera 22 para transportar o mesmo para uma quartaestação de trabalho 8, que, no exemplo ilustrado, é ocupada por um suportetoroidal modelo E. Na quarta estação de trabalho 8, a fabricação e amontagem dos componentes estruturais adaptados para definir a chamadaestrutura de correia do pneumático são realizadas. Em particular, umaprimeira unidade de trabalho disposta na quarta estação de trabalho 8 produz,diretamente na estrutura de carcaça formada previamente, duas bandas decorreia inferior que se estendem de forma circunferencial nas regiões deombro do pneumático. Essas bandas de correia inferior podem ser extrudadasdiretamente a partir de uma extrusora e aplicadas com o auxílio de cilindrosde pressão ou dispositivos de aplicação equivalentes.

Uma segunda unidade de trabalho forma uma primeira e umasegunda camadas de correia na estrutura de carcaça, cada camada sendoformada pela deposição seqüencial de seções do tipo fita dispostascircunferencialmente em uma relação lado a lado e cada uma obtida pelo corteno tamanho de um elemento tipo fita contínua feito de uma pluralidade decordões dispostos de forma paralela em uma relação lado a lado eincorporados em uma camada elastomérica. Uma unidade de trabalhoadicional gera a formação de uma camada de correia adicional peloenrolamento de um cordão contínuo em espirais dispostas em uma relaçãoaxial lado a lado e em uma sobreposição radial com as camadas de correiasubjacentes.

Detalhes adicionais sobre uma possível modalidade defabricação de estrutura de correia são descritos no pedido de patente europeuNo. EP 97830633.0, em nome do mesmo requerente, sendo aqui totalmenteincorporado como referência.

Quando a fabricação da estrutura de correia foi completada, oquinto braço robotizado 16 transfere o pneumático sendo processado parauma quinta estação de trabalho 9, que, no exemplo ilustrado, é ocupada porum suporte toroidal modelo D. Na quinta estação de trabalho 9, o suportetoroidal D é engatado por um sexto braço robotizado 17 com o auxílio do quala aplicação de uma banda de rodagem é realizada, a dita banda de rodagemsendo obtida pelo enrolamento de um elemento tipo fita elastoméricaadicional em espirais dispostas consecutivamente em uma relação lateral esobrepostas até a obtenção de uma banda de rodagem de conformação eespessura desejadas.

O pneumático é subseqüentemente transferido para uma sextaestação de trabalho 10, ocupada nesse exemplo por um suporte toroidalmodelo C. Na sexta estação de trabalho 10, o suporte toroidal C é engatadopor um sétimo braço robotizado 18 proporcionando o manuseio adequado domesmo na frente das respectivas unidades de trabalho para realizar aaplicação de elementos resistentes à abrasão às regiões correspondentes aostalões, além da aplicação dos costados, que também pode ser obtida peloenrolamento de pelo menos uma faixa elastomérica para formar espiraisdispostas em uma relação lateral e/ou sobreposta.

Quando essa operação termina, o sétimo braço robotizado 18deposita o pneumático fabricado em uma estação de espera final 23, ocupada,nesse exemplo, por um suporte toroidal modelo B, antes da transferência dopneumático propriamente dito para a linha de cura 3.

Em vista do acima exposto, fica aparente que, devido àsmodalidades de processamento dos pneumáticos individuais A, B, C, D, E, Fao longo da linha de fabricação 2, a montagem de cada componente estruturalocorre vantajosamente antes da fabricação do componente homólogo,destinado a um pneumático A, B, C, D, E, F em produção vindo imediatamenteapós o mesmo, ter sido completada. Devido a essa característica preferencialda invenção, a fabricação de pneumático ocorre vantajosamente na ausênciacompleta de produtos semiacabados a serem mantidos em estoque econsequentemente uma adaptação imediata de cada unidade de trabalho parao modelo de pneumático A, B, C, D, E, F toda vez transferida para arespectiva estação de trabalho 5, 6, 7, 8, 9, 10 pode ser realizada, semenvolver qualquer desperdício de material.

Deve-se destacar que a operação de cada uma das unidades detrabalho dispostas nas estações de trabalho individuais 5, 6, 7, 8, 9, 10, alémde cada um dos braços robotizados 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, é gerenciada porpelo menos uma unidade de controle eletrônico programável capaz decontrolar de forma adequada a unidade de controle eletrônico capaz decontrolar adequadamente a quantidade de produtos base semiacabadosdistribuídos e os movimentos impostos ao suporte toroidal a fim de garantir aformação correta dos componentes estruturais individuais dos pneumáticos A,B, C, D, E, F sendo processados. Em particular, essa unidade de controleeletrônico pode ser programada de tal forma que a operação das unidades detrabalho dos braços robotizados possa ser adaptada para o modelo depneumático A, B, C, D, E, F, cada vez processado em cada estação detrabalho individual 5, 6, 7, 8, 9, 10.

Para fornecer uma maior flexibilidade de operação àinstalação, de forma que não seja limitada às seqüências predeterminadas demodelos de pneumático diferentes, os dispositivos para a identificação domodelo pneumático sendo processado são preferivelmente fornecidos a fim deserem associados a cada uma das estações de trabalho 5, 6, 7, 8, 9, 10, osdispositivos de identificação cooperando com os dispositivos de seleção paradeterminar a quantidade de elementos de base a serem utilizados para afabricação de cada componente estrutural na estação de trabalho. Por exemplo,esses dispositivos de identificação podem vantajosamente ser constituídos deum código de barra ou de uma outra leitora de código associada com osuporte toroidal do pneumático A, B, C, D, E, F, interfaceado com a unidadede controle eletrônico para determinar a seleção da quantidade de produtossemiacabados dependendo de chaves prévias nas tabelas de valores.Consequentemente, tão logo um pneumático A, B, C, D, E, F é transferidopara qualquer uma das estações de trabalho 5, 6, 7, 8, 9, 10, a leitora decódigo de barra identifica o modelo ao qual o pneumático propriamente ditopertence, permitindo, dessa forma, que a unidade de controle eletrônicodetermine de forma conveniente o programa de operação da estação detrabalho propriamente dita.

A linha de cura 3 compreende vantajosamente pelo menos umasérie de moldes de vulcanização 24, 25, 26, 27, 28, 29 do mesmo número quea quantidade de pneumáticos incluídos na dita pelo menos uma série depneumáticos A, Β, C, D, E, F sendo processados na linha de fabricação 2.No exemplo ilustrado, seis moldes de vulcanização 24, 25, 26, 27, 28, 29 sãofornecidos, cada um deles correspondentes ao tamanho de um dos modelos depneumáticos A, B, C, D, E, F, fabricados ao longo da linha de fabricação 2.

Preferivelmente, os moldes 24, 25, 26, 27, 28, 29 sãomontados em uma mesa giratória 30 a ser acionada em rotação em ummovimento etapa por etapa na direção mencionada pela seta 31, de forma afazer com que os moldes realizem um caminho de circuito fechado ao longoda linha de cura 3, transportando os mesmos seqüencialmente, um após ooutro, para uma estação de carga e descarga 32 dos pneumáticos sendoprocessados.

Os moldes 24, 25, 26, 27, 28, 29 são alimentados cada um comvapor sob pressão através de um duto de conexão respectiva 33 se estendendoradialmente a partir de uma coluna central 34 para dentro da qual osdispositivos de alimentação de vapor consistindo, por exemplo, em umaquecedor são integrados ou de outra forma conectados. Toda a mesa giratória30 pode ser encerrada de forma vantajosa dentro de uma estrutura isolada 35,possuindo pelo menos uma abertura de acesso disposta na estação decarga/descarga 32, de forma a evitar as perdas de calor excessivas para oexterior.

Vantajosamente, a transferência de pneumáticos individuaissendo processados A, B, C, D, E, F para os respectivos moldes 24, 25, 26, 27,28, 29 é realizada pelos dispositivos de transferência (12, 13, 14, 15, 16, 17, 18)na mesma taxa que para a transferência dos pneumáticos propriamente ditospara cada uma das estações de trabalho 5, 6, 7, 8, 9, 20, distribuídos ao longoda linha de fabricação.

Para essa finalidade, começando com a situação apresentadana figura, a mesa giratória 30 realiza uma etapa de rotação para colocar omolde 25, adaptado a fim de receber um pneumático modelo B disposto naestação de espera final 23, na estação de carga e descarga 32.

O primeiro braço robotizado 12, após a transferência dosuporte toroidal, modelo A, para a primeira estação de espera 20, recolhe domolde 25, o pneumático curado B juntamente com o suporte toroidalrespectivo para colocar o mesmo na primeira estação de fabricação 5 para finsde remoção do mesmo do dito suporte toroidal. O primeiro braço robotizado 12então recolhe o pneumático não curado B da estação de espera final 23juntamente com o suporte toroidal correspondente para transferir o mesmopara o molde de vulcanização correspondente 25. O molde 25 é fechado ealimentado com vapor sob pressão através do duto de conexão respectivo 33,para submeter o pneumático B à etapa de cura. A repetição cíclica dessasoperações faz com que uma pluralidade de pneumáticos A, B, C, D, E, F demodelos diferentes sejam processados simultaneamente na linha de cura, osditos pneumáticos seguindo um ao outro na mesma seqüência que detectadaao longo da linha de fabricação 2.

A partir da descrição acima fica evidente que, de acordo com oprocesso e o aparelho, o manuseio dos pneumáticos A, B, C, D, E, F sendoprocessados é gerenciado de forma vantajosa na forma de um fluxo contínuoonde a linha de fabricação 2 é diretamente conectada à linha de cura 3,causando a transferência seqüencial dos pneumáticos individuais A, B, C, D,E, F na mesma taxa que a de transferência dos ditos pneumáticos entre asdiferentes estações de trabalho 5, 6, 7, 8, 9, 10 na linha de fabricação 2,eliminando desse modo e de forma vantajosa a necessidade de se acumularpneumáticos não curados nas unidades de armazenamento dispostas entre alinha de fabricação e a linha de cura.

A taxa de transferência de pneumático será determinada combase no tempo de trabalho empregado para completar a montagem doscomponentes estruturais respectivos pelas unidades de trabalho operando nasestações de fabricação individuais 5, 6, 7, 8, 9, 10 ou em todos os casos aunidade de trabalho que, em comparação com as outras, exige um período detempo mais longo para encerrar as operações de montagem para as quais édestinada.

No todo, o dito tempo de trabalho e conseqüentemente a taxade transferência são estabelecidos dependendo do número de etapas demovimento fornecidas ao longo da linha de cura 3, de forma que cadapneumático A, B, C, D, E, F possa estar na linha de cura propriamente ditapelo menos por um período de tempo suficiente para completar o processo decura.

Apenas como indicação, no exemplo ilustrado onde seismoldes de vulcanização 24, 25, 26, 27, 28 e 29 são fornecidos, o tempo detrabalho e a taxa de transferência podem ser fornecidos para terem um valorda ordem de 2,5 minutos, de forma que cada molde permaneça na linha decura 3 por um tempo correspondente a cerca de 15 minutos, durante o qual omesmo percorrerá ao longo de toda a linha de cura 3 realizando as seis etapasde movimento. Se necessário, o tempo real do processo de vulcanizaçãorealizado nos pneumáticos individuais A, B, C, D, E, F pode ser em todos oscasos reduzido, por exemplo, pelo retardo da admissão de vapor no molde 24,25, 26, 27, 28, 29 depois que o pneumático foi introduzido no mesmo. E, portanto,vantajosamente possível se estabelecer tempos de vulcanização reais diferentesum do outro para modelos de pneumático diferentes.

A presente invenção também permite que o tempo dedesligamento seja eliminado ou minimizado, toda vez que a substituição deum modelo de pneumático em produção é realizada.

De fato, nesse caso, apenas a substituição dos suportestoroidais e do molde de vulcanização adaptado para a produção de um modelocom suportes toroidais e molde de vulcanização adaptados para a produção donovo modelo é necessária. Essa operação de substituição, que, por outro lado,é necessária apenas quando existe uma mudança nas característicasdimensionais e/ou no padrão da banda de rodagem, possui um impactomínimo na produtividade, não excedendo a não produção de um pneumático.Isso é de fato o tempo necessário para se permitir que um molde sejasubstituído na linha de cura, fazendo com que o molde propriamente ditorealize um ciclo "sem carga" na linha de cura e na linha de fabricação,respectivamente.

Portanto, a invenção também torna possível produzirpneumáticos em bateladas e em quantidades muito pequenas, até mesmopoucas unidades, de forma conveniente, sem envolver grandes aumentos nocusto unitário dos pneumáticos propriamente ditos.

Claims (27)

1. Processo para fabricação de pneumáticos diferentes um dooutro, compreendendo as etapas de:produzir uma pluralidade de componentes estruturais parapneumáticos (A, B, C, D, E, F) em produção;fabricar os pneumáticos (A, B, C, D, E, F) pela montagem doscomponentes de cada um dos mesmos seguindo uma seqüência preestabelecida,nas respectivas estações de trabalho (5, 6, 7, 8, 9, 10), dispostas ao longo deuma linha de fabricação (2) na qual os pneumáticos sendo processados sãomovidos pela transferência seqüencial dos mesmos de cada estação detrabalho (5, 6, 7, 8, 9, 10) para a próxima estação de trabalho;transferir os pneumáticos fabricados (A, B, C, D, E, F) parauma linha de cura (3);curar os pneumáticos nos respectivos moldes de vulcanização (24,- 25, 26, 27, 28, 29) associados com a dita linha de cura (3);caracterizado pelo fato de que:em cada uma das ditas linha de fabricação (2) e linha de cura (3),pelo menos uma série de pneumáticos (A, B, C, D, E, F) compreendendo pelomenos um primeiro e um segundo modelos de pneumáticos diferentes um dooutro é simultaneamente processada; e sendo quea transferência de pneumático (A, B, C, D, E, F) da linha defabricação (2) para a linha de cura (3) é realizada na mesma taxa que a taxa detransferência dos pneumáticos (A, B, C, D, E, F) para cada uma das ditasestações de trabalho (5, 6, 7, 8, 9, 10).

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que a produção de cada componente estrutural é realizada nalinha de fabricação (2) pelo trabalho de pelo menos um produto basesemiacabado que é idêntico para cada modelo de pneumático (A, B, C, D, E, F),suprido em uma quantidade predeterminada dependendo do modelo depneumático a ser fabricado.

3. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que a montagem de cada componente estrutural é realizada antesde completar a fabricação de um componente homólogo destinado a umpneumático imediatamente subsequente (A, B, C, D, E, F) em produção.

4. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que a montagem dos componentes estruturais de cada pneumático (A,B, C, D, E, F) é preferivelmente realizada em um suporte toroidal, cujo formatocoincide com a conformação interna do pneumático propriamente dito.

5. Processo de acordo com a reivindicação 4, caracterizadopelo fato de que, durante a etapa de fabricação, cada suporte toroidal é suportadoe transferido entre pelo menos duas estações de trabalho contíguas (5, 6, 7, 8,- 9, 10) por um braço robotizado (12, 13, 14, 15, 16, 17, 18).

6. Processo de acordo com a reivindicação 4, caracterizadopelo fato de que cada pneumático (A, B, C, D, E, F) é transferido ao longo dalinha de cura (3) juntamente com o suporte toroidal correspondente.

7. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que a realização de pelo menos um dos ditos componentesestruturais é diretamente realizada no pneumático (A, B, C, D, E, F) sendoprocessado simultaneamente com a dita etapa de montagem.

8. Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizadopelo fato de que a realização de cada componente estrutural é precedida por umaetapa de identificação do modelo de pneumático sendo processado (A, B, C,D, E, F) e transferido para a estação de trabalho correspondente (5, 6, 7, 8, 9, 10).

9. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizadopelo fato de que a etapa de identificação é realizada pela leitura de um códigoassociado a um elemento de suporte do pneumático (A, B, C, D, E, F) sendoprocessado.

10. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que, em pelo menos uma das ditas estações de trabalho (5, 6 ,7, 8,- 9, 10), a montagem de uma pluralidade de componentes estruturais é realizadanas unidades de trabalho respectivas.

11. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que a dita linha de fabricação (2) se estende através de umcaminho de circuito fechado (11), ao longo do qual os pneumáticos sendoprocessados (A, B, C, D, E, F) são movidos.

12. Processo de acordo com a reivindicação 11, caracterizadopelo fato de que os moldes de vulcanização (24, 25, 26, 27, 28, 29) sãomovidos através de um caminho de circuito fechado (31) ao longo da linha decura (3), transferindo cada pneumático (A, B,C, D, E, F) para a linha de cura (3)sendo executada após a remoção de um pneumático previamente curado.

13. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que os ditos pelo menos um primeiro e um segundo modelos depneumático (A, B, C, D, E, F) seguem um ao outro em uma seqüênciaidêntica ao longo da linha de fabricação (2) e da linha de cura (3).

14. Aparelho para a fabricação de pneumáticos diferentes umdo outro, de acordo com o processo definido na reivindicação 1, compreendendo:uma linha de fabricação (2) possuindo uma pluralidade deestações de trabalho (5, 6, 7, 8, 9, 10), cada uma disposta de forma a montarpelo menos um componente estrutural respectivo em um pneumático sendoprocessado (A, B, C, D, E, F);dispositivos de transferência (12, 13, 14, 15, 16, 17, 18)operando ao longo da linha de fabricação (2) para transferir seqüencialmentecada pneumático sendo processado (A, B, C, D, E, F) de uma estação detrabalho (5, 6, 7, 8, 9, 10) para a próxima estação de trabalho; euma linha de cura (3) possuindo moldes de vulcanização (24,- 25, 26, 27, 28, 29) para os pneumáticos fabricados (A, B, C, D, E, F);caracterizado pelo fato de que:cada uma das ditas estações de trabalho (5, 6, 7, 8, 9, 10) édisposta para montar o dito pelo menos um componente estrutural seletivamenteem pelo menos um primeiro e um segundo modelos de pneumáticos sendoparte de pelo menos uma série de pneumáticos (A, B, C, D, E, F) sendosimultaneamente processados ao longo da linha de fabricação (2);a dita linha de cura (3) compreende pelo menos uma série demoldes de vulcanização (24, 25, 26, 27, 28, 29) de número correspondente àquantidade de pneumáticos incluídos na dita pelo menos uma série depneumáticos (A, B, C, D, E, F) sendo processada na linha de fabricação (2): eos ditos dispositivos de transferência (12, 13, 14, 15, 16, 17, 18)operam também entre a linha de fabricação (2) e a linha de cura (3) paratransferir os pneumáticos fabricados (A, B, C, D, E, F) para a dita linha decura, seguindo a mesma taxa de transferência que a de transferência dospneumáticos para cada uma das estações de trabalho (5, 6, 7, 8, 9, 10)dispostas ao longo da linha de fabricação (2).

15. Aparelho de acordo com a reivindicação 14, caracterizadopelo fato de que cada uma das ditas estações de trabalho (5, 6, 7, 8, 9, 10)compreende:dispositivos de alimentação para suprir pelo menos umelemento base para fabricar o dito pelo menos um componente de pneumáticoestrutural (A, B, C, D, E, F); edispositivos de aplicação para aplicar o dito componenteestrutural ao pneumático (A, B, C, D, E, F) sendo processado, o dito componenteestrutural sendo fabricado utilizando o dito elemento base em uma quantidadepredeterminada dependendo do modelo de pneumático a ser fabricado.

16. Aparelho de acordo com a reivindicação 15, caracterizadopelo fato de que há, associados com cada uma das ditas estações de trabalho (5,- 6, 7, 8, 9,10):dispositivos para a identificação do modelo de pneumático (A,Β, C, D, Ε, F) sendo processado na estação de trabalho propriamente dita; edispositivos de seleção para estabelecer a quantidade deelemento base a serem utilizados para a fabricação do componente estruturaldo pneumático (A, B, C, D, E, F) sendo processado.

17. Aparelho de acordo com a reivindicação 16, caracterizadopelo fato de que os ditos dispositivos de identificação compreendem pelomenos um sensor disposto na linha de fabricação (2) e disposto de forma a lerpelo menos um código associado com um elemento de suporte de cadapneumático (A, B, C, D, E, F) sendo processado.

18. Aparelho de acordo com a reivindicação 14, caracterizadopelo fato de compreender adicionalmente uma pluralidade de suportestoroidais, cada um disposto de forma a engatar os componentes estruturais deum pneumático (A, B, C, D, E, F) sendo processado.

19. Aparelho de acordo com a reivindicação 18, caracterizadopelo fato de que os ditos dispositivos de transferência (12, 13, 14, 15, 16, 17, 18)operam em suportes toroidais individuais para transferir seqüencialmente cadapneumático (A, B, C, D, E, F) sendo processado entre as estações de trabalho (5,- 6, 7, 8, 9, 10) dispostas ao longo da linha de fabricação (2), e para a linha decura (3).

20. Aparelho de acordo com a reivindicação 14, caracterizadopelo fato de que os ditos dispositivos de transferência (12, 13, 14, 15, 16, 17, 18)compreendem pelo menos um braço robotizado (12, 13, 14, 15, 16, 17, 18)associado com pelo menos uma das ditas estações de trabalho (5, 6, 7, 8, 9, 10).

21. Aparelho de acordo com a reivindicação 20, caracterizadopelo fato de que pelo menos um dos ditos braços robotizados (12, 13, 14, 15,- 16, 17, 18) compreende elementos de fixação e controle operando em umsuporte toroidal para manter o mesmo reto, de frente para a respectiva estaçãode trabalho (5, 6, 7, 8, 9, 10), e aciona o mesmo em rotação em torno de umeixo geométrico do mesmo durante a montagem do dito pelo menos umcomponente estrutural.

22. Aparelho de acordo com a reivindicação 14, caracterizadopelo fato de que pelo menos uma das ditas estações de trabalho (5, 6, 7, 8, 9, 10)compreende uma pluralidade de unidades de trabalho, cada uma destinada àmontagem de um componente estrutural respectivo a cada pneumático (A, B,C, D, E, F) sendo processado.

23. Aparelho de acordo com a reivindicação 14, caracterizadopelo fato de que compreende adicionalmente uma pluralidade de elementos desuporte, cada um sendo disposto para manter erguido um pneumático (A, B,C, D, E, F) sendo processado, os dispositivos de transferência (12, 13, 14, 15,- 16, 17, 18) operando nos elementos de suporte para mover os mesmos aolongo da linha de fabricação (2) seguindo um caminho de circuito fechado (11).

24. Aparelho de acordo com a reivindicação 14, caracterizadopelo fato de que a dita linha de cura (3) compreende pelo menos uma mesagiratória (30) transportando os ditos moldes de vulcanização (24, 25, 26, 27,- 28, 29) e operável em rotação em um movimento de etapa por etapa paracolocar seqüencialmente cada molde de vulcanização em uma estação decarga e descarga (32) dos pneumáticos (A, B, C, D, E, F) sendo processados.

25. Aparelho de acordo com a reivindicação 24, caracterizadopelo fato de que a dita mesa giratória (30) é encerrada em uma estrutura demanutenção de isolamento (35), os ditos dispositivos de transferência (12, 13,- 14, 15, 16, 17, 18) operando através de uma abertura de acesso disposta naestrutura de manutenção (35).

26.

Aparelho de acordo com a reivindicação 24, caracterizadopelo fato de que a dita linha de cura (3) compreende adicionalmentedispositivos de alimentação de vapor conectados com uma coluna central (34)da mesa giratória (35) e levando para os moldes individuais (24, 25, 26, 27,- 28, 29) através de dutos de conexão (33) que se estendem a partir da ditacoluna central (34).