ES2225091T3

ES2225091T3 - Pelicula de poliolefina transparente, orientada biaxialmente.

Info

Publication number: ES2225091T3
Application number: ES00906274T
Authority: ES
Inventors: Wolfgang Rasp; Detlef Hutt
Original assignee: Treofan Germany GmbH and Co KG
Current assignee: Treofan Germany GmbH and Co KG
Priority date: 1999-02-10
Filing date: 2000-02-03
Publication date: 2005-03-16
Anticipated expiration: 2020-02-03
Also published as: EP1155071B1; JP2002536520A; ATE266056T1; KR20010104697A; CA2357030C; CA2357030A1; CN1156523C; EP1155071A1; EE200100408A; DE50006328D1; ZA200105512B; DE19905415A1; CN1340078A; WO2000047661A1; US7041381B1; AU2801200A; JP4497729B2; AU771651B2; EE04775B1

Abstract

Película de polipropileno transparente de una o varias capas, orientada biaxialmente, caracterizada porquecaracterizada porque la película contiene en por lo menos una capa un silicato de capa que ha sido sometido a un procedimiento de amolado en seco y muestra una estructura de superficie irregular y ningún recubrimiento de óxidos de metal.

Description

Película de poliolefina transparente, orientada biaxialmente.

El invento se refiere a una película de poliolefina orientada, transparente y marcable por láser.

En el estado de la técnica se conocen procedimientos para el marcado de materiales de polímero. Tales materiales contienen un aditivo sensible a la radiación, el cual bajo el efecto de irradiación en una determinado rango de longitudes de onda causa una coloración del material. Estos aditivos se les denomina pigmentos de láser.

De la misma manera en el estado de la técnica se conocen películas de poliolefinas que para determinados usos son orientadas biaxialmente y en general tiene un grosor del orden de 3 a 100 um. Se sabe como modificar las láminas biaxialmente orientadas mediante aditivos adecuados. Tales aditivos pueden perfeccionar la fricción, la antiestática, la estabilidad térmica, la óptica u otras características de la película. Estos aditivos no deben de afectar en nada a la apariencia óptica, es decir especialmente no deben aumentar la turbidez o reducir el brillo.

La EP 0 669 365 describe una composición de poliolefinas marcable la cuál bajo la irradiación de un rayo láser puede proveerse de desde un marcado marrón oscuro hasta un negro. La composición marcable contiene 0,005 hasta 0,5% en peso de un aditivo que se basa en una aleación de silicona. Este conocimiento menciona el uso de la composición para la fabricación de películas. Estas películas deben aun mejorarse en cuanto a sus características ópticas.

El objeto del presente invento estaba en la puesta a disposición de una película de polipropileno orientada biaxialmente. Especialmente, la película debe de ser marcable con luz láser de distintas longitudes de onda mediante unos procedimientos apropiados. Al mismo tiempo la película debe mostrar una alta transparencia y una apariencia óptica uniforme.

Este problema se soluciona mediante una lámina orientada transparente de una o múltiples capas y por lo menos una capa que contiene un silicato de capa (en lo sucesivo llamada "la capa"), que muestra una estructura irregular y ningún recubrimiento de óxidos de metal. Las sub-reivindicaciones indican unos modos de realización preferentes del invento.

La capa de la película contiene por lo general por lo menos un 85% en peso, preferentemente 90 a < 100% en peso, especialmente 98 a < 100% en peso, respectivamente respecto a la capa, de una poliolefina, preferentemente de un polímero de polipropileno.

Poliolefinas son por ejemplo polietilenos, polipropilenos, polibutilenos, polimerizados mezclados de olefinas de dos a ocho átomos de carbono, prefiriéndose en ello los polietilenos y polipropilenos.

Por lo general el polimero de propileno contiene por lo menos un 90% en peso, preferentmente 94 a 100% en peso, especialmente 98 a 100% en peso de propileno. El contenido correspondiente de comonómero de máxime 10% en peso o bien 0-6% en peso, o bien 0-2% en peso se compone, si este existe, por lo general de etileno y butileno. Los datos en % en peso se refieren respectivamente al polímero de propileno.

Se prefieren los polimeros isotácticos de polipropileno con un punto de fusión de 140 a 170ºC, preferentemente de 155 a 165ºC, y un índice de flujo de fusión (medición según DIN 53 735 a 21,6 N de carga y 230ºC) de 1,0 a 10g/10min, preferentemente de 1,5 a 6,5g/10 min. La parte soluble en n-heptano del polímero es por lo general de 1 a 10% en peso, preferentemente 2-5% en peso respecto al polímero de partida.

La distribución del peso molecular del polímero de polipropileno puede variar con amplios límites según el campo de aplicación. La relación del peso medio M_{w} para con el promedio de número M_{n}se sitúa por lo general entre 1 y 15.

El un modo de realización preferente de la película según el invento, la relación del promedio de peso M_{w} con el promedio numérico M_{n} es de 2 a 10, muy especialmente preferentemente de 2 a 6. Una distribución del peso molecular tan estrecha del polimero de propileno de la capa se consigue por ejemplo por su descomposición peroxídica o por la fabricación del polipropileno de catalizadores de metaloceno adecuados.

En un modo de realización preferente del invento el polipropileno aplicado es altamente isotáctico. Para tales polipropilenos altamente isotácticos el índice isotáctico de cadena determinado mediante la espectroscopia de ^{13}C-NMR de la parte insoluble en n-heptano del polipropileno asciende a por lo menos 95%, preferentemente a 96 hasta 99%.

No es significativo para la invención que por lo menos una capa de la película contenga un pigmento basado en silicato de capa o silicatos de capas, el cuál muestre una estructura irregular de superficie y ningún recubrimiento de capas de óxidos de metal.

La capa contiene el pigmento en general en una cantidad de 0,01 a 4% en peso respecto al peso total de la película. Se encontró que la concentración de pigmentos en % en peso depende del respectivo grosor de capa de la capa pigmentada, o bien capas pigmentadas. Las capas gruesas ya a concentraciones relativamente pequeñas el mismo efecto que las capas mas finas a concentraciones mas elevadas. Por ello se prefiere que la concentración de pigmentos por unidad de superficie de la película se sitúe en un rango de 0,01 a 1,0 g/m^{2}, preferentemente de 0,1 a 0,7 g/m^{2}, especialmente de 0,10 a 0,30 g/m^{2}. esta concentración de superficie basta para asegurar que el rayo láser no traspase sin obstáculo la película, sino que incida en la capa pigmentada sobre una partícula de pigmento. Esta zona para la concentración de superficie es válida independientemente del grosor de la película, del grosor de la capa y de la cantidad de capas.

Los pigmentos basados en silicato de capa se fabrican a partir de los silicatos de capa con estructura en forma de plaquetas. Como silicatos de capa son especialmente apropiadas las micas, siendo en ello especialmente preferentes muscovita, biotita, flogopita, vermiculita, así como micas sintéticas. Estos materiales básicos conocidos per se también se utilizan para la fabricación de pigmentos anacarados. Para la modificación de la estructura de superficie estos son sometidos a un procedimiento de amolado en seco tal como descrito en la DE 44 41 223. En ello se eligen las condiciones durante el proceso de amolado de tal modo que la estructura de superficie originalmente lisa de los silicatos de capa es destruida en su mayor medida posible de modo que los pigmentos amolados en seco muestran una estructura de superficie áspera.

En un procedimiento de amolado en seco se introduce por ejemplo mica en un molino de bolas y se tritura continuamente con cuerpos de amolado, por ejemplo de corindón. Las condiciones de amolado se pueden ajustar sin actividad inventiva adicional por una experto en la materia de tal modo que se trituran las partículas de mica en forma de plaquetas y la superficie originalmente lisa es fuertemente transformada en áspera. La propiedad de forma de plaqueta de la estructura del pigmento se mantiene así en cierto modo. Todos los procedimientos de amolado en seco que puedan ser adecuadamente controlados son en principio apropiados.

Los pigmentos amolados en seco son seguidamente clasificados, preferentemente mediante tamices de viento. Estos procedimientos son conocidos. Según el estado de la técnica, los pigmentos seguidamente son provistos de un recubrimiento adecuado de óxidos de metal o de hidratos de óxido de metal. Con ello se logra una alta intensidad de color y un poder cubrición alto de los pigmentos. Estas propiedades son muy deseables para muchas aplicaciones.

Dentro del marco de la presente invención se ha constatado que es ventajoso que no se provean los pigmentos amolados en seco con un recubrimiento de este tipo. La películas orientadas con un pigmento de láser no recubierto son ventajosas, ya que la marca del láser como marca blanca en una película transparente es tanto mas visible cuanto menos se haya enturbiado, que con la aplicación de un pigmento recubierto. Además de eso se mantiene sorprendentemente casi inalterada la transparencia deseada de la película orientada con un pigmento no recubierto. Al trabajar con pigmento recubiertos la película orientada se enturbia fuertemente.

Se ha encontrado que el amolado para la creación de superficies ásperas, pero no un recubrimiento con dióxidos de metal, es fundamental para llegar a una película orientada transparente marcable por láser. Se supone que la superficie áspera y arrugada de los pigmentos creada por el amolado mejora la adherencia de los polímeros a la superficie de los pigmentos de tal manera que en el proceso de estiramiento no vienen a producirse rupturas o creación de vacuolas. Semejantes silicatos de capa que tras el amolado son recubiertos con óxidos de metal producen un fuerte enturbiamiento de la película.

Por lo demás se ha constatado en el marco del presente invento que se puede determinar fácilmente un tamaño de partícula óptimo para una relación equilibrada de facilidad de marcado por láser y propiedades de apariencia óptica. En ello el tamaño medio de partícula no debería de elegirse demasiado pequeño. Con un tamaño medio de partícula más reducido aumenta tras pasar por el tamaño medio de partícula la turbidez de la película. Además se ha encontrado que la facilidad de marcado por láser depende de este tamaño medio de partícula. La sensibilidad frente al láser decrece cuando la longitud de onda de la luz de láser es 3 veces mayor que el medidor de partículas. Por ejemplo en la utilización de un láser de CO_{2} el tamaño óptimo de partícula para la mica amolada en seco se sitúa dentro del rango de 4,5 55 \mum, determinado mediante una análisis de imagen bajo el microscopio electrónico (SEM-IPS).

Adicionalmente a los pigmentos de láser fundamentales para la invención la capa puede contener los aditivos habituales tales como agentes neutralizadores, estabilizadores, antiestáticos y/o agentes lubricantes en cantidades respectivamente efectivas.

Los antiestáticos preferentes son sulfonatos de alcali-alcano, modificados por poliéter, es decir polidialqiuilosiloxanos etoxilados y/o propoxilados (polialquilfenilosiloxano y similares) y/o las aminas terciarias esencialmente de cadena recta y saturadas con un resto alifático de 10 a 20 átomos de carbono, que están sustituidas con grupos de ù-hidroxi-(C_{1}-C_{2})-alquilo, siendo en ello especialmente adecuadas las N,N-bis-(2-hidroxietilo-alquiloaminas con 10 a 20 átomos de carbono, preferentemente 12 a 18 átomos de carbono, en el resto del alquilo. La cantidad efectiva de agente antiestático se sitúa en el rango de 0,05 a 0,5% en peso. Por lo demás se aplica estearato de glicerina en una cantidad de 0,003% a 5% preferentemente como antiestático.

Los agentes lubricantes son las amidas de ácido alifático superior; los ésteres de ácido alifático superior, las ceras y los jabones metálicos, así como polidimetilsiloxano. La cantidad efectiva de agente lubricante está en la escala de 0.01 a 3% en peso, de preferencia de 0.02 a 1% en peso. Es especialmente adecuada la adición de amidas de ácido alifático superior en la escala de 0.01 a 0.25% en peso, en la capa básica. Una amida de ácido alifático especialmente apropiada es la amida de ácido erúcico. La adición de polidimetilsiloxanos se efectúa en la escala de 0.02 a 2.0% en peso, de preferencia; especialmente el polidimetilsiloxano, con una viscosidad de 5,000 a 1,000,000 mm^{2}/segundo.

Se puede usar como estabilizadores los compuestos activos estabilizantes comunes y corrientes, para polímeros de etileno, propileno y otras alfa-olefinas. Su cantidad está entre 0.05 y 2 por ciento en peso. Son especialmente apropiados los estabilizadores fenólicos, prefiriéndose los estearatos de metal alcalino/alcalino-térreo y/o los carbonato de metal alcalino/alcalino-térreo, en cantidades de 0.1 a 0.6 por ciento en peso, especialmente de 0.15 a 0.3 por ciento en peso; y con una masa molar de más de 500 g/mol. Son especialmente ventajosos el tetracis-3-(3,5-di-terbutil-4-hidroxifenil)propionato de pentaeritritilo o el 1,3,5-trimetil-2,4,6-tris(3,5-diterbutil-4-hidroxibencil)benceno.

Los neutralizantes, de preferencia son dihidrotalcita, estearato de calcio y/o carbonato de calcio, con un tamaño promedio de partícula de más de 0.7 \mum, un tamaño de partícula absoluto de menos de 10 \mum y una superficie específica de por lo menos 40 m^{2}/g.

Las cantidades mencionadas más arriba, dadas en porcentaje en peso, se refieren, en cada caso, al peso de la capa.

La película de poliolefina según la invención comprende en un modo de realización preferente una capa o capas exteriores en ambos lados de polímero de á-olefinas con 2 a 10 átomos de carbono, que han sido aplicadas sobre la capa que contiene pigmento de láser o sobre una capa intermedia.

Son ejemplos para tales polímeros \alpha-olefínicos de las capas exteriores

: homopolímeros de propileno

: un copolímero de

: etileno y propileno o

: etileno y butileno-1 o

: propileno y butileno-1

: o un terpolímero de

: etileno y propileno y butileno-1 o

: una mezcla de dos o más de los homopolímeros, copolímeros y terpolímeros mencionados, o

: una mezcla de dos o más de dichos homopolímeros, copolímeros y terpolímeros, eventualmente mezclados con uno o más homopolímeros, copolímeros y terpolímeros mencionados;

prefiriéndose especialmente:

: copolímeros aleatorios de etileno-propileno, con:

: un contenido de etileno de 1 a 10% en peso, de preferencia de 2.5 a 8% en peso; o

: copolímeros aleatorios de propileno-butileno-1, con

: un contenido de butileno de 2 a 25% en peso, de preferencia de 4 a 20% en peso;

en cada caso con relación al peso total de los copolímeros; o

: terpolímeros aleatorios de etileno-propileno-butileno-1, con

: un contenido de etileno de 1 a 10% en peso, de preferencia de 2 a 6% en peso; y

: un contenido de butileno-1 de 2 a 20% en peso, de preferencia de 4 a 20% en peso;

en cada caso con relación al peso total del terpolímero; o

: una mezcla de un terpolímero de etileno-propileno-butileno-1 y un copolímero de propileno-butileno-1,

: con un contenido de etileno de 0.1 a 7% en peso;

: y un contenido de propileno de 50 a 90% en peso;

: y un contenido de butileno-1 de 10 a 40% en peso;

en cada caso, con relación al peso total de la mezcla de polímeros.

Los copolímeros y/o terpolímeros arriba descritos, utilizados en la capa o las capas de revestimiento exhiben en general un índice de flujo en fusión de 1.5 a 30 g/10 minutos, de preferencia de 3 a 15 g/10 minutos. El punto de fusión está dentro de la escala de 120 a 140ºC. La mezcla anteriormente descrita de copolímeros y terpolímeros tiene un índice de flujo en fusión de 5 a 9 g/10 minutos, y un punto de fusión de 120 a 150ºC. Todos los índices de flujo en fusión anteriormente dados son medidos a 230ºC y con una fuerza de 21.6 N (DIN 53 735).

Eventualmente, todos los polímeros de la capa de revestimiento anteriormente descritos, de igual manera que los descritos para la capa básica, pueden ser peroxidados; pudiendo usarse básicamente los mismos peróxidos. El factor de extracción para los polímeros de la capa de revestimiento, en general, se encuentra dentro de la escala de 3 a 15, de preferencia de 6 a 10.

Si se desea, se puede añadir a la capa o a las capas de revestimiento los aditivos anteriormente descritos para la capa básica, como los agentes antiestática, los neutralizantes, los lubricantes y/o los estabilizadores, así como, eventualmente, agentes antibloqueo adicionales. Los datos en porcentaje en peso se relacionan correspondientemente con el peso de la capa de revestimiento.

Los agentes antibloqueo apropiados son aditivos inorgánicos, como dióxido de silicio, carbonato de calcio, silicato de magnesio, silicato de aluminio, fosfato de calcio y similares, y/o polímero orgánicos incompatibles, como poliamidas, poliésteres, policarbonatos y similares, de preferencia polímeros de benzoguanamina-formaldehído, dióxido de silicio y carbonato de calcio. La cantidad efectiva de agente antibloqueo está en la escala de 0.1 a 2% en peso, de preferencia de 0.1 a 0.8 por ciento en peso. El tamaño promedio de partícula se encuentra entre 1 y 6 \mum, especialmente de 2 a 5 \mum, siendo especialmente apropiadas las partículas con una configuración esférica, como las descritas en EP-A-0 236 945 y en DE-A-38 01 535.

La película según el invento comprende por lo menos una capa que contiene pigmentos láser. La capa que contiene pigmentos láser es preferentemente la capa de base de una forma de realización que comprende tres a cinco capas. Si se desea la capa de pigmentos láser también puede ser la capa intermedia de una forma de realización de cuatro o cinco capas. En otro modo de realización se han aplicado pigmentos tanto a la capa de base como a la capa intermedia. Otra variante del invento es una construcción, en la que también la capa exterior contiene pigmentos de láser, adicionalmente a las capas de base y/o intermedia.

El espesor de la capa o de las capas de revestimiento es de más de 0.1 \mum y de preferencia está en la escala de 0.3 a 3 \mum, especialmente de 0.4 a 1.5 \mum, pudiendo ser las capas de revestimiento de ambos lados de igual espesor o de diferentes espesores.

La capa o las capas intermedias pueden componerse de los polímeros \alpha-olefínicos descritos para la capa base. La capa o capas intermedia(s) puede(n) contener los habituales aditivos descritos para las capas individuales tales como agentes antiestáticos, neutralizadores, lubricantes y/o estabilizadores, así como en su caso agentes antibloqueo. El grosor de la(s) capa(s) intermedia(s) es mayor que 0,3 \mum y preferentemente se sitúa en la escala de 1,0 a 15 \mum, especialmente 1,5 a 10 \mum.

El espesor total de las películas de polipropileno de acuerdo con la invención pueden variar dentro de amplios límites, y se ajusta de acuerdo con el uso a que se destina. De preferencia se encuentra entre 4 y 60 \mum, especialmente entre 5 y 50 \mum, de preferencia de 10 a 35 \mum; constituyendo la capa básica aproximadamente de 40 a 100% del espesor total de la película.

La invención se refiere adicionalmente a un procedimiento para preparar las películas de polipropileno de acuerdo con la invención, conforme a un procedimiento de extrusión conocido per se.

Dentro del marco de este procedimiento, se provee que se extruya las fusiones correspondientes para las capas individuales de la película a través de una boquilla, haciéndose pasar la película así obtenida, para su solidificación sobre uno o más rodillos; y a continuación de estira (orienta) la película, se termofija la película biaxialmente estirada, y eventualmente se trata la superficie mediante un tratamiento superficial de corona o de llamas.

El estiramiento biaxial (orientación) se efectúa generalmente simultáneamente o secuencialmente; prefiriéndose efectuar el estiramiento biaxial secuencial en la que primeramente se estira en sentido longitudinal (en dirección de la máquina) y luego en sentido transversal (perpendicular a la dirección de la máquina). El estiramiento simultáneo puede llevarse a cabo en un procedimiento de película plana o procedimiento de soplado. La ulterior descripción de la fabricación de la película se efectúa en el ejemplo de una extrusión de película plana con posterior estiramiento secuencial.

En primer lugar, como en un procedimiento de coextrusión normal, el polímero o la mezcla de polímeros de cada capa individual, es comprimido y fluidificado por extrusión, pudiendo estar ya los pigmentos láser y otros aditivos eventualmente añadidos en el polímero o en la mezcla de polímero. Las masas fundidas son presionadas entonces de manera simultánea a través de una boquilla (boquilla de ranura ancha) y se hacen pasar la película de varias capas extruida a presión, sobre uno o más rodillos receptores, en los que se enfría y solidifica.

La película así obtenida es estirada entonces longitudinal y transversalmente con respecto a la dirección de extrusión, lo que produce la orientación de las cadenas moleculares. El estiramiento longitudinal es efectuado convenientemente con ayuda de segundos rodillos que giran a velocidades diferentes que se corresponden con la proporción de estiramiento deseada, y se efectúa el estiramiento transversal con ayuda de un bastidor de estiramiento correspondiente. Las relaciones de estiramiento longitudinal se encuentran dentro de la escala de 4 a 8, de preferencia de 5 a 6. Las relaciones de estiramiento transversal se encuentran en la escala de 5 a 10, de preferencia de 7 a 9.

Al estiramiento biaxial de las películas se asocia su termofijación (tratamiento térmico), manteniéndose la película aproximadamente durante 0.1 a 10 segundos, a una temperatura de 100 a 160ºC. A continuación se enrolla la película, de la manera usual, por medio de un aparato enrollador.

Resulta bastante favorable que el rodillo o los rodillos receptores, mediante los cuales se enfría y solidifica la película prensada, sean mantenidos mediante un circuito calefactor y enfriador a una temperatura de 10 a 100ºC, de preferencia de 20 a 50ºC

Las temperaturas a las que se efectúa el estiramiento longitudinal y el estiramiento transversal pueden variar dentro de una escala relativamente amplia, y se las selecciona de acuerdo con las propiedades deseadas para la película. En general, se prefiere que el estiramiento longitudinal se lleve a cabo a temperaturas de 80 a 150ºC, y que el estiramiento transversal se lleve a cabo, de preferencia, a temperaturas de 120 a 170ºC.

Se prefiere que, después del estiramiento biaxial, una o ambas superficies de la película sea(n) tratada(s) de acuerdo con alguno de los métodos conocidos de tratamiento con corona o con llamas. La intensidad del tratamiento, en general, estará dentro de la escala de 37 a 50 mN/m, de preferencia de 39 a 45 mN/m.

El tratamiento de superficie de la película se describe en el ejemplo de tratamiento de corona siguiente:

En el tratamiento con corona se procede convenientemente de tal manera que se haga pasar la película entre dos elementos portadores que sirven como electrodos, manteniéndose entre los electrodos una corriente tan alta , preferentemente una corriente alterna (aproximadamente de 5 a 20 kV y de 5 a 30 KHz), que se pueda establecer una descarga de chispas o descarga de corona. Mediante la descarga de chispas o descarga de corona, el aire que se encuentra sobre la superficie de la película se ioniza y reacciona con las moléculas de la superficie de la película, de manera que se establecen aportaciones polares en la matriz polimérica sustancialmente no polar.

La película según el invento puede ser provista de escritura mediante un procedimiento por láser conocido per se. Para ello se coloca la película en el haz de rayos de un láser de pulso, preferentemente de un láser pulsado de CO_{2} -o de un Nd-YAG, o de excímero. La selección del láser va en función de la longitud de onda con la que el pigmento muestra una sección transversal de absorción lo mas elevada posible. El tono de color y la intensidad del color dependen del tiempo de irradiación y la densidad de energía de la radiación.

Para caracterización de las materias prima y de las películas los siguientes métodos de medición:

Índice de flujo en fusión

Se mide el índice de flujo en fusión de acuerdo con DIN 53 735, a 21.6 N de carga y a 230ºC.

Tamaño medio de partícula

El tamaño de partícula promedio se determinó mediante análisis de imagen. Para este propósito, una muestra se dispersó en agua para separar las partículas y aplicarlas a un portaobjeto. La muestra se secó subsecuentemente y se estudió bajo el microscopio electrónico de exploración. Para este propósito, las partículas individuales se visualizaron como una imagen de sombra gris por medio de una fijación adecuada de brillo y contraste. Sobre un área de 10 mm^{2}, el área respectiva de las partículas separadas se midió, y la salida del diámetro de partícula como el diámetro de un círculo de área igual. Estos valores de medición se clasificaron mediante escalas de tamaño e indicaron la distribución del tamaño de partícula. El diámetro de partícula promedio se determinó como el promedio de la curva de distribución.

Punto de fusión

Medición por calorimetría de exploración diferencial (DSC), máximo de la curva de fusión, velocidad de calentamiento 20ºC/min.

Turbidez

La turbidez de la película se midió según ATM-D 1003-52.

Brillo

El brillo se determinó según DIN 67 530. Se midió el valor reflector como valor nominal óptico para la superficie de una película. Acomodándose a las normas ASTM-D 523-78 y ISO 2813 se ajustó el ángulo de incidencia a 60º. Un rayo de luz incide bajo el ángulo de incidencia previamente ajustado sobre la superficie de prueba y este es reflejado o bien dispersado por esta última. Los rayos de luz que inciden sobre el receptor fotoeléctrico se indican como magnitud eléctrica proporcional. El valor de medición es adimensional y debe ser indicado conjuntamente con el ángulo de incidencia.

Determinación del peso molecular

Se determina el peso molecular promedio de peso y promedio de número de masas molares M_{w} y M_{n} y la relación de peso molecular promedio de peso/promedio de número de dispersidad de masas molares M_{w}/M_{n}, siguiendo lo estipulado por DIN 55672, parte 1, por medio de cromatografía de permeación en gel. En lugar de THF, se emplea como eluyente ortodiclorobenceno. En aquellos casos en los que los polímeros olefínicos investigados no son solubles a la temperatura ambiente, se lleva a cabo la correspondiente medición a temperatura elevada (alrededor de 135ºC).

Se describe la invención a continuación mediante unos ejemplos de realización.

Fabricación de mica amolada en seco

Una mica de procedencia natural con un diámetro de plaqueta de aprox. 2 cm se amoló en seco en un molino de bolas industrial con cuerpos de amolado de corindón de un diámetro de 5 mm. El producto amolado se clasificó seguidamente en un tamiz de aire de tal modo que se obtuvo una fracción con un tamaño medio de partícula de aprox. 5 \mum y un corte de 15 \mum. Los pigmentos así obtenidos fueron aplicados directamente, es decir sin otro recubrimiento mas de óxido de metal en homopolímero de propileno con un índice fusión de 166ºC y un índice de flujo de fusión 3,4 g/10 min. De este modo se obtuvo una mezcla maestra de 60% en peso de homopolímero de propileno y 40% en peso de mica libre de óxido de metal amolada en seco (en lo sucesivo denominado pigmento láser).

Ejemplo 1

Se prepara mediante coextrusión y a continuación orientación por etapas en dirección longitudinal y en dirección transversal, una película transparente, de tres capas, con construcción simétrica, y con un espesor total de 30 \mum. Las capas de revestimiento tuvieron un espesor de 0.7 \mum cada una. Las capas intermedias tenían respectivamente un grosor de 5 \mum.

Capa básica

96.74%: en peso de homopolímero de propilenoo, con un punto de fusión de 166ºC y un índice de flujo en fusión de 3.4 g/10 minutos.

3.00%: en peso de la mezcla maestra antes descrita de 60% en peso de homopolímero de propileno y 40% de pigmento de láser, correspondiente a un contenido de 1,2% en peso de pigmento de láser respecto a la capa

0,14%: en peso de armostato

0,12%: en peso de amida de ácido erúcico

Capas intermedias

100%: en peso de polipropileno isotáctico con un punto de fusión de 166º y un índice de flujo de fusión de 3,4 g/10 min.

Capas exteriores

98%: en peso de terpolímero aleatorio de etileno-propileno-butileno con un contenido de etileno de 3% en peso y un contenido de butileno de 7% en peso (resto propileno)

0,2%: en peso como agente antibloqueo con un tamaño medio de partícula de 2 \mum.

Las condiciones de preparación en las etapas individuales del procedimiento fueron:

\newpage

Extrusión:	Temperaturas:	Capa básica	260ºC
		Capas intermedias	255ºC
		Capas de revestimiento	240ºC
	Temperatura de los rodillos receptores	20ºC
Estiramiento longitudinal:	Temperatura		110ºC
	Relación de estiramiento longitudinal:	5.5
Estiramiento transversal:	Temperatura		160ºC
	Relación de estiramiento transversal	9
Fijación:	Temperatura:		150ºC
	Convergencia:		5%

Ejemplo 2

Se fabricó una película como descrito en el ejemplo 1. Distintamente al ejemplo 1 la película sin embargo no contenía capas intermedias. El grosor de la película de la forma de ejecución de tres capas por ello solamente era de 20 \mum. La composición restante y las condiciones de fabricación no se modificaron respecto al ejemplo 1.

Ejemplo 3

Se fabricó una película como descrito en el ejemplo 1. Al contrario que con el ejemplo 1 la capa base no contenía pigmento láser. En vez de ello se aplicó a la capa intermedia pigmento de láser en una cantidad de 2,2% en peso respecto al peso de la capa sobre la mezcla maestra al 40% (es decir, 5,6% de mezcla maestra). La composición restante y las condiciones de fabricación no cambiaron respecto al ejemplo 1.

Ejemplo 4

Se fabricó una película como descrito en ejemplo 1. Al contrario que en el ejemplo 1 la se aplicaron a la capa de base 1,95% en peso de la mezcla maestra al 40% correspondientemente a un contenido de 0,78% en peso, respecto al peso de la capa base. Adicionalmente se aplicaron 1,95% en peso de la mezcla maestra al 40% a las respectivas capas intermedias, de acuerdo con un contenido de 0,78% en peso respecto al peso de la respectiva capa intermedia. La composición restante y las condiciones de fabricación no fueron modificadas respecto al ejemplo 1.

Ejemplo 5

Se fabricó un película como en el ejemplo 2, conteniendo en ello ahora la capa de base solamente 0,6% en peso del pigmento láser. La composición restante y las condiciones de fabricación no fueron modificadas respecto al ejemplo 2.

Ejemplo comparativo 1

Se fabricó un película como descrito en el ejemplo 1. Distintamente al ejemplo 1 la película contenía ahora en la capa base en vez de la mica amolada en seco con superficie áspera y sin recubrimiento de óxido de metal una mica amolada en húmedo con una estructura de forma de plaquetas lisa. Para el amolado en húmedo se trituró una papilla húmeda de mica con forma de plaquetas entre dos superficies movidas relativamente una contra la otra. La mica fue principalmente triturada por los esfuerzos cortantes, con lo que la forma originalmente en forma de plaquetas se mantuvo intacta en mayor grado. El tamaño medio de partícula de la mica amolada en húmedo también ascendía a aprox. 5 \mum, a una sección de corte de 15 \mum. La composición y las condiciones de fabricación no cambiaron respecto al ejemplo 1.

Ejemplo comparativo 2

Se fabricó una película como en el ejemplo 1 descrito. A diferencia del ejemplo 1 la película ahora solamente contenía en la capa base en lugar de la mica amolada en seco con superficie áspera y sin recubrimiento de óxido de metal una mica amolada en seco con un recubrimiento de TiO_{2}. Para ello tras el amolado en seco (como antes descrito) la mica se puso en suspensión en agua y se calentó agitándolo hasta aprox. 75ºC. con ácido clorhídrico al 10% se ajusta un pH de 2,2. Seguidamente se añadió una solución de TiCL_{4} a la suspensión de mica, manteniéndose el valor de pH constante con una lejía de sosa. Tras haberse añadido la solución de TiCL_{4} se ajusta con lejía de sosa un pH de 7 y se agita a posteriori. Seguidamente se lava con agua liberando de cloruro y se seca a 110ºC. Finalmente se recuecen los pigmentos por una hora a aprox. 700ºC. La composición restante y las condiciones de fabricación no cambiaron respecto al ejemplo 1.

Las películas fabricadas según los ejemplos y los ejemplos comparativos fueron irradiadas mediante un láser de CO^{2} a una longitud de onda de 9,3 \mum y una densidad de energía de 5 a 7 J/cm^{2} por un espacio de tiempo de 0,2 \museg. y se marcaron con un código de barras. Los resultados según los ejemplos y los ejemplos comparativos se han resumido en la tabla a continuación:

TABLA

1

Claims

1. Película de polipropileno transparente de una o varias capas, orientada biaxialmente, caracterizada porque la película contiene en por lo menos una capa un silicato de capa que ha sido sometido a un procedimiento de amolado en seco y muestra una estructura de superficie irregular y ningún recubrimiento de óxidos de metal.

2. Película de poliolefina según la reivindicación 1, caracterizada porque el silicato de capa es una mica, preferentemente de muscovita, biotita, flogopita, vermiculita o mica sintética.

3. Película de poliolefina según la reivindicación 1 y/o 2, caracterizada porque el tamaño medio de partícula es de 1 a 10 \mum, preferentemente de 2 a 8 \mum.

4. Película de poliolefina según la reivindicación 1 y/o 2, caracterizada porque el filosilicato está contenido en la película de base y/o en una capa intermedia y/o en una capa exterior.

5. Película de poliolefina según una o varias de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque el silicato de capa está contenido en la película a una concentración de 0,1 a 1,0 g/m^{2}, preferentemente de 0,1 a 0,7 g/m^{2}, especialmente de 0,10 a 0,30 g/m^{2}.

6. Película según una o varias de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque la película tiene un espesor de 3 a 100 \mum, preferentemente de 5 a 50 \mum.

7. Uso de una de las películas según las reivindicaciones 1 a 6 destinada al marcado por láser, preferentemente por un láser de CO_{2}, o por un láser de Nd-YAG o por láser de excimeros.

8. Utilización de una película orientada marcada por láser según las reivindicaciones 1 a 6 como película de embalaje.

9. Procedimiento destinado al marcado de una película según las reivindicaciones 1 a 6 por medio de un láser.

10. Procedimiento destinado a la fabricación de una película de poliolefina según la reivindicación 1, caracterizado porque la orientación en el sentido longitudinal se efectúa en una relación de estiramiento longitudinal desde 3:1 hasta 9:1, y/o en el sentido transversal en una relación de estiramiento transversal desde 4:1 hasta 10:1.