ES2204988T3

ES2204988T3 - Pelicula multicapa poliolefinica de orientacion biaxial que sella a baja temperatura, procedimiento para su fabricacion y empleo.

Info

Publication number: ES2204988T3
Application number: ES96118173T
Authority: ES
Inventors: Harald Dl. Lohmann; Herbert Dr. Peiffer; Detlef Dl. Busch
Original assignee: Trespaphan GmbH and Co KG
Current assignee: Trespaphan GmbH and Co KG
Priority date: 1995-11-23
Filing date: 1996-11-13
Publication date: 2004-05-01
Anticipated expiration: 2016-11-13
Also published as: EP0775574A2; EP0775574B1; EP0775574A3; US5817412A; AU709555B2; DE19543679A1; DE59610571D1; AU7184096A; ZA969809B; CA2191024A1; MX9605837A

Abstract

LA PRESENTE INVENCION SE REFIERE A UNA LAMINA ESTRATIFICADA DE POLIOLEFINA, CON CAPACIDAD DE SELLADO, CON AL MENOS TRES CAPAS BZD, DONDE B ES UNA CAPA BASICA POLIOLEFINICA, Z ES UNA CAPA INTERMEDIA Y D ES UNA CAPA DE CUBIERTA D APLICADA SOBRE LA CAPA INTERMEDIA. LA CAPA DE CUBIERTA CONTIENE AL MENOS 75 % EN PESO DE UNA POLIOLEFINA CON CAPACIDAD DE SELLADO. LA POLIOLEFINA CON CAPACIDAD DE SELLADO DE LA CAPA DE CUBIERTA TIENE UNA TEMPERATURA SE SELLADO DE AL MENOS 100 CONTIENE AL MENOS 75 % EN PESO DE UNA POLIOLEFINA CON CAPACIDAD DE SELLADO. LA TEMPERATURA DE SELLADO INFERIOR DE LA POLIOLEFINA DE LA CAPA DE CUBIERTA ES MAYOR QUE LA TEMPERATURA DE SELLADO INFERIOR DE LA POLIOLEFINA DE LA CAPA INTERMEDIA. EL ESPESOR DE LA CAPA DE CUBIERTA ES MENOR DE 0,4 MICRAS.

Description

Película multicapa poliolefínica de orientación biaxial que sella a baja temperatura, procedimiento para su fabricación y empleo.

La presente invención se refiere a una película poliolefinica multicapa formada por al menos tres capas BZD, de las que B es una capa base de poliolefina, Z una capa intermedia y D una capa de acabado aplicada sobre la anterior. La presente invención también se refiere al empleo de esta película y a un procedimiento para su fabricación.

Las máquinas de embalar funcionan cada vez con mayor rapidez y, al igual que los productos sensibles a envasar (alimentos,-chocolate, bollería), requieren películas de baja temperatura inicial de sellado en combinación con una marcha óptima de la maquina. En la tecnología actual se conocen películas con temperaturas iniciales de sellado menores de 100ºC, en parte incluso inferiores, hasta 74ºC. Sin embargo, estas películas presentan grandes inconvenientes en su fabricación

Los documentos EP-A-0 114 311 y EP-A-0 114 312 describen películas de entropiller opacas y transparentes con temperatura inicial de sellado (temperatura mínima de sellado)inferior a 100ºC y buen paso por máquina. Estas películas tienen una capa de acabado formada por una mezcla de terpolímero C_{2}/C_{3}/C_{4}, y copolímero C_{3}/C_{4} así como una resina de bajo peso molecular, homopolímero de polipropileno y polidiorganosiloxano.

Según este ejemplo, el amplio margen de sellado de la película y su baja temperatura inicial de sellado se consiguen mediante la composición de la resina olefínica partiendo de copolímero y terpolímero. La incorporación de resinas de hidrocarburo en la capa de acabado produce residuos de resina en los rodillos de estirado durante la fabricación. Estos residuos provocan la formación de rayas sobre la película. Para evitarlas, deben limpiarse con frecuencia los rodillos.

Los documentos EP-A-0 184 094 y EP-A-0 187 253 describen películas de polipropileno opacas y transparentes con una capa superficial sellable, de temperatura inicial de sellado inferior o igual a 100ºC, y una segunda capa superficial no sellable. La mínima temperatura inicial de sellado por debajo de los 100ºC se consigue mediante la composición de la resina olefinica, partiendo de copolímeros C_{3}/C_{4} y terpolímeros C_{2}/C_{3}/C_{4}.

El documento EP-A-0 480 282 describe una película multicapa poliolefinica de orientación biaxial que sella a baja temperatura por ambos lados, cuya capa base contiene un homopolímero de propileno degradado con peroxido y cuyas capas de acabado contienen mezclas de terpolímero C_{2}/C_{3}/C_{4} y copolímero C_{2}/C_{3} así como una combinación de Si02 y Polidialquilsiloxano. El polidialquilsiloxano es muy viscoso y se añade en forma de masterbatch. La temperatura inicial de sellado es de 88ºC.

El documento EP-A-0 578 149 describe una película multicapa poliolefinica coextruida y transparente, con baja temperatura de sellado y valores definidos de encogimiento longitudinal y transversal, cuyas capas de acabado tienen una temperatura inicial de sellado de 124ºC, preferentemente de 80 a 110ºC.

El documento EP-A-0 611 647 describe películas multicapa con al menos una capa de acabado que sella a baja temperatura. La capa de acabado contiene una combinación de resina olefinica C_{3}/C_{4} poco cristalina y presenta una temperatura inicial de sellado inferior a 84ºC.

Las películas con las capas sellantes de baja temperatura antes descritas tienen gran tendencia a pegarse consigo mismas a temperatura elevada y con las partes calientes de las máquinas, como p.ej. los rodillos del estirado longitudinal o las cadenas de mordazas del estirado transversal. Por tanto, la fabricación de tales películas es muy problemática. Debido a la gran tendencia a la pegajosidad de las películas, el peligro de desgarro es particularmente elevado.

En caso de desgarro de las películas durante el estirado longitudinal, el pegado de la cinta consigo misma o con los rodillos de estirado provoca que se enrede en ellos, torciéndolos y averiándolos. Si las películas se desgarran en el estirado transversal, quedan trozos pegados en las cadenas de mordazas y cuesta mucho sacarlos del bastidor. Todo ello acarrea largas paradas de producción. Además hay gran peligro de accidentes debido al pegado de la cinta todavía caliente consigo misma. La cinta se pliega como un acordeón formando una especie de gran madeja soldada que solo puede sacarse de la máquina con gran esfuerzo.

Por lo tanto, es objeto de la presente invención disponer de una película multicapa con buenas propiedades de sellado, es decir una temperatura inicial de sellado especialmente baja, que pueda emplearse para envasar productos sensibles al calor en máquinas embaladoras de funcionamiento rápido. Durante la fabricación, la película no debe pegarse consigo misma ni con las partes calientes de la maquina y tiene que avanzar sin problemas. Tampoco debe pegarse mucho consigo misma en caso de desgarro.

Según la presente invención este problema se resuelve mediante una película del tipo mencionado al principio, cuyos rasgos característicos consisten en que la capa intermedia Z contiene al menos 75% en peso, respecto a la misma capa Z, de poliolefinas sellables y la capa de acabado D contiene al menos 7% en peso, respecto a la misma capa D, de poliolefinas sellables; de modo que la temperatura mínima de sellado (temperatura inicial de sellado) de la capa de acabado D es, como mínimo, de 100ºC y es superior a la temperatura mínima de sellado de la capa intermedia Z, y el espesor de la capa de acabado D es menor de 0,4 \mum.

Sorprendentemente, las dos capas sellables superpuestas, cuyas temperaturas mínimas de-sellado se ajustan una sobre otra de la manera indicada, proporcionan una película mejorada respecto al nivel tecnológico actual. Ya no se pega consigo misma, ni se adhiere a los rodillos calentados, ni a las cadenas calientes de mordazas rodantes del bastidor de estirado transversal. En comparación con el actual nivel técnico descrito, la fabricación, de esta película no presenta prácticamente problemas.

Sorprendentemente, la aplicación de la capa de acabado delgada, que sella a mayor temperatura, sobre la capa intermedia de sellado a baja temperatura no ha alterado las condiciones de transformación de la película de la presente invención respecto a la película fabricada según la técnica actual. La película sigue teniendo una temperatura inicial de sellado muy baja y además puede emplearse en aquellas aplicaciones donde puede aprovecharse la reducida temperatura inicial de sellado de la poliolefina de la capa intermedia y todas las ventajas que ello supone. Sorprendentemente se ha demostrado que en las aplicaciones donde la película se sella con mordazas estriadas, pueden escogerse las mismas temperaturas que en el caso en que faltan las capas delgadas de acabado. Es evidente que las mordazas estriadas rompen la capa delgada de acabado poniendo de manifiesto las propiedades selladoras de la capa inferior.

La capa base de la película multicapa según la presente invención contiene poliolefinas, con preferencia polímeros de propileno, y eventualmente otros aditivos agregados en cantidades efectivas. En general, la capa base contiene al menos 500 en peso, preferentemente de 75 a 1000 en peso, sobre todo de 90 a 980 en peso de los polímeros de propileno respecto a esta misma capa.

El polímero de propileno suele contener de 90 a 1000, preferentemente de 95 a 100% en peso, sobre todo de 98 a 100% en peso de unidades de propileno y suele tener un punto de fusión de 120ºC o más, preferentemente de 150 hasta 170ºC, y un índice de fusión de 0,5 g/10 min. a 8 g/10 min., con preferencia de 2 g/10 min. a 5 g/10 min., a 230ºC y una fuerza de 21,6 N (DIN 53 735). Los polímeros de propileno preferidos para la capa base son: homopolímero isotáctico de propileno con un componente atáctico del 15% en peso o menos; copolímeros de etileno y propileno con un contenido de etileno del 10% en peso o menos; copolímeros de propileno con C_{4}-C_{8}-\alpha-olefinas, con un contenido de \alpha-olefina del 10% en peso o menos; terpolímeros de propileno, etileno y butileno con un contenido de etileno del 10% en peso o menos y con un contenido de butileno del 15% en peso o menos; sobre todo el homopolímero isotáctico de propileno. Los porcentajes en peso indicados se refieren a los correspondientes polímeros.

También es adecuada una mezcla de los citados homopolímeros y/o copolímeros y/o terpolímeros de propileno y otras poliolefinas, especialmente de monómeros con 2 hasta 6 átomos de C, que contenga al menos 75% en peso de propileno polimerizado. Otras poliolefinas adecuadas para esta mezcla son los polietilenos, sobre todo HDPE, LDPE y LLDPE, de modo que su proporción en la mezcla no supere el IS-16 en peso.

En la forma preferida de ejecución de la película según la presente invención, el polímero de propileno de la capa base se degrada con peróxido.

El denominado factor de degradación A da una medida de la degradación del polímero, mediante la variación relativa del índice de fluidez, según DIN 53 735, del polipropileno respecto al polímero de partida.

A = \frac{MFI_{2}}{MFI_{1}}

MFI_{1}: = índice de fluidez del polímero de propileno antes de añadir el peróxido orgánico

MFI_{2}: = índice de fluidez del polímero de propileno degradado con peróxido.

El factor de degradación A del polímero de propileno empleado suele variar en un intervalo comprendido entre 3 y 15, con preferencia entre 6 y 10. Como peróxido orgánico se prefieren sobre todo los dialquilperóxidos, entendiendo por alquilo un radical saturado corriente, lineal o ramificado, de hasta seis átomos de carbono. Se prefiere especialmente el 2,5-dimetil-2,5-di(t-butilperoxi)-hexano o el peróxido de di-t-butilo.

En general la capa base puede contener estabilizantes y neutralizantes en cantidad efectiva y también lubricantes, antiestáticos y/o resina de hidrocarburo.

En una forma de ejecución blanca a opaca o bien blanco-opaca, la capa base lleva además pigmentos o partículas iniciadoras de vacuolas, o bien una combinación de las mismas. Tales películas tienen una transparencia, según ASTM-D 1033-77, del 50% como máximo, preferentemente del 70% como máximo, Los pigmentos comprenden aquellas partículas que en esencia no producen formación de vacuolas durante el estirado. El efecto colorante de los pigmentos lo causan las propias partículas. EL término "pigmento" va ligado generalmente a una granulometría de 0,01 hasta 1 \mum, como máximo, y abarca tanto los denominados "pigmentos blancos", que dan un tono blanco a las películas, como los "pigmentos de color", que colorean la película o la tiñen de negro. El diámetro medio de las partículas de pigmento suele variar dentro del intervalo comprendido entre 0,01 y 1 \mum, preferentemente entre 0,01 y 0,7 \mum, sobre todo 0,01 y 0,4 \mum. La capa base suele llevar de 1 hasta 25% en peso de pigmentos, especialmente 2 hasta 20% en peso, preferentemente 5 hasta 15% en peso, referido a dicha capa.

Los pigmentos habituales son sustancias como p.ej. óxido de aluminio, sulfato de aluminio, sulfato bárico, carbonato cálcico, carbonato magnésico, silicatos como los de aluminio (caolín) y magnesio (talco), dióxido de silicio y dióxido de titanio, siendo el carbonato cálcico, el dióxido de silicio, el dióxido de titanio y el sulfato bárico los pigmentos blancos empleados con preferencia.

Las partículas de dióxido de titanio constan, al menos, de 95% en peso de rutilo y se usan preferentemente recubiertas de una capa de óxidos inorgánicos, como la que suelen llevar los pigmentos blancos de Ti0_{2} empleados en papeles o pinturas para mejorar la solidez a la luz. Entre los óxidos inorgánicos particularmente apropiados, figuran los de aluminio, silicio, cinc o magnesio, o bien mezclas de dos o mas de estos compuestos. Se obtienen precipitando compuestos solubles en agua, p.ej. aluminatos alcalinos, sobre todo sódico, hidróxido de aluminio, sulfato de aluminio, nitrato de aluminio, silicato sódico o ácido silícico en suspensión acuosa. Las partículas de TiO_{2} con recubrimiento están descritas en los documentos EP-A-0 078 633 y EP-A-0 044 515.

El recubrimiento también puede contener eventualmente compuestos orgánicos con grupos polares y apolares. Los compuestos orgánicos preferidos son alcanoles y ácidos grasos de 8 hasta 30 átomos de C en el grupo alquilo, sobre todo ácidos grasos y n-alcanoles primarios de 12 hasta 24 átomos de C, as! como polidiorganosiloxanos y/o poliorganohidrógenosiloxanos como polidimetilsiloxano y polimetilhidrógenosiloxano.

El recubrimiento de las partículas de Ti0_{2} suele constar de 1 hasta 12 g, sobre todo de 2 hasta 6 g de óxidos inorgánicos; eventualmente contiene también 0,5 hasta 3 g, sobre todo 0,7 hasta 1,5 g de compuestos orgánicos, referido en cada caso a 100 g de partículas de Ti0_{2}- Se ha demostrado que es muy ventajoso que las partículas de Ti0_{2} estén recubiertas de Al_{2}0_{3} o de A1_{2}0_{3} y polidimetilsiloxano.

Las formas de ejecución opaca de las películas contienen partículas iniciadoras de vacuolas, que son incompatibles con la matriz polimérica y durante el estirado provocan la formación de cavidades parecidas a las vacuolas, cuyo tamaño, tipo y cantidad depende del material y tamaño de las partículas sólidas y de las condiciones de estirado, como porcentaje de alargamiento y temperatura. Las vacuolas dan a las películas un aspecto opaco nacarado característico debido a la dispersión de la luz en la interfase vacuola/matriz polimérica. El diámetro medio de las partículas iniciadoras de vacuolas suele ser de 1 hasta 6 \mum, preferentemente de 1,5 hasta 5 \mum. La capa base contiene entre 1 y 25% en peso de partículas iniciadoras de vacuolas, referido al peso de dicha capa.

Como partículas iniciadoras de vacuolas en la capa base suelen emplearse materiales inorgánicos y/u orgánicos incompatibles con polipropileno, por ejemplo óxido de aluminio, sulfato de aluminio, sulfato bárico carbonato cálcico, carbonato magnésico, silicatos como los de aluminio (caolín) y magnesio (talco), dióxido de silicio y dióxido de titanio, siendo el carbonato cálcico, el dióxido de silicio y el dióxido de titanio los que se emplean con preferencia. Como cargas orgánicas entran en consideración los tipos corrientes incompatibles con el polímero de la capa base, sobre todo HDPE, poliésteres, poliestirenos, poliamidas y polímeros orgánicos halogenados, prefiriéndose los poliésteres, como por ejemplo polibutilen- o polietilentereftalato. Según la presente invención, "materiales o polímeros o incompatibles" significa que el material o el polímero existe en la película como particular separadas o como fase separada.

Las películas blanco/opacas provistas de particular iniciadoras de vacuolas y pigmentos llevan de 1 hasta 10% en peso, preferentemente de 1 hasta 5% en peso, de partículas iniciadoras de vacuolas y de 1 hasta 7% en peso, preferentemente de 1 hasta 5% en peso de pigmentos, referido al peso de la capa base.

La densidad de las películas opacas o blancas puede variar dentro de amplios márgenes y depende del tipo y cantidad de las cargas. Suele it de 0,4 hasta 1,1 g/cm^{3}. Las películas pigmentadas tienen una densidad del orden de 0,9 g/cm^{3} o mas, preferentemente entre 0,9 y 1,1 g/cm^{3}. Las películas que solo contienen particular iniciadoras de vacuolas tienen una densidad inferior a 0,9 g/cm^{3}. Las películas de embalar que contienen 2 hasta 5% en peso de particular iniciadoras de vacuolas tienen una densidad de 0,6 hasta 0,85 g/cm^{3}. Las películas que contienen de 5 hasta 14% en peso de particular iniciadoras de vacuolas tienen una densidad de 0,4 hasta 0,8 g/cm^{3}. Las películas que llevan pigmentos y partículas iniciadoras de vacuolas tienen una densidad de 0,5 hasta 0,85 g/cm^{3}, según sea la relación entre el contenido de pigmentos y el de partículas iniciadoras de vacuolas.

Según la presente invención, la película multicapa contiene al menos una capa intermedia, aplicada generalmente sobre al menos, una cara de la capa base. Esta capa intermedia contiene 75 hasta 100% en peso, con preferencia 90 hasta 100% en peso, sobre todo 95 hasta 100%, referido a dicha capa, de polímeros sellables de olefinas con 2 hasta 10 átomos de carbono, así como eventualmente aditivos en cantidad efectiva. La temperatura mínima de sellado de estas poliolefinas de la capa intermedia es menor que la temperatura mínima de sellado de la poliolefina de la capa de acabado. La temperatura mínima de sellado del polímero de la capa intermedia es menor de 100ºC, preferentemente inferior a 90ºC y sobre todo está comprendida entre 65 - 80ºC.

Ejemplos de tales polímeros olefinicos sellables, con baja temperatura inicial de sellado son:

un copolímero de

: etileno y propileno o

: etileno y butileno-1 o

: propileno y butileno-1 o

un terpolímero de

: etileno y propileno y butileno-1 o

una mezcla o un blend de dos o varios de los citados

copolímeros y terpolímeros, eventualmente mezclado con

uno o varios de los citados copolímeros y terpolímeros, prefiriéndose especialmente los copolímeros estadísticos de etileno-propileno con

un contenido en etileno del 1 hasta el 10% en peso, preferentemente del 2,5 hasta el 8% en peso,

o

copolímeros estadísticos de propileno y butileno-1 con

: un contenido en butileno del 2 hasta el 25% en peso, preferentemente del 4 hasta el 20% en peso,

referido respectivamente al peso total del copolímero,

o terpolímeros estadísticos de etileno-propileno-butileno-1 con

: un contenido en etileno del 1 hasta el 10% en peso, preferentemente del 2 hasta el 6% en peso, y un contenido en butileno-1 del 2 hasta el 20% en peso, preferentemente del 4 hasta el 20% en peso,referido respectivamente al peso total del terpolimero, o un blend de un terpolímero de etileno-propileno-butileno-1 y un copolímero de propileno-butileno-1 con un contenido en etileno del 0,1 al 7% en peso,un contenido en propileno del 50 al 90% en peso y un contenido en butileno-1 del 10 al 40% en peso, referido respectivamente al peso total del blend de polímeros.

Los copolímeros y terpolímeros descritos arriba tienen generalmente un índice de fluidez de 1,5 hasta 30 g/10 min., con preferencia de 3 hasta 15 g/10 min. EL blend de copolímeros y terpolímeros arriba descrito tiene generalmente un índice de fluidez de 5 hasta 9 g/10 min. Los índices de fluidez indicados se miden a 230ºC con una fuerza de 21,6 N (DIN 53 735).

De las poliolefinas arriba descritas se prefieren los polímeros de propileno sellables que contienen al menos 700 en peso, preferentemente 75-98% en peso de propileno respecto al polímero. Los comonómeros preferidos son el etileno y el butileno.

Eventualmente, todos los polímeros de la capa intermedia anteriormente descritos pueden degradarse con peroxido del mismo modo antes descrito para la capa base, empleando en principio los mismos peróxidos. El factor de degradación para los polímeros de la capa intermedia varia en general de 3 hasta 15, preferentemente de 6 hasta 10.

En una forma de ejecución preferida, la capa intermedia contiene estabilizantes y neutralizantes as! como, eventualmente, antiadherentes, lubricantes, resinas de hidrocarburo y/o antiestáticos, en cantidad efectiva. Se prefiere la adición de estabilizantes, neutralizantes y antiadherentes.

La película poliolefinica de la presente invención lleva al menos una capa de acabado sellable, aplicada sobre la capa intermedia anteriormente descrita. Esta capa de acabado contiene de 75 a 100% en peso, preferentemente de 90 a 100% en peso, sobre todo 100% en peso respecto a dicha capa, de polímeros sellables de olefinas con 2 hasta 10 átomos de carbono y eventualmente aditivos en cantidad efectiva.

La temperatura mínima de sellado de las poliolefinas sellables es como mínimo de 100ºC y es mayor que la temperatura mínima de sellado de la poliolefína de la capa intermedia. La temperatura mínima de sellado del polímero de la capa de acabado es como mínimo de 100ºC, preferentemente de 100 a 150ºC, sobre todo de 120 a 140ºC.

Ejemplos de tales polímeros olefínicos sellables son:

un copolímero de etileno y propileno o etileno y butileno-1 o propileno y butileno-1 o un terpolímero de etileno y propileno y butileno-1 o una mezcla o un blend de dos o varios de los citados copolímeros y terpolímeros, eventualmente mezclado con uno o varios de los citados copolímeros y terpolímeros, prefiriéndose especialmente los copolímeros estadísticos de etileno-propileno conn un contenido en etileno del 1 hasta el 10% en peso, preferentemente del 2,5 hasta el So en peso,o copolímeros estadísticos de propileno y butileno-1 con un contenido en butileno del 2 hasta el 25% en peso, preferentemente del 4 hasta el 20% en peso, referido respectivamente al peso total del copolímero, o terpolímeros estadísticos de etileno-propileno-butileno-1 con un contenido en etileno del 1 hasta el 10% en peso, preferentemente del 2 hasta el 6% en peso, y un contenido en butileno-1 del 2 hasta el 20% en peso, preferentemente del 4 hasta el 2001 en peso, referido respectivamente al peso total del terpoli-mero, o un blend de un terpolímero de etileno-propileno-butileno-1 y un copolímero de propileno-butileno-1 con un contenido en etileno del 0,1 al 7% en peso, un contenido en propileno del 50 al 90% en peso y un contenido en butileno-1 del 10 al 40% en peso, referido respectivamente al peso total del blend de polímeros.

Los copolímeros y terpolímeros descritos arriba tienen generalmente un índice de fluidez de 1,5 hasta 30 g/10 min., con preferencia de 3 hasta 15 g/10 min. El blend, de copolímeros y terpolímeros arriba descrito tiene generalmente un índice de fluidez de 5 hasta 9 g/10 min. Todos los índices de fluidez indicados se miden a 230ºC con una fuerza de 21,6 N (DIN 53 735).

De las poliolefinas arriba descritas se prefieren los polímeros de propileno sellables que contienen al menos 70% en peso, preferentemente 75-98% en peso de propileno respecto al polímero. Los comonomeros preferidos son el etileno y el butileno.

Eventualmente, todos los polímeros de la capa de acabado anteriormente descritos pueden degradarse con peroxido del mismo modo antes descrito para la capa base, empleando en principio los mismos peróxidos. El factor de degradación para los polímeros de la capa de acabado varia en general de 3 hasta 15, preferentemente de 6 hasta 10.

En una forma de ejecución preferida, la capa de acabado contiene estabilizantes y neutralizantes as! como, eventualmente, antiadherentes en cantidad efectiva.

La película multicapa de la presente invención comprende las capas base a intermedia antes descritas y una capa de acabado así como, eventualmente, otras capas. Se prefieren las formas de ejecución en cuatro capas, con una capa de acabado en ambas caras igual o distinta en cuanto a espesor y composición. Además, también se prefieren formas de ejecución en cinco capas, con capas intermedias aplicadas sobre los dos lados de una capa base y capa de acabado en ambas caras. Estas películas pueden tener estructura simétrica, es decir, con las mismas capas intermedias y de acabado por ambos lados. Además puede darse el caso de que ambas capas intermedias o de acabado sean diferentes. También son de gran utilidad las películas de seis y siete capas, con capas intermedias adicionales sobre uno o ambos lados de la base. La película de seis capas tiene estructura asimétrica, mientras que para la de siete capas es favorable una estructura simétrica.

El espesor total de la película poliolefinica multicapa de la presente invención puede variar dentro de amplios márgenes y depende del use propuesto. Preferentemente es de 3 a 150 \mum, sobre todo de 5 a 120 \mum, y del 30 hasta el 90% del espesor total de la película corresponde a la capa base.

El espesor de la capa de acabado sellable, esencial en la presente invención, es menor de 0,4 \mum y con preferencia inferior a 0,3 \mum, sobre todo entre 0,05 y 0,2 \mum. Se ha demostrado que la buena influencia de la capa intermedia en las propiedades de sellado es mas efectiva cuanto más delgada sea la capa de acabado aplicada. Con capas de acabado de espesor inferior a 0,4 \mum, la película tiene casi el mismo comportamiento durante la transformación que sin esta capa de acabado. Sorprendentemente, la capa delgada con mayor temperatura mínima de sellado basta para evitar de manera eficaz que durante la fabricación la película se pegue consigo misma, con los rodillos o con otras partes calientes de la máquina. Si el espesor de la capa de acabado es mayor de 0,4 \mum, tampoco hay problemas de pegajosidad de la película, pero aumenta la temperatura inicial de sellado, de modo que el comportamiento de sellado de la capa intermedia ya no es determinante.

Según la presente invención, la temperatura inicial de sellado de la poliolefina de la capa de acabado es mayor que la temperatura inicial de sellado de la poliolefina de la capa intermedia. Preferentemente, las temperaturas iniciales de sellado de los polímeros se diferencian en mas de 15ºC como mínimo, especialmente en 20-50ºC, sobre todo en 25-35ºC. La temperatura inicial de sellado de un polímero, según la presente invención, es la que se mide con una película comparativa que lleva por ambas caras una capa de acabado de 0,7 \mum de espesor del polímero a ensayar. La capa base y el proceso de fabricación de esta película comparativa corresponden de manera análoga a la forma de ejecuc16n según la presente invención, con capa intermedia y capa de acabado formadas por ambos polímeros sellables.

La capa de acabado opcional sobre la cara opuesta puede ser de poliolefinas sellables o no sellables. Las poliolefinas mas adecuadas son las ya descritas para la capa base. También son muy apropiados los polímeros sellables ya descritos para las capas intermedia y de acabado. El espesor de esta otra capa de acabado suele ser de 0,1 hasta 5 \mum, preferentemente de 0,5 hasta 2 \mum.

El espesor de la capa intermedia esencial en la presente invención suele ser de 0,2 hasta 10 \mum, preferentemente de 0,5 hasta 5 \mum, sobre todo de 1 hasta 2 \mum.

Como ya se ha indicado para las correspondientes capas, la película multicapa de la presente invención puede llevar neutralizantes, estabilizantes, lubricantes, antiadherentes, resinas de hidrocarburo y/o antiestáticos en una o varias capas. Los siguientes datos de porcentaje en peso están referidos al peso de la capa que contiene el aditivo.

Los neutralizantes son con preferencia dihidrotalcita, estearato cálcico y/o carbonato cálcico, con un tamaño medio de partícula de máximo 0,7 \mum, un tamaño absoluto de partícula menor de 10 \mum y una superficie especifica de al menos 40 m^{2}/g. EL neutralizante suele añadirse en una cantidad de 0,02 hasta 0,1% en peso.

Como estabilizantes se emplean los compuestos típicos para los polímeros de etileno, propileno y otras a-olefinas. Su dosificación oscila entre 0,05 y 2% en peso. Son muy adecuados los estabilizantes fenólicos, los estearatos alcalinos o alcalinotérreos y/o los carbonatos alcalinos o alcalinotérreos. Los estabilizantes fenólicos se prefieren en una cantidad del 0,1 hasta el 0,6% en peso, sobre todo del 0,15 hasta el 0,3% en peso, y con un peso molecular superior a 500 g/mol.

El pentaeritritil-tetrakis-3-(3,5-diterc-butil-4-hidroxifenil)-propionato o el 1,3,5-trimetil 2,4,6-tris(3,5-di-terc-butil-4-hidroxibencil)benceno son muy útiles.

Los lubricantes son amidas de ácidos alifáticos superiores, esteres de ácidos alifáticos superiores, ceras y jabones metálicos, así como polidimetilsiloxanos. La dosificación eficaz de lubricante es del 0,1 hasta el 3% en peso. Es muy adecuada la adición de un 0,15 hasta un 0,25% en peso de amidas de ácidos alifáticos superiores a la capa base y/o las capas de acabado. Una amida alifática especialmente apropiada es la erucilamida.

Los antiadherentes apropiados son aditivos inorgánicos como dióxido de silicio, carbonato cálcico, silicato magnésico, silicato alumínico, fosfato-cálcico y similares y/o polímeros orgánicos incompatibles como poliamidas, poliésteres, policarbonatos y similares. Se prefieren polímeros de benzoguanaminformaldehído, el dióxido de silicio y el carbonato cálcico, La cantidad efectiva de antiadherente es del 0, 1 al 2 % en peso, preferentemente del 0,1 al 0,50% en peso. EL tamaño medio de partícula es de 1 a 6 \mum, sobre todo de 2 a 5 \mum, siendo las partículas de forma esférica, tal como esta descrito en los documentos EP-A-0 236 945 y DE-A-38 01 535, especialmente adecuadas.

Las resinas de hidrocarburo son polímeros de bajo peso molecular, cuyo peso molecular promedio M_{w}, suele estar comprendido en el intervalo entre 300 y 8.000, preferentemente entre 400 y 5.000, sobre todo entre 500 y 2.000. Así el peso molecular promedio M_{w}, de las resinas es claramente menor que el de los polímeros de propileno, que constituyen la parte principal de cada capa de la película y cuyo peso molecular promedio M_{w} suele ser mayor de 100.000. Las resinas de hidrocarburo se añaden con preferencia a la capa base y/o a la(s) capa(s) intermedia(s). La cantidad efectiva de resina de bajo peso molecular es del 1 hasta el 20% en peso, preferentemente del 2 hasta el 10% en peso, respecto a la capa.

Como resina de bajo peso molecular se recomienda una resina natural o sintética con un punto de reblandecimiento de 60 a 180ºC, preferentemente de 80 hasta 150ºC, medido según ASTM E-28. Entre las numerosas resinas de bajo peso molecular se prefieren las resinas de hidrocarburo, sobre todo las de petróleo (resina de petróleo), estireno, ciclo-pentadieno y terpenos (estas resinas están descritas en la enciclopedia Ullmann de química industrial, 4ª edición, volumen 12, páginas 525 a 555). Las resinas de petróleo adecuadas se describen en numerosos trabajos, como por ejemplo en el documento EP-A-0 180 087, al que aquí se hace referencia expresa.

Los antiestáticos preferidos son alcanosulfonatos alcalinos; polidiorganosiloxanos modificados con poliéter, es decir etoxilados y/o propoxilados (polidialquilsiloxanos, polialquilfenilsiloxanos y similares) y/o las aminas terciarias, básicamente alifáticas lineales y saturadas, con un radical alifático de 10 a 20 átomos de carbono, sustituidas con grupos \omega-hidroxi-(C_{1}-C_{4})-alquilo, siendo especialmente adecuadas las N,N-bis-(2-hidroxietil)-alquilaminas con 10 a 20 átomos de carbono, preferentemente 12 hasta 18 átomos de carbono, en el radical alquilo. La cantidad efectiva de antiestático es del 0,05 hasta el 3% en peso. EL antiestático preferido es, sobre todo, el monoestearato de glicerina.

Además, la presente invención se refiere a un procedimiento para fabricar la película multicapa de la presente invención mediante el proceso ya conocido de coextrusión.

En el proceso de coextrusión de este procedimiento, el polímero o la mezcla de polímeros de cada capa suele comprimirse y fluidificarse en una extrusora, de modo que los eventuales aditivos ya pueden estar contenidos en el polímero o la mezcla de polímeros, o se agregan mediante la técnica del masterbatch. Luego, los productos fundidos correspondientes a cada capa de la película se coextruyen simultáneamente a través de una tobera plana (boquilla de ranura ancha), y la película multicapa extruida se estira mediante uno o varios rodillos, enfriándose y solidificando.

Luego, la película así obtenida suele tensarse en sentido longitudinal y transversal al avance de la extrusión, lo cual produce la orientación de las cadenas moleculares. El tensado longitudinal es preferentemente de 4:1 hasta 7:1 y en sentido transversal de 7:1 hasta 11:1. Por conveniencia, el tensado longitudinal se realiza mediante dos rodillos de distinta velocidad, adaptada a la relación de estirado que se pretende y el tensado transversal con un bastidor de pinzas.

Al tensado biaxial de la película le sigue su termo-fijación (tratamiento térmico), por el cual la película se mantiene a una temperatura de 100 hasta 160ºC durante 0,5 a 10 s. A continuación, se enrolla la película del modo usual mediante el correspondiente dispositivo. Se ha demostrado que es muy ventajoso mantener a una temperatura de 20 hasta 90ºC el o los rodillos de arrastre a través de los cuales se enfría y solidifica la película extruida.

Las temperaturas de tensado longitudinal y transversal puede variar. En general, preferentemente, el tensado longitudinal se efectúa de 100 hasta 150ºC y el transversal de 155 hasta 1900C.

Eventualmente, después del tensado biaxial, una o ambas caras de la película pueden tratarse según uno de los métodos conocidos, por corona o flameado, tal como se ha dicho anteriormente.

Para el tratamiento corona, se procede por conveniencia haciendo pasar la película entre dos elementos conductores que sirven de electrodos y aplicando entre ellos una tensión tan alta, casi siempre alterna (de 10 a 20 KV y 20 a 40 KHz), de modo que puedan producirse descargas corona. Mediante la descarga corona, el aire que circunda la superficie de la película se ioniza y reacciona con las moléculas de dicha superficie, formándose inclusiones polares en la matriz polimérica fundamentalmente apolar.

Para el tratamiento de flameado con llama polarizada (véase el documento US-A-4,622,237) se aplica una tensión eléctrica continua entre un quemador (polo negativo) y un rodillo refrigerante. EL nivel de tensión aplicado es de 500 a 3.000 V, preferentemente de 1.500 a 2.000 V. Con la tensión aplicada, los átomos ionizados se aceleran más y chocan con mayor energía cinética contra la superficie del polímero. Los enlaces químicos de la molécula polimérica se rompen con mayor facilidad y se forman radicales rápidamente. En este caso, la sobrecarga térmica del polímero es mucho menor que en el tratamiento corriente de flameado y pueden obtenerse películas cuyas propiedades de sellada ,son mejores incluso que las de las películas sin tratar.

La presente invención se explica ahora más detalladamente mediante ejemplos demostrativos.

Ejemplo 1

Por coextrusión y posterior orientación gradual en sentido longitudinal y transversal, se fabricó una película de cinco capas con un espesor total de 40 \mum y una estructura DZBZD.

Antes de enrollarla, la película se sometió a un tratamiento corona unilateral por la cara del rodillo. La cara del rodillo es el lado de la película que se apoya sobre el primer rodillo de arrastre. La tensión superficial de este lado por efecto de dicho tratamiento fue de 39 a 40 mN/m. Todas las capas contenían un 0,13% en peso de pentaeritritil-tetrakis-4-(3,5-di-terc-butil-4-hidroxifenil)-propionat (®Irganox 1010) como estabilizante y 0,06% en peso de estearato cálcico como neutralizante.

La capa base B estaba formada esencialmente por un homopolímero de polipropileno con -una fracción soluble en n-heptano del 4% en peso y un intervalo de fusión de 160 a 162ºC. El índice de fluidez del homopolímero de polipropileno era de 3,4 g/10 min. a 230ºC y 21,6 N de carga (DIN 53 735). La capa base contenía 0,12% en peso de erucilamida con un intervalo de fusión de 78 a 82ºC y 0,12% en peso de N,N-bis-etoxialquilamina (®Armostat 300).

Las capas de acabado poliolefínicas D estaban formadas básicamente por un terpolímero de etileno-propileno-buteno-1 con un contenido del 3,5% en peso de etileno, 88,5% en peso de propileno y 8s en peso de buteno-1. La temperatura mínima de sellado de este polímero es de 106ºC. Las capas de acabado contenían 0,33% en peso de un antiadherente cerámico de partícula esférica con diámetro medio de 2\mum. El espesor de las capas de acabado era de 0,1 \mum.

Las capas intermedias Z estaban formadas básicamente por un copolímero estadístico de propileno-buteno-1 (®Tafmer XR 110T) con un contenido del 74,3% molar de propileno y del 25,7% molar de buteno-1 respecto al copolímero, un punto de fusión de 110,6ºC y una temperatura de recristalización de 60ºC. La temperatura mínima de sellado del copolímero es de 75ºC. EL espesor de las capas intermedias era de 1,5 \mum.

Las propiedades de las películas según los ejemplos y los ejemplos comparativos están resumidas en la siguiente tabla con esta clave:

Pegajosidad de la película durante la fabricación

+: La película no se pega

-: La película tiende a pegarse

Comportamiento de sellado de la película durante la transformación

+: La película se comporta como las de sellado a baja temperatura según la tecnología actual.

-: EL comportamiento de sellado es insuficiente.

A fin de determinar la temperatura mínima de sellado antes indicada para los polímeros de las capas intermedias y de acabado, se fabricaron las siguientes películas comparativas:

Ejemplo 1a

Por coextrusión y posterior orientación gradual en sentido longitudinal y transversal, se fabricó una película de tres capas con un espesor total de 40 \mum y una estructura DBD.

Antes de enrollarla, la película se sometió a un tratamiento corona unilateral por la cara del rodillo. La cara del rodillo es el lado de la película que se apoya sobre el primer rodillo de arrastre. La tensión superficial de este lado por efecto de dicho tratamiento fue de 39 a 40 mN/m. Todas las capas contenían un 0,13% en peso de: pentaeritritil-tetrakis-4-(3,5-di-terc-butil-4-hidroxifenil)-propionato (®Irganox 1010) como estabilizante y 0,06% en peso de estearato cálcico como neutralizante.

La capa base B estaba formada esencialmente por un homopolímero de polipropileno con una fracción soluble en n-heptano del 4% en peso y un intervalo de fusión de 160 a 162ºC. EL índice de fluidez del homopolímero de polipropileno era de 3,4 g/10 min. a 230ºC y 21,6 N de carga (DIN 53 735). La capa base contenía 0,12% en peso de erucilamida con un intervalo de fusión de 78 a 82ºC y 0,12% en peso de N,N-bis-etoxialquilamina (®Armostat 300).

Las capas de acabado poliolefínicas D estaban formadas básicamente por un terpolímero de etileno-propileno-buteno1 con un contenido del 3,5% en peso de etileno, 88,5% en peso de propileno y 8% en peso de buteno-1. Las capas de acabado contenían 0,33% en peso de un antiadherente cerámico de partícula esférica con un diámetro medio de 2 \mum. EL espesor de las capas de acabado era de 0,7 \mum.

La película tiene una temperatura inicial de sellado, D contra D, de 106ºC, la cual según la presente invención está considerada como la temperatura mínima de sellado del terpolímero.

Ejemplo 1b

Por coextrusión y posterior orientación gradual en sentido longitudinal y transversal, se fabricó una película de tres capas con un espesor total dé 40 \mum y una estructura DBD.

Antes de enrollarla, la película se sometió a un tratamiento corona unilateral por la cara del rodillo. La cara del rodillo es el lado de la película que se apoya sobre el primer rodillo de arrastre. La tensión superficial de este lado por efecto de dicho tratamiento fue de 39 a 40 mN/m. Todas las capas contenían un 0,13% en peso de pentaeritri-til-tetrakis-4-(3,5-di-terc-butil-4-hidroxifenil)-propionato (®Irganox 1010) como estabilizante y 0,06% en peso de estearato cálcico como neutralizante.

Las capas de acabado poliolefínicas D estaban formadas básicamente por un copolímero estadístico de propilenobuteno-1 (®Tafmer XR 110T) con un contenido del 74,3% molar de propileno y del 25,7% molar de buteno-1 respecto al copolímero, un punto de fusión de 110,6ºC y una temperatura de recristalización de 60ºC. Las capas de acabado contenían 0,33% en peso de un antiadherente cerámico de partícula esférica con un diámetro medio de 2 \mum. El espesor de las capas de acabado era de 0,7 \mum.

La película tiene una temperatura inicial de sellado, D contra D, de 75ºC, la cual según la presente invención está considerada como la temperatura mínima de sellado del terpolímero.

Ejemplo 2

En comparación con el ejemplo 1, la capa base contiene adicionalmente 5% en peso de carbonato cálcico con un tamaño medio de partícula de unas 1,5 \mum y aprox. 5% en peso de dióxido de titanio tipo rutilo. La película es blanco/opaca.

Ejemplo 3

En comparación con el ejemplo 2, la película tiene sobre ambas caras de la capa base otras capas intermedias W. Se trata ahora de una película simétrica de siete capas con un espesor total de 40 \mum y una estructura DZWBWZD. Para las capas intermedias adicionales se empleó el mismo polímero que en la capa B pero con un MFI ligeramente mayor de 4,5 g/10 min. El espesor de la capa intermedia W es de 4 \mum. La película es blanco/opaca y tiene un aspecto brillante.

Ejemplo comparativo 1

En comparación con el ejemplo 1, el espesor de la capa de acabado es ahora de 0,5 \mum. El comportamiento de la película durante la transformación es malo.

Ejemplo comparativo 2

En comparación con el ejemplo 1, ahora falta la capa de acabado. La película tiende a pegarse durante la fabricación.

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Ejemplo comparativo 3

En comparación con el ejemplo 1, la temperatura mínima de sellado de la capa de acabado es ahora de 90ºC. La película tiende a pegarse durante la fabricación.

Para caracterizar las materias primas y las. películas se usaron los siguientes métodos de medición:

Índice de fluidez

El índice de fluidez se midió según DIN 53 735 con 21,6 N de carga y a 230ºC.

Punto de fusión

Medición por DSC, máximo de la curva de fusión, velocidad de calefacción 20ºC/min.

Determinación de la temperatura inicial de sellado de los polímeros.

Para determinar la temperatura inicial de sellado de los polímeros de la capa intermedia y de acabado, se fabrican películas de manera análoga a los ejemplos de la presente invención pero solo con tres capas. Las capas de acabado están formadas básicamente por el polímero a ensayar, es decir, una vez por el polímero de las capas intermedias del ejemplo de la presente invención y una vez por el polímero de la capa de acabado del ejemplo de la presente invención. Las capas de acabado tienen respectivamente un espesor de unas 0,7 \mum. La temperatura inicial de sellado de estas películas comparativas se considera como temperatura inicial de sellado del polímero.

Determinación de la temperatura mínima de sellado (temperatura inicial de sellado) de las películas

Se preparan muestras selladas en caliente (costura de 20 mm x 100 mm) con el aparato sellador HSG/ET de la firma Brugger, sellando una película a distintas temperaturas con unas mordazas calientes a una presión de 10 N/cm^{2} durante 0,5 s. De las muestras selladas se recortan unas tiras de ensayo de 15 mm de ancho. Se mide la resistencia T de la costura del sellado, es decir la fuerza necesaria para desprender las tiras, mediante una máquina de ensayos de tracción con una velocidad arrastre de 200 mm/min., de modo que el plano de la costura forme ángulo recto con la dirección de arrastre. La temperatura mínima de sellado es aquella a la cual se alcanza una resistencia de la costura de 0,5 N/15 mm, como mínimo.

Resistencia de la costura

Para efectuar la medición, se colocaron dos tiras de 15 mm de ancho superpuestas y se sellaron a 130ºC durante 0,5 s, con una presión de 1,5 N/cm^{2},(aparato Brugger tipo NDS con mordaza selladora calentada. por un solo lado). La resistencia de la costura se determinó por el método T-Peel (arrancado en vertical).

Rozamiento

El rozamiento se determinó según DIN 53 375. EL índice de fricción por deslizamiento se midió a los 14 días de la producción.

Tensión superficial

La tensión superficial se determinó por el denominado método de tinción (DIN 53 364, humectación con líquidos coloreados de distinta tensión superficial).

Rugosidad

La rugosidad se midió según DIN 4768 a una longitud de onda límite de 0,25 mm.

Turbidez

La turbidez de la película se midió según ASTM-D 1003-52. La medición de turbidez según Hölz se hizo en base a la norma ASTM-D 1003-52, pero a fin de aprovechar el alcance óptimo de la medición, se realizó con cuatro películas superpuestas, usando un diafragma lineal de 1º en lugar de un diafragma perforado de 4º.

Brillo

El brillo se determinó según DIN 67 530, midiendo el valor de reflexión como magnitud óptica de la superficie de la película. En base a las normas ASTM-D 523-78 e ISO 2813, se ajustó el ángulo de incidencia a 20º ó 60º. Un rayo de luz incide bajo el ángulo graduado sobre la superficie plana de la muestra, la cual lo refleja o dispersa. Los rayos de luz que llegan al receptor fotoelectrónico resultan marcados como magnitud eléctrica proporcional. EL valor medido es adimensional y debe indicarse con el ángulo de incidencia.

1

Claims

1. Película poliolefínica multicapa formada por al menos tres capas BZD, de las que B es una capa base de poliolefina, Z una capa intermedia y D una capa de acabado aplicada sobre la anterior; caracterizada porque la capa intermedia contiene al menos 75% en peso, respecto a la misma capa, de poliolefinas sellables y la capa de acabado D contiene al menos 751 en peso, respecto a la misma capa D, de poliolefinas sellables; de modo que la temperatura mínima de sellado de la poliolefina de la capa de acabado D es, como mínimo., de 100ºC y es superior a la temperatura mínima de sellado de la poliolefina de la capa intermedia Z, y el espesor de la capa de acabado D es menor de 0,4 Mm.

2. Película multicapa según la reivindicación 1, caracterizada porque la poliolefina de la capa de acabado tiene una temperatura mínima de sellado de 102 hasta 150ºC y un índice de fluidez de 3 hasta 15 g/10 min.

3. Película multicapa según una de las reivindicaciones 1 y/o 2, caracterizada porque la poliolefina de la capa de acabado es un copolímero de etileno y propileno o etileno y butileno-1 o propileno y butileno-1 o un terpolímero de etileno y propileno y butileno-1 o una mezcla o un blend de dos o más de los citados copolímeros y terpolímeros.

4. Película multicapa según una o varias de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque el espesor de la capa de acabado es menor de 0,3 Mm, con preferencia inferior a 0,2 \mum.

5. Película multicapa según una o varias de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque la poliolefina de la capa intermedia tiene una temperatura mínima de sellado inferior a 95ºC, con preferencia inferior a 90ºC, y un índice de fluidez de 3 hasta 15 g/10 min.

6. Película multicapa según una o varias de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque la poliolefina de la capa intermedia es un copolímero de etileno y propileno o etileno y butileno-1 o propileno y butileno-1 o un terpolímero de etileno y propileno y butileno-1 o una mezcla o un blend de dos o más de los citados copolímeros y terpolímeros.

7. Película multicapa según una o varias de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada porque el espesor de la capa intermedia es de 0,2 hasta 10 \mum, con preferencia de 0,5 hasta 2 \mum.

8. Película multicapa según una o varias de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizada porque la capa de acabado se ha sometido a un tratamiento corona o de flameado.

9. Película multicapa según una o varias de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizada porque la capa base presenta otra capa de acabado por el lado contrario.

10. Película multicapa según una o varias de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizada porque la capa de acabado del lado contrario está formada básicamente por una poliolefina sellable o no sellable.

11. Película multicapa según una o varias de las reivindicaciones 9 y 10, caracterizada porque la película presenta otra capa intermedia adicional.

12. Procedimiento para fabricar una película poliolefínica sellable de tres capas, como mínimo, que comprende una capa base, una capa intermedia y una capa de acabado aplicada sobre la capa intermedia, por el cual los polímeros o la mezcla de polímeros de cada capa se comprimen y fluidifican en una extrusora, los productos fundidos correspondientes a cada capa de la película se coextruyen simultáneamente a través de una tobera de ranura ancha, siendo enfriada la película multicapa extruída al pasarla por uno o varios rodillos separadores, durante lo cuál esta se solidifica, siendo orientada la película así obtenida, caracterizado porque la temperatura de sellado térmico mínima de la capa superior de poliolefína es por lo menos de 100ºC y es mayor que la temperatura de sellado térmico de la poliolefína de la capa intermedia y el espesor de la capa de superficie es inferior a 0,4 \mum.

13. Procedimiento según la reivindicación 12, caracterizado porque la película está orientada biaxialmente, realizándose el estirado en sentido longitudinal en una proporción de desde 4 a 1 hasta 7 a 1 y en el sentido transversal en una proporción de desde 7 a 1 hasta 11 a 1.

14. Procedimiento según la reivindicación 12 ó 13, caracterizado porque el estirado longitudinal se practica a una temperatura de 100 a 150ºC y el estirado transversal a una temperatura de 155 a 190ºC.

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15. Utilización de una película de poliolefina según un o varias de las reivindicaciones 1 a 11 como película de embalaje.