ES2222289T3 - Hidrogenacion de aminas aromaticas en presencia de aluminato de litio como soporte de catalizador. - Google Patents
Hidrogenacion de aminas aromaticas en presencia de aluminato de litio como soporte de catalizador.Info
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Abstract
Un proceso para la hidrogenación catalítica de aminas aromáticas para obtener sus contrapartidas hidrogenadas en el anillo, por contacto de la amina aromática con hidrógeno en presencia de un catalizador de rodio transportado sobre un soporte de metal mixto, consistiendo dicho proceso en la realización de dicha hidrogenación mediante el uso de un catalizador que comprende rodio transportado sobre un soporte de aluminato de litio.
Description
Hidrogenación de aminas aromáticas en presencia
de aluminato de litio como soporte de catalizador.
Se conoce con profundidad la hidrogenación de
anillo de aminas aromáticas mediante el uso de metales del Grupo 6
y el Grupo 8 transportados sobre un soporte. Existen dos aspectos
en el proceso de hidrogenación que resultan problemáticos. En
primer lugar, los contaminantes en el sustrato de amina aromática
pueden envenenar el catalizador y, por tanto, influir en la
actividad del catalizador y la vida del catalizador. En segundo
lugar, se puede producir el rozamiento del catalizador con la
consiguiente pérdida de catalizador y el atoramiento del equipo de
filtración del catalizador.
Como patentes representativas en las que se
ilustran diversos procesos para la hidrogenación de aminas
aromáticas se pueden mencionar las siguientes:
U.S. 2.606.925 y 2.606.927 describe la
hidrogenación de nitroaromáticos y aminas aromáticas. En la patente
'925 se muestra el uso de óxido de rutenio como catalizador,
mientras que en '927 se describe el uso de cobalto sobre
alúmina.
U.S. 3.636.108 y 3.697.449 se describe la
hidrogenación de compuestos aromáticos y, en particular,
4,4-metilendianilina para producir un producto
denominado PACM, mediante el uso de un catalizador de rutenio
moderado con metal alcalino. La moderación con álcali se lleva a
cabo depositando un compuesto de rutenio sobre un soporte desde una
solución acuosa de hidróxido, bicarbonato sódico o potásico, o
similar. Como soportes candidatos se puede mencionar una amplia
variedad de soportes tales como carbonato cálcico, óxidos de tierras
raras, alúmina, sulfato de bario, kieselguhr y similares. En la
patente '449 se describe la moderación con álcali in situ del
catalizador.
En U.S. 4.754.070 se describe un proceso mejorado
para la hidrogenación de metilendianilina, contaminada con
impurezas que envenenan el catalizador. Se observó que resultaba
eficaz un catalizador consistente en rodio y rutenio para la
hidrogenación de una metilendianilina en bruto, es decir, con
contenido en oligómeros. Se demostró que la moderación con álcali a
través de la adición de activación con hidróxido de litio resultaba
eficaz para el catalizador combinado. Entre los soportes adecuados
para el catalizador de rodio/rutenio se incluían alúmina,
carbonatos, etc.
U.S. 5.545.756 describe un proceso para la
hidrogenación de aminas aromáticas, ya sean mononucleares o
polinucleares, mediante el uso de un catalizador de rodio sobre un
soporte de titania. Entre los ejemplos de soportes de titania se
incluyen TiA1_{2}O_{5}, TiSiO_{4} y TiSrO_{3}. El soporte de
titania permitió el uso de rodio en solitario como metal activo en
la hidrogenación de metilendianilina en bruto. El rodio soportado
sobre titania en combinación con rutenio sobre alúmina también
resultó adecuado como catalizador. La activación de hidróxido de
litio tuvo como resultado una actividad mejorada.
La presente invención se refiere a una mejora en
un proceso para la hidrogenación catalítica de aminas aromáticas y
el catalizador resultante. El proceso básico para la hidrogenación
de aminas aromáticas tanto mononucleares como polinucleares consiste
en el contacto de una amina aromática con hidrógeno en presencia de
un catalizador con contenido en rodio en condiciones adecuadas para
llevar a cabo una hidrogenación de anillo. La mejora del proceso de
hidrogenación de anillo radica en el uso de un catalizador
consistente en rodio transportado sobre un soporte de aluminato de
litio.
A continuación, se señalan algunas de las
ventajas que se pueden obtener mediante el uso de los catalizadores
en las condiciones especificadas:
capacidad para conseguir un control de
selectividad eficaz para la formación de amina primaria;
capacidad para volver a utilizar el catalizador
durante un extenso período de tiempo;
capacidad para su utilización en combinación con
promotores de la reacción de metal alcalino sin efectos
secundarios;
capacidad para tolerar cierta cantidad de agua a
través de su baja solubilidad en agua;
capacidad para reducir al mínimo la pérdida de
catalizador y la contaminación del producto en virtud de la
excelente resistencia al rozamiento; y
capacidad para conseguir una mejor producción a
través de unas velocidades de reacción excelentes.
Las aminas aromáticas útiles en la práctica del
proceso pueden consistir en aminas aromáticas polinucleares o
aminas aromáticas mononucleares de puente. Dichas aminas pueden
estar sustituidas por diversos sustituyentes tales como grupos
alifáticos que contienen de 1 a 6 átomos de carbono. Asimismo, el
grupo amina puede estar sustituido con grupos alifáticos tales como
grupos alquilo o alcanol que tienen como resultado sustituyentes de
amina secundaria y terciaria. Las aminas mononucleares y
polinucleares representativas que se pueden hidrogenar se
representan a través de las fórmulas:
en las que R es hidrógeno o
alifático de C_{1-6}, R_{1} y R_{2} son
hidrógeno, o alifático de C_{1-6}, A es alquilo de
C_{1-4}, n es 0 ó 1, x es 1-3 e y
es 1-2, siempre y cuando la suma de los grupos y en
la fórmula I excluyendo A no sea 1. Cuando R es hidrógeno, el
anillo está sin
sustituir.
Entre los ejemplos de aminas aromáticas de puente
se incluyen metilendianilinas tales como
bis(para-aminofenil)metano (PACM) y
bis(para-amino-2-metilfenil)metano;
toluidina; bis(diaminofenil)metano; \alpha,
\alpha'bis(4-aminofenil-para-diisopropil
benceno (bisanilina P); bis(diaminofenil)propano
(bisanilina A); bisfenilo; derivados
N-C_{1-4}-alifáticos
y derivados de amina secundaria y terciaria
N,N'-C_{1-4} alifáticos de las
aminas aromáticas de puente mencionadas. Entre los ejemplos de
aminas aromáticas mononucleares se incluyen derivados de 2,4- y
2,6-toluendiamina, anilina,
butenil-anilina;
1-metil-3,5-dietil-2,4
y 2,6-diaminobenceno (dietiltoluendiamina),
monoisopropiltoluendiamina, diisopropiltoluendiamina,
terc-butil-2,4- y
2,6-toluendiamina, ciclopentiltoluendiamina,
orto-tolidina, etil toluidina, xilendiamina,
mesitilendiamina, fenilendiamina y N y derivados de amina
secundaria y terciaria
N,N'-C_{1-4} alifática de las
monoaminas aromáticas mononucleares y diaminas aromáticas
mononucleares.
El soporte para el catalizador es
LiAl_{5}O_{3} de Spinel. Se trata de una composición conocida y
también es conocida como soporte para algunos sistemas catalíticos.
El soporte se prepara normalmente a través de un método de solución
según el cual se mezcla una sal de litio acuosa como solución con
alúmina seguido del secado y la calcinación, típicamente en aire.
La calcinación se lleva a cabo a temperaturas comprendidas dentro
del intervalo de 500 a 1500ºC, preferiblemente entre aproximadamente
700 y 1000ºC para asegurar la composición de LiAl_{5}O_{8}. La
calcinación típica requiere al menos 10 horas, generalmente de 20 a
20 horas. Al formular el soporte de aluminio de litio, se controla
el nivel de sal de litio para proporcionar una relación atómica en
la relación litio/aluminio de 0,2 a 1,5 a 5.
El soporte de aluminato de litio también se puede
preparar a través de una reacción en estado sólido entre sal de
litio y alúmina. Al igual que en el método en solución, se seca la
mezcla y después se calcina esencialmente a las mismas altas
temperaturas durante períodos de tiempo prolongados. Entre las
sales de litio se incluyen LiCl, LiBr, LiF, Li_{2}O,
Li_{2}SO_{4}, LiNO_{3}, LiOH, Li_{2}CO_{3},
CH_{3}COOLi, HCOOLi, preferiblemente Li_{2}CO_{3},
LiNO_{3}, CH_{3}COOLi. La fuente de alúmina puede consistir en
ci-alúmina, gamma-alúmina,
eta-alúmina, kappa-alúmina,
delta-alúmina, teta-alúmina y alfa
alúmina. Por razones económicas, se pueden utilizar también
precursores de alúmina más baratos tales como glibbsita, boehmita,
bayerita, diáspora.
Se combina una sal de rodio con el soporte de
aluminato de litio, en función de su peso como metal, en una
cantidad suficiente como para proporcionar una relación de
aproximadamente 0,1 a 25 partes en peso de rodio por cada 100 partes
de soporte. Un nivel preferible es el comprendido entre 2 y 8
partes en peso de rodio por cada 100 partes en peso de soporte. En
relación con el catalizador preferible, se añade rutenio al
catalizador siendo la relación en peso entre rodio y rutenio de 1 a
20:1, preferiblemente de 6 as 12 partes en peso de rodio por parte
en peso de rutenio en el soporte. Se añaden rodio y rutenio al
soporte tanto por incipiente humedad como por coprecipitación en
presencia de una base en agua, siendo las bases preferibles LiOH,
Li_{2}CO_{3}, o NaCO_{3}. Se seca el catalizador que consiste
en rodio y aluminato de litio y se calienta a una temperatura de
< 400ºC.
Tal como ocurre con los procesos convencionales,
se lleva a cabo la hidrogenación de aminas aromáticas utilizando
los catalizadores de rodio de la presente invención transportados
sobre un soporte de aluminato de litio en condiciones de fase
líquida. Se mantienen las condiciones en fase líquida típicamente
llevando a cabo la hidrogenación en presencia de un disolvente. Si
bien, tal como se ha descrito dentro de la especialidad, es posible
llevar a cabo la reacción en ausencia de un disolvente, siendo
normalmente el proceso mucho más simple cuando se emplea un
disolvente. Entre los ejemplos de disolventes representativos para
llevar a cabo la hidrogenación de aminas aromáticas en presencia de
un metal de rodio transportados sobre un soporte de aluminato de
litio se incluyen hidrocarburos alicíclicos y alifáticos saturados
tales como ciclohexano, hexano y ciclooctano; alcoholes de bajo peso
molecular, tales como metanol, etanol, isopropanol, y éteres de
hidrocarburo alifáticos y alicíclicos, tales como éter
n-propílico, éter isopropílico, éter
n-butílico, éter amílico, tetrahidrofurano, dioxano
y éter diciclohexílico. Es preferible el tetrahidrofurano.
Si bien en algunos procesos se puede utilizar
agua como co-disolvente, es preferible mantener el
sistema con menos de un 0,5% en peso. El agua, cuando está presente
en el sistema, tiende a aumentar la cantidad de alcoholes
subproducto y los productos de condensación pesada durante el
proceso de hidrogenación. Asimismo, existe la tendencia a desactivar
el sistema de catalizador en parte por disolución de la fase de
soporte. Una ventaja del catalizador soportado sobre aluminato de
litio es que tolera la presencia de agua mejor que otros
catalizadores soportados, incluso cuando el contenido en agua está
por encima de 0,5% en peso.
Cuando se utiliza un disolvente, se puede
utilizar en concentraciones tan bajas como 50% en peso en función
de la amina aromática introducida en la reacción y típicamente se
utiliza el disolvente a niveles de aproximadamente 75 a
aproximadamente 200% en peso del compuesto de partida. En las mismas
circunstancias, la cantidad del disolvente utilizada asciende hasta
1000 a 2000% en función del peso total de la amina aromática.
En la hidrogenación de las anilinas con puente y
mononucleares y las aminas aromáticas se emplean presiones parciales
de hidrógeno dentro del intervalo de aproximadamente 1379 a 27580
KPa (200 a 4000 psig). Preferiblemente, la presión no es superior a
17237,5 KPa (2500 psig) y, típicamente, puede llegar a ser hasta
aproximadamente 4826,5 a 10342,5 KPa (700 a 1500 psig). Son
preferibles las presiones más bajas con vistas a unos costes de
equipo y funcionamiento bajos. Cuando se eleva la presión hacia el
extremo superior del intervalo operativo, se pueden conseguir
velocidades de reacción más altas, pero los costes de capital pueden
superar lo beneficios de productividad mejorados.
La capacidad de hidrogenación de anillo de aminas
aromáticas, y en particular la metilendianilina en bruto que
contiene de 15 a 20% en peso de oligómeros, denominada a menudo MDA
85, a presiones de hidrogenación parcial bajas y para obtener
simultáneamente una alta conversión con velocidades y selectividad
de reacción excelentes al mismo tiempo que se reduce al mínimo la
pérdida por rozamiento, se consigue mediante la utilización de un
sistema de catalizador específico. El aluminato de litio como
soporte ofrece la capacidad de hidrogenar aminas aromáticas en
presencia de oligómeros contaminantes tal como puede aparecer en
metilendianilina.
En el pasado, para conseguir una alta
selectividad y reducir al mínimo la formación de productos
secundarios de amina, al mismo tiempo que se mantiene la actividad
se ha propuesto la moderación con álcali del componente de rodio y
rutenio, cuando está presente. No obstante, el soporte de aluminato
de litio no requiere aparentemente una moderación significativa con
hidróxido de metal alcalino como les ocurre a otros soportes, v.g.,
alúmina y otros soportes de óxido de metal mixto. Se puede emplear
una cantidad limitada de hidróxido de metal alcalino
(preferiblemente a 0,5% o menos) para controlar de manera eficaz la
selectividad de hidrogenación.
Los ejemplos que se exponen a continuación sirven
para ilustrar los diversos modos de realización de la invención.
Todas las partes y porcentajes se dan en partes en peso o
porcentajes en peso a no ser que se especifique de otra forma.
Se añadió acetato de litio
(CH_{3}COOLi.2H_{2}O, 40,0 g) a Gibbsita (C31 alúmina 153 g) en
un recipiente de plástico y se mezcló. A continuación, se transfirió
la mezcla a un plato de cerámica y se secó a 110ºC durante 24 horas
y se calcinó a 1000ºC en aire durante 20 horas (rampa: 5ºC/min.)
(Rampa se refiere al aumento de la temperatura desde la temperatura
ambiente hasta la temperatura final a una velocidad por minuto
específica). Rendimiento \sim 100 g de polvo blanco (XRD indicó
LiAl_{5}O_{8} con una pureza superior a 98%).
Se introdujo carbonato de litio
(Li_{2}CO_{3}, 14,5 g) a Gibbsita (C31 alúmina de Alcoa, 153 g)
en un recipiente de plástico y se mezcló a fondo. A continuación,
se transfirió la mezcla a un plato de cerámica y se calcinó a
1000ºC durante 24 horas (rampa: 5ºC/min). Rendimiento: \sim 100 g
de polvo blanco (XRD indicó LiAl_{5}O_{8} con una pureza
superior a 98%).
La síntesis de LiAl_{5}O_{8} por reacción en
estado sólido entre una sal de litio y el hidróxido de aluminio
elimina el uso de disolventes. Este método es especialmente adecuado
para una síntesis a gran escala.
Se añadió hidróxido de litio (LiOH, H_{2}O,
8,25 g) de Gibbsita (C31 alúmina, 76,6 g) en 40 ml de agua
desionizada (D.I). Se calentó la suspensión de flujo libre sobre
una placa caliente con agitación durante 30 minutos para eliminar el
agua. Se rompió la torta sólida resultante en piezas pequeñas y se
secó en un horno a 110ºC durante 16 horas. A continuación, se
trituró el sólido y se calcinó a 600ºC (rampa: 5ºC/min) durante 20
horas. Rendimiento: 53 g polvo blanco.
Se añadieron 5,0 g de LiAl_{5}O_{8} del
ejemplo 1 a 100 ml de agua desionizada (d.i.). Se calentó la
suspensión a 85ºC sobre una placa caliente con agitación durante 2
horas. Se recogió el sólido restante por filtración y se secó a
110ºC durante 10 horas. Se recuperaron 4,8 g de LiAl_{5}O_{8}
(identificado por XRD) (96% recuperación).
Se añadieron 5,0 g de LiAl_{5}O_{8}del
ejemplo 3 a 100 ml de agua d.i. Se calentó la suspensión a 85ºC
sobre una placa caliente con agitación durante 2 horas. Se recogió
el sólido restante por filtración y se secó a 110ºC durante 10
horas. Se recuperaron solamente 3,4 g de material (68% de
recuperación).
Los resultados demostraron que la muestra de
LiAl_{5}O_{8} calcinada a 1000ºC (Ejemplos 1 y 2) era mucho más
resistente al agua que el catalizador soportado sobre
LiAl_{5}O_{8} combinado a una temperatura de calcinación de
600ºC (ejemplo 3). Esto se comprueba a través de dos estudios de
lavado con agua. La recuperación del sólido tras un lavado con agua
caliente de LiAl_{5}O_{8} calcinado a 1000ºC fue del 96%, en
comparación con una recuperación del 68% cuando se calcinó a
600ºC.
Se añadieron 7,50 g de LiOH. H_{2}O a 400 ml de
agua d.i. (pH = 13,2). A continuación, se añadieron 100 g de
LiAl_{5}O_{8} a la solución con agitación (pH = 13,2)). Se
añadieron 30,0 g Rh(NO_{3})_{3} solución (Rh %
peso = 10,5%, HNO_{3} \sim 15%) a la suspensión de
LiAl_{5}O_{8} gota a gota con agitación. El color de la
solución cambió gradualmente de rojo anaranjado a amarillo. El pH
es 12,5. A continuación, se calentó la mezcla sobre una placa
caliente a 80-85ºC durante 30 minutos. La solución
quedó incolora después del calentamiento y el pH final es de 11,5.
Se filtró la suspensión. Se recogió la torta sólida amarilla y se
secó a 110ºC durante 24 horas y se calcinó a 380ºC en aire durante
6 horas. Rendimiento: \sim 102 g de un polvo negro grisáceo.
Se añadieron 30,0 g de solución de
Rh(NO_{3})_{3} (Rh % en peso = 10,5%, HNO_{3},
\sim 15%) al LiAl_{5}O_{8} (100 g) gota a gota con agitación.
Se secó el sólido amarillo pardusco resultante a 110ºC durante 24
horas y se calcinó a 380ºC en aire durante 6 horas. Rendimiento:
\sim 100 g de polvo negro grisáceo.
Se utilizó un reactor discontinuo con autoclave
de 300 cc para este trabajo. Se llevaron a cabo todos los ciclos a
180ºC y una presión de hidrógeno de 5860,75 KPa (850 psig). El
disolvente fue THF. El material de alimentación de metilendianilina
(MDA) consistió en una mezcla 50/50 de MDA al 97% y THF. Se llevaron
a cabo todas las reacciones de hidrogenación agitando a 1500 rpm
para reducir al mínimo las limitaciones de transferencia de masa de
hidrógeno. En el proceso, se prerredujeron en el reactor 0,67 g del
catalizador deseado junto con 0,08 g de Ru/Al_{2}O_{3}. A
continuación, se transfirieron 100 g de material de alimentación
MDA/THF al reactor. Se cerró el sistema, se comprobó el rezumado y
se purgó tres veces con nitrógeno y después se purgó tres veces con
hidrógeno. A continuación, se presurizó el reactor con hidrógeno a
5860,75 KPa (850 psig) y se calentó a 180ºC con agitación. (Se
seleccionó el volumen y la presión de hidrógeno del lastre para
proporcionar de manera suficiente todo el hidrógeno necesario para
la reacción sin reducir la presión de hidrógeno por debajo de 6895
KPa 1000 psig). Cuando la velocidad de consumo de hidrógeno
descendió a <13,79 KPa/min (<2 psig/min), o la presión de
lastre alcanzó un nivel predeterminado, se terminó la reacción
desconectando el calentamiento y cerrando el conducto de
alimentación de hidrógeno. Una vez que el reactor alcanzó la
temperatura ambiente, se ventiló el hidrógeno restante y se
recogieron los productos por filtración a 689,5 KPa (100 psig) de
nitrógeno a través de un conducto de carga que contenía un filtro
de 2 \mu.
En la tabla 1 se muestra el estado y los
resultados de una serie de ciclos de hidrogenación incluyendo una
comparación con los catalizadores de la técnica anterior. En algunos
de los casos, se volvieron a utilizar los catalizadores para
determinar la vida del catalizador y de esta forma, se etiquetaron
numéricamente los ciclos.
\vskip1.000000\baselineskip
Se puede deducir de la tabla 1 que el Rh
soportado sobre catalizador de LiAl_{5}O_{8} (ciclo 4) tiene
como resultado una selectividad intrínsecamente más alta para PACM
que la de Rh sobre catalizador de alúmina (ciclo 1). Si bien
Rh/Al_{2}O_{3} tuvo como resultado un 10-13% de
aminas secundarias de PACM como subproductos, los catalizadores Rh/
LiAl_{5}O_{8} de los ejemplos 3 y 6 generaron solamente
1-5% de aminas secundarias PACM en las mismas
condiciones. Dicho aumento de la selectividad de PACM fue bastante
sorprendente ya que el catalizador de RH soportado sobre óxidos de
metal mixtos, es decir, TiAl_{2}O_{5} generalmente tuvo siempre
como resultado un porcentaje muy alto de subproductos (tales como
aminas secundarias PACM) tal como se muestra en los ciclos 2 y 3.
Rh/ LiAl_{5}O_{8} también es más activo que Rh/Al_{2}O_{3}.
Incluso con solamente un 3% de rodio, Rh/LiAl_{5}O_{8} fue más
activo que Rh4%)/Al_{2}O_{3}. (T95 de \sim 80 min. frente a
\sim 60 minutos). Los ciclos 4 y 5 proporcionan una comparación
entre los soportes calcinados a 600 y 1000ºC. La formación de amina
secundaria correspondiente se consigue con el catalizador calcinado
a una temperatura de 1000ºC. Parte de la amina secundaria aumenta
tras el primer uso del catalizador calcinado a 600ºC. Esto se debe
con toda probabilidad a cierta inestabilidad del soporte.
Se llevó a cabo una serie de ciclos para
determinar el efecto de agua y LiOH en la reacción de hidrogenación
y la capacidad del rodio llevada a cabo sobre un soporte de
aluminato de litio para acomodar agua. En la tabla 2 se muestran los
resultados:
Comentario: en el proceso de hidrogenación,
siempre está presente agua y con frecuencia su presencia interfiere
con la efectividad de LiOH en el control de amina secundaria de
PACM. Esto es particularmente cierto cuando se utiliza alúmina como
soporte de catalizador. La ventaja de utilizar aluminato de litio
como soporte de catalizador queda demostrada por la mejor eficacia
de LiOH en comparación con el ciclo 1 incluso cuando hay agua en el
material de alimentación de MDA (ciclo 2 frente a ciclo 1). Se
consiguió un mayor control del nivel de amina secundaria de PACM
por adición de 0,5% de LiOH a Rh(3%)/LiAl_{5}O_{8} de
catalizador. Solamente con una adición, el efecto de LiOH se
prolongó durante los siguientes 6 ciclos. Se mantuvo el nivel de
amina secundaria PACM a un nivel constante de
\sim 2% (ciclo 2). En comparación, para el catalizador patrón Rh(4%)/Al_{2}O_{3}, se tuvo que añadir LiOH (ciclo 1) para cada uso y a una mayor concentración (2%). El nivel de aminas secundarias PACM fue \sim 5%.
\sim 2% (ciclo 2). En comparación, para el catalizador patrón Rh(4%)/Al_{2}O_{3}, se tuvo que añadir LiOH (ciclo 1) para cada uso y a una mayor concentración (2%). El nivel de aminas secundarias PACM fue \sim 5%.
Claims (12)
1. Un proceso para la hidrogenación catalítica de
aminas aromáticas para obtener sus contrapartidas hidrogenadas en el
anillo, por contacto de la amina aromática con hidrógeno en
presencia de un catalizador de rodio transportado sobre un soporte
de metal mixto, consistiendo dicho proceso en la realización de
dicha hidrogenación mediante el uso de un catalizador que comprende
rodio transportado sobre un soporte de aluminato de litio.
2. El proceso de la reivindicación 1 en el que la
amina aromática está representada por la fórmula:
en la que R es hidrógeno o
alifático de C_{1-6}, R_{1} y R_{2} son
hidrógeno o alifático de C_{1-6}, A es alquilo de
C_{1-4}, n es 0 ó 1, x es 1-3 e y
es 1-2 con la excepción de la suma de los grupos y
en la fórmula I excluyendo A puede ser
1.
3. El proceso de la reivindicación 2 en la que la
amina aromática está representada por la fórmula 1.
4. El proceso de la reivindicación 3 en la que A
es CH_{2} y n es 1.
5. El proceso de la reivindicación 4 en la que el
catalizador consiste en rodio y rutenio transportados sobre un
soporte de aluminato de litio.
6. El proceso de la reivindicación 5 en el que la
relación en peso de rodio a rutenio es de 1 a 20:1.
7. El proceso de la reivindicación 6 en la que la
presión de hidrogenación es de 1379 a 27580 KPa (200 a 4000
psig).
8. El proceso de la reivindicación 7 en el que la
relación de rodio a soporte de aluminato de rodio es de 2 a 8 por
ciento en peso por cada 100 partes en peso de soporte.
9. El proceso de la reivindicación 8 en el que el
soporte de aluminato de litio se calcina a una temperatura
comprendida entre 500 y 1500ºC.
10. El proceso de la reivindicación 9 en el que
la amina es metilen dianilina.
11. El proceso de la reivindicación 10 en el que
la presión de hidrógeno es de 700 a 1500 psig.
12. El proceso de la reivindicación 1 en el que
el soporte de aluminato de litio se calcina a una temperatura
comprendida entre 700 y 1000ºC.
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