ES2221639T3 - Procedimiento para la oxidacion catalitica en fase gaseosa para dar anhidrido del acido ftalico. - Google Patents

Procedimiento para la oxidacion catalitica en fase gaseosa para dar anhidrido del acido ftalico.

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Abstract

Procedimiento para la obtención de anhídrido del ácido ftálico mediante oxidación en fase gaseosa, con catálisis heterogénea, en un reactor con alimentación (1) para la mezcla de la reacción en un extremo del reactor y descarga (2) en el extremo opuesto del reactor así como placas intercambiadoras de calor (8) dispuestas en la cavidad interior del reactor, que están recorridas por un agente caloportador, para la disipación de los calores de la reacción, llevándose a cabo la disipación de los calores de la reacción mediante refrigeración por ebullición bajo presión, y las placas intercambiadoras de calor (8) están formadas por al menos dos chapas metálicas unidas herméticamente en la periferia y apoyadas entre sí en una retícula de 15 hasta 80 mm mediante unión en forma de puntos y ensanchadas mediante presión interna, cuya cavidad interna, formada de éste modo, es recorrida por el agente caloportador.

Description

Procedimiento para la oxidación catalítica en fase gaseosa para dar anhídrido del ácido ftálico.
La invención se refiere a un procedimiento para la obtención de anhídrido del ácido ftálico mediante oxidación en fase gaseosa con catálisis heterogénea.
El anhídrido del ácido ftálico tiene un significado considerable en diversas ramas de la industria química. Los campos de aplicación industrial importantes son los plastificantes, las resinas de poliéster saturadas e insaturadas y los colorantes.
En los procedimientos industriales conocidos para la oxidación en fase gaseosa para la obtención de anhídrido del ácido ftálico se transforma una mezcla de reacción que contienen o-xileno, oxígeno y otros componentes, tales como nitrógeno y vapor de agua, en una carga a granel de catalizador, constituida por partículas individuales, a 300 hasta 480ºC para dar una mezcla de reacción que contiene, además de los componentes principales constituidos por el anhídrido del ácido ftálico, además vapor de agua, monóxido de carbono, dióxido de carbono, o-xileno no convertido, gases inertes, por ejemplo nitrógeno, y otros componentes orgánicos en trazas, tales como por ejemplo ácido benzoico, ácido citracónico y/o su anhídrido, ácido maleico y/o su anhídrido, ácido acético y/o ácido fórmico. La entalpía de la reacción, liberada en éste caso, calienta la mezcla de la reacción. Un fuerte calentamiento de la mezcla de la reacción reduce los rendimientos en anhídrido del ácido ftálico que es el producto valioso deseado debido a la sobreoxidación no selectiva, con lo cuál existe el peligro, con ocasión de un calentamiento demasiado fuerte, que la reacción vire en una reacción de combustión homogénea en fase gaseosa con aumento pronunciado de la temperatura y de la presión.
Con el fin de poder limitar el aumento de la temperatura, se disipa, por lo tanto, en los reactores empleados, la entalpía de la reacción parcialmente a través de las paredes del reactor que rodean al catalizador. Con ésta finalidad se subdivide el recinto de la reacción en muchos recintos de reacción individuales, conectados en paralelo, configurados como tubos con un diámetro interno de 20 hasta 45 mm. Los tubos individuales, dispuestos verticalmente, rellenos con la carga a granel del catalizador, son recorridos desde arriba hacia abajo por la mezcla de la reacción. En éste caso se desprende más del 70% de la entalpía de la reacción a través de la pared tubular hasta un agente caloportador que fluye alrededor de los tubos. Como agentes caloportadores se utilizan, por regla general, fusiones de sales inorgánicas, no obstante pueden emplearse también caloportadores orgánicos, fusiones metálicas o gases tal como helio. Para limitar el calentamiento del caloportador en el reactor a menos de 20ºC, se requieren elevadas cantidades de recirculación y potencias correspondientes para las bombas. La mayoría de las veces se lleva a cabo la refrigeración de retorno del fluido caloportador mediante generación de vapor de agua en tubos atravesados o rodeados por el agente caloportador.
Para una elevada selectividad de la reacción se requiere una limitación de los gradientes de temperatura axiales y radiales en el tubo de la reacción a un valor menor que 60ºC. En éste caso no se tiene en consideración para los gradientes axiales de la temperatura, el tramo interno de precalentamiento en el tubo de la reacción, en el que se calienta la mezcla de la reacción hasta la temperatura de la reacción, y que puede aplicarse también en un intercambiador de calor conectado aguas arriba del reactor propiamente dicho. El gradiente de temperatura radial máximo, permisible, fija el diámetro máximo del tubo, mientras que la velocidad mínima del gas, necesaria para una transmisión de calor por convección suficiente en el tubo, relleno con la carga a granel del catalizador, junto con la velocidad específica de la reacción, fijan la longitud mínima del tubo. Para satisfacer éstas exigencias, los reactores contienen entre 20.000 y 24.000 tubos de reacción conectados en paralelo en el caso de los procedimientos industriales con una producción de aproximadamente 70.000 ton/año de anhídrido ftálico. La longitud mínima del tubo y la velocidad mínima de los gases conducen, a su vez, a una pérdida de presión del flujo a través del reactor de un valor mayor que 0,3 bar. Con el fin de evitar un recorrido irregular a través de los tubos de la reacción y, por éste motivo, pérdidas correspondientes de selectividad y el peligro de un viraje a una reacción de combustión homogénea en la fase gaseosa debido a un recalentamiento local, se compensa de manera complicada la pérdida de presión en cada uno de los tubos de reacción, presentes en gran número. Por lo tanto la carga del reactor con el catalizador y su eliminación es costosa en cuánto a tiempo y a capital.
Tales reactores tienen por lo tanto, por un lado, el inconveniente de que se requiere un gran número de tubos de reacción individuales, lo cuál conduce a una construcción complicada y a costes elevados. Además constituye un inconveniente el que se requiere un circuito intermedio con un medio caloportador, con lo cuál se requieren de nuevo elevadas potencias para el bombeo y se producen costes adicionales para la refrigeración de retorno del agente caloportador. Además se produce una pérdida de exergia. Otro inconveniente consiste en la elevada pérdida de presión en los tubos de reacción individuales y la compensación, necesaria en éste caso, conducen a una manipulación muy engorrosa del catalizador.
La publicación DE-C-197 54 185 describe, de manera ejemplificativa, un reactor con un recipiente del reactor de forma cilíndrica, habiéndose dispuesto en el recipiente del reactor placas intercambiadoras de calor configuradas a modo de termochapas, en orientación vertical sobre el fondo tamizador del reactor, de manera adyacente, a una distancia predeterminada entre sí. Las placas son recorridas por un medio de refrigeración, que se alimenta a las placas intercambiadoras de calor en la zona de la tapa del recipiente por medio de instalaciones adecuadas y que se descarga de las placas intercambiadoras de calor en la zona del fondo del recipiente por medio de instalaciones adecuadas. Entre las placas intercambiadoras de calor se conduce, a contracorriente con respecto al medio de refrigeración, un medio de reacción gaseoso, con alimentación en la zona del fondo del recipiente y con salida en la zona de la tapa del recipiente. La publicación no proporciona ninguna indicación sobre el hecho de que un reactor de éste tipo pudiese ser empleado para la oxidación en fase gaseosa, con catálisis heterogénea, para la formación de anhídrido ftálico.
La publicación DE-A-197 19 375 describe un procedimiento para la obtención de óxido de etileno mediante oxidación catalítica en fase gaseosa de etileno con oxígeno en un reactor, estando dispuesto el catalizador en la zona de la reacción entre placas intercambiadoras de calor y es recorrido por una mezcla de reacción gaseosa. En el caso de la oxidación catalizada, en fase gaseosa, para dar óxido de etileno se desarrolla una cantidad de calor comparativamente pequeña por cada unidad de volumen del catalizador.
La publicación DE-A-2016614 describe un procedimiento para la obtención de anhídrido del ácido ftálico en un reactor recorrido radialmente, que se refrigera por medio de intercambiadores de calor en forma de placas con paredes planas.
La tarea de la presente invención consistía en conseguir un procedimiento para la obtención de anhídrido del ácido ftálico, que mostrase una mayor economía, especialmente en lo que se refiere al coste para el agente intercambiador de calor, así como también con conversiones muy elevadas y con instalaciones de gran capacidad.
Para resolver éste problema se propone llevar a cabo la oxidación en fase gaseosa con catálisis heterogénea, para dar anhídrido del ácido ftálico, en un recinto de reacción entre placas intercambiadoras de calor y, por lo tanto, en una carga a granel del catalizador bidimensional, extendida a través de la sección transversal del reactor. De manera sorprendente se ha encontrado en éste caso un aumento de la selectividad, no previsible, para la formación de anhídrido del ácido ftálico.
Por lo tanto la invención se refiere a un procedimiento para la obtención de anhídrido del ácido ftálico mediante oxidación en fase gaseosa, con catálisis heterogénea según la reivindicación 1.
Como compuestos de partida pueden emplearse, básicamente, todos los eductos conocidos para la obtención de anhídrido del ácido ftálico, especialmente o-xileno, naftalina o mezclas de los mismos. Se da la máxima preferencia a la obtención a partir de o-xileno. Convenientemente se llevará a cabo la oxidación en fase gaseosa, catalizada, con oxígeno molecular o con un gas que lo contenga, por ejemplo aire, siendo especialmente preferente el oxígeno. Además la mezcla de la reacción puede contener otros componentes tales como por ejemplo nitrógeno, vapor de agua u otros gases diluyentes, de acción inerte, tales como por ejemplo dióxido de carbono y/o metano.
Preferentemente se llevará a cabo la oxidación en fase gaseosa a temperaturas en el intervalo desde 200º hasta 480ºC, especialmente desde 300 hasta 360ºC y, en caso dado, a presión elevada, preferentemente a una presión desde 1 hasta 6 bar absolutos.
Pueden emplearse todos los catalizadores heterogéneos que son conocidos por el estado de la técnica para la obtención de anhídrido del ácido ftálico. Preferentemente se emplearán como catalizadores heterogénos, catalizadores de varios componentes, de tipo óxido, a base de óxidos de vanadio y de titanio, por ejemplo catalizadores de V_{2}O_{5}/TiO_{2}. Son especialmente preferentes los catalizadores soportados, en los cuáles el material catalíticamente activo (óxido de vanadio y de titanio) están dispuestos sobre un soporte inerte, por ejemplo dióxido de silicio, carburo de silicio, óxido de aluminio, corindón o silicatos, tal como por ejemplo el silicato de magnesio. Un catalizador especialmente adecuado en éste caso es el que se ha descrito en la publicación DE-OS-2 106 796, que está constituido por un catalizador soportado con un recubrimiento catalíticamente activo formado por pentóxido de vanadio y por dióxido de titanio, empleándose una mezcla formada por anatasa-dióxido de titanio e hidrato de dióxido de titanio. Pueden añadirse a las masas catalíticamente activas promotores u otros compuestos, tales como por ejemplo potasio, sodio, rubidio, cesio, aluminio, fósforo, antimonio, otros elementos del grupo 5º principal del sistema periódico de los elementos y/o de las tierras raras. Los catalizadores adecuados están descritos también en la publicación EP-B-0 522 871, que contienen, además del óxido de vanadio y del dióxido de titanio del tipo anatasa, otros óxidos de niobio, antimonio pentavalente así como al menos un elemento elegido entre potasio, cesio, rubidio y talio, así como en caso dado óxido de plata. Se sabe también que el trióxido de antimonio puede añadirse al material activo del catalizador. La forma del catalizador no está sometida a ninguna limitación especial. Puede emplearse cualquier forma geométrica sólida, que abarque las partículas individuales. Las partículas del catalizador pueden tener una configuración, por ejemplo, esférica, cilíndrica, de columna o anular. De éste modo se han descrito catalizadores con soportes en forma de anillo por ejemplo en la publicación DE-OS-2 510 994. Cuando se utilice el catalizador en forma de partículas individuales, éstas tendrán preferentemente un diámetro hidráulico en el intervalo de 3 hasta 10 mm. Para controlar mejor las propiedades del catalizador pueden emplearse en un reactor, simultáneamente, catalizadores con actividad diferente, con tamaño diferente y/o de forma diferente. De éste modo puede ajustarse mejor el perfil de la temperatura a lo largo del reactor. También existe la posibilidad de aplicar sobre el soporte una primera capa catalítica con fósforo (que es la más activa) y a continuación una segunda capa (menos activa) con rubidio. Las propiedades del catalizador pueden controlarse también si se añaden a la mezcla de la reacción azufre o compuestos que contengan azufre, por ejemplo tiofeno u SO_{2}, o si se emplean en la carga a granel de catalizador, adicionalmente, materiales foráneos inertes como diluyentes. Además pueden emplearse también catalizadores en los que el óxido de vanadio esté depositado sobre dióxido de titanio sinterizado, pudiéndose emplear además dióxido de tántalo o dióxido de circonio.
Las mezclas de reacción, adecuadas, contienen desde un 1 hasta un 15% en peso del compuesto de partida anteriormente citado, desde un 10 hasta un 30% en peso de oxígeno y estando constituido el resto por otros componentes, por ejemplo nitrógeno, vapor de agua y/o los gases de dilución anteriormente citados, referidos respectivamente al 100% en peso de la mezcla de la reacción.
En el caso de la oxidación catalítica en fase gaseosa no se obtendrá anhídrido del ácido ftálico puro, sino que se obtendrá una mezcla de productos que contiene, además del anhídrido del ácido ftálico, a modo de productos secundarios, por ejemplo ácido benzoico, ácido citracónico y/o su anhídrido, ácido maleico y/o su anhídrido, ácido acético, ácido fórmico, compuestos de partida no convertidos, etc. Usualmente la mezcla del producto contiene, referido respectivamente a la materia prima, anhídrido del ácido ftálico con una selectividad del 65 hasta el 100% en moles, especialmente anhídrido del ácido ftálico con una selectividad del 80 al 100% en moles, de forma especialmente preferente anhídrido del ácido ftálico con una selectividad del 85 al 100% en moles, y estando constituido el resto por otros componentes y/o componentes secundarios, esencialmente dióxido de carbono, monóxido de carbono, anhídrido del ácido maleico y/o los productos secundarios anteriormente citados.
La forma del reactor no está sometida básicamente a ninguna limitación. Pueden emplearse los reactores cilíndricos usuales, sin embargo también los reactores paralelepipédicos. Del mismo modo tampoco existe ninguna limitación en lo que se refiere a la disposición de los reactores; los reactores pueden estar dispuestos básicamente en cualquier posición, siendo por regla general preferente una disposición vertical para el caso especial de los reactores cilíndricos.
Según la invención se emplearán para el procedimiento para la oxidación en fase gaseosa para dar el anhídrido del ácido ftálico, reactores con instalaciones para la disipación de los calores de la reacción, que estén configuradas como placas intercambiadoras de calor. En una forma preferente de realización de la invención se disipará al menos el 70% de la entalpía de la reacción, liberada en el reactor, a través de las placas intercambiadoras de calor. Una parte de la entalpía de la reacción puede descargarse también con los gases de la reacción o puede disponerse en el reactor una parte de la superficie intercambiadora de calor de manera convencional. En éste caso, una parte de la superficie de los intercambiadores de calor puede estar rodeada por un recinto gaseoso (refrigerador intermedio) o por material inerte (tramo de precalentamiento, refrigerador final).
Las placas intercambiadoras de calor están configuradas usualmente con forma plana, que presentan una cavidad interna, dotada con conductos de alimentación y de descarga, con un pequeño espesor con relación a la superficie. Por regla general se fabrican con chapas, frecuentemente con chapas de acero. De acuerdo con el caso de aplicación, especialmente según las propiedades del medio de la reacción así como del agente caloportador, pueden emplearse sin embargo materiales especiales, especialmente resistentes a la corrosión. Las instalaciones de alimentación o bien de descarga para el agente caloportador están dispuestas, por regla general, en los extremos contrapuestos de las placas intercambiadoras de calor. Según la invención, las placas intercambiadoras de calor están constituidas por al menos dos chapas metálicas, unidas herméticamente en su periferia y apoyadas recíprocamente en una retícula de 15 a 80 mm por medio de unión en forma de puntos, preferentemente soldadura por puntos y ensanchadas por presión interna, cuya cavidad interna, formada de éste modo, es recorrida por el agente caloportador. En una forma especialmente preferente de realización, las placas intercambiadoras de calor presentan una anchura de 0,5 hasta 3 m, una longitud máxima de 8 m y un espesor total de 5 hasta 100 mm. En otra forma preferente de realización, las placas intercambiadoras de calor están constituidas por al menos cuatro placas individuales montadas de tal manera que se formen dos bolsas aislantes preferentemente rellenas con gas, que rodean a la bolsa central, recorrida por el agente caloportador.
Con relación a la disposición de las placas intercambiadoras de calor en el reactor no existe básicamente ninguna limitación; las placas intercambiadoras de calor pueden estar dispuestas en el reactor, por ejemplo, en forma de espiral, de manera concéntrica o radial. También pueden estar penduradas en el tubo envolvente del reactor. Preferentemente se cargarán en forma de paquetes paralelos al plano, arqueadas en forma de anillos o de segmentos anulares y dispuestas a continuación de manera concéntrica, o arqueadas en forma espiral, permaneciendo, preferentemente, entre las placas una cavidad intermedia de al menos 4 y, como máximo, de 60 mm. Existe también la posibilidad de disponer inclinadamente los paquetes de placas, disponiéndose al menos un paquete de chapas de tal manera, que los canales de flujo, formados por las placas, presenten un ángulo de 0 hasta 20º con respecto al eje central del reactor. La superficie de las placas intercambiadoras de calor puede estar dotada también con un separador hasta la capa del catalizador, llevándose a cabo esto preferentemente mediante la aplicación de una red de metal desplegado o material inerte. Además pueden hacerse trabajar paquetes de placas individuales a temperaturas diferentes del agente caloportador, variando la temperatura a lo largo del eje del reactor. Una subdivisión en temperatura de éste tipo posibilita una adaptación a las diversas densidades del flujo térmico. Además la distancia entre las placas de los paquetes de placas individuales puede aumentar en el sentido de flujo de acuerdo con la densidad de potencia que disminuye a medida que aumenta el avance de la reacción, lo cuál complementa y/o substituye a la subdivisión por zonas de temperatura anteriormente citada.
De manera especialmente ventajosa pueden emplearse también placas intercambiadoras de calor, que estén configuradas en forma de cuña, es decir cuya cavidad interna, recorrida por el agente caloportador disminuya preferentemente de manera continua hacia la corriente de la mezcla de la reacción. Tales placas intercambiadoras de calor en forma de cuña pueden fabricarse, por ejemplo, si se disponen dos placas de manera superpuesta y se sueldan a distancias cada vez mayores. Las placas se encajan a continuación en un dispositivo de soplado ligeramente inclinado y se soplan a una distancia predeterminada. Mediante placas intercambiadoras de calor configuradas en forma de cuña puede optimarse la adaptación al perfil de temperatura de la reacción. En otra forma preferente de realización, las placas intercambiadoras de calor pueden estar soldadas total o parcialmente a lo largo. Para ello se disponen respectivamente dos chapas superpuestas, se sueldan a lo largo de costuras longitudinales mediante soldadura de costura con rodillos y se soplan por medio de un dispositivo de soplado adecuado.
Según otra variante de realización se han dispuesto en la cavidad interna del reactor placas planas, rectangulares, orientadas paralelamente entre sí, y que llena sensiblemente por completo dicha cavidad, estando plegadas en ángulo recto en cada chapa, respectivamente dos lados contrapuestos en el mismo sentido y estando plegados en ángulo recto, respectivamente en la chapa siguiente, los otros dos lados contrapuestos en el mismo sentido y a la misma distancia de tal manera que se formen respectivamente recintos paralelepipédicos, siendo recorrido el recinto contiguo correspondiente en corriente transversal por la mezcla de la reacción o bien por el agente caloportador.
Según otra configuración se han dispuesto las placas intercambiadoras de calor en dirección longitudinal del reactor paralelamente entre sí.
En otra variante se han desfasado los paquetes de placas de tal manera, que la orientación del eje
transversal de las placas se desvíe entre 0 y 90º entre al menos dos paquetes de placas sucesivos.
Con relación al agente caloportador, empleable en el procedimiento según la invención, no existe básicamente ninguna limitación. Pueden emplearse tanto caloportadores inorgánicos como también caloportadores orgánicos líquidos, que permanezcan en estado de agregación líquido a la temperatura de la reacción para la oxidación catalizada en fase gaseosa o que se evaporen parcial o completamente. De manera ejemplificativa es especialmente adecuada una fusión salina, especialmente una fusión salina constituida por nitrito de sodio y nitrato de potasio. Además pueden emplearse también agentes caloportadores gaseosos, preferentemente helio. Es especialmente ventajoso emplear un agente caloportador que se evapore total o al menos parcialmente a la temperatura de la reacción para la oxidación catalizada en fase gaseosa. En éste caso es especialmente preferente el agua. Mediante aprovechamiento de la refrigeración por ebullición se garantiza en éste caso una disipación eficaz del calor, consiguiéndose un ahorro esencial de la cantidad necesaria para la disipación de la misma cantidad de calor frente al empleo de un agente caloportador, que no cambie su estado de agregación. En una realización preferente se añadirán al agente caloportador productos de elevado punto de ebullición, preferentemente glicoles, con objeto de elevar el punto de ebullición.
La refrigeración por ebullición puede llevarse a cabo tanto en corrientes paralelas como también a contracorriente. Cuando se trabaje a contracorriente con afluencia por la parte inferior existe, además, la posibilidad de regular el nivel del líquido en ebullición de tal manera que hacia el final del reactor se produzca una menor disipación de calor y se aumente el rendimiento total mediante el mayor nivel de temperatura allí reinante. En el caso de la refrigeración por ebullición se establece sobre el lado del medio de refrigeración una presión de vapor definida de acuerdo con la temperatura (en el caso del agua valores en el intervalo desde aproximadamente 20 hasta 120 bar) de tal manera, que se requiere una concepción resistente a la presión correspondiente del lado del medio de refrigeración del aparato.
En otra realización preferente de la invención, las placas intercambiadoras de calor son recorridas por una mezcla constituida por vapor y líquido del agente caloportador en forma de burbujas, gotas y/o de un aerosol. En éste caso puede pulverizarse mediante toberas intencionadamente una cantidad de agente caloportador tal, que la transmisión de calor se verifique ampliamente a través de la fase gaseosa y, de éste modo, se empeore voluntariamente.
Según la invención se alimenta la mezcla de la reacción en un extremo del reactor a la cavidad interna del reactor comprendida entre las placas intercambiadoras de calor y se descarga por el extremo del reactor situado en el lado contrario. Así pues la mezcla de la reacción recorre el reactor a través de las cavidades intermedias comprendidas entre las placas intercambiadoras de calor. De éste modo tiene lugar un mezclado transversal permanente de la mezcla de la reacción, lo que tiene como consecuencia una mayor homogeneidad de la misma.
El agente caloportador y la mezcla de la reacción pueden conducirse en corrientes paralelas, a contracorriente o con corrientes cruzadas a través del reactor. Una conducción a contracorriente será especialmente preferente puesto que, de éste modo, se garantiza una mejor adaptación al perfil de temperatura de la reacción.
De acuerdo con otra forma preferente de realización pueden disponerse dos o varias zonas de reacción con circuitos cerrados de agente caloportador separados, en la dirección de la corriente de la mezcla de la reacción.
El catalizador puede estar cargado en las cavidades intermedias comprendidas entre las placas intercambiadoras de calor, por ejemplo en forma de una carga a granel desordenada. La introducción y el recambio de la carga a granel del catalizador es sencilla en éste caso y más homogénea que en el caso de la carga en los tubos de reacción de los procedimientos conocidos. Se forman cavidades de reacción coherentes mayores y es menor el peligro de obstrucción de la carga a granel del catalizador. Cuando el catalizador se dispone en una carga a granel alrededor de las placas intercambiadoras de calor es ventajoso que el gas de la reacción pueda distribuirse nuevamente sobre toda la sección transversal del catalizador entre dos placas intercambiadoras de calor, en el caso de desplazamientos locales tras su paso por el estrechamiento y que pueda contribuir el conjunto de la sección transversal de la reacción a la conversión.
Sin embargo es posible también recubrir catalíticamente las placas intercambiadoras de calor sobre su lado externo lamido por la mezcla de la reacción, además o alternativamente a la carga a granel del catalizador. En éste caso se aplicará el catalizador directamente sobre las placas con un espesor de capa en el intervalo comprendido entre 0,1 y 1,5 mm. Preferentemente se someterán a un tratamiento previo a las placas que deben ser recubiertas mediante procedimientos mecánicos, por ejemplo chorreado con arena, chorreado con bolas o a procedimientos químicos, por ejemplo mordentado, aplicación de capas de fondo. Debido a la forma sensiblemente plana de las placas intercambiadoras de calor éstas pueden recubrirse de una manera más sencilla en comparación de lo que ocurre con los tubos de reacción.
Así pues el procedimiento según la invención abarca las características y ventajas siguientes:
-
una construcción sencilla con placas intercambiadoras de calor recambiables; cuando se utilizan chapas normalizadas para las placas pueden ahorrarse costes adicionales;
-
una elevada resistencia a la presión posibilita una refrigeración eficaz con generación de vapor directo, sin que se requiera un circuito cerrado intermedio; por lo tanto menor caudal específico del agente caloportador y, por lo tanto, menor potencia de bombeo y menor pérdida de exergia;
-
el catalizador se presenta en el sentido más amplio de la palabra a modo de una "fase homogénea" en el reactor (carga a granel continua), lo cuál posibilita una compensación transversal de la presión, de la temperatura y de la composición; esto conduce a la formación debilitada de "canales calientes de flujo", de éste modo a la represión de temperaturas máximas en el reactor, los denominados "puntos calientes" y además a una menor pérdida de presión en el reactor, de manera que no se requiere una adaptación de los tubos de reacción individuales, empleados en los procedimientos conocidos;
-
la manipulación del catalizador es claramente más sencilla; siendo posible un tramo en serie o un lecho protector ("guard-bed") mediante la simple carga del reactor a través del paquete superior de placas.
La invención se explicará a continuación con mayor detalle por medio de las figuras, que representan formas preferentes de realización de la invención.
En las figuras se dotarán a las características iguales o correspondientes con los mismos números de referencia.
La figura 1 representa una forma especialmente preferente de realización de un reactor especialmente adecuado para la realización del procedimiento en sección longitudinal,
la figura 1a muestra una sección transversal a través del reactor de la figura 1,
la figura 1b muestra una sección longitudinal a través de una placa intercambiadora de calor del reactor de la figura 1,
la figura 1c muestra una disposición preferente de los puntos de soldadura de las placas intercambiadoras de calor de la figura 1b,
la figura 2 muestra una sección longitudinal a través de un reactor, especialmente adecuado para la realización del procedimiento, con conducción en corrientes paralelas de la mezcla de la reacción y del agente caloportador,
la figura 3 muestra una sección longitudinal a través de otra forma preferente de realización de un reactor especialmente adecuado para la realización del procedimiento con conducción a contracorriente de la mezcla de la reacción y del agente caloportador,
la figura 4 muestra una sección longitudinal a través de un reactor paralelepipédico adecuado para la realización del procedimiento,
la figura 4a muestra un detalle a mayor escala del reactor representado en la figura 4, para poner de manifiesto la construcción de las placas del reactor,
la figura 4b muestra una sección transversal a través del reactor representado en la figura 4 y
la figura 5 muestra una sección longitudinal a
través de un reactor adecuado para la realización del procedimiento, que presenta, de manera ejemplificativa, tres zonas de reacción.
El reactor, representado en sección longitudinal en la figura 1, tiene la forma de un cilindro con alimentación de la mezcla de la reacción (1) en la parte superior y descarga de la mezcla del producto (2) en la zona inferior del reactor. La mezcla de la reacción se conduce a través de la carga a granel del catalizador (5). En la cavidad interna del reactor se han dispuesto placas intercambiadoras de calor (8) en la dirección longitudinal del reactor, que presentan la configuración en forma de cuña especialmente preferente. Las placas del reactor son recorridas por un agente caloportador, que se introduce a través de una alimentación (3) y de un conducto distribuidor (6) y que se descarga a través de un conducto colector (7) y de un conducto de descarga (4). La sección transversal en la figura 1a pone de manifiesto la disposición sensiblemente paralela de las placas intercambiadoras de calor (8).
Las figuras 1b y 1c ponen de manifiesto la configuración preferente, en forma de cuña, de las placas intercambiadoras de calor (8) así como su configuración mediante placas soldadas entre sí por puntos.
La figura 2 muestra, de manera ejemplificativa, una sección longitudinal a través de un reactor con conducción con corrientes paralelas de la mezcla de la reacción y del agente caloportador. La figura 2 pone de manifiesto que en las placas intercambiadoras de calor (8) el nivel del líquido del agente caloportador llega únicamente hasta una determinada altura, evaporándose por encima el agente caloportador. La disipación del calor tiene lugar por lo tanto mediante refrigeración por ebullición.
En la figura 3 se ha representado, de manera ejemplificativa, una conducción a contracorriente de la mezcla de la reacción y del agente caloportador.
La figura 4 muestra una sección longitudinal a través de un reactor paralelepipédico, la configuración de las placas intercambiadoras de calor (8) se ha representado a mayor escala en la figura 4a. La figura 4b muestra una sección transversal a través del reactor paralelepipédico, representado en la figura 4.
El reactor, representado en sección longitudinal en la figura 5, presenta, de manera ejemplificativa, tres zonas de reacción con circuitos cerrados de agente caloportador respectivamente separados.

Claims (9)

1. Procedimiento para la obtención de anhídrido del ácido ftálico mediante oxidación en fase gaseosa, con catálisis heterogénea, en un reactor con alimentación (1) para la mezcla de la reacción en un extremo del reactor y descarga (2) en el extremo opuesto del reactor así como placas intercambiadoras de calor (8) dispuestas en la cavidad interior del reactor, que están recorridas por un agente caloportador, para la disipación de los calores de la reacción, llevándose a cabo la disipación de los calores de la reacción mediante refrigeración por ebullición bajo presión, y las placas intercambiadoras de calor (8) están formadas por al menos dos chapas metálicas unidas herméticamente en la periferia y apoyadas entre sí en una retícula de 15 hasta 80 mm mediante unión en forma de puntos y ensanchadas mediante presión interna, cuya cavidad interna, formada de éste modo, es recorrida por el agente caloportador.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque como agente caloportador se emplea agua.
3. Procedimiento según las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque las placas intercambiadoras de calor (8) están superpuestas para formar paquetes paralelos al plano, arqueadas en forma de anillos o de segmentos anulares y dispuestas entonces concéntricamente o arqueadas en forma de espiral.
4. placas de los paquetes de placas individuales aumenta en el sentido de flujo de acuerdo con la densidad de potencia decreciente a medida que avanza la reacción.
5. Procedimiento según las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque las placas intercambiadoras de calor (8) están configuradas en forma de cuña, disminuyendo la cavidad interna, recorrida por el agente caloportador, preferentemente de manera continua en la dirección de la corriente de la mezcla de la reacción.
6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1, 2 ó 5, caracterizado porque las placas intercambiadoras de calor (8) están soldadas total o parcialmente a lo largo.
7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1, 2, 3, 5 ó 6, caracterizado porque las placas intercambiadoras de calor (8) están dispuestas paralelamente entre sí en la dirección longitudinal del reactor.
8. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las superficies de las placas intercambiadoras de calor (8), dirigidas hacia la mezcla de la reacción, están catalíticamente recubiertas de manera total o parcial.
9. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la mezcla de la reacción contiene o-xileno y un gas que contenga oxígeno.
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