ES2213042T3 - Procedimiento de tratamiento termico de lingotes metalicos. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para el tratamiento térmico de un lingote de presión metálico colado, homogeneizado y, a continuación, enfriado, o bien, en caso de usar una cizalla en caliente, de un tramo de barra, preferentemente de una aleación de metal ligero, inmediatamente antes de la introducción en el dispositivo de prensado, a) en el que el lingote de presión / tramo de barra (1) se recalienta, b) a continuación, el lingote de presión / tramo de barra (1) calentado se enfría y c) se alimenta al dispositivo de prensado, caracterizado porque d) el lingote de presión / tramo de barra (1), respecto de un diámetro de 200 mm, se recalienta a la temperatura necesaria en 20 minutos, como máximo y porque e) el lingote de presión / tramo de barra (1) calentado se somete durante como máximo 3 minutos a una compensación pasiva de temperatura, f) que conduce a una homogeneidad de temperatura inferior a ñ 10 K, con respecto a un diámetro de 200 mm.

Description

Procedimiento de tratamiento térmico de lingotes metálicos.

La invención se refiere a un procedimiento para el tratamiento térmico de lingotes de presión metálicos o - en caso de usar una cizalla en caliente - de tramos de barra antes de la introducción en el extrusor, así como a dispositivos para realizar el procedimiento.

A continuación, este tipo de lingotes y/o tramos de barra se denominarán también "bloques".

Los bloques colados, homogeneizados y después enfriados se someten inmediatamente antes de la entrada en el dispositivo de prensado a un tratamiento térmico, durante el que los bloques se recalientan, a continuación se enfrían y se alimentan al dispositivo de prensado.

Un procedimiento de este tipo se describe, por ejemplo, en el documento EP-B1-0302623. Aquí, el bloque prensado, colado de la manera habitual, que se compone principalmente por una aleación de AIMgSi, se homogeneiza y se enfría, en primer lugar, según el estado de la técnica después del procedimiento de colada. Antes del prensado, se calienta a una temperatura superior a la temperatura de solubilidad de las fases precipitadas durante el enfriamiento después de la homogeneización, y se mantiene a esa temperatura hasta que las fases se hayan vuelto a disolver. Después de este recalentamiento, durante el que el bloque se encuentra como máximo durante 20 minutos a una temperatura superior a 350ºC, el bloque se enfría rápidamente a la temperatura de prensado que es inferior a la temperatura de solubilidad y asciende como máximo a 510ºC. Durante este enfriamiento debe evitarse el nuevo precipitado de fases.

Aparte de que técnicamente no sería posible esperar, en una planta de producción concebida para un gran rendimiento, hasta que hayan vuelto a disolverse todas las fases, y de que aquí el tiempo de espera se limita todavía a un tiempo inferior a 20 minutos lo que dificulta la disolución de las fases precipitadas, este procedimiento no resulta apropiado para usarse en un proceso de tratamiento térmico que se realiza antes del proceso de extrusión en sí con un extrusor altamente productivo.

De la descripción resulta que en el procedimiento según el documento EP-B1-0302623, el procedimiento de enfriamiento para alcanzar la temperatura de enfriamiento más baja tardaba hasta 20 minutos. Por consiguiente, se trata de un proceso que se prolonga durante varios minutos y en el que la temperatura puede compensarse a través del conducto térmico, también a lo largo de distancias más largas, es decir también sensiblemente en el sentido longitudinal del bloque. Esta es también la razón de que en el documento antes citado se hable solamente de una temperatura.

Sin embargo, un enfriamiento sólo moderadamente rápido de este tipo resulta desventajoso, si mediante el enfriamiento previo al prensado debe lograrse un perfil de temperatura descendiente, una curva de de temperaturas, porque con un enfriamiento relativamente lento se produce también una considerable compensación de la temperatura en el sentido longitudinal, lo que dificulta o imposibilita la generación de la curva de temperaturas deseada con la ayuda de un enfriamiento controlado. Una curva de temperaturas de este tipo, sin embargo, es el requisito indispensable para un prensado isotérmico ventajoso en las extrusoras de funcionamiento directo.

El objetivo principal del procedimiento representado en el documento EP-B1-0302623 es la mejora de la calidad de los productos de extrusión a la vez un aumento de la velocidad de prensado. Para justificar esta ventaja, se describen unos ejemplos en el documento antes mencionado. En éstos, se compara un procedimiento según el estado de la técnica con el procedimiento según el documento EP-B1-0302623,tanto con respecto a la consistencia superficial como en cuanto a los valores de solidez, es decir RPO 2, RM y dilatación, sin embargo, teniendo en consideración la dispersión, no puede detectarse ningún efecto claramente positivo al aplicar este procedimiento. Esto no es de extrañar, ya que la experiencia ha demostrado que en la extrusión, especialmente en la de aleaciones de metales ligeros con una alta productividad resulta sumamente importante que la temperatura se controle con la máxima precisión. Sin embargo, en cuanto al control de la temperatura, el documento antes mencionado no contiene datos de qué precisión de temperatura es necesaria, ni de cómo se consigue esta precisión.

Otros documentos tratan del calentamiento de estos bloques, por una parte, y de su enfriamiento, por otra parte.

Así, en el documento WO83/02661 se describe un dispositivo para el calentamiento de lingotes de presión y de barras. Aquí, la superficie del material se calienta con quemadores o chorros de gas caliente originados por combustión. El gas de escape se acumula en un canal de gas de escape que se extiende por encima de la zona de calentamiento y se alimenta a una zona de precalentamiento con transmisión del calor por convección. La transmisión del calor por convección se realiza mediante el soplado del material térmico con boquillas ranuradas dispuestas lateralmente, en donde la corriente de gas se hace recircular en un circuito cerrado para alimentar dichas boquillas ranuradas con ventiladores. Este dispositivo sólo es adecuado bajo restricciones para el calentamiento con estrechas tolerancias de temperaturas con un alto rendimiento de producción, ya que la precisión de la temperatura que puede alcanzarse con una aplicación directa de llamas deja que desear incluso en caso de producción moderado. La posibilidad de regulación de la temperatura se ve afectada negativamente porque el canal de acumulación de gas de escape retira el gas de escape permanentemente de la misma manera, independientemente de la entrada de calor y, por tanto, de la generación local de gas de escape en una zona determinada del dispositivo. Otro inconveniente consiste en que el calentamiento por convección que, según el principio, es más homogéneo que el calentamiento con aplicación directa de llamas se realiza al principio del dispositivo donde no importa demasiado una alta precisión de temperatura debido a las temperaturas de material aún bajas, mientras que al final del procedimiento de calentamiento donde pueden tolerarse sólo pequeñas diferencias de temperatura, se calienta exclusivamente con aplicación directa de llamas lo que, debido al modo de procedimiento, conduce a mayores diferencias de temperatura locales. Por lo tanto, en el sentido de la precisión de calentamiento, el dispositivo según el documento WO83/02661 está estructurado de forma desfavorable, es decir justo al revés.

Para poder aprovechar mejor los gases de escape de la zona de calentamiento que trabaja, por ejemplo, con aplicación directa de llamas, en el documento DE-OS2637646 se describe un dispositivo en el que en el sentido de transporte del material, delante de la pieza de calentamiento rápido con aplicación de llamas, el gas de escape caliente se hace recircular en zonas de calentamiento por convección y se sopla con chorros de boquilla sobre el material antes de que salga del dispositivo por la chimenea de gas de escape. Las boquillas son unas boquillas ranuradas dispuestas a ambos lados del material, con ejes longitudinales respecto de los orificios de boquilla, perpendiculares respecto del eje del material. Este dispositivo también presenta la disposición desfavorable, con vistas a la homogeneidad del calentamiento, de la zona de convección delante de la zona de calentamiento con aplicación directa de llamas.

Otros dispositivos con calentamiento por convección sin ninguna aplicación directa de llamas del material se conocen por los documentos DE-OS3509483A1, DE3418603C1 y DE19538364C2. En estos dispositivos, la corriente de gas recirculada en las zonas de convección para la transmisión del calor por convección, se calienta con dispositivos de calentamiento y el calor de esa corriente de gas se transmite al material.

Todos estos dispositivos presentan considerables inconvenientes. Aunque en los dispositivos con calentamiento por convección sin aplicación directa de llamas puede conseguirse un calentamiento homogéneo con una distribución suficientemente uniforme de la temperatura, resulta, sin embargo, por la limitación de la temperatura de servicio a la temperatura máxima admisible para el sistema de convección dotado de un ventilador de gas caliente una limitación de la densidad máxima de la corriente térmica que se puede transmitir a la superficie del material y, por tanto, una limitación de la velocidad de calentamiento. La consecuencia son unos rendimientos relativamente bajos o unas instalaciones largas con los inconvenientes conocidos por la columna de material relativamente larga en caso de cambios de aleación durante la producción, que suelen requerir también una modificación de la temperatura final del material. Por tanto, este tipo de dispositivos son poco flexibles en la producción y no resultan adecuados para realizar procedimientos que exijan una alta precisión. Otros inconvenientes son los mayores gastos debido a la mayor longitud, así como el mayor espacio necesario.

Aunque los dispositivos con calentamiento por aplicación directa de llamas permiten unas velocidades de calentamiento bastante altas por la alta temperatura del interior del horno - que en los dispositivos para calentar aleaciones de metales ligeros ronda los 1000ºC -, la distribución de la temperatura en el material es, sin embargo, muy poco uniforme. Particularmente si cambian las superficies del material, debido a los cambios de la intensidad del influjo de la radiación no es posible conseguir una homogeneidad satisfactoria de la temperatura, ni siquiera con un sofisticado control y tecnología de regulación. En caso de una parada abrupta del proceso de producción, por ejemplo por un problema de prensa o de herramienta, frecuentemente incluso se producen fusiones del material que ha de calentarse. Además, el aprovechamiento energético es bajo y, por consiguiente, hay una elevada necesidad de potencia calorífica y energética en relación con la cantidad de material.

Estos inconvenientes existen también en el dispositivo con precalentamiento por convección, conocido por el dispositivo DE-OS2637646. El aprovechamiento energético es algo mejor, por la vinculación del precalentamiento con el calentamiento rápido, por ejemplo mediante aplicación directa de llamas: Únicamente se produce gas de escape durante la aplicación de la llama, pero en cambio, la regulación de la temperatura resulta todavía más difícil y la imprecisión de la temperatura dentro del material, especialmente en caso de interrupciones de la producción, por ejemplo durante los cambios de herramienta, resulta insatisfactoria. Por lo tanto, un dispositivo de este tipo no puede emplearse si las exigencias en cuanto a la homogeneidad de la temperatura son especialmente altas, como por ejemplo al calentar aleaciones de aluminio AIMgSi a temperaturas de prensado en el intervalo de temperaturas de homogeneización y cercanas a la temperatura de fusión con el enfriamiento subsiguiente antes de la extrusión para aumentar la productividad y la calidad.

Para la realización del procedimiento de enfriamiento se conoce una serie de dispositivos de refrigeración. El documento US-A5,027,634 describe un dispositivo de refrigeración que se compone de al menos un anillo de refrigeración a través del cual el bloque se hace pasar durante el procedimiento de enfriamiento mediante un dispositivo de empuje. Mediante la modificación de la velocidad de empuje, puede influirse a través de la longitud del bloque en el enfriamiento provocado con el dispositivo de refrigeración. El anillo de refrigeración mismo presenta numerosos taladros de diámetro relativamente pequeños, se pulveriza a través de los cuales el agua empleada como fluido refrigerante sobre el bloque. Para el paso del dispositivo de empuje, el anillo de refrigeración está abierto por arriba. Un inconveniente de este dispositivo, además del complicado control de los movimientos del bloque y del complicado mecanismo de transporte, consiste especialmente en las pequeñas boquillas de refrigeración que son muy proclives a obstruirse, y el efecto refrigerante poco homogéneo encima del perímetro que se debe al orificio situado arriba en el anillo de refrigeración para el paso del dispositivo de empuje, ya que en esa zona faltan boquillas de refrigeración.

Mediante el dispositivo según el documento US-A5,425,386 intenta evitarse el inconveniente de los taladros pequeños en el anillo de refrigeración mediante una ranura anular circular como orificio de boquilla. Sin embargo, el complejo mecanismo de transporte y el complicado control del movimiento de bloque siguen siendo necesarios. Además, el anillo circular como orificio de boquilla es alimentado desde una antecámara con el fluido refrigerante, de forma que alrededor del perímetro de toda la ranura de boquilla está disponible la misma presión. Por lo tanto, no existe la posibilidad de adaptar la refrigeración a los requisitos de la orientación de la superficie del bloque. Durante una parte considerable del procedimiento de refrigeración, la temperatura de la superficie del bloque se encuentra muy por encima del punto Leidenfrost, de modo que el procedimiento de refrigeración es determinado por la película de vapor directamente en la superficie del bloque. En posición horizontal del bloque, dicha película de vapor es distinta en el lado inferior, en el lado superior y en ambos lados del bloque donde la tangente en la superficie se extiende verticalmente. Por consiguiente, también debería poder adaptarse la aplicación de agua a las distintas situaciones para conseguir una refrigeración uniforme.

Con el dispositivo según el documento US-A5,325,694, intenta simplificarse el manejo del dispositivo mediante un circuito de regulación que vincula el descenso de temperatura del bloque, causado por la refrigeración, con la velocidad de avance del bloque, y automatizar el control. Esto, sin embargo, hace que debido a los sensores adicionales necesarios el dispositivo no sólo sea más complicado sino también más susceptible a los fallos.

El documento US-A 5,337,768 describe otra forma de realización de la regulación de un dispositivo de este tipo, pero presenta los mismos inconvenientes fundamentales que el documento US-A 5,325,694 antes mencionado.

La invención tiene el objetivo de proporcionar procedimientos para el tratamiento térmico de lingotes de presión o tramos de barra metálicos, antes de su introducción en el extrusor, así como dispositivos para realizar el procedimiento, que carezcan de los inconvenientes antes mencionados. En particular, han de proporcionarse procedimientos y dispositivos que permitan un tratamiento térmico muy rápido y al mismo tiempo muy exacto en cuanto al control de temperatura, constando del recalentamiento y la refrigeración.

Esto se consigue mediante las características de las reivindicaciones principales 1, 2, 4 y 6, mientras que las variantes ventajosas de este procedimiento y de este dispositivo se definen en las reivindicaciones subordinadas correspondientes.

En la extrusión, especialmente la de aleaciones de metales ligeros, para alcanzar una alta productividad es importante que todo el cordón se prense a una velocidad lo más alta posible, cumpliendo una temperatura determinada y óptima de salida del cordón. Para alcanzar este objetivo, en función de la forma del perfil y de la herramienta, es decir, del grado de conformación y de la velocidad de prensado deseada, a ser posible alta por razones de productividad, es decir en función de la capacidad de conformación, se requieren diferentes temperaturas iniciales del bloque. En el caso de los extrusores de funcionamiento directo, tales como se suelen usar para las aleaciones de metales ligeros, adicionalmente es importante que el bloque presente al principio del procedimiento de prensado un perfil de temperatura que descienda en contra del sentido de prensado, una curva de temperaturas. Esta curva de temperaturas que se conoce desde hace tiempo como estado de la técnica es necesario para compensar la incorporación de energía mecánica que aumenta desde el principio del bloque hasta el final del bloque, la cual se convierte en calor durante el procedimiento de prensado, de forma que, a pesar de ello, el proceso de prensado pueda realizarse de forma isotérmica. Cuanto más exactamente se adapte esta curva de temperaturas a las condiciones de prensado, tanto más alta podrá ser la velocidad de prensado elegida y tanto mayor será la productividad.

Según la invención, en primer lugar, los lingotelingotes o las barras, es decir bloques, se calientan lo más rápido posible a una temperatura de prensado lo más alta posible, que depende del material en cuestión, en donde después de este calentamiento la temperatura queda repartida homogéneamente con una tolerancia de temperatura muy baja. Para la aleaciones de metales ligeros es habitual, por ejemplo, una tolerancia de temperatura inferior a \pm 10 K, por ejemplo \pm 5 K para unos diámetros de bloque de 250 mm a 300 mm.

Después de este calentamiento, especialmente en la extrusión de alta productividad, resulta ventajoso enfriar el bloque lo más rápidamente posible en un dispositivo de refrigeración brusca con agua, de modo que después del enfriamiento brusco y de la compensación de temperatura, a consecuencia de la conducción térmica dependiente del material del bloque, éste presente, con la estrecha tolerancia deseada, la temperatura inicial óptima para la herramienta de prensado empleada, es decir la forma de perfil, y para la velocidad de prensado deseada, a ser posible alta por razones de productividad, en el lado del bloque que mira hacia la herramienta, así como una distribución óptima de dicha temperatura a través de la longitud del bloque. Para el enfriamiento más rápido posible es habitual un tiempo de refrigeración activa de aprox. 30 s, seguido de un tiempo para la compensación de temperatura por conducción térmica, que tiene lugar principalmente encima de la sección transversal del bloque. Después del enfriamiento rápido, el bloque se introduce y se prensa en el extrusor. El tiempo de transferencia necesario para ello se tiene en cuenta al dimensionar el período de tiempo para la compensación de temperatura por conducción térmica.

Al contrario del estado de la técnica, el procedimiento según la invención permite proporcionar el bloque exactamente con la temperatura y/o distribución de temperatura necesaria, y con la baja tolerancia de temperatura requerida.

Al prensar aleaciones de metales ligeros que resulten difíciles de prensar, por ejemplo aleaciones con los números 7xxx y 2xxx, para los que habitualmente se usan extrusores de funcionamiento indirecto para descartar la influencia de la fricción de la pared del recipiente, resulta ventajoso que el bloque presente al principio una temperatura claramente más elevada que la temperatura de prensado distribuida lo más uniformemente posible en el resto del bloque. Esto también resulta sencillo con el procedimiento según la invención, ya que además de una distribución uniforme de la temperatura pueden generarse diferencias de temperatura locales a lo largo de la longitud del bloque, por ejemplo una temperatura más elevada sólo al principio del bloque.

Otra ventaja del procedimiento según la invención es la aptitud para el servicio de prensado con la máxima productividad. Si el tiempo de refrigeración y el tiempo de compensación de temperatura son más largos que la secuencia de prensado, el llamado tiempo de secuencia de bloque, pueden usarse paralelamente dos dispositivos de refrigeración, de modo que, independientemente del tiempo de secuencia de bloque, cada bloque pueda experimentar individualmente el tiempo de refrigeración y el tiempo de compensación necesarios, aunque los dos períodos de tiempo sumados sean más largos que el tiempo de secuencia de bloque.

También en el caso de interrupciones accidentales del servicio de prensa, cuyas consecuencias son tanto más graves cuanto mayor sea la productividad del extrusor, el procedimiento según la invención ofrece unas ventajas decisivas frente al estado de la técnica. Según la invención, el calentamiento rápido por aplicación directa de llamas se combina durante la primera parte del procedimiento de calentamiento con un calentamiento por convección en la parte final. En este calentamiento por convección, mediante la elección apropiada de la temperatura de gas puede descartarse cualquier sobrecalentamiento de material incluso en caso de una interrupción del prensado y, consecuentemente, de una parada del transporte del bloque. En cuanto la prensa vuelve a estar lista para el servicio, se dispone inmediatamente de un bloque que presenta justo la temperatura adecuada para el prensado.

Esta ventaja esencial de la invención se consigue incluso de tal forma que, según la invención, un dispositivo de calentamiento rápido con aplicación directa de llamas según el estado conocido por la técnica, se combina con un calentamiento posterior por convección, durante el que se produce también la compensación de temperatura. Debido a los menores gastos de los quemadores habituales, en comparación con los quemadores recuperadores que resultan especialmente ventajosos, esta solución requiere unos gastos algo menores. La ventaja principal de esta solución sencilla, sin embargo, consiste en que es apropiada para el equipamiento posterior para realizar el procedimiento según la invención, de tal forma que en una instalación de calentamiento rápido existente con aplicación de carga directa se amplía simplemente con al menos una zona de calentamiento por convección.

Una ventaja esencial concerniente a los costes de producción, consiste en el consumo de gas extremadamente bajo en comparación con las instalaciones según el estado de la técnica, que se logra mediante el uso ventajoso de quemadores con recuperador integrado de gas de escape para el precalentamiento del aire de combustión. Además de esta ventaja de costes, el uso de quemadores recuperadores con precalentamiento integrado del aire de combustión resulta muy ventajoso también a nivel de regulación, ya que el precalentamiento del aire de combustión y el funcionamiento del quemador están relacionados claramente entre sí. En las instalaciones según el estado de la técnica, en cambio, se acumula el gas de escape de todos los quemadores, se evacua en un punto, habitualmente al principio de la zona de aplicación de llamas y se alimenta a un intercambiador térmico central para el precalentamiento del aire de combustión. Por la aspiración central del gas de escape, se produce en el horno una corriente longitudinal que influye negativamente en el comportamiento de regulación de temperatura de las distintas zonas. Si al extraer el bloque se abre la puerta en el lado de salida del dispositivo de calentamiento, con un funcionamiento continuo de la aspiración de gas de escape incluso puede entrar aire frío al horno, lo que a su vez influye negativamente en la distribución de la temperatura en la columna de material, así como en la regulación de la temperatura. En el procedimiento según la invención y con el dispositivo de calentamiento según la invención, se consigue mediante el funcionamiento de quemadores recuperadores con reductor de gas de escape, que el gas de escape únicamente se evacue en la misma cantidad o en una cantidad aproximadamente igual que el gas de combustión, si efectivamente está conectado el quemador correspondiente.

Adicionalmente a esta ventaja de regulación, resulta otra ventaja en cuanto a la mejora de la transferencia de calor. Los quemadores recuperadores funcionan con una velocidad de salida de llama muy elevada. Por ello se forma un chorro que circula fuertemente alrededor del bloque y que provoca un aumento de la transferencia de calor por convección, incluso sin usar un accionamiento de corriente especial. Además, por el efecto de inducción del chorro lleno de impulsos del quemador, se hace recircular también el gas de escape caliente existente en el dispositivo de calentamiento, lo que, a su vez, incrementa la transferencia de calor por convección.

Además, según el procedimiento según la invención, que prevé quemadores recuperadores para el calentamiento, existe la posibilidad de emplear también aquellos quemadores recuperadores que a temperaturas correspondientemente altas en el interior del horno funcionen en el llamado modo Flox con oxidación sin llama. Oxidación sin llama significa que en el quemador se produce una mezcla entre el gas, el gas de escape y el aire de combustión, de tal forma que no se vea ninguna llama y que la oxidación que libera energía térmica se produzca ciertamente en el chorro del quemador. Esto ofrece unas ventajas decisivas para la homogeneización de la transferencia de calor en la superficie del bloque.

Los quemadores recuperadores mencionados anteriormente, apropiados en parte también para el funcionamiento 'Flox', vienen descritos en los documentos EP0463218B1, EP0685683B1 y DE19541922C2.

Finalmente, el uso según la invención de quemadores recuperadores conduce a una reducción de la longitud necesaria de la instalación en comparación con una instalación con la misma capacidad según el estado de la técnica. La causa de ello es que se suprime la zona de precalentamiento necesaria en las instalaciones según el estado de la técnica para recuperar al menos una parte del calor del gas de escape. Esta menor longitud de construcción junto a una mayor capacidad no sólo supone un ahorro de espacio, sino que también resulta ventajosa a nivel técnico del procedimiento, ya que la columna de bloque contenida en la instalación es más corta, lo que simplifica el funcionamiento de la instalación con diferentes aleaciones.

En resumen, pues, el procedimiento según la invención ofrece las siguientes ventajas en cuanto al calentamiento:

1. División del calentamiento en calentamiento rápido mediante aplicación directa de llamas sólo en la parte delantera del dispositivo de calentamiento, mientras que al final del dispositivo de calentamiento, la transferencia del calor se realiza por convección. De esta manera, la alta velocidad de calentamiento con aplicación directa de llama se combina con el calentamiento homogéneo sin correr el riesgo de un sobrecalentamiento local por el calentamiento por convección.

2. Posibilidad del montaje posterior de una instalación de calentamiento rápido existente con aplicación directa de calor añadiendo al menos una zona de convección al final del dispositivo de calentamiento existente.

3. Uso de quemadores recuperadores con calentamiento integrado de aire fresco. De esta forma, se mejora el comportamiento de reglaje del dispositivo de calentamiento y, además, se reduce considerablemente el consumo de combustible. Reducción de la longitud de la instalación al suprimirse la zona de precalentamiento.

4. Posibilidad de usar quemadores con oxidación sin llama y, por consiguiente, homogeneización de la transferencia de calor en caso de la aplicación directa del chorro del quemador.

Otras ventajas se consiguen mediante el procedimiento de refrigeración según la invención y el dispositivo para realizar dicho procedimiento. Al contrario del estado de la técnica no se hace pasar un bloque en sentido longitudinal a través de un anillo de refrigeración, sino que el bloque, sujeto por sus superficies frontales, se introduce en su conjunto en un dispositivo de refrigeración estacionario. El enfriamiento se realiza mediante la disposición anular de boquillas individuales que durante el procedimiento de refrigeración se encuentran en una posición fija, exactamente definida con respecto al bloque. El efecto refrigerante deseado, necesario para lograr la temperatura y/o la distribución de la temperatura deseada se consigue mediante el funcionamiento de dichas boquillas individuales dispuestas en anillos, con distintas presiones y/o distintos tiempos de conexión. El gasto del control y de manejo es mucho menor que en los dispositivos según el estado de la técnica; además, la precisión en cuanto a la temperatura a alcanzar y la distribución de esa temperatura es superior a la de los dispositivos y procedimientos conocidos.

A continuación, la invención se describe detalladamente con la ayuda de ejemplos de realización, haciendo referencia al dibujo esquemático adjunto.

Muestran

la figura 1 la evolución de la temperatura para un bloque durante el tiempo desde el comienzo del calentamiento rápido, pasando por el enfriamiento brusco, hasta el traslado a la prensa;

la figura 2 la disposición de los distintos grupos para realizar el tratamiento térmico según la invención;

la figura 3 una representación esquemática de un dispositivo según la invención para realizar el calentamiento rápido con representaciones en corte de las partes del dispositivo, dispuestas en serie, en el cual el calentamiento se realiza con aplicación directa de llama según el estado de la técnica;

la figura 4 un diagrama de circulación de materiales de la instalación representada esquemáticamente en la figura 3, para realizar el calentamiento rápido;

la figura 5 otra forma de realización según la invención de la zona del dispositivo con aplicación directa de llama usando quemadores recuperadores;

la figura 6 unas formas de boquilla ventajosas para el quemador recuperador de alta velocidad;

la figura 7 un desarrollo habitual de la temperatura en las distintas partes del dispositivo de calentamiento y en el material calentado con el dispositivo;

la figura 8 el dispositivo de enfriamiento rápido en una sección transversal simplificada, representada esquemáticamente;

la figura 9 una vista longitudinal simplificada esquemáticamente del dispositivo de enfriamiento brusco, en la que la carcasa está representada en corte;

la figura 10 un diagrama con curvas de enfriamiento habituales para los puntos de medición en el bloque a enfriar, designados en el diagrama.

El procedimiento según la presente invención se describe en la figura 1. En la figura 1 está representado esquemáticamente la evolución de la temperatura para un bloque durante el tiempo desde el comienzo del calentamiento hasta el traslado a la prensa. En primer lugar, el bloque se somete a un calentamiento rápido durante como máximo 20 minutos en la zona del dispositivo que en el ejemplo de la figura 1 funciona con aplicación directa de llama por quemadores recuperadores o quemadores recuperadores Flox, por lo que no existe ninguna zona de precalentamiento para el enfriamiento del gas de escape. El calentamiento termina en al menos una zona con transferencia de calor por convección, a un exceso de temperatura relativamente bajo. Aquí tiene lugar también, durante como máximo 30 minutos, la compensación de temperatura. A continuación, se realiza el traslado a la estación de refrigeración. Después del tiempo de refrigeración activa de cómo máximo 30 segundos, el bloque pasa por un tiempo de compensación de temperatura. En la parte final de dicho tiempo de compensación, el bloque se traslada a la prensa y presenta entonces, durante el prensado isotérmico, una diferencia de temperatura entre el final y el principio del bloque.

La figura 2 muestra esquemáticamente cómo están dispuestos los distintos grupos para la realización del procedimiento según la invención. La prensa está indicada esquemáticamente por las referencias 2 y 3. En la referencia 2 está designado el recipiente en el que está insertado el bloque 1 y al que se hace pasar a presión con la matriz de presión 3 durante el procedimiento de extrusión. El perfil extruido o, en las herramientas con varias salidas, los perfiles (no representados) son guiados hacia la salida 12 de la prensa. La carga del bloque 1 a la prensa 2,3 se realiza con un cargador 4 de bloques que también está indicado sólo esquemáticamente.

El calentamiento se realiza en el sentido de paso 9, en primer lugar por aplicación directa de llamas en la parte delantera del dispositivo de calentamiento 7 y, a continuación, por ejemplo, en dos zonas de convección 8a y 8b conectadas en serie, en la última zona de convección 8b en el sentido de paso 9 se hace funcionar a una temperatura de gas menor que la zona delantera 8a. Desde el dispositivo de calentamiento 7, el bloque llega a un dispositivo de transporte transversal 5. El sentido de movimiento se indica con la flecha 10. Desde el dispositivo de transporte transversal 5, el bloque o bien se introduce en la estación de refrigeración 6a, o bien, en la estación de refrigeración 6b, durante lo cual se mueve en el sentido de las flechas de movimiento 11a o 11b. Como ya se ha mencionado, el uso de más de una estación conviene si la instalación trabaja con una alta productividad y con un corto tiempo de secuencia de bloques.

El material 1, una columna de lingotes o barras individuales, que ya se han cortado a la longitud deseada (y que en la figura sólo se indican para mayor facilidad) se hace pasar por el dispositivo a través de un dispositivo de transporte, por ejemplo, como se muestra en la figura 3, a través de rodillos 20. En caso de rodillos no accionados, el transporte se realiza a través de dispositivos de empuje situados fuera del dispositivo. Otras posibilidades no representadas en las figuras son el transporte del material 1 por el dispositivo mediante una barra elevadora o una cadena de transporte. También pueden usarse rodillos accionados u otras posibilidades de transporte conocidas por el estado de la técnica.

La primera parte del dispositivo se compone sustancialmente de la zona de la aplicación de llamas. En la figura 3 están representadas, a título de ejemplo, dos zonas de aplicación de llamas 7a, 7b. Antes de la zona de aplicación de llamas 7 que en el sentido de transporte, es la primera se encuentra una zona de entrada 13 y detrás de la segunda (última) zona de aplicación de llamas 7b, se encuentra una zona de separación 14. Después de la zona de separación 14 se encuentra la primera 8a de dos zonas de convección 8a, 8b; la zona de convección 8b que en el sentido de transporte es la última, y que sirve principalmente para la compensación de la temperatura, constituye el final del dispositivo. En las zonas de aplicación de llamas 7a, 7b, el material 1 se calienta por las llamas generadas con boquillas 15 de quemador. De este modo, una parte esencial del calor se transmite por radiación desde el espacio del horno al material 1. En la zona de entrada 13 y en la zona de separación 14 se acumula el gas de escape de los quemadores y se evacua del dispositivo a través de tuberías 16 de gas de escape.

Las zonas de convección 8a, 8b disponen cada una de un sistema de circulación que comprende un ventilador 17, al menos un quemador 22 para calentar el gas de calentamiento y boquillas 18 dispuestas a ambos lados del material para el soplado del material, con el fin de la transferencia de calor por convección. Las boquillas 18 son alimentadas por el ventilador 17 a través de un sistema de canales de circulación 19, véase la figura 3.

Como se ve en el diagrama de circulación de materiales según la figura 4, el gas de escape se guía por un intercambiador térmico 21 en el que se precalienta el aire de combustión para los quemadores de gas. En las zonas de convección 8a, 8b, se usan convenientemente para el calentamiento, quemadores recuperadores 22, de forma que aquí el gas de escape enfriado por el precalentamiento del aire de combustión sale por las tubuladuras de gas de escape de los quemadores.

Una forma de realización especialmente ventajosa de la zona de aplicación de llamas está representada esquemáticamente en la figura 5. El calentamiento se realiza por una cantidad menor de quemadores recuperadores 22, en comparación con la zona de aplicación de llamas representada en la figura 3. Es decir, que en esta forma de realización se suprime el intercambiador térmico 21 externo. Además, los quemadores recuperadores empleados pueden usarse de manera favorable como quemadores de alta velocidad y/o como quemadores Flox de alta velocidad, que al alcanzar la temperatura correspondiente en el interior del horno cambien del modo de combustión normal al modo Flox.

Con una configuración favorable de la boquilla de quemador y aprovechando el efecto Coanda, los chorros de los quemadores de alta velocidad pueden solicitar el material a calentar en una superficie relativamente grande, tal como está representado por las flechas de circulación 23 esquemáticas en la figura 5. Los ejes de los quemadores y, por tanto, de los chorros de llama 24 y/o chorros de quemador durante el modo Flox, también pueden estar inclinados con respecto a la perpendicular para mejorar la solicitación de la superficie del material por la corriente. Para mejorar la solicitación del material, también es posible influir en los chorros de quemador 24 mediante boquillas de un material refractario, por ejemplo carburo de silicio. La figura 6 representa posibles ejemplos de este tipo para las boquillas de quemadores de alta velocidad. La figura 6a muestra una boquilla de quemador que deforma el chorro redondo del quemador formando un chorro plano. La figura 6b representa una boquilla de quemador en la que el chorro plano presenta en el centro un puente y en la que, por tanto, los dos chorros parciales están configurados de forma correspondientemente más fuerte que en la figura 6a. La figura 6c muestra una boquilla de quemador con una sección de salida del tipo hueso de perro; la figura 6d muestra la sección transversal de una boquilla de quemador con la que el chorro de quemador se desvía de la vertical. La figura 6e muestra una boquilla de quemador que disuelve el chorro de quemador en varios chorros individuales, que en la figura son 3, que inciden en distintas direcciones en la superficie del material. De esta manera se consiguen unas densidades de corriente térmica de 300 kW/m2 y más, incluso en partes mayores de la superficie del bloque.

La gran ventaja del dispositivo de calentamiento rápido resulta del desarrollo esquemático de la temperatura para el núcleo y la superficie del material 1, que está representado en la figura 7. En la zona de aplicación de llamas, en el ejemplo de la figura 7 se parte de dos zonas F1 y F2, la temperatura en el interior del horno es extremadamente alta al igual que en las zonas de aplicación de llamas habituales según el estado de la técnica. Sin embargo, puesto que estas zonas se usan al principio del dispositivo, no existe peligro de sobrecalentamiento y ya no importa la separación de la curva de temperatura de material para distintos puntos del material, porque la temperatura puede compensarse en las dos zonas de convección siguientes K1 y K2. En la segunda zona K2, finalmente, la temperatura de gas (igual a la temperatura del interior del horno) se sitúa en el intervalo de temperatura final deseada. De este modo, queda excluido el sobrecalentamiento del material, también en caso de paradas imprevistas de la prensa y de las interrupciones resultantes del transporte de material en el dispositivo.

Un ejemplo de realización ventajoso de un dispositivo de refrigeración para realizar el enfriamiento del bloque según el procedimiento de tratamiento térmico según la invención se describe con la ayuda de las figuras 8 a 10.

El bloque 1 está rodeado de grupos de boquillas individuales 25, dispuestas con una separación 26 adaptada a la zona de proyección de las boquillas, en el sentido longitudinal del bloque 1 alrededor del mismo. Las boquillas 25 de un grupo de boquillas están unidas entre sí por un tubo de alimentación 27. El tubo de alimentación 27 se alimenta con el fluido refrigerante por el tubo de alimentación de un grupo de boquillas 28. Como líquido refrigerante se usa agua que, en caso necesario, se somete a un tratamiento especial, por ejemplo a una desmineralización. En el tubo de alimentación central 29 al que transporta la bomba no representada, se encuentra un elemento de cierre 30 accionado por el control y una válvula de regulación de presión 31 que puede ajustarse, por el control o manualmente. Por debajo del bloque 1 se encuentra un tanque de agua 32 desde el que la bomba no representada reconduce el fluido refrigerante a la tubería de alimentación central 29, a través de un tubo de succión 33. Según el estado general de la técnica, en este circuito están incorporados además una unidad de filtrado, así como un refrigerador de retorno para evacuar el calor que le ha sido extraído al bloque por el fluido refrigerante. En lugar de la bomba de recirculación, puede usarse también una tubería bajante, si puede colocarse un depósito de agua con la diferencia de altura correspondiente debajo del dispositivo de refrigeración.

En lugar de la bomba, para alimentar las boquillas de pulverización 25 puede usarse también un depósito a presión, por ejemplo un depósito alto de agua.

El bloque 1 queda sujeto por un soporte de apriete 34 por ambos lados frontales, véase la figura 9. El soporte de apriete 34 se compone, a modo de un sargento, de una parte fija 34a y una parte móvil 34b, en donde la parte móvil es tirada hacia la parte fija por ejemplo mediante cilindros 35. Se pueden emplear tanto cilindros neumáticos como cilindros hidráulicos. Adicionalmente, el soporte de apriete 34 está realizado de tal forma que un talón 34c evite la caída del bloque. Para guiar la parte móvil 34b del soporte de apriete 34 sirve una guía lineal 36. Esta guía lineal está unida fijamente con carriles guía 37 que pueden desplazarse en el sentido longitudinal del bloque en rodillos guía 38. Este desplazamiento provoca la introducción y extracción del bloque alojado por la posición de carga y descarga 39 con el soporte de apriete. El desplazamiento, al igual que el apriete, puede realizarse mediante cilindros 45 de forma neumática o hidráulica o con otra toma de fuerza lineal, por ejemplo mediante un accionamiento de cadena, un husillo o una cremallera.

El bloque llega a la posición de carga y descarga 39 con un dispositivo de desplazamiento transversal 40 que introduce el bloque 1 en el soporte de apriete 34 abierto. El soporte de apriete 34 permite apretar bloques de distintas longitudes. El lado de herramienta del bloque se encuentra siempre en el soporte de apriete 34a fijo, de forma que exista una asignación clara entre el perfil de temperatura y el bloque. En la figura 9, la posibilidad del apriete de bloques de distintas longitudinales se indica por la posición 34b, representada en líneas discontinuas, del soporte de apriete móvil.

La zona de pulverización del dispositivo está envuelta por una carcasa 41 que puede removerse fácilmente. En el lado de carga y descarga, la carcasa tiene una puerta, por ejemplo una puerta levadiza 42. Resulta ventajoso generar una depresión en la carcasa, por ejemplo con un ventilador dimensionado correspondientemente, de tal forma que el aire de escape se conduzca hacia fuera, por ejemplo hacia el techo. De esta manera, se evita eficazmente que entre humedad y vapor en el lugar de colocación del dispositivo de refrigeración y, por tanto, en la zona de trabajo de la prensa. El conjunto del dispositivo es soportado por un bastidor de acero perfilado 43 que puede colocarse sobre el suelo de metal.

En lugar de este soporte de bloque descrito, asimismo es posible usar soportes conocidos para el bloque, tal como se conocen por las máquinas de cepillado de bloques.

La división angular 44 de las boquillas individuales 25 depende de su imagen de pulverización. Generalmente basta con un ángulo de división de 45º. Este ángulo de división permite la disposición sencilla de la guía lineal 36 sin mermar la imagen de pulverización de las boquillas en la superficie del bloque.

Con la ayuda de los elementos de cierre accionados por el control, los grupos de boquillas pueden activarse individualmente. La válvula de regulación 31 correspondiente permite el ajuste individual de la presión deseada para cada grupo de boquillas. El ajuste de las válvulas de regulación 31 y el accionamiento de los elementos de cierre 3 se realiza convenientemente mediante un control de proceso. Para un procedimiento de refrigeración en el que el bloque 1 debe enfriarse en su conjunto y, además, adoptar una curva de temperaturas, en primer lugar se conectan todos los grupos de boquillas a la vez. Después de un intervalo de tiempo suficiente para el enfriamiento total, los grupos de boquillas se conectan en serie comenzando en el lado de herramienta del bloque, de tal forma que la duración total de refrigeración aumente desde el principio del bloque (lado de herramienta) hasta el final del bloque (lado de matriz de presión). Cuanto mayor sea la diferencia de tiempo entre la desconexión del grupo de boquillas al principio del bloque y al final del bloque, tanto mayor es la diferencia de temperatura a lo largo de la longitud del bloque y tanto más pronunciado es la curva de temperaturas.

El soporte de apriete 34 que según la invención se usa para el bloque 1 y que ataca en las superficies frontales del bloque, garantiza una solicitación uniforme, no perjudicada por apoyos de cualquier tipo, de la superficie del bloque con el fluido refrigerante. Además, el soporte de apriete apantalla las superficies frontales del bloque, de forma que el flujo de calor en el bloque 1 se produce prácticamente de forma radial, incluso en los extremos, y la distribución de la temperatura, causada por el enfriamiento, no se ve afectada negativamente por efectos finales en los lados frontales. La solicitación homogénea con el fluido refrigerante, en este caso agua, garantiza un enfriamiento homogéneo en el intervalo deseado de las temperaturas de la superficie del bloque, ya que por encima del punto Leidenfrost en el intervalo de la evaporación estable de película la transferencia de calor en una superficie plana depende sustancialmente sólo de la densidad de aplicación de agua. La influencia de la orientación distinta de la superficie cilíndrica del bloque en el efecto refrigerante, horizontal en caso de la refrigeración desde arriba en el lado superior del bloque, vertical en ambos lados y horizontal en caso de refrigeración desde abajo en el lado inferior del bloque, puede compensarse con el uso según la invención de boquillas individuales, mediante boquillas de pulverización elegidas adecuadamente, de distinto tamaño y preferentemente del mismo tipo.

La figura 10 muestra unas curvas de enfriamiento habituales para distintos puntos de medición en un bloque. La posición de los puntos de medición 1 a 12 se indica en los dibujos de la figura. Las cifras anotadas en las curvas se refieren a los números de los puntos de medición de temperatura. Se ve que después de un tiempo de enfriamiento de aprox. 18 s y de un tiempo de compensación de aprox. 60 s que sigue al tiempo de refrigeración, se ajusta la curva de temperaturas deseado de aprox. 10 K/100 mm de longitud de bloque y que la temperatura se ha compensado hasta un máximo de 20 K también a través de la sección transversal del bloque. Esta compensación de temperatura continúa desde el período de tiempo de aprox. 25 s que transcurre desde el comienzo del prensado y que se requiere para el movimiento y el posicionamiento del bloque, de modo que durante el procedimiento de prensado tanto el enfriamiento deseado como la curva de temperaturas deseada se consiguen con una precisión buena y reproducible. Dado que el enfriamiento causado con el dispositivo de refrigeración según la invención sirve especialmente para aumentar la velocidad de prensado y, por tanto, la producción, pueden alcanzarse unos tiempos cortos de secuencia de bloques de 60 s y menos. Por lo tanto, para unos tiempos de secuencia de bloques tan cortos conviene usar simultáneamente más de uno de los dispositivos de refrigeración descritos según la invención, de forma que a pesar del corto tiempo de secuencia de bloques se disponga de un período de tiempo suficiente para la compensación deseada de la temperatura a través de la sección transversal del bloque.

El enfriamiento según la invención en posición fija con un tiempo de refrigeración distinto a lo largo de la longitud del bloque aprovecha la propiedad física conocida de los procesos de compensación de temperatura, que a medida que aumenta la distancia entre los puntos con la misma diferencia de temperatura con el cuadro transcurren más lentamente, es decir que en el sentido radial se producen mucho más rápidamente que en el sentido axial.

Claims (13)

1. Procedimiento para el tratamiento térmico de un lingote de presión metálico colado, homogeneizado y, a continuación, enfriado, o bien, en caso de usar una cizalla en caliente, de un tramo de barra, preferentemente de una aleación de metal ligero, inmediatamente antes de la introducción en el dispositivo de prensado,

a)

en el que el lingote de presión / tramo de barra (1) se recalienta,

b)

a continuación, el lingote de presión / tramo de barra (1) calentado se enfría y

c)

se alimenta al dispositivo de prensado,

caracterizado porque

d)

el lingote de presión / tramo de barra (1), respecto de un diámetro de 200 mm, se recalienta a la temperatura necesaria en 20 minutos, como máximo y porque

e)

el lingote de presión / tramo de barra (1) calentado se somete durante como máximo 3 minutos a una compensación pasiva de temperatura,

f)

que conduce a una homogeneidad de temperatura inferior a \pm 10 K, con respecto a un diámetro de 200 mm.

2. Procedimiento para el tratamiento térmico de un lingote de presión metálico colado, homogeneizado y, a continuación, enfriado, o bien, en caso de usar una cizalla en caliente, de un tramo de barra, preferentemente de una aleación de metal ligero, inmediatamente antes de la introducción en el dispositivo de prensado,

a)

en el que el lingote de presión / tramo de barra (1) de recalienta,

b)

a continuación, el lingote de presión / tramo de barra (1) calentado se enfría y

c)

se alimenta al dispositivo de prensado,

caracterizado porque

d)

el lingote de presión / tramo de barra (1) recalentado se somete a un enfriamiento brusco con boquillas de pulverización de agua (25) de tal forma que, con respecto a un diámetro de 200 mm, durante un plazo de pulverización de las boquillas de como máximo 30 segundos, que en la superficie del lingote de presión / tramo de barra (1) se ajusta una temperatura, que se encuentra al menos 150 K por debajo de la temperatura de prensado, y porque

e)

la distribución deseada de la temperatura en el lingote de presión / tramo de barra (1) se ajusta tanto a través de la sección transversal como a lo largo de la longitud, tras transcurrir un tiempo de compensación de temperatura más largo que la duración de pulverización de las boquillas.

3. Procedimiento para el tratamiento térmico de un lingote de presión / tramo de barra (1) según una de las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque el lingote de presión / tramo de barra (1) se calienta a la temperatura máxima, óptima para la aleación correspondiente, y a una temperatura de prensado baja en comparación con esta temperatura, debido a los requisitos del proceso de prensado, a continuación del calentamiento se realiza un enfriamiento brusco, durante el que el lingote de presión /tramo de barra (1) se enfría de tal forma que después de un tiempo de refrigeración activa y de un tiempo de compensación de temperatura subsiguiente, presente la temperatura de presión menor requerida, especialmente si durante el enfriamiento de la temperatura máxima, óptima para la aleación correspondiente a la temperatura de prensado más baja, necesaria para el proceso de prensado, se produce un llamado "curva de temperaturas".

4. Procedimiento para el tratamiento térmico de un lingote de presión / tramo de barra caracterizado porque en la primera parte (7) se produce un calentamiento por llamas de quemador de gas, que tocan la superficie, y en una segunda parte (8) se produce un calentamiento por convección forzada mediante chorros de boquilla de gas caliente soplados sobre la superficie del material, porque la última zona inferior (8b) vista en el sentido de transporte de material sirve para el calentamiento por convección forzada, sustancialmente para la compensación de la temperatura dentro del material y que se hace funcionar sólo con una temperatura superior baja en comparación con la temperatura final, porque directamente después de un calentamiento rápido previo se realiza un enfriamiento brusco con distintas boquillas de pulverización de agua (25), cuyos ejes están orientados radialmente hacia el eje horizontal del material y que pueden emplearse individualmente o en grupos con distintas presiones y/o distintos tiempos de conexión.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque se usa agua desmineralizada como fluido refrigerante.

6. Dispositivo para el tratamiento térmico de un lingote de presión metálico colado, homogeneizado, o bien, en caso de usar una cizalla en caliente, de un tramo de barra, preferentemente de una aleación de metal ligero, inmediatamente antes de la introducción en el dispositivo de prensado,

a)

con un dispositivo de calentamiento (7, 8) y

b)

con un dispositivo de enfriamiento,

caracterizado porque

c)

el dispositivo de calentamiento presenta una primera parte (7) con calentamiento por llamas de quemador de gas, que tocan la superficie, y una segunda parte (8) con calentamiento por convección forzada mediante chorros de boquilla de gas caliente que se soplan a la superficie del material,

d)

en el que la última zona inferior (8b) vista en el sentido de transporte de material sirve para el calentamiento por convección forzada, sustancialmente para la compensación de la temperatura en el material y se hace funcionar sólo a temperatura baja en comparación con la temperatura final.

7. Dispositivo según la reivindicación 6, caracterizado porque para generar las llamas de quemador de gas se usan quemadores recuperadores (22), y las boquillas de los quemadores recuperadores (22) están dotadas de boquillas de un material refractario para la modificación de la sección transversal de los chorros (24) de quemador, en el que especialmente las boquillas de los quemadores recuperadores (2) modifican la dirección de los chorros de quemador (24) y/o las boquillas dividen los chorros del quemador (24) respectivamente en al menos dos chorros individuales.

8. Dispositivo según una de las reivindicaciones 6 ó 7, caracterizado porque, durante el proceso de enfriamiento, el lingote de presión o el tramo de barra (1) se encuentra en una posición fija en el dispositivo de enfriamiento brusco que se compone de disposiciones anulares de boquillas individuales (25), quedando formado especialmente un grupo de boquillas por las boquillas de una disposición anular de boquillas y/o presentando las boquillas distintos tamaños según la orientación hacia la superficie lateral del lingote.

9. Dispositivo según una de las reivindicaciones 6 a 8, caracterizado porque el lingote durante el proceso de enfriamiento queda sujeto por un soporte de apriete (34) que ataca en las superficies frontales del lingote y que se puede ajustar a distintas longitudes de lingote y que, especialmente en el lado inferior del lingote, presenta talones (34c) para el aseguramiento adicional del lingote por arrastre de forma.

10. Dispositivo según la reivindicación 9, caracterizado por una posición de carga y descarga para el dispositivo de apriete (34) delante del dispositivo de refrigeración.

11. Dispositivo según una de las reivindicaciones 6 a 10, caracterizado porque el tiempo de refrigeración varía para los distintos grupos de boquillas, teniendo lugar especialmente a continuación del tiempo de refrigeración un período de tiempo para la compensación de temperatura.

12. Dispositivo según una de las reivindicaciones 6 a 11, caracterizado porque en el caso de tiempos cortos de secuencia de lingotes se usan paralelamente al menos dos dispositivos de refrigeración.

13. Dispositivo según una de las reivindicaciones 6 a 12, caracterizado porque las boquillas del dispositivo de enfriamiento brusco son alimentadas por un fluido refrigerante desde un depósito a presión.