ES2211092T3 - Sustrato transparente revestido de una capa de plata. - Google Patents
Sustrato transparente revestido de una capa de plata.Info
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Abstract
Sustrato transparente que lleva un revestimiento que contiene al menos una capa metálica constituida de plata o de aleación de plata, estando cada capa metálica en contacto con dos capas dieléctricas transparentes no absorbentes; estando destinado el sustrato revestido a ser sometido a un tratamiento térmico de tipo temple o bombeado, caracterizado porque, antes de dicho tratamiento térmico, cada una de las capas dieléctricas contiene una subcapa a base de una aleación suboxidada de dos metales.
Description
Sustrato transparente revestido de una capa de
plata.
La presente invención se refiere a un sustrato
transparente, en particular, a una hoja transparente revestida,
capaz de soportar un tratamiento térmico de tipo temple o bombeado
sin degradación del revestimiento, y destinada, por ejemplo, a ser
incorporada a un acristalamiento múltiple o laminar.
Varios de los términos utilizados para describir
las propiedades de un sustrato revestido tienen sentidos precisos
definidos por una norma apropiada. Los utilizados en la presente
descripción incluyen los siguientes términos, la mayoría de ellos
definidos por la Comisión Internacional de Iluminación
("CIE").
En la presente descripción, se utilizan dos
iluminadores estándar: el Iluminador C y el Iluminador A, tal como
aparecen definidos por la CIE. El Iluminador C representa la luz de
día media de una temperatura de color de 6700K. El Iluminador A
representa la radiación de un radiador de Planck a una temperatura
aproximada de 2856K. Dicho Iluminador representa la luz emitida por
unos faros de coche y se utiliza, esencialmente, para evaluar las
propiedades ópticas de cristales de vehículos.
El término "transmisión luminosa" (TLA) aquí
utilizado es tal como el que define la CIE, a saber, el flujo
luminoso transmitido a través de un sustrato como porcentaje del
flujo luminoso incidente del Iluminador A.
El término "transmisión energética" (TE)
aquí utilizado es tal como el que define la CIE, a saber, la
energía total directamente transmitida a través de un sustrato sin
cambio de longitud de onda. Excluye la energía absorbida por el
sustrato (AE).
El término "pureza de color" (P) aquí
utilizado se refiere a la pureza de excitación medida con el
Iluminador C tal como se define en el Vocabulario Internacional de
la Iluminación de la CIE, 1987, páginas 87 y 89. La pureza se
define de acuerdo con la escala lineal, en la que una fuente
definida de luz blanca tiene una pureza cero y el color puro tiene
una pureza del 100%. Para ventanillas de vehículos, la pureza del
sustrato revestido se mide desde la cara externa de la
ventanilla.
El término "longitud de onda dominante"
(\lambda_{D}) aquí utilizado designa la longitud de onda de
cresta en la gama transmitida o reflejada por el sustrato
revestido.
El término "material no absorbente" aquí
utilizado designa un material cuyo índice de refracción
[n(\lambda,)] es superior al valor del índice de absorción
espectral [k(\lambda)] en la totalidad del espectro visible
(380 a 780 nm).
El término "emisividad" (\varepsilon) aquí
utilizado designa la emisividad normal de un sustrato tal como el
que se define en el Vocabulario Internacional de la Iluminación de
la CIE.
El término "velo" aquí utilizado designa el
porcentaje de luz difusa transmitida por un material y medida según
la norma ASTM D 1003.
Las coordenadas de Hunter L, a, b aquí utilizadas
miden la coloración de un material tal como la percibe un
observador. Se definen y miden según la norma ASTM D 2244.
Se ha hecho cada vez más corriente aplicar a
láminas de vidrio varias capas de revestimiento, formando un
apilamiento, para modificar las propiedades de transmisión y de
reflexión de dichas láminas de vidrio. Se han hecho propuestas
anteriores de capas de metal y de materiales dieléctricos en
numerosas combinaciones diferentes para conferir al vidrio unas
propiedades ópticas y energéticas elegidas.
Los cristales utilizados en el sector del
automóvil, en particular, adoptan formas cada vez más complejas que
requieren que las láminas de vidrio que entran en su composición
sean sometidas a un tratamiento térmico de bombeado. También en el
sector arquitectónico existe una demanda creciente para que los
acristalamientos adopten formas curvas o que las láminas de vidrio
de que constan hayan sido sometidas a un temple térmico por motivos
de resistencia a los choques y, por tanto, de seguridad. Pero la
mayoría de los revestimientos destinados a ser colocados sobre
láminas de vidrio, sobre todo los colocados al vacío, son incapaces
de resistir de forma satisfactoria a tales tratamientos térmicos.
En particular, sus propiedades ópticas se degradan sensiblemente
durante tales tratamientos. Por lo tanto, es necesario aplicar
capas de revestimiento a las láminas de vidrio después de que hayan
adoptado su forma definitiva o de que hayan sido sometidas a un
temple térmico, lo que requiere, en particular en el caso del
vidrio bombeado, unas instalaciones de depósito particularmente
complejas. En efecto, dichas instalaciones han de permitir el
depósito de capas uniformes en sustratos no planos.
Se han hecho algunas propuestas para paliar dicho
inconveniente utilizando revestimientos que incorporan unas capas
constituidas por materiales capaces, cuando el sustrato revestido se
eleva a las temperaturas necesarias para un tratamiento térmico de
bombeado o de temple, de prevenir la degradación de las propiedades
ópticas del apilamiento durante el tiempo de dicho tratamiento
térmico.
Dicha degradación podría deberse, en especial,
por una parte, a la difusión de oxígeno de la atmósfera o de las
capas dieléctricas en el interior del apilamiento, conduciendo a
la oxidación de las capas metálicas que contiene, y, por otra
parte, a la difusión de sodio del sustrato de vidrio en las capas
inferiores del apilamiento.
La solicitud de patente europea n° 761618
describe un procedimiento de depósito por pulverización catódica de
capas sobre un sustrato de vidrio, según el cual la capa o las
capas metálicas funcionales están rodeadas de capas de protección
constituidas por materiales aptos para fijar el oxígeno por
oxidación, en particular, el niobio. La ausencia de degradación de
las capas metálicas se debe también, según este documento, al
depósito de la capa de plata bajo una atmósfera reactiva que tiene
al menos un 10% de oxígeno.
La solicitud de patente europea n° 336257
describe un sustrato de vidrio revestido de un apilamiento capaz de
resistir a los tratamientos térmicos, que consta de dos capas
metálicas dispuestas alternativamente con tres capas dieléctricas a
base estannato de zinc. La primera capa metálica está rodeada de
capas de protección de titanio, y la segunda capa metálica tiene
superpuesta una capa de protección, constituida, asimismo, de
titanio. Este material protege las capas metálicas en proceso de
tratamiento térmico oxidándose por combinación con los átomos de
oxígeno que se difunden en el apilamiento.
La solicitud de patente europea n° 303109
describe un sustrato de vidrio revestido de un apilamiento que
consta de una capa de plata rodeada de dos capas de una aleación de
níquel y de cromo, rodeadas, a su vez, de dos capas de un óxido
metálico particular. Este producto está destinado a se sometido a
un tratamiento térmico de bombeado bajo atmósfera oxidante durante
el cual su transmisión luminosa aumenta sensiblemente.
La patente de Estados Unidos n° 5584902 describe
un procedimiento de depósito por pulverización catódica sobre un
sustrato de vidrio de un revestimiento capaz de resistir a un
tratamiento térmico de tipo temple o bombeado, que consta de una
capa de plata rodeada de dos capas de una aleación de níquel y de
cromo, rodeadas, a su vez, de dos capas de nitruro de silicio.
Unos apilamientos tales como los propuestos por
estos documentos constan de unas capas de protección de las capas
funcionales metálicas, compuestas, a su vez, de metal no oxidado
antes de un tratamiento térmico de tipo temple o bombeado. Dichas
capas de protección van a oxidarse durante un tratamiento térmico,
de tal forma que las propiedades ópticas del sustrato revestido van
resultar considerablemente modificadas durante dicho tratamiento.
Por otra parte, es necesario que dichas capas de protección no se
oxiden hasta su interfaz con las capas metálicas funcionales, con
objeto de que estas últimas no sufran, a su vez, oxidación. Ello es
desfavorable para la obtención de una elevada transmisión luminosa
del producto final.
La presente invención se refiere a un sustrato
transparente que lleva un revestimiento que contiene al menos una
capa metálica constituida por plata o aleación de plata; estando
cada capa metálica en contacto con dos capas dieléctricas
transparentes no absorbentes; y estando destinado el sustrato
revestido a ser sometido a un tratamiento térmico de tipo temple o
bombeado, caracterizado por el hecho de que, antes de dicho
tratamiento térmico, cada una de las capas dieléctricas contiene
una subcapa a base de una aleación suboxidada de dos metales.
Hemos observado que, de forma sorprendente, la
presencia en un apilamiento de acuerdo con la invención de subcapas
a base de una aleación suboxidada de dos metales, antes del
tratamiento térmico, protege cada capa metálica del apilamiento, lo
que permite obtener un producto que resiste particularmente bien a
dicho tratamiento. Asimismo, se ha podido comprobar que la
transmisión luminosa del sustrato revestido al término de dicho
tratamiento es más elevada que cuando se utilizan capas de
protección metálicas. En efecto, como las subcapas a base de una
aleación de dos metales según la invención no están totalmente
oxidadas antes del tratamiento térmico, permiten la absorción del
oxígeno que se difunde por el apilamiento durante dicho tratamiento
y protegen, por tanto, las capas metálicas de cualquier oxidación.
Por otra parte, como dichas subcapas están suboxidadas en todo su
grosor antes del tratamiento térmico, la transmisión luminosa del
producto tras este tratamiento es más importante que si se hubieran
utilizado subcapas de la misma aleación no oxidada antes del
tratamiento térmico. Por otra parte, la propia estructura de
subcapas de protección suboxidadas en proceso de depósito es más
favorable para las propiedades ópticas del producto final que
cuando dichas subcapas sólo se oxidan durante el tratamiento
térmico consecutivo al depósito del apilamiento.
Preferentemente, las subcapas a base de una
aleación de dos metales contienen Ni y Cr. Dicha aleación, una vez
oxidada durante el depósito y el tratamiento térmico, presenta una
transparencia más elevada que la de las subcapas a base de
aleaciones de otros metales. Por otra parte, la utilización de una
aleación de Ni y Cr permite al producto final, en combinación con
las distintas capas del apilamiento, presentar propiedades ópticas
ventajosas.
Según una forma preferida de la invención, al
menos la subcapa a base de una aleación de dos metales más alejada
del sustrato se halla coronada por una subcapa que consta de un
compuesto de nitruro, preferentemente un nitruro de Si, de Al, o de
una aleación de estos elementos. Tales materiales desempeñan una
función barrera a la difusión de oxígeno en el apilamiento y
limitan, por consiguiente, la cantidad que llega de dicho elemento a
la subcapa subyacente a base de una aleación de dos metales. Esto
supone una ventaja, ya que posibilita el proceder a un tratamiento
térmico en condiciones muy oxidantes sin tener que espesar las
subcapas a base de una aleación de dos metales. Al rematar dicha
subcapa a base de una aleación de dos metales con una subcapa de un
compuesto de nitruro, la subcapa de este modo recubierta sigue
siendo, entonces, capaz de absorber la totalidad del oxígeno que la
alcanza, y conserva, así, su efecto de protección de la capa
metálica subyacente.
En una forma preferida de un producto de acuerdo
con la invención, al menos una capa metálica está en contacto con
una subcapa subyacente compuesta por un óxido de un metal, elegido
especialmente entre el Ti, el Ta, el Nb y el Sn. Dichos metales
presentan una estructura cristalina que favorece la nueva
cristalización de la Ag durante el tratamiento térmico de acuerdo
con un modo tal que, sustancialmente, no aparezca ningún velo
visible en el producto final. Ello presenta una ventaja, ya que,
cuando un apilamiento que contiene una capa metálica es sometido a
un tratamiento térmico de tipo temple o bombeado, la estructura
cristalina de dicha capa sufre unas modificaciones que pueden
traducirse macroscópicamente por la aparición de un velo en el
apilamiento, visible en el producto final. Un velo tal se considera
como inestético.
De forma ventajosa, al menos la subcapa a base de
una aleación de dos metales más próxima al sustrato está en
contacto con una subcapa subyacente de óxido de Ti. Esto es
ventajoso porque las propiedades ópticas de un apilamiento
destinado a sufrir un tratamiento térmico de tipo temple o bombeado
pueden deteriorarse por la difusión en las capas inferiores de dicho
apilamiento de sodio, que migra desde las capas superficiales del
sustrato de vidrio. El óxido de Ti presenta propiedades capaces de
bloquear dicha migración.
Preferentemente, la capa dieléctrica en contacto
con el sustrato está constituida por subcapas de óxidos de metales
y aleaciones de metales. Dado que dicha capa es la más alejada de
la principal fuente de difusión de oxígeno en el apilamiento
durante un tratamiento térmico, a saber, la atmósfera, no es
imprescindible que contenga una subcapa de nitruro destinada a
bloquear la difusión en cuestión.
En otra forma preferida de la invención, cada
capa metálica del apilamiento está compuesta por una aleación de Ag
y de Pt o de Pd. La adición de uno de dichos elementos a la Ag
confiere al apilamiento un mejor comportamiento ante la corrosión
debida a la humedad ambiente.
Las capas de revestimiento pueden completarse con
una fina capa (2-5 nm) terminal que proporciona al
apilamiento una durabilidad química y/o mecánica mejorada, sin
alteraciones sensibles de sus propiedades ópticas. Para ello, son
adecuados los óxidos, nitruros y oxinitruros de silicio, de
aluminio o de una aleación de dichos elementos. Por lo general, se
prefiere la sílice (SiO_{2}).
Cuando un apilamiento de acuerdo con la invención
contiene una sola capa metálica, preferentemente el grosor óptico
de la capa dieléctrica más próxima al sustrato está comprendido
entre 50 y 90 nm, el de la otra capa dieléctrica entre 70 y 110 nm,
el de las subcapas a base de una aleación de dos metales entre 3 y
24 nm, y el grosor geométrico de la capa metálica entre 8 y 15 nm.
Dichas gamas de grosor permiten obtener un sustrato revestido que
presente, después de un tratamiento térmico de temple o bombeado, un
nivel de velo inferior al 0,3%.
Un apilamiento tal, depositado en un sustrato de
vidrio sodocálcico claro de 4 mm de grosor, le confiere
preferentemente a este último, tras un tratamiento de tipo temple o
un bombeado, una TLA superior al 77%, una emisividad inferior a
0,08, preferentemente inferior a 0,05, una longitud de onda
dominante en reflexión de 450 a 500 nm, de forma más preferente, de
470 a 500 nm, y una pureza de color en reflexión del 5 al 15%.
Preferentemente, los grosores de las capas y
subcapas de un revestimiento según la invención que contenga una
sola capa metálica, elegidos entre los grosores preferidos, han de
ser tales que, durante el tratamiento térmico, la variación de TLA
del sustrato revestido sea inferior al 10%, la de su longitud de
onda dominante en reflexión no supere 3 nm, y la de su pureza de
color en reflexión no supere el 5%.
Un producto tal puede entrar en la fabricación de
acristalamientos múltiples, denominados de baja emisividad, para
edificios. En tal caso, está asociado al menos a una lámina de
material vitroso transparente del que se halla separado por un
volumen gaseoso delimitado por un espaciador periférico. En un
acristalamiento tal, la superficie revestida está orientada hacia
el espacio gaseoso. En caso de utilización arquitectónica de un
producto de acuerdo con la invención, el apilamiento podrá contener
una sola capa metálica.
Cabe destacar que la emisividad después de un
tratamiento de temple térmico de los sustratos revestidos según la
invención es del mismo orden de magnitud que la de acristalamientos
clásicos denominados de baja emisividad, es decir, que no hayan
sufrido tratamiento térmico, la cual es, por lo general, inferior a
0.10, en el caso de revestimientos depositados por pulverización
catódica, y para TLA4, del orden del 80%. Acristalamientos múltiples
que incorporan una lámina de vidrio revestida según la invención y
que hayan sido sometidos a un tratamiento de tipo temple o bombeado
brindan, por tanto, unas cualidades ópticas equivalentes a las de
los acristalamientos que contienen una lámina de vidrio revestida
que no haya sido sometida tratamiento térmico, presentando, al
mismo tiempo, cuando el sustrato revestido ha sido templado, una
mayor resistencia mecánica a los choques, y ofreciendo una mayor
seguridad a los ocupantes de los locales en los que se encuentran
instalados los acristalamientos.
Cuando un apilamiento según la invención consta
de dos capas metálicas, preferentemente, el grosor óptico de la
capa dieléctrica más cercana al sustrato se halla comprendido entre
50 y 80 nm, el de la capa dieléctrica más alejada del sustrato entre
40 y 70 nm, el de la capa dieléctrica intermedia entre 130 y 170
nm, el de las subcapas a base de una aleación de dos metales entre
3 y 24nm, y el grosor geométrico de las capas metálicas entre 8 y 15
nm.
Un apilamiento tal depositado en un sustrato de
vidrio sodocálcico claro de 2,1 mm de grosor le confiere a este
último, tras un tratamiento térmico de temple o bombeado, un nivel
de velo inferior al 0,5% y una TLA de más del 76%, una longitud de
onda dominante en reflexión comprendida entre 450 y 500 nm, de
forma más preferente, de 470 a 500 nm, y una pureza de color en
reflexión comprendida entre el 5 y el 15%.
Un producto tal puede entrar en la composición de
un acristalamiento múltiple. También supone una ventaja el
utilizarlo en la composición de un acristalamiento laminar, en
particular en un parabrisas de vehículo. Para parabrisas de
vehículos, el requisito legal de transmisión luminosa (TLA) es de
al menos el 70% en Estados Unidos, y de al menos el 75% en Europa.
Por lo que respecta a la radiación solar, la energía total
directamente transmitida (TE) es, preferentemente, inferior al
50%. Otro factor es la coloración del sustrato revestido, que ha de
cumplir los requisitos impuestos en la materia por la industria del
automóvil. Estos imperativos imponen, por lo general, que el
revestimiento de acuerdo con la invención, aplicado a una de las
láminas de vidrio de un acristalamiento laminar destinado a formar
un parabrisas de vehículo, contenga al menos dos capas metálicas.
Cuando el sustrato revestido se utiliza en una estructura de este
tipo, es de desear el empleo de una fina capa terminal tal como la
citada más arriba, para proteger cristal laminar de una posible
deslaminación.
Las capas metálicas de un revestimiento según la
invención, incorporado a un parabrisas de vehículo, pueden
conectarse a una fuente de corriente eléctrica de tal forma que
liberen calor por el efecto julio. De este modo, un parabrisas de
este tipo podrá descongelarse o desempañarse fácilmente.
Asimismo, la invención se refiere a un
procedimiento de fabricación de un producto tal como el descrito
anteriormente, que utiliza una técnica de depósito de las capas de
revestimiento de dicho producto por pulverización catódica.
Preferentemente, cada capa metálica se deposita
bajo una atmósfera oxidante, en particular, compuesta de argón y de
oxígeno. En formas especialmente preferidas de la invención, la
atmósfera de depósito de cada capa metálica consta al menos de un
10% de oxígeno, preferentemente de un 3 a un 7%. Estas
concentraciones permiten obtener una estabilidad térmica de dichas
capas mejor que la de capas idénticas depositadas bajo atmósfera
inerte, si bien son lo suficientemente bajas como para evitar
cualquier riesgo de oxidación del metal durante su depósito.
Preferentemente, los materiales que integran las
capas dieléctricas, con excepción de las subcapas a base de una
aleación de dos metales, se depositan a partir de cátodos
alimentados por una corriente alterna. Un procedimiento tal
presenta la ventaja de producir capas de densidad y estructura
tales que dichas capas se opongan de forma más eficaz a la difusión
de sodio y oxígeno en el apilamiento durante un tratamiento térmico
de temple o bombeado que cuando se utilizan cátodos alimentados por
una corriente continua para depositar las mismas capas. No
obstante, el beneficio en términos de densidad y de estructura de
capas sólo se obtiene por el procedimiento en cuestión a partir de
un grosor de capa superior a los de las subcapas a base de una
aleación de dos metales. Por este motivo, estas últimas no se
depositan por medio de dicho procedimiento.
A continuación, describiremos la invención con
más detalle, refiriéndonos a los siguientes ejemplos, que son no
limitativos.
Dos tipos de muestras de hojas de sustrato de
vidrio sodocálcico claro, respectivamente de 2,1 mm y de 4 mm de
grosor, atraviesan un dispositivo de depósito en línea que consta
de cinco recintos de depósito al vacío (a una presión de 0,3 Pa),
de un transportador de sustrato, de fuentes de potencia y de
válvulas de admisión de gas. Cada recinto de depósito contiene unos
cátodos de pulverización asistida por magnetrón, unas entradas de
gas y una salida de evacuación, consiguiéndose el depósito por
desplazamiento del sustrato varias veces bajo los cátodos.
El primer recinto contiene dos cátodos provistos
de blancos integrados por titanio. Dichos cátodos son alimentados
por una fuente de corriente alterna a la que se hallan conectados
para funcionar en alternancia uno y otro según la frecuencia de la
corriente, para depositar bajo una atmósfera de oxígeno y argón una
primera capa de óxido de Ti. El segundo recinto contiene un cátodo
de aleación de Ni y de Cr alimentado por una fuente de corriente
continua, para depositar bajo una atmósfera de oxígeno y argón una
subcapa no absorbente de aleación suboxidada de Ni y Cr. El tercer
recinto es idéntico al primero, para depositar una tercera subcapa
de óxido de Ti. El cuarto recinto está subdividido en dos
compartimentos. El primero de ellos contiene un cátodo de Ag
alimentado por una fuente de corriente continua, para depositar bajo
una atmósfera de argón y oxígeno una capa de Ag metálica, el
segundo contiene un cátodo de aleación de Ni y Cr alimentado por
una fuente de corriente continua, para depositar bajo una atmósfera
de oxígeno y argón más oxidante que la del primer compartimiento
una subcapa no absorbente de aleación suboxidada de Ni y Cr. El
quinto recinto consta de dos cátodos de silicio alimentados por una
fuente de corriente alterna, para depositar bajo una atmósfera de
nitrógeno una subcapa no absorbente de nitruro de silicio. Esta
secuencia de cámaras se repite para el depósito de un apilamiento
que consta de dos capas metálicas.
La tabla A recoge las propiedades ópticas y
térmicas antes (números con apóstrofes) y después del tratamiento
térmico de sustratos revestidos destinados a entrar en la
composición de acristalamientos múltiples. Los grosores se expresan
en nm.
En este caso, se deposita en el siguiente orden,
sobre un sustrato de vidrio sodocálcico claro de 4 mm de
grosor:
una subcapa no absorbente de óxido de
titanio,
una subcapa de protección no absorbente de
aleación suboxidada de níquel y cromo en una relación másica de
80/20,
una subcapa no absorbente de óxido de
titanio,
una capa de plata,
una subcapa de protección no absorbente de
aleación suboxidada de níquel y de cromo en una relación másica de
80/20,
una subcapa de nitruro de silicio.
El sustrato revestido se somete, a continuación,
a un tratamiento térmico de temple consistente en un
precalentamiento de una duración de 3 minutos a 570°C, seguido de
un calentamiento de temple de un tiempo de 3 minutos a 700°C.
La tabla B recoge las propiedades ópticas y
térmicas antes (A) y después (A') del tratamiento térmico de un
sustrato revestido de un apilamiento no conforme con la invención y
destinado a entrar en la composición de acristalamientos múltiples.
Dicho apilamiento consta de unas capas de protección de la capa
metálica compuestas por una aleación no oxidada de Ni y de Cr. Este
ejemplo comparativo muestra que un apilamiento tal presenta una
emisividad así como un nivel de velo más elevados que los productos
según la invención.
La tabla C recoge las propiedades ópticas y
térmicas antes (números con apóstrofes) y después del tratamiento
térmico de sustratos revestidos destinados a entrar en la
composición de acristalamientos laminares. Los grosores se expresan
en nm.
En este caso, se deposita en el siguiente orden,
sobre un sustrato de vidrio claro sodocálcico claro de 2,1 mm de
grosor:
una subcapa no absorbente de óxido de
titanio,
una subcapa de protección no absorbente de
aleación suboxidada de níquel y de cromo en una relación másica de
80/20,
una subcapa no absorbente de óxido de
titanio,
una capa de plata,
una subcapa de protección no absorbente de
aleación suboxidada de níquel y de cromo en una relación másica de
80/20,
una subcapa de nitruro de silicio,
una subcapa de óxido de titanio,
una subcapa de protección no absorbente de
aleación suboxidada de níquel y de cromo en una relación másica de
80/20,
una capa de plata,
una subcapa de protección no absorbente de
aleación suboxidada de níquel y de cromo en una relación másica de
80/20,
una subcapa de nitruro de silicio.
El sustrato revestido se somete, a continuación,
a un tratamiento térmico de bombeado a una temperatura de 635°C
durante un tiempo de 12 minutos.
SE incorpora entonces a un panel laminar que
contiene, en el siguiente orden, dicho sustrato revestido, una capa
adhesiva de polivinilbutiral (PVB) de un grosor de 0,76 mm, y una
segunda hoja de vidrio sodocálcico claro de un grosor de 2,1 mm. El
ejemplo 17'' da las propiedades ópticas de un acristalamiento
laminar que consta de un sustrato revestido según el ejemplo 17.
Cuando unos apilamientos según los ejemplos de la
tabla C se destinan a su uso en acristalamientos múltiples para la
construcción, se depositan en un sustrato de vidrio sodocálcico de
4 ó 6 mm de grosor. Las propiedades ópticas recogidas en dicha
tabla permanecen idénticas, con excepción de la TLA, que se reduce,
aproximadamente, en un 0,5% por mm de crecimiento del grosor del
sustrato.
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Claims (26)
1. Sustrato transparente que lleva un
revestimiento que contiene al menos una capa metálica constituida
de plata o de aleación de plata, estando cada capa metálica en
contacto con dos capas dieléctricas transparentes no absorbentes;
estando destinado el sustrato revestido a ser sometido a un
tratamiento térmico de tipo temple o bombeado, caracterizado
porque, antes de dicho tratamiento térmico, cada una de las capas
dieléctricas contiene una subcapa a base de una aleación suboxidada
de dos metales.
2. Sustrato transparente que lleva un
revestimiento, según la reivindicación 1, caracterizado
porque dicha aleación es a base de Ni y de Cr.
3. Sustrato transparente que lleva un
revestimiento, según una de las reivindicaciones 1 y 2,
caracterizado porque al menos una capa metálica de dicho
revestimiento se encuentra en contacto con al menos una subcapa
subyacente de un óxido de un metal elegido ente el Ti, el Ta, el Nb
y el Sn.
4. Sustrato transparente que lleva un
revestimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 3,
caracterizado porque al menos la subcapa a base de una
aleación suboxidada de dos metales más próxima al sustrato se
encuentra en contacto con una subcapa subyacente de óxido de Ti.
5. Sustrato transparente que lleva un
revestimiento, según la reivindicación 4, caracterizado
porque contiene, en el siguiente orden, a partir del sustrato, una
capa dieléctrica transparente no absorbente que consta de una
subcapa de óxido Ti y una subcapa a base de una aleación suboxidada
de dos metales, una capa metálica constituida de plata o de una
aleación de plata y una capa dieléctrica transparente no absorbente
que consta de una subcapa a base de una aleación suboxidada de dos
metales.
6. Sustrato transparente que lleva un
revestimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 5,
caracterizado porque la capa dieléctrica comprendida entre
el sustrato y la primera capa metálica está constituida por
subcapas de óxidos de metales y de aleaciones de metales.
7. Sustrato transparente que lleva un
revestimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 6,
caracterizado porque al menos una capa dieléctrica contiene
una subcapa a base de un nitruro.
8. Sustrato que lleva un revestimiento, según la
reivindicación 7, caracterizado porque dicho nitruro es un
nitruro de Si, de Al o de una aleación de dichos elementos.
9. Sustrato transparente que lleva un
revestimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 8,
caracterizado porque cada capa metálica está constituida por
una aleación de plata y de platino o de paladio.
10. Sustrato transparente que lleva un
revestimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 9,
caracterizado porque dicho revestimiento contiene una sola
capa metálica.
11. Sustrato transparente que lleva un
revestimiento, según la reivindicación 10, caracterizado
porque el grosor óptico de la capa dieléctrica más cercana al
sustrato está comprendido entre 50 y 90 nm, el de la otra capa
dieléctrica entre 70 y 110 nm, el de las subcapas a base de una
aleación de dos metales entre 3 y 24 nm, y el grosor geométrico de
la capa metálica entre 8 y 15 nm.
12. Sustrato transparente que lleva un
revestimiento, según la reivindicación 11, caracterizado
porque presenta, tras un tratamiento térmico de tipo temple o
bombeado, un nivel de velo inferior al 0,3% y una emisividad
inferior a 0,08, preferentemente inferior a 0,05.
13. Sustrato transparente que lleva un
revestimiento, según la reivindicación 12, caracterizado
porque, durante un tratamiento térmico de tipo temple o bombeado,
su transmisión luminosa bajo iluminador A varía en menos del 10%,
su pureza de color en reflexión en menos del 5%, y su longitud de
onda dominante en reflexión en menos de 3 nm.
14. Sustrato transparente que lleva un
revestimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 9,
caracterizado porque dicho revestimiento contiene dos capas
metálicas.
15. Sustrato transparente que lleva un
revestimiento, según la reivindicación 14, caracterizado
porque contiene, en el siguiente orden, a partir del sustrato, una
capa dieléctrica transparente no absorbente que contiene una
subcapa de óxido de Ti y una subcapa a base de una aleación
suboxidada de dos metales, una capa metálica compuesta de plata o de
una aleación de plata, una capa dieléctrica transparente no
absorbente que contiene una subcapa a base de una aleación
suboxidada de dos metales, una capa metálica constituida de plata o
de una aleación de plata y una capa dieléctrica transparente no
absorbente que contiene una subcapa a base de una aleación
suboxidada de dos metales.
16. Sustrato transparente que lleva un
revestimiento, según una de las reivindicaciones 14 y 15,
caracterizado porque el grosor óptico de la capa dieléctrica
más cercana al sustrato está comprendido entre 50 y 80 nm, el de la
capa dieléctrica más alejada entre 40 y 70 nm, el de la capa
dieléctrica intermedia entre 130 y 170 nm, el de las subcapas a base
de una aleación de dos metales entre 3 y 24 nm, y el grosor
geométrico de las capas metálicas entre 8 y 15 nm.
17. Sustrato transparente que lleva un
revestimiento, según la reivindicación 16, caracterizado
porque presenta, tras un tratamiento térmico de tipo temple o
bombeado, un nivel de velo inferior al 0,5% y una TLA superior al
76%.
18. Acristalamiento múltiple caracterizado
porque contiene un sustrato revestido según una de las
reivindicaciones 1 a 17.
19. Acristalamiento laminar caracterizado
porque contiene un sustrato revestido según una de las
reivindicaciones 1 a 17.
20. Acristalamiento laminar, según la
reivindicación 19, caracterizado porque constituye un
parabrisas de vehículo.
21. Parabrisas de vehículo, según la
reivindicación 20, caracterizado porque las capas metálicas
están conectadas a una fuente de corriente.
22. Procedimiento de fabricación de un sustrato
transparente que lleva un revestimiento, según la reivindicación 1,
caracterizado porque las capas de dicho revestimiento están
depositadas por pulverización catódica.
23. Procedimiento, según la reivindicación 22,
caracterizado porque cada capa metálica está depositada bajo
una atmósfera oxidante.
24. Procedimiento, según la reivindicación 23,
caracterizado porque dicha atmósfera contiene menos de un
10% de oxígeno.
25. Procedimiento, según la reivindicación 24,
caracterizado porque dicha atmósfera contiene de un 3 a un
7% de oxígeno.
26. Procedimiento, según una de las
reivindicaciones 22 a 25, caracterizado porque al menos una
subcapa de cada capa dieléctrica está depositada a partir de
cátodos alimentados por una corriente alterna.
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