ES2211092T3

ES2211092T3 - Sustrato transparente revestido de una capa de plata.

Info

Publication number: ES2211092T3
Application number: ES99924598T
Authority: ES
Inventors: Yvan Novis; Jean-Michel Depauw; Daniel Decroupet
Original assignee: Glaverbel Belgium SA
Current assignee: AGC Glass Europe SA
Priority date: 1998-06-08
Filing date: 1999-06-04
Publication date: 2004-07-01
Anticipated expiration: 2019-06-04
Also published as: AU4124899A; US20060078747A1; EP0963960A1; ATE253021T1; US20080085404A1; DE69912427D1; EP1089947B1; WO1999064362A2; US7846549B2; DE69912427T2; EP1089947A2; WO1999064362A3

Abstract

Sustrato transparente que lleva un revestimiento que contiene al menos una capa metálica constituida de plata o de aleación de plata, estando cada capa metálica en contacto con dos capas dieléctricas transparentes no absorbentes; estando destinado el sustrato revestido a ser sometido a un tratamiento térmico de tipo temple o bombeado, caracterizado porque, antes de dicho tratamiento térmico, cada una de las capas dieléctricas contiene una subcapa a base de una aleación suboxidada de dos metales.

Description

Sustrato transparente revestido de una capa de plata.

La presente invención se refiere a un sustrato transparente, en particular, a una hoja transparente revestida, capaz de soportar un tratamiento térmico de tipo temple o bombeado sin degradación del revestimiento, y destinada, por ejemplo, a ser incorporada a un acristalamiento múltiple o laminar.

Varios de los términos utilizados para describir las propiedades de un sustrato revestido tienen sentidos precisos definidos por una norma apropiada. Los utilizados en la presente descripción incluyen los siguientes términos, la mayoría de ellos definidos por la Comisión Internacional de Iluminación ("CIE").

En la presente descripción, se utilizan dos iluminadores estándar: el Iluminador C y el Iluminador A, tal como aparecen definidos por la CIE. El Iluminador C representa la luz de día media de una temperatura de color de 6700K. El Iluminador A representa la radiación de un radiador de Planck a una temperatura aproximada de 2856K. Dicho Iluminador representa la luz emitida por unos faros de coche y se utiliza, esencialmente, para evaluar las propiedades ópticas de cristales de vehículos.

El término "transmisión luminosa" (TLA) aquí utilizado es tal como el que define la CIE, a saber, el flujo luminoso transmitido a través de un sustrato como porcentaje del flujo luminoso incidente del Iluminador A.

El término "transmisión energética" (TE) aquí utilizado es tal como el que define la CIE, a saber, la energía total directamente transmitida a través de un sustrato sin cambio de longitud de onda. Excluye la energía absorbida por el sustrato (AE).

El término "pureza de color" (P) aquí utilizado se refiere a la pureza de excitación medida con el Iluminador C tal como se define en el Vocabulario Internacional de la Iluminación de la CIE, 1987, páginas 87 y 89. La pureza se define de acuerdo con la escala lineal, en la que una fuente definida de luz blanca tiene una pureza cero y el color puro tiene una pureza del 100%. Para ventanillas de vehículos, la pureza del sustrato revestido se mide desde la cara externa de la ventanilla.

El término "longitud de onda dominante" (\lambda_{D}) aquí utilizado designa la longitud de onda de cresta en la gama transmitida o reflejada por el sustrato revestido.

El término "material no absorbente" aquí utilizado designa un material cuyo índice de refracción [n(\lambda,)] es superior al valor del índice de absorción espectral [k(\lambda)] en la totalidad del espectro visible (380 a 780 nm).

El término "emisividad" (\varepsilon) aquí utilizado designa la emisividad normal de un sustrato tal como el que se define en el Vocabulario Internacional de la Iluminación de la CIE.

El término "velo" aquí utilizado designa el porcentaje de luz difusa transmitida por un material y medida según la norma ASTM D 1003.

Las coordenadas de Hunter L, a, b aquí utilizadas miden la coloración de un material tal como la percibe un observador. Se definen y miden según la norma ASTM D 2244.

Se ha hecho cada vez más corriente aplicar a láminas de vidrio varias capas de revestimiento, formando un apilamiento, para modificar las propiedades de transmisión y de reflexión de dichas láminas de vidrio. Se han hecho propuestas anteriores de capas de metal y de materiales dieléctricos en numerosas combinaciones diferentes para conferir al vidrio unas propiedades ópticas y energéticas elegidas.

Los cristales utilizados en el sector del automóvil, en particular, adoptan formas cada vez más complejas que requieren que las láminas de vidrio que entran en su composición sean sometidas a un tratamiento térmico de bombeado. También en el sector arquitectónico existe una demanda creciente para que los acristalamientos adopten formas curvas o que las láminas de vidrio de que constan hayan sido sometidas a un temple térmico por motivos de resistencia a los choques y, por tanto, de seguridad. Pero la mayoría de los revestimientos destinados a ser colocados sobre láminas de vidrio, sobre todo los colocados al vacío, son incapaces de resistir de forma satisfactoria a tales tratamientos térmicos. En particular, sus propiedades ópticas se degradan sensiblemente durante tales tratamientos. Por lo tanto, es necesario aplicar capas de revestimiento a las láminas de vidrio después de que hayan adoptado su forma definitiva o de que hayan sido sometidas a un temple térmico, lo que requiere, en particular en el caso del vidrio bombeado, unas instalaciones de depósito particularmente complejas. En efecto, dichas instalaciones han de permitir el depósito de capas uniformes en sustratos no planos.

Se han hecho algunas propuestas para paliar dicho inconveniente utilizando revestimientos que incorporan unas capas constituidas por materiales capaces, cuando el sustrato revestido se eleva a las temperaturas necesarias para un tratamiento térmico de bombeado o de temple, de prevenir la degradación de las propiedades ópticas del apilamiento durante el tiempo de dicho tratamiento térmico.

Dicha degradación podría deberse, en especial, por una parte, a la difusión de oxígeno de la atmósfera o de las capas dieléctricas en el interior del apilamiento, conduciendo a la oxidación de las capas metálicas que contiene, y, por otra parte, a la difusión de sodio del sustrato de vidrio en las capas inferiores del apilamiento.

La solicitud de patente europea n° 761618 describe un procedimiento de depósito por pulverización catódica de capas sobre un sustrato de vidrio, según el cual la capa o las capas metálicas funcionales están rodeadas de capas de protección constituidas por materiales aptos para fijar el oxígeno por oxidación, en particular, el niobio. La ausencia de degradación de las capas metálicas se debe también, según este documento, al depósito de la capa de plata bajo una atmósfera reactiva que tiene al menos un 10% de oxígeno.

La solicitud de patente europea n° 336257 describe un sustrato de vidrio revestido de un apilamiento capaz de resistir a los tratamientos térmicos, que consta de dos capas metálicas dispuestas alternativamente con tres capas dieléctricas a base estannato de zinc. La primera capa metálica está rodeada de capas de protección de titanio, y la segunda capa metálica tiene superpuesta una capa de protección, constituida, asimismo, de titanio. Este material protege las capas metálicas en proceso de tratamiento térmico oxidándose por combinación con los átomos de oxígeno que se difunden en el apilamiento.

La solicitud de patente europea n° 303109 describe un sustrato de vidrio revestido de un apilamiento que consta de una capa de plata rodeada de dos capas de una aleación de níquel y de cromo, rodeadas, a su vez, de dos capas de un óxido metálico particular. Este producto está destinado a se sometido a un tratamiento térmico de bombeado bajo atmósfera oxidante durante el cual su transmisión luminosa aumenta sensiblemente.

La patente de Estados Unidos n° 5584902 describe un procedimiento de depósito por pulverización catódica sobre un sustrato de vidrio de un revestimiento capaz de resistir a un tratamiento térmico de tipo temple o bombeado, que consta de una capa de plata rodeada de dos capas de una aleación de níquel y de cromo, rodeadas, a su vez, de dos capas de nitruro de silicio.

Unos apilamientos tales como los propuestos por estos documentos constan de unas capas de protección de las capas funcionales metálicas, compuestas, a su vez, de metal no oxidado antes de un tratamiento térmico de tipo temple o bombeado. Dichas capas de protección van a oxidarse durante un tratamiento térmico, de tal forma que las propiedades ópticas del sustrato revestido van resultar considerablemente modificadas durante dicho tratamiento. Por otra parte, es necesario que dichas capas de protección no se oxiden hasta su interfaz con las capas metálicas funcionales, con objeto de que estas últimas no sufran, a su vez, oxidación. Ello es desfavorable para la obtención de una elevada transmisión luminosa del producto final.

La presente invención se refiere a un sustrato transparente que lleva un revestimiento que contiene al menos una capa metálica constituida por plata o aleación de plata; estando cada capa metálica en contacto con dos capas dieléctricas transparentes no absorbentes; y estando destinado el sustrato revestido a ser sometido a un tratamiento térmico de tipo temple o bombeado, caracterizado por el hecho de que, antes de dicho tratamiento térmico, cada una de las capas dieléctricas contiene una subcapa a base de una aleación suboxidada de dos metales.

Hemos observado que, de forma sorprendente, la presencia en un apilamiento de acuerdo con la invención de subcapas a base de una aleación suboxidada de dos metales, antes del tratamiento térmico, protege cada capa metálica del apilamiento, lo que permite obtener un producto que resiste particularmente bien a dicho tratamiento. Asimismo, se ha podido comprobar que la transmisión luminosa del sustrato revestido al término de dicho tratamiento es más elevada que cuando se utilizan capas de protección metálicas. En efecto, como las subcapas a base de una aleación de dos metales según la invención no están totalmente oxidadas antes del tratamiento térmico, permiten la absorción del oxígeno que se difunde por el apilamiento durante dicho tratamiento y protegen, por tanto, las capas metálicas de cualquier oxidación. Por otra parte, como dichas subcapas están suboxidadas en todo su grosor antes del tratamiento térmico, la transmisión luminosa del producto tras este tratamiento es más importante que si se hubieran utilizado subcapas de la misma aleación no oxidada antes del tratamiento térmico. Por otra parte, la propia estructura de subcapas de protección suboxidadas en proceso de depósito es más favorable para las propiedades ópticas del producto final que cuando dichas subcapas sólo se oxidan durante el tratamiento térmico consecutivo al depósito del apilamiento.

Preferentemente, las subcapas a base de una aleación de dos metales contienen Ni y Cr. Dicha aleación, una vez oxidada durante el depósito y el tratamiento térmico, presenta una transparencia más elevada que la de las subcapas a base de aleaciones de otros metales. Por otra parte, la utilización de una aleación de Ni y Cr permite al producto final, en combinación con las distintas capas del apilamiento, presentar propiedades ópticas ventajosas.

Según una forma preferida de la invención, al menos la subcapa a base de una aleación de dos metales más alejada del sustrato se halla coronada por una subcapa que consta de un compuesto de nitruro, preferentemente un nitruro de Si, de Al, o de una aleación de estos elementos. Tales materiales desempeñan una función barrera a la difusión de oxígeno en el apilamiento y limitan, por consiguiente, la cantidad que llega de dicho elemento a la subcapa subyacente a base de una aleación de dos metales. Esto supone una ventaja, ya que posibilita el proceder a un tratamiento térmico en condiciones muy oxidantes sin tener que espesar las subcapas a base de una aleación de dos metales. Al rematar dicha subcapa a base de una aleación de dos metales con una subcapa de un compuesto de nitruro, la subcapa de este modo recubierta sigue siendo, entonces, capaz de absorber la totalidad del oxígeno que la alcanza, y conserva, así, su efecto de protección de la capa metálica subyacente.

En una forma preferida de un producto de acuerdo con la invención, al menos una capa metálica está en contacto con una subcapa subyacente compuesta por un óxido de un metal, elegido especialmente entre el Ti, el Ta, el Nb y el Sn. Dichos metales presentan una estructura cristalina que favorece la nueva cristalización de la Ag durante el tratamiento térmico de acuerdo con un modo tal que, sustancialmente, no aparezca ningún velo visible en el producto final. Ello presenta una ventaja, ya que, cuando un apilamiento que contiene una capa metálica es sometido a un tratamiento térmico de tipo temple o bombeado, la estructura cristalina de dicha capa sufre unas modificaciones que pueden traducirse macroscópicamente por la aparición de un velo en el apilamiento, visible en el producto final. Un velo tal se considera como inestético.

De forma ventajosa, al menos la subcapa a base de una aleación de dos metales más próxima al sustrato está en contacto con una subcapa subyacente de óxido de Ti. Esto es ventajoso porque las propiedades ópticas de un apilamiento destinado a sufrir un tratamiento térmico de tipo temple o bombeado pueden deteriorarse por la difusión en las capas inferiores de dicho apilamiento de sodio, que migra desde las capas superficiales del sustrato de vidrio. El óxido de Ti presenta propiedades capaces de bloquear dicha migración.

Preferentemente, la capa dieléctrica en contacto con el sustrato está constituida por subcapas de óxidos de metales y aleaciones de metales. Dado que dicha capa es la más alejada de la principal fuente de difusión de oxígeno en el apilamiento durante un tratamiento térmico, a saber, la atmósfera, no es imprescindible que contenga una subcapa de nitruro destinada a bloquear la difusión en cuestión.

En otra forma preferida de la invención, cada capa metálica del apilamiento está compuesta por una aleación de Ag y de Pt o de Pd. La adición de uno de dichos elementos a la Ag confiere al apilamiento un mejor comportamiento ante la corrosión debida a la humedad ambiente.

Las capas de revestimiento pueden completarse con una fina capa (2-5 nm) terminal que proporciona al apilamiento una durabilidad química y/o mecánica mejorada, sin alteraciones sensibles de sus propiedades ópticas. Para ello, son adecuados los óxidos, nitruros y oxinitruros de silicio, de aluminio o de una aleación de dichos elementos. Por lo general, se prefiere la sílice (SiO_{2}).

Cuando un apilamiento de acuerdo con la invención contiene una sola capa metálica, preferentemente el grosor óptico de la capa dieléctrica más próxima al sustrato está comprendido entre 50 y 90 nm, el de la otra capa dieléctrica entre 70 y 110 nm, el de las subcapas a base de una aleación de dos metales entre 3 y 24 nm, y el grosor geométrico de la capa metálica entre 8 y 15 nm. Dichas gamas de grosor permiten obtener un sustrato revestido que presente, después de un tratamiento térmico de temple o bombeado, un nivel de velo inferior al 0,3%.

Un apilamiento tal, depositado en un sustrato de vidrio sodocálcico claro de 4 mm de grosor, le confiere preferentemente a este último, tras un tratamiento de tipo temple o un bombeado, una TLA superior al 77%, una emisividad inferior a 0,08, preferentemente inferior a 0,05, una longitud de onda dominante en reflexión de 450 a 500 nm, de forma más preferente, de 470 a 500 nm, y una pureza de color en reflexión del 5 al 15%.

Preferentemente, los grosores de las capas y subcapas de un revestimiento según la invención que contenga una sola capa metálica, elegidos entre los grosores preferidos, han de ser tales que, durante el tratamiento térmico, la variación de TLA del sustrato revestido sea inferior al 10%, la de su longitud de onda dominante en reflexión no supere 3 nm, y la de su pureza de color en reflexión no supere el 5%.

Un producto tal puede entrar en la fabricación de acristalamientos múltiples, denominados de baja emisividad, para edificios. En tal caso, está asociado al menos a una lámina de material vitroso transparente del que se halla separado por un volumen gaseoso delimitado por un espaciador periférico. En un acristalamiento tal, la superficie revestida está orientada hacia el espacio gaseoso. En caso de utilización arquitectónica de un producto de acuerdo con la invención, el apilamiento podrá contener una sola capa metálica.

Cabe destacar que la emisividad después de un tratamiento de temple térmico de los sustratos revestidos según la invención es del mismo orden de magnitud que la de acristalamientos clásicos denominados de baja emisividad, es decir, que no hayan sufrido tratamiento térmico, la cual es, por lo general, inferior a 0.10, en el caso de revestimientos depositados por pulverización catódica, y para TLA4, del orden del 80%. Acristalamientos múltiples que incorporan una lámina de vidrio revestida según la invención y que hayan sido sometidos a un tratamiento de tipo temple o bombeado brindan, por tanto, unas cualidades ópticas equivalentes a las de los acristalamientos que contienen una lámina de vidrio revestida que no haya sido sometida tratamiento térmico, presentando, al mismo tiempo, cuando el sustrato revestido ha sido templado, una mayor resistencia mecánica a los choques, y ofreciendo una mayor seguridad a los ocupantes de los locales en los que se encuentran instalados los acristalamientos.

Cuando un apilamiento según la invención consta de dos capas metálicas, preferentemente, el grosor óptico de la capa dieléctrica más cercana al sustrato se halla comprendido entre 50 y 80 nm, el de la capa dieléctrica más alejada del sustrato entre 40 y 70 nm, el de la capa dieléctrica intermedia entre 130 y 170 nm, el de las subcapas a base de una aleación de dos metales entre 3 y 24nm, y el grosor geométrico de las capas metálicas entre 8 y 15 nm.

Un apilamiento tal depositado en un sustrato de vidrio sodocálcico claro de 2,1 mm de grosor le confiere a este último, tras un tratamiento térmico de temple o bombeado, un nivel de velo inferior al 0,5% y una TLA de más del 76%, una longitud de onda dominante en reflexión comprendida entre 450 y 500 nm, de forma más preferente, de 470 a 500 nm, y una pureza de color en reflexión comprendida entre el 5 y el 15%.

Un producto tal puede entrar en la composición de un acristalamiento múltiple. También supone una ventaja el utilizarlo en la composición de un acristalamiento laminar, en particular en un parabrisas de vehículo. Para parabrisas de vehículos, el requisito legal de transmisión luminosa (TLA) es de al menos el 70% en Estados Unidos, y de al menos el 75% en Europa. Por lo que respecta a la radiación solar, la energía total directamente transmitida (TE) es, preferentemente, inferior al 50%. Otro factor es la coloración del sustrato revestido, que ha de cumplir los requisitos impuestos en la materia por la industria del automóvil. Estos imperativos imponen, por lo general, que el revestimiento de acuerdo con la invención, aplicado a una de las láminas de vidrio de un acristalamiento laminar destinado a formar un parabrisas de vehículo, contenga al menos dos capas metálicas. Cuando el sustrato revestido se utiliza en una estructura de este tipo, es de desear el empleo de una fina capa terminal tal como la citada más arriba, para proteger cristal laminar de una posible deslaminación.

Las capas metálicas de un revestimiento según la invención, incorporado a un parabrisas de vehículo, pueden conectarse a una fuente de corriente eléctrica de tal forma que liberen calor por el efecto julio. De este modo, un parabrisas de este tipo podrá descongelarse o desempañarse fácilmente.

Asimismo, la invención se refiere a un procedimiento de fabricación de un producto tal como el descrito anteriormente, que utiliza una técnica de depósito de las capas de revestimiento de dicho producto por pulverización catódica.

Preferentemente, cada capa metálica se deposita bajo una atmósfera oxidante, en particular, compuesta de argón y de oxígeno. En formas especialmente preferidas de la invención, la atmósfera de depósito de cada capa metálica consta al menos de un 10% de oxígeno, preferentemente de un 3 a un 7%. Estas concentraciones permiten obtener una estabilidad térmica de dichas capas mejor que la de capas idénticas depositadas bajo atmósfera inerte, si bien son lo suficientemente bajas como para evitar cualquier riesgo de oxidación del metal durante su depósito.

Preferentemente, los materiales que integran las capas dieléctricas, con excepción de las subcapas a base de una aleación de dos metales, se depositan a partir de cátodos alimentados por una corriente alterna. Un procedimiento tal presenta la ventaja de producir capas de densidad y estructura tales que dichas capas se opongan de forma más eficaz a la difusión de sodio y oxígeno en el apilamiento durante un tratamiento térmico de temple o bombeado que cuando se utilizan cátodos alimentados por una corriente continua para depositar las mismas capas. No obstante, el beneficio en términos de densidad y de estructura de capas sólo se obtiene por el procedimiento en cuestión a partir de un grosor de capa superior a los de las subcapas a base de una aleación de dos metales. Por este motivo, estas últimas no se depositan por medio de dicho procedimiento.

A continuación, describiremos la invención con más detalle, refiriéndonos a los siguientes ejemplos, que son no limitativos.

Ejemplos

Dos tipos de muestras de hojas de sustrato de vidrio sodocálcico claro, respectivamente de 2,1 mm y de 4 mm de grosor, atraviesan un dispositivo de depósito en línea que consta de cinco recintos de depósito al vacío (a una presión de 0,3 Pa), de un transportador de sustrato, de fuentes de potencia y de válvulas de admisión de gas. Cada recinto de depósito contiene unos cátodos de pulverización asistida por magnetrón, unas entradas de gas y una salida de evacuación, consiguiéndose el depósito por desplazamiento del sustrato varias veces bajo los cátodos.

El primer recinto contiene dos cátodos provistos de blancos integrados por titanio. Dichos cátodos son alimentados por una fuente de corriente alterna a la que se hallan conectados para funcionar en alternancia uno y otro según la frecuencia de la corriente, para depositar bajo una atmósfera de oxígeno y argón una primera capa de óxido de Ti. El segundo recinto contiene un cátodo de aleación de Ni y de Cr alimentado por una fuente de corriente continua, para depositar bajo una atmósfera de oxígeno y argón una subcapa no absorbente de aleación suboxidada de Ni y Cr. El tercer recinto es idéntico al primero, para depositar una tercera subcapa de óxido de Ti. El cuarto recinto está subdividido en dos compartimentos. El primero de ellos contiene un cátodo de Ag alimentado por una fuente de corriente continua, para depositar bajo una atmósfera de argón y oxígeno una capa de Ag metálica, el segundo contiene un cátodo de aleación de Ni y Cr alimentado por una fuente de corriente continua, para depositar bajo una atmósfera de oxígeno y argón más oxidante que la del primer compartimiento una subcapa no absorbente de aleación suboxidada de Ni y Cr. El quinto recinto consta de dos cátodos de silicio alimentados por una fuente de corriente alterna, para depositar bajo una atmósfera de nitrógeno una subcapa no absorbente de nitruro de silicio. Esta secuencia de cámaras se repite para el depósito de un apilamiento que consta de dos capas metálicas.

La tabla A recoge las propiedades ópticas y térmicas antes (números con apóstrofes) y después del tratamiento térmico de sustratos revestidos destinados a entrar en la composición de acristalamientos múltiples. Los grosores se expresan en nm.

En este caso, se deposita en el siguiente orden, sobre un sustrato de vidrio sodocálcico claro de 4 mm de grosor:

una subcapa no absorbente de óxido de titanio,

una subcapa de protección no absorbente de aleación suboxidada de níquel y cromo en una relación másica de 80/20,

una subcapa no absorbente de óxido de titanio,

una capa de plata,

una subcapa de protección no absorbente de aleación suboxidada de níquel y de cromo en una relación másica de 80/20,

una subcapa de nitruro de silicio.

El sustrato revestido se somete, a continuación, a un tratamiento térmico de temple consistente en un precalentamiento de una duración de 3 minutos a 570°C, seguido de un calentamiento de temple de un tiempo de 3 minutos a 700°C.

La tabla B recoge las propiedades ópticas y térmicas antes (A) y después (A') del tratamiento térmico de un sustrato revestido de un apilamiento no conforme con la invención y destinado a entrar en la composición de acristalamientos múltiples. Dicho apilamiento consta de unas capas de protección de la capa metálica compuestas por una aleación no oxidada de Ni y de Cr. Este ejemplo comparativo muestra que un apilamiento tal presenta una emisividad así como un nivel de velo más elevados que los productos según la invención.

La tabla C recoge las propiedades ópticas y térmicas antes (números con apóstrofes) y después del tratamiento térmico de sustratos revestidos destinados a entrar en la composición de acristalamientos laminares. Los grosores se expresan en nm.

En este caso, se deposita en el siguiente orden, sobre un sustrato de vidrio claro sodocálcico claro de 2,1 mm de grosor:

una subcapa no absorbente de óxido de titanio,

una capa de plata,

una subcapa de nitruro de silicio,

una subcapa de óxido de titanio,

una capa de plata,

una subcapa de nitruro de silicio.

El sustrato revestido se somete, a continuación, a un tratamiento térmico de bombeado a una temperatura de 635°C durante un tiempo de 12 minutos.

SE incorpora entonces a un panel laminar que contiene, en el siguiente orden, dicho sustrato revestido, una capa adhesiva de polivinilbutiral (PVB) de un grosor de 0,76 mm, y una segunda hoja de vidrio sodocálcico claro de un grosor de 2,1 mm. El ejemplo 17'' da las propiedades ópticas de un acristalamiento laminar que consta de un sustrato revestido según el ejemplo 17.

Cuando unos apilamientos según los ejemplos de la tabla C se destinan a su uso en acristalamientos múltiples para la construcción, se depositan en un sustrato de vidrio sodocálcico de 4 ó 6 mm de grosor. Las propiedades ópticas recogidas en dicha tabla permanecen idénticas, con excepción de la TLA, que se reduce, aproximadamente, en un 0,5% por mm de crecimiento del grosor del sustrato.

TABLA A

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1

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2

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3

TABLA B

4

TABLA C

5

TABLA C (continuación)

6

Claims

1. Sustrato transparente que lleva un revestimiento que contiene al menos una capa metálica constituida de plata o de aleación de plata, estando cada capa metálica en contacto con dos capas dieléctricas transparentes no absorbentes; estando destinado el sustrato revestido a ser sometido a un tratamiento térmico de tipo temple o bombeado, caracterizado porque, antes de dicho tratamiento térmico, cada una de las capas dieléctricas contiene una subcapa a base de una aleación suboxidada de dos metales.

2. Sustrato transparente que lleva un revestimiento, según la reivindicación 1, caracterizado porque dicha aleación es a base de Ni y de Cr.

3. Sustrato transparente que lleva un revestimiento, según una de las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque al menos una capa metálica de dicho revestimiento se encuentra en contacto con al menos una subcapa subyacente de un óxido de un metal elegido ente el Ti, el Ta, el Nb y el Sn.

4. Sustrato transparente que lleva un revestimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque al menos la subcapa a base de una aleación suboxidada de dos metales más próxima al sustrato se encuentra en contacto con una subcapa subyacente de óxido de Ti.

5. Sustrato transparente que lleva un revestimiento, según la reivindicación 4, caracterizado porque contiene, en el siguiente orden, a partir del sustrato, una capa dieléctrica transparente no absorbente que consta de una subcapa de óxido Ti y una subcapa a base de una aleación suboxidada de dos metales, una capa metálica constituida de plata o de una aleación de plata y una capa dieléctrica transparente no absorbente que consta de una subcapa a base de una aleación suboxidada de dos metales.

6. Sustrato transparente que lleva un revestimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la capa dieléctrica comprendida entre el sustrato y la primera capa metálica está constituida por subcapas de óxidos de metales y de aleaciones de metales.

7. Sustrato transparente que lleva un revestimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque al menos una capa dieléctrica contiene una subcapa a base de un nitruro.

8. Sustrato que lleva un revestimiento, según la reivindicación 7, caracterizado porque dicho nitruro es un nitruro de Si, de Al o de una aleación de dichos elementos.

9. Sustrato transparente que lleva un revestimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque cada capa metálica está constituida por una aleación de plata y de platino o de paladio.

10. Sustrato transparente que lleva un revestimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque dicho revestimiento contiene una sola capa metálica.

11. Sustrato transparente que lleva un revestimiento, según la reivindicación 10, caracterizado porque el grosor óptico de la capa dieléctrica más cercana al sustrato está comprendido entre 50 y 90 nm, el de la otra capa dieléctrica entre 70 y 110 nm, el de las subcapas a base de una aleación de dos metales entre 3 y 24 nm, y el grosor geométrico de la capa metálica entre 8 y 15 nm.

12. Sustrato transparente que lleva un revestimiento, según la reivindicación 11, caracterizado porque presenta, tras un tratamiento térmico de tipo temple o bombeado, un nivel de velo inferior al 0,3% y una emisividad inferior a 0,08, preferentemente inferior a 0,05.

13. Sustrato transparente que lleva un revestimiento, según la reivindicación 12, caracterizado porque, durante un tratamiento térmico de tipo temple o bombeado, su transmisión luminosa bajo iluminador A varía en menos del 10%, su pureza de color en reflexión en menos del 5%, y su longitud de onda dominante en reflexión en menos de 3 nm.

14. Sustrato transparente que lleva un revestimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque dicho revestimiento contiene dos capas metálicas.

15. Sustrato transparente que lleva un revestimiento, según la reivindicación 14, caracterizado porque contiene, en el siguiente orden, a partir del sustrato, una capa dieléctrica transparente no absorbente que contiene una subcapa de óxido de Ti y una subcapa a base de una aleación suboxidada de dos metales, una capa metálica compuesta de plata o de una aleación de plata, una capa dieléctrica transparente no absorbente que contiene una subcapa a base de una aleación suboxidada de dos metales, una capa metálica constituida de plata o de una aleación de plata y una capa dieléctrica transparente no absorbente que contiene una subcapa a base de una aleación suboxidada de dos metales.

16. Sustrato transparente que lleva un revestimiento, según una de las reivindicaciones 14 y 15, caracterizado porque el grosor óptico de la capa dieléctrica más cercana al sustrato está comprendido entre 50 y 80 nm, el de la capa dieléctrica más alejada entre 40 y 70 nm, el de la capa dieléctrica intermedia entre 130 y 170 nm, el de las subcapas a base de una aleación de dos metales entre 3 y 24 nm, y el grosor geométrico de las capas metálicas entre 8 y 15 nm.

17. Sustrato transparente que lleva un revestimiento, según la reivindicación 16, caracterizado porque presenta, tras un tratamiento térmico de tipo temple o bombeado, un nivel de velo inferior al 0,5% y una TLA superior al 76%.

18. Acristalamiento múltiple caracterizado porque contiene un sustrato revestido según una de las reivindicaciones 1 a 17.

19. Acristalamiento laminar caracterizado porque contiene un sustrato revestido según una de las reivindicaciones 1 a 17.

20. Acristalamiento laminar, según la reivindicación 19, caracterizado porque constituye un parabrisas de vehículo.

21. Parabrisas de vehículo, según la reivindicación 20, caracterizado porque las capas metálicas están conectadas a una fuente de corriente.

22. Procedimiento de fabricación de un sustrato transparente que lleva un revestimiento, según la reivindicación 1, caracterizado porque las capas de dicho revestimiento están depositadas por pulverización catódica.

23. Procedimiento, según la reivindicación 22, caracterizado porque cada capa metálica está depositada bajo una atmósfera oxidante.

24. Procedimiento, según la reivindicación 23, caracterizado porque dicha atmósfera contiene menos de un 10% de oxígeno.

25. Procedimiento, según la reivindicación 24, caracterizado porque dicha atmósfera contiene de un 3 a un 7% de oxígeno.

26. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 22 a 25, caracterizado porque al menos una subcapa de cada capa dieléctrica está depositada a partir de cátodos alimentados por una corriente alterna.