ES2209708T3 - Aparato de congelacion y transporte de substancias nutritivas. - Google Patents

Abstract

Aparato de congelación y transporte adaptado para dar salida de forma automática a bloques congelados (10) de un congelador de placas verticales (1), teniendo el congelador de placas (1) un número de placas de congelación (4) dispuestas verticalmente en posición adyacente entre sí y con un espacio predeterminado entre las placas de congelación (4), las cuales a su vez están dispuestas en una estructura de bastidor (3) que soporta las respectivas placas de congelación (4), caracterizado porque dispone de un dispositivo para efectuar dicha salida de forma automática que incluye un transportador inferior (9) para dar salida a los bloques congelados (10), un transportador (7) situado por encima que tiene elementos (2a) que pueden ser desplazados y que forman el fondo (2) del congelador de placas (1) durante la operación de llenado de substancias nutritivas y de congelación, el cual, durante el proceso de efectuar la acción de salida, es accionado en dirección opuesta a la dirección del transportador inferior (9), y medios para proporcionar una distancia predeterminada entre la estructura de bastidor (3) y los transportadores (7, 9), de manera que la estructura de bastidor y las placas de congelación quedan en una posición separada de los transportadores antes de iniciarse las operaciones de salida y accionamiento de los transportadores (7, 9).

Description

Aparato de congelación y transporte de substancias nutritivas.

La presente invención se refiere a un aparato de congelación y transporte adaptado para dar salida de forma automática a bloques congelados desde un congelador de placas verticales, teniendo el congelador de placas un número de placas de congelación dispuestas verticalmente en posición adyacente entre sí y con un espacio predeterminado entre las placas de congelación, las cuales a su vez están dispuestas en una estructura de bastidor que soporta las respectivas placas de congelación.

La invención se refiere también a un procedimiento para la congelación de substancias nutritivas en un congelador de placas verticales que tiene placas de congelación dispuestas verticalmente en posición adyacente entre sí y para dar salida a las substancias nutritivas en forma de bloques congelados desde el congelador de placas, que comprende las etapas de introducir las substancias nutritivas entre las placas de congelación del congelador de placas, congelarlas y descongelar la superficie de los bloques para liberarlos de las placas de congelación.

Una forma común de congelar pescado y camarones consiste en utilizar congeladores de placas horizontales o verticales. Cuando se decide el uso de congeladores horizontales, existen varios tipos de sistemas completamente automatizados, pero de la misma manera no existe algo equivalente en el caso de los congeladores verticales.

En la actualidad, el sistema de salida automatizada para congeladores verticales no se utiliza en otra cosa que no sea en instalaciones en tierra y principalmente en la producción de residuos de pescado. Los congeladores verticales se utilizan en todo tipo de barcos pesqueros y de instalaciones en tierra; el número de congeladores puede variar desde uno sólo hasta 40-50 unidades.

A bordo de un barco, los congeladores verticales se colocan preferentemente en filas a lo largo del barco/de un lado a otro del barco, de manera que puedan utilizarse transportadores comunes para tantos congeladores como sea posible. Esto es de aplicación para transportadores tanto de alimentación como de salida.

Durante el llenado de los congeladores, un operario clasifica el pescado con respecto al tipo y tamaño y luego dispone el pescado entre las placas de congelación verticales hasta que se llena por completo el espacio. Los espacios pueden variar tanto en número como en ancho. Cuando el congelador está totalmente lleno, las placas de congelación verticales se comprimen en 5-15 mm por espacio con el fin de compactar en cierto grado el contenido antes de suministrar un refrigerante a las placas de congelación para que fluya a través de las mismas. De este modo, se inicia la congelación, conocida como congelación por contacto.

Cuando los bloques de pescado están totalmente congelados, es decir, después de alrededor de 3 horas dependiendo del tipo y tamaño del pescado, se hacen circular gases calientes a través de las placas de congelación, de manera que se produce una descongelación de la superficie y los bloques de pescado se separan de las placas de congelación. Las placas de congelación son separadas entonces entre sí, de modo que los bloques se sueltan por completo de las placas quedando apoyados únicamente en el extremo inferior o superficie inferior de las mismas.

Las placas inferiores del congelador son elevadas entonces por medio de cilindros hidráulicos para obligar a los bloques de pescado a salir ascendentemente del congelador. Cuando los bloques son obligados hacia la posición superior, los bloques son impulsados y levantados uno por uno del congelador y arrojados sobre cintas transportadoras que los conducen hacia un punto en donde tiene lugar el envasado. El congelador queda listo posteriormente para una nueva operación de relleno y de congelación.

En la industria del pescado existe la tendencia a aumentar el grado de automatización. Esta tendencia se ve aumentada por el hecho de que la industria del pescado padece de un problema de reclutamiento. Así, la industria del pescado se ve obligada a ser innovadora y, en particular, a disponer de una mejor organización del punto de trabajo al eliminar las operaciones de trabajo más pesadas y más severas, circunstancias éstas que conducirán a la automatización de los congeladores verticales.

Mediante el aparato ahora propuesto, la automatización surgirá de forma suave y todos los movimientos de los bloques procederán de un modo controlado y seguro. Esto es debido a que los movimientos incontrolados de los bloques podrían producir daños en el operario, así como en el aparato y en el propio producto.

El aparato ha de ser de un diseño simple y robusto con un mínimo de sensores y sistemas de control. La función técnica de la refrigeración ha de estar basada en tecnología conocida. La demanda de superficie para el aparato no deberá ser más grande y preferentemente será menor que la de los sistemas pertinentes hoy día utilizados.

La capacidad de congelación del aparato ha de ser equivalente o mejor que la de las actuales instalaciones. El aparato ha de fabricarse con materiales inoxidables, lo cual es preferible con respecto a las instalaciones galvanizadas frecuentemente fabricadas en la actualidad.

De acuerdo con la presente invención, se proporciona un aparato de congelación y transporte de la naturaleza descrita anteriormente, cuyo aparato se caracteriza por un dispositivo para dar salida a los productos de forma automática y que incluye un transportador inferior para dar salida a los bloques congelados, un transportador situado por encima que tiene elementos que son desplazables y forman el fondo del congelador de placas durante la introducción de las substancias nutritivas y durante la congelación, el cual, durante el proceso de dar salida a los productos, es accionado en dirección opuesta a la del transportador inferior, y medios para proporcionar un distancia predeterminada entre la estructura de bastidor y los transportadores, de manera que la estructura de bastidor y las placas de congelación queden separadas de los transportadores antes de que se inicien las operaciones de dar salida a los productos y de accionamiento de los transportadores.

En una primera alternativa, la estructura de bastidor es la que puede elevarse con respecto a los transportadores. De este modo, los bloques quedan en reposo todavía para poder elevar así el congelador de placas.

El congelador de placas tiene inherentemente un bajo peso facilitando ello una estructura más esbelta y requiriéndose menos efecto y potencia del mecanismo elevador. Esto es per se la idea básica de la invención, concretamente para evitar la elevación manual de los bloques congelados.

Sin embargo, y como segunda alternativa, es posible concretamente que los transportadores puedan ser bajados con respecto a la estructura de bastidor. Esta solución no requiere un mecanismo elevador pesado puesto que únicamente está en cuestión el descenso de los bloques congelados y no la elevación de los mismos.

Preferentemente, las placas de congelación pueden moverse en la dirección longitudinal del bastidor por medio de un motor lineal, tal como un cilindro hidráulico, para compactar la substancia nutritiva que está situada entre las placas de congelación.

Con preferencia, las placas de congelación están conectadas entre sí, pero con un grado de libertad para lograr un movimiento limitado mutuo entre las placas y, en particular, están diseñadas para interrumpir la operación de compactación cuando las placas de congelación han de ser impulsadas en una distancia limitada entre sí.

El fondo móvil del congelador de placas puede estar formado por un número de placas estrechas que tienen un revestimiento de telón sobre aquel lado enfrentado al bloque, teniendo placas extremas verticales que definen el ancho del bloque.

Además, será posible disponer dos o más aparatos unos tras otros en la dirección longitudinal de los mismos, en donde el siguiente transportador aguas abajo se emplea para transportar adicionalmente los bloques procedentes del aparato anterior, dado que los transportadores están dispuestos en serie en posición adyacente entre sí.

De acuerdo con la presente invención, se proporciona también un procedimiento del tipo descrito en la parte introductoria de esta descripción, que se caracteriza porque la operación de dar salida a los bloques congelados de substancias nutritivas comprende las etapas de: proporcionar en primer lugar una distancia entre el congelador de placas y dos medios transportadores situados por debajo del mismo, de manera que las placas de congelación y los transportadores queden en posición separada, formando el primer transportador un fondo desplazable del congelador de placas durante la introducción de las substancias nutritivas y durante la congelación y, sobre el cual descansa todavía la superficie extrema inferior de los bloques una vez proporcionada dicha distancia; accionar el segundo transportador, el cual está situado por debajo del fondo desplazable, en dirección opuesta a la del fondo desplazable, siendo cronometrada la velocidad del fondo desplazable y del transportador inferior de acuerdo con un programa de tiempos predeterminados, y hacer caer los bloques del primer transportador sobre el segundo transportador y transportar los bloques sobre este último.

Una alternativa es que el transportador inferior se desplace de forma continua, mientras que el fondo desplazable se desplaza por incrementos, con preferencia aproximadamente un grosor de bloque por incremento.

La modalidad preferida de la invención se ofrece en los dibujos adjuntos:

La figura 1 muestra esquemáticamente el aparato de congelación y transporte según la invención en una situación de dar salida a los productos.

La figura 2 muestra esquemáticamente la parte transportadora propiamente dicha del aparato según la invención.

La figura 3 muestra esquemáticamente el aparato de congelación y transporte según la invención en una situación congelación.

La figura 4 muestra esquemáticamente una vista de frente del aparato según la invención.

La figura 5 muestra esquemáticamente dos aparatos colocados en posición adyacente entre sí para establecer un transportador común hacia la instalación de envasado y de almacenamiento.

Con el aparato según la invención, este concepto podrá aplicarse en la manipulación de bloques completos y por mitades de substancias nutritivas. Las dimensiones habituales son de 1070 x 530 x 100 mm, posiblemente de 2 x 530 x 530 x 100 mm. El peso típico será de alrededor de 45 kilogramos por bloque. Alternativamente, pueden producirse bloques que tienen un grosor diferente, por ejemplo 75/50 mm, y éstos serán manipulados de la misma manera. El propio usuario podrá suministrar las dimensiones reales de los bloques, pero ya existe cierto grado de normalización al respecto.

La figura 1 muestra el aparato completo de congelación y transporte según la invención. Una estructura de bastidor 3 soporta un número de placas de congelación 4 que están dispuestas verticalmente, incluyendo así el término "congelador de placas verticales 1" que es descriptivo de toda la estructura de bastidor, la totalidad de las placas de congelación 4. Las placas de congelación 4 están conectadas entre sí, pero con un grado de libertad para disponer de un movimiento limitado mutuo entre las placas 4. Las placas de congelación 4 forman las paredes laterales verticales grandes del espacio de congelación y, en el extremo lateral de las mismas, pueden estar diseñadas en ángulo con el fin de formar las paredes laterales verticales más estrechas o paredes extremas. Alternativamente, las paredes extremas pueden ser placas individuales que están colocadas hacia abajo entre las paredes laterales grandes en cada extremo lateral. Antes de la compactación, las paredes extremas necesitan tener, en la posición inicial, una separación suficiente para absorber el movimiento de 5-15 mm.

Una vez colocadas las substancias nutritivas entre las placas de congelación 4, se activa un cilindro de trabajo 5 y el cilindro es obligado contra la placa extrema, siendo pasada y transferida la fuerza resultante a la siguiente placa y así sucesivamente. De este modo, antes de que comience la congelación se consigue una compactación adecuada de la substancia nutritiva.

Un transportador de cinta 9 está situado por debajo de la estructura de bastidor 3. El transportador de cinta 9 transporta los bloques de substancias nutritivas 10 hacia otra posición para fines de envasado y almacenamiento. La flecha 9a muestra la dirección de movimiento del transportador 9 durante el funcionamiento normal. Otro transportador 7, referido de aquí en adelante como el transportador superior 7, se encuentra por encima del transportador de cinta 9. El transportador superior 7 tiene un número de elementos 2a que forman un fondo independiente y desplazable 2 del congelador de placas 1. La flecha 7a muestra la dirección de movimiento del transportador superior 7 durante el funcionamiento normal; sin embargo ha de observarse que esta dirección es opuesta a la dirección de movimiento del transportador de cinta 9.

En el lateral del transportador de cinta 9 y de la estructura de bastidor 3, están situadas dos columnas elevadoras 6. Las columnas elevadoras 6 están fijadas en el suelo, alternativamente con respecto a los transportadores. Cada columna elevadora 6 tiene un trole móvil 8 fijado en la estructura de bastidor 3. La estructura de bastidor 3, en la modalidad mostrada, se encuentra en voladizo respecto de los troles 8 y la estructura de bastidor 3 puede ser subida o bajada por medio de los troles 8 con respecto a los transportadores 7, 9.

Se hace referencia ahora a la figura 2 la cual muestra el transportador de cinta 9 y el transportador superior 7 y en donde no se muestran el congelador de placas 1 ni las columnas elevadoras 6. De este modo, puede verse claramente el fondo desplazable 2. Ha de entenderse que el fondo desplazable 2 es parte del transportador superior 7 y no forma parte del congelador de placas 1, incluso en el caso de que actuara como el fondo del congelador de placas 1 durante las operaciones de introducción de las substancias nutritivas y de congelación.

Como se desprende de la figura, el fondo desplazable 2 consiste en un número de placas estrechas 2a que están situadas en paralelo y adyacentes entre sí. Un espacio de separación, que es lo más pequeño posible, existe entre las placas 2a y dicho espacio de separación proporciona un efecto articulado que permite accionar el fondo 2 alrededor de ruedas extremas 13 y retornar por debajo del transportador de cinta 9.

Con el fin de asegurar que los bloques 10 se suelten fácilmente de las placas 2a y que los bloques 10 puedan deslizar sobre las placas 2a, las placas 2a están revestidas preferentemente con un revestimiento de teflón. Además, pueden montarse placas verticales 2b que soportan el bloque 10 lateralmente durante la caída del mismo sobre el transportador de cinta 9. En la placa 2a más distante, puede montarse, en la dirección longitudinal de las placas 2a, una placa articulada (no mostrada en las figuras) que puede moverse entre una posición horizontal y una posición inclinada hacia abajo en 45º aproximadamente. De este modo se conseguirá una descarga suave de los bloques 10 sobre el transportador 9. Otra característica es que puede proporcionarse una acanaladura 2c lateralmente con respecto a las placas 2a, por ejemplo en la parte media de las placas 2a. Con ello es posible fijar placas divisoras cuando han de producirse bloques 10 más pequeños, por ejemplo bloques por la mitad.

El transportador de cinta 9 es de una construcción robusta con el fin de que pueda soportar las fuerzas que aparecen cuando se vacía el congelador de placas 1. El transportador superior 7 contribuye a una carga controlada de los bloques 10 sobre el transportador de cinta 9. Ambos transportadores 7, 9 pueden ser accionados por motores hidráulicos, posiblemente mediante energía eléctrica en el caso de que esto sea preferible. Ambos transportadores 7, 9 disponen de un control de la velocidad para permitir ajustes de las velocidades mutuas de los mismo, dado que esto de importancia en relación con la sincronización de los transportadores 7, 9. Es posible accionar ambos transportadores de forma continua, o bien el transportador de cinta 9 puede ser accionado de forma continua y el transportador superior 7 puede ser accionado por incrementos o de forma gradual.

La figura 3 muestra el aparato de congelación y transporte desde el extremo opuesto al mostrado en la figura y con el aparato en aquella posición que asume durante la introducción y congelación de las substancias nutritivas. Esto implica que el congelador de placas 1 ha sido bajado con respecto a los transportadores 7,9. El cilindro de trabajo 5 aparece de forma más clara y se muestra unido de forma articulada, en uno de sus extremos a la estructura de bastidor 3 y unido de forma articulada, en su extremo opuesto, a una placa de presión 11. La placa de presión 11, a través de la activación del cilindro de trabajo 5, puede efectuar presión contra la placa de congelación más próxima 4 que transmite la fuerza de presión adicionalmente hacia la siguiente placa de congelación 4 y así sucesivamente, con el fin de compactar las substancias nutritivas que se encuentran en todos los espacios existentes entre las respectivas placas de congelación 4.

La figura 4 muestra una vista de frente del aparato desde el mismo extremo que la figura 3. En la misma se muestra como la estructura de bastidor 3 se encuentra en voladizo con respecto a las columnas elevadoras 6, es decir con respecto a los troles 8 que pueden rodar hacia arriba y hacia abajo a lo largo de las columnas 6 por medios de cilindros elevadores 12 que están situados en el interior de cada una de las respectivas columnas 6. Los troles 8 están provistos de ruedas que se desplazan por carriles de guía en el interior de las columnas 6.

La figura 5 muestra dos aparatos que están colocados en posición adyacente entre sí en la dirección longitudinal de los mismos. Se pueden colocar varios aparatos unos tras otros en una fila larga, según se desee. De este modo, los mismos pueden formar un transportador común que se extiende hacia la instalación de envasado y de almacenamiento. Los bloques congelados 10 pueden ser transferidos desde un transportador de cinta 9 al siguiente transportador de cinta cuando el siguiente aparato no está en funcionamiento. De este modo, se puede vaciar a la vez uno de los congeladores.

Se describirá ahora una operación de llenado de los espacios del congelador de placas 1. Se coloca otro transportador sobre o en el lateral del congelador de placas 1 el cual transporta el producto hacia el operario responsable de la operación de llenado. El operario clasifica el pescado y llena los espacios de manera que el producto se introduzca hacia el borde de las placas de congelación 4. El congelador de placas 1 se encuentra entonces en una posición de llenado, es decir, las placas de congelación 4 quedan obturadas descendentemente contra las placas laterales revestidas de teflón 2a en el transportador superior 7. Como se ha indicado, las placas 2a forman de hecho entonces el fondo 2 del congelador. Las placas extremas, también de material plástico, para los espacios se proyectan hacia abajo más allá de la estructura de bastidor 3 del mismo modo que las placas de congelación 4. De esta manera, se forman obturaciones a lo largo del fondo del congelador. Con el fin de que las placas de congelación 4 y las placas laterales de material plástico no se destruyan durante la secuencia de subida/descenso, las guías laterales elevadas de las placas laterales a se unen a tope con la estructura 1 a 1,5 mm antes que las placas de congelación 4 y las placas laterales entren en contacto con la placa lateral 2a.

Cuando todos los espacios están llenos de pescado o camarones, las placas de congelación 4 son solicitadas unas hacia otras en aproximadamente 5-15 mm por espacio por medio del cilindro hidráulico 5. La forma en la cual se efectúa esto está de acuerdo per se con lo que se considera un procedimiento normalizado para los aparatos ya existentes. Cuando las placas de congelación 4 son presionadas de manera conjunta de modo que la distancia sea la correcta, se hace fluir el refrigerante a través de las placas de congelación 4 y comienza la congelación mediante la denomina congelación por contacto. El congelador permanece en esta posición hasta finalizar la operación de congelación, empíricamente de 3 a 4 horas dependiendo inter alia del tipo y tamaño del pescado.

Se describirá ahora la operación de vaciado del aparato. Terminado el tiempo de congelación, se inicia la secuencia de vaciado mediante descongelación de las placas de congelación 4. Esto se efectúa haciendo fluir gas caliente a través de las placas de congelación 4, de manera que se produzca la descongelación entre los bloques 10 y las placas de congelación 4. A continuación, se separan entre sí las placas de congelación 4 por medio del cilindro hidráulico 5. Cuando las placas de congelación 4 se encuentran en la posición exterior extrema, los bloques 10 quedarán libres y descansando sobre las placas laterales 2a del transportador superior 7. Con el fin de asegurar que los bloques 10 permanezcan sobre el transportador cuando se suben las placas de congelación 4, se puede montar un medio de frenado (no ilustrado) por encima de cada espacio, cuyo medio actuará directamente contra la parte superior de cada bloque 10.

La siguiente etapa consiste en subir toda la estructura de bastidor 3 incluyendo las placas de congelación 4 por medio de los cilindros elevadores hidráulicos 12 los cuales suben cada uno de los troles 8 a los que está unida la estructura de bastidor 3.

La estructura de bastidor 3, incluyendo las placas de congelación 4, se sube de tal manera, que el borde inferior de las placas de congelación 4 reside a aproximadamente 50 mm por debajo de la parte superior de los bloques congelados 10. Como consecuencia de este solapamiento de alrededor de 50 mm, los bloques 10 no caerán descontrolados sobre el transportador de cinta subyacente 9. La misma función debe ser realizada por los bordes laterales prominentes 2b de las placas laterales 2a.

Cuando se desea que uno de los bloques congelados 10 entre en el transportador de cinta 9, dicha acción es iniciada poniendo primeramente en marcha el transportador de cinta 9 en la dirección de la flecha 9a. La siguiente etapa consiste en poner en marcha el transportador superior 7 en la dirección de la flecha 7a, es decir, en la dirección opuesta a la dirección del transportador de cinta 9. Los bloques congelados 10 son solicitados contra un tope trasero 14, lo cual hace que los bloques 10 caigan uno por uno desde las placas laterales 2a y sobre el transportador de cinta subyacente 9. La diferencia de velocidad entre los dos transportadores 7, 9 dará lugar a una descarga suave de los bloques 10 sobre el transportador de cinta 9.

El transportador superior 7 continúa descendiendo los bloques 10, uno por uno, sobre el transportador de cinta 9 hasta que todos los bloques 10 son desplazados del congelador de placas 1 para situarse en otra posición. Una vez que ha caído el último bloque 10, el transportador superior 7 retornará a la posición inicial, es decir, la posición en la que las placas laterales 2a forman una vez más el fondo del congelador de placas 1. La estructura de bastidor 3, incluyendo las placas de congelación 4, puede bajarse ahora a la posición inicial y el congelador de placas 1 se encuentra listo para ser llenado de nuevo.

Claims (10)

1. Aparato de congelación y transporte adaptado para dar salida de forma automática a bloques congelados (10) de un congelador de placas verticales (1), teniendo el congelador de placas (1) un número de placas de congelación (4) dispuestas verticalmente en posición adyacente entre sí y con un espacio predeterminado entre las placas de congelación (4), las cuales a su vez están dispuestas en una estructura de bastidor (3) que soporta las respectivas placas de congelación (4), caracterizado porque dispone de un dispositivo para efectuar dicha salida de forma automática que incluye un transportador inferior (9) para dar salida a los bloques congelados (10), un transportador (7) situado por encima que tiene elementos (2a) que pueden ser desplazados y que forman el fondo (2) del congelador de placas (1) durante la operación de llenado de substancias nutritivas y de congelación, el cual, durante el proceso de efectuar la acción de salida, es accionado en dirección opuesta a la dirección del transportador inferior (9), y medios para proporcionar una distancia predeterminada entre la estructura de bastidor (3) y los transportadores (7, 9), de manera que la estructura de bastidor y las placas de congelación quedan en una posición separada de los transportadores antes de iniciarse las operaciones de salida y accionamiento de los transportadores (7, 9).

2. Aparato de congelación y transporte según la reivindicación 1, caracterizado porque la estructura de bastidor (3) puede subirse con respecto a los transportadores (7, 9).

3. Aparato de congelación y transporte según la reivindicación 1, caracterizado porque los transportadores (7, 9) pueden subirse con respecto a la estructura de bastidor (3).

4. Aparato de congelación y transporte según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque las placas de congelación (4) pueden moverse en la dirección longitudinal de la estructura de bastidor (3) por medio de un motor lineal, tal como un cilindro hidráulico (5), para compactar la substancia que está presente entre las placas de congelación (4).

5. Aparato de congelación y transporte según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque las placas de congelación (4) están conectadas entre sí, pero teniendo un grado de libertad para el movimiento limitado mutuo entre las placas (4), estando diseñadas en particular para el cese de la operación de compactación cuando las placas de congelación (4) han de ser impulsadas en una distancia limitada entre sí.

6. Aparato de congelación y transporte según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el fondo desplazable (2) del congelador de placas (1) está formado por un número de placas estrechas (2a) que tienen un revestimiento de teflón sobre aquel lado orientado hacia el bloque (10), y placas extremas verticales (2b) para guiar lateralmente los bloques (10) durante la operación de salida de los mismos.

7. Aparato de congelación y transporte según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque está dispuesto un medio de frenado (no mostrado) por encima del congelador de placas (1) que actúa directamente contra cada uno de los bloques (10).

8. Aparato de congelación y transporte según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque dos o más aparatos están situados longitudinalmente unos tras otros, en donde el transportador inferior (9) situado a continuación aguas abajo se emplea para el transporte adicional de los bloques (10) desde el aparato precedente y porque los transportadores (9) están situados en serie en posición adyacente entre sí.

9. Procedimiento para congelar substancias nutritivas en un congelador de placas verticales (1) que tiene placas de congelación (4) dispuestas verticalmente en posición adyacente entre sí para dar salida desde el congelador de placas (1) a las substancias nutritivas en forma de bloques congelados, que comprende las etapas de introducir las substancias nutritivas entre las placas de congelación (4) del congelador de placas (1), congelarlas y descongelar la superficie de los bloques (10) par a soltarlos de las placas de congelación (4), caracterizado porque la operación de dar salida a los bloques congelados de substancias nutritivas (10) comprende las etapas de: proporcionar en primer lugar una distancia entre el congelador de placas (1) y dos medios transportadores situados por debajo (7, 9) de manera que las placas de congelación (4) y los transportadores (7, 9) queden en una posición separada, formando el primer transportador (7) un fondo desplazable (2) del congelador de placas (1) durante las operaciones de llenado de las substancias nutritivas y de congelación y sobre el cual la superficie extrema inferior de los bloques (10) queda en reposo todavía una vez que se ha proporcionado dicha distancia; accionar el segundo transportador (9), que está situado por debajo del fondo desplazable (2), en dirección opuesta a la del fondo desplazable (2), siendo cronometradas la velocidad del fondo desplazable (2) y la velocidad del transportador inferior (9) de acuerdo con un programa de tiempos predeterminado; y hacer caer los bloques (10) desde del primer transportador (7) sobre el segundo transportador (9) y transportar los bloques (10) sobre este último.

10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque el transportador inferior (9) se desplaza de forma continua, mientras que el fondo desplazable (2) se desplaza por incrementos, preferentemente en aproximadamente el grosor de un bloque por incremento.