ES2208912T3 - Plataforma de camion y procedimiento de fabricacion. - Google Patents
Plataforma de camion y procedimiento de fabricacion.Info
- Publication number
- ES2208912T3 ES2208912T3 ES97928005T ES97928005T ES2208912T3 ES 2208912 T3 ES2208912 T3 ES 2208912T3 ES 97928005 T ES97928005 T ES 97928005T ES 97928005 T ES97928005 T ES 97928005T ES 2208912 T3 ES2208912 T3 ES 2208912T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- tray element
- tray
- skirt
- support
- floor
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
- B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
- B62D25/00—Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
- B62D25/20—Floors or bottom sub-units
- B62D25/2054—Load carrying floors for commercial vehicles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Transportation (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Body Structure For Vehicles (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Loading Or Unloading Of Vehicles (AREA)
Abstract
SE PRESENTA UN MONTAJE MEJORADO DE PLATAFORMA PARA UN VEHICULO CON UNA CUBETA DEL PISO (31) QUE TIENE NERVADURAS DE REFUERZO (34) QUE SE EXTIENDE LONGITUDINALMENTE A LO LARGO DE LA LONGITUD COMPLETA DE LA CUBETA DEL PISO DE MANERA QUE TERMINEN EN LOS BORDES FRONTAL Y TRASERO DE LA MISMA. EL BORDE TRASERO (36) DE LA CUBETA DEL PISO TIENE UNA PESTAÑA TRASERA QUE SE EXTIENDE HACIA ABAJO (40) PARA REFORZAR EL BORDE TRASERO. UN RIEL TRANSVERSAL TRASERO (32) SOPORTA LA CUBETA DE PISO A LO LARGO DEL BORDE TRASERO DE LA MISMA QUE ES DIRECTAMENTE ADYACENTE CON LA PESTAÑA TRASERA. EL RIEL TRANSVERSAL TRASERO TIENE UNA PROYECCIONES EN FORMA DE NERVADURA (47) QUE SE ANIDAN DESDE ABAJO Y SE FIJAN A LAS NERVADURAS DE LA CUBETA DEL SUELO. EL RIEL TRANSVERSAL TRASERO REFUERZA LA PARTE TRASERA DE LA CUBETA DEL PISO INCREMENTANDO EL GROSOR DE METAL EN LA PARTE TRASERA, POR EJEMPLO EL GROSOR EN LA PARTE TRASERA ES IGUAL QUE EL GROSOR COMBINADO DE LA CUBETA DEL PISO Y DEL RIEL TRANSVERSAL TRASERO, ALLI DONDE SE FORMA EL BORDE TRASERO EN FORMA DE ESQUINA DE LA CUBETA.
Description
Plataforma de camión y procedimiento de
fabricación.
La invención trata de la construcción de una
plataforma de camión, como una plataforma de camioneta, y en
particular trata de una construcción mejorada del suelo laminado de
la plataforma y un procedimiento constructivo mejorado.
La caja de un camión, como una camioneta, como se
ilustra en la Figura 1, incluye convencionalmente un montaje de
suelo o plataforma ampliado horizontalmente 12 que se extiende entre
y se une a paneles laterales 13 que se extienden hacia arriba. Los
paneles laterales 13 tienen convencionalmente alojamientos de ruedas
14 formados en ellos que se proyectan típicamente en el interior de
la caja. El extremo delantero del montaje de suelo 12 también se une
rígidamente a un panel delantero 15 que se proyecta hacia arriba,
fijándose éste rígidamente entre los paneles laterales 13. La parte
trasera de la caja normalmente se cierra mediante un panel trasero
16, convencionalmente un portón trasero que se une a la caja con
bisagras y basculante a una posición abierta generalmente
horizontal en la que está a nivel con el montaje de plataforma para
proveer acceso a la misma.
El montaje de plataforma 12 incluye
convencionalmente un elemento plataforma principal ampliado
horizontalmente 17, normalmente conocido como bandeja del suelo,
que define el suelo real de la caja y se extiende longitudinalmente
entre los extremos delantero y trasero del mismo, y tiene una
anchura que normalmente abarca casi la anchura entre los
alojamientos de ruedas. Esta bandeja del suelo principal 17 se
sostiene sobre un travesaño 18, varios travesaños intermedios 19, y
un travesaño trasero o elemento de soporte 21, extendiéndose todos
estos transversalmente bajo la bandeja y asegurándose fijamente a
la misma, como mediante soldadura por puntos. Algunos de estos
elementos transversales, como el travesaño delantero 18, el
travesaño intermedio más adelantado 19 y el soporte trasero 21
típicamente se aseguran fijamente al bastidor del vehículo (no
mostrado) de manera convencional.
La bandeja del suelo principal 17 se provee
convencionalmente con múltiples nervios de refuerzo espaciados
lateralmente 23 que se extienden longitudinalmente por la mayoría
de la longitud de la misma. Estos nervios, que se deforman hacia
arriba desde la bandeja, terminan normalmente en extremos de
sección decreciente 24 que se fusionan hacia abajo con el perfil
plano de la bandeja 17 en un lugar dispuesto cerca de, pero
espaciado hacia delante una pequeña distancia desde el extremo
libre trasero 25 de la bandeja. La parte del borde trasero de la
bandeja principal 17, esto es la parte plana que está libre de los
nervios, se asienta luego normalmente dentro de un hueco poco
profundo formado en la pared superior del elemento soporte trasero
21 para estar casi a nivel con la superficie superior del elemento
soporte. Después, la bandeja trasera y el elemento soporte se fijan
juntos adecuadamente, como mediante soldadura por puntos. Esta
disposición permite a las zonas como ranuras entre nervios
contiguos 23 abrirse libremente hacia fuera a través del extremo
trasero del montaje de plataforma e impide, por lo tanto, la
creación de cavidades que acumularían suciedad o humedad.
Un montaje de plataforma que tiene la estructura
descrita anteriormente se ha construido, durante un tiempo muy
largo, usando elementos individuales que se han estampado
utilizando grandes prensas de conformación. Es decir, la bandeja
del suelo principal 17 se ha formado colocando una chapa de acero
precortada en una prensa de conformación que deforma la chapa para
definir el elemento acabado deseado. Esta técnica de estampación o
conformación por presión, aunque utilizada extensivamente durante
muchos años, y que de hecho todavía está en uso, posee
inconvenientes reconocidos que, sin embargo, se han tolerado mucho
tiempo en vista de la creencia de que esta es la mejor manera de
construir el montaje de plataforma.
Más específicamente, la técnica actual y
ampliamente utilizada de estampar el elemento bandeja ha tenido como
resultado limitaciones que han restringido la construcción óptima
del mismo. Por ejemplo, para estampar la bandeja del suelo principal
17, debe precortarse una gran chapa rectangular según el tamaño de
la bandeja que va a estamparse. Inicialmente, la chapa es de exceso
de anchura para proveer partes a lo largo de bordes opuestos de la
chapa que puedan usarse para sujetar la chapa en posición cuando la
chapa se coloca dentro de la prensa y se somete a la operación de
estampación. Además, durante la operación de estampación
propiamente dicha, el material de la chapa se deforma físicamente
mediante el troquel estampador para permitir la creación de los
nervios longitudinales. Esto necesariamente tiene como resultado
cambios importantes de espesor del material de la chapa debido a la
deformación causada por el procedimiento de formación de nervios.
La chapa no sólo sufre cambios importantes de espesor, sino que
este cambio de espesor es de cantidades que varían en diferentes
lugares a través del nervio, o a través de la sección transversal
de la chapa que contiene los nervios, de manera que la bandeja del
suelo estampada resultante tiene un espesor de chapa que tiene
variación importante en el mismo. Esta variación de espesor puede
ser en algunos casos tanto como del 40% al 50%. También se ha
observado que este procedimiento de estampación tiene como resultado
curvaturas o ángulos que son inconsistentes tanto en cuanto a
espesor de material como ángulo incluido, y han provisto una aspecto
exterior acabado que permite tales irregularidades que se observan
visualmente. Esta operación de estampación también requiere, después
de que se ha estampado la bandeja, que la bandeja se someta a una
estampación adicional u operación de corte para eliminar las partes
de las bandas de sujeción en lados opuestos de la chapa.
En vista de las reducciones de espesor inherentes
pero inconsistentes que ocurren durante la formación de la bandeja
mediante el procedimiento de estampación, la bandeja también debe
formarse inicialmente a partir de una material en chapa de espesor
mayor que el deseado para compensar las reducciones de espesor
esperadas que ocurren durante la operación de estampación. Esto
incrementa el peso total de la bandeja. Además, estas operaciones de
estampación normalmente sólo pueden llevarse a cabo
satisfactoriamente si se utilizan chapas de acero de menor
resistencia y más dúctiles, ya que aceros más duros y de
resistencia más alta se parten o agrietan si se someten a
deformación severa del tipo encontrado en la operación convencional
de estampación de bandejas.
Para mejorar la estructura de la plataforma de
camión anteriormente descrita y el procedimiento de formación de la
misma, el cesionario de esta solicitud desarrolló las estructuras de
plataformas de camión mejoradas y los procedimientos de formación
como se describen en las patentes de EE.UU. n^{os} 5.188.418 y
5.544.932. En la patente de EE.UU. nº 5.188.418 se describe una
plataforma de camión que incluye una bandeja del suelo que tiene
nervios de refuerzo construidos mediante un procedimiento de
laminación por rodillos. Un elemento de soporte trasero coopera con
el borde trasero de la bandeja del suelo para cerrar la bandeja del
suelo desde la parte trasera y casi lindar con el extremo libre
trasero de la bandeja del suelo. El elemento de soporte trasero
tiene salientes hacia arriba que encajan dentro y cierran los
extremos hacia fuera de los nervios formados en la bandeja. La
patente de EE.UU. nº 5.544.932 trata de una variación en la que el
soporte trasero está formado de dos componentes alargados
distintos, soldándose el primero en la parte superior del segundo,
con el primer componente alargado teniendo salientes de cierre de
los nervios para cerrar los nervios en la bandeja del suelo.
En un esfuerzo continuado para mejorar
plataformas de camiones, se desea una plataforma de camión fabricada
básicamente mediante técnicas de laminación por rodillos y que tenga
un borde trasero reforzado.
Por consiguiente, esta invención trata de un
montaje de plataforma de camión y procedimiento de formación
mejorados que se cree que mejora la estructura de plataforma de
camión deseable y los procedimientos de formación descritos en las
patentes anteriormente mencionadas.
Más concretamente, la presente invención trata de
un montaje mejorado de plataforma de camión en el que una bandeja
del suelo laminada tiene una faldilla plana integral en el borde
trasero de la misma, cuya faldilla refuerza el borde trasero de la
bandeja del suelo donde la bandeja del suelo es más susceptible a
daños.
Por consiguiente, la presente invención trata de
un procedimiento para conformar un montaje de plataforma para un
vehículo, como una camioneta, que incluye los pasos de laminar un
elemento bandeja del suelo monolítico, de una pieza, que se
extiende horizontalmente, a partir de un material metálico como una
chapa delgada, con el elemento bandeja del suelo teniendo bordes
delantero y trasero que se extienden transversalmente, y una
pluralidad de nervios de refuerzo espaciados lateralmente y
generalmente paralelos formados en y que se extienden
longitudinalmente a la misma, y que proveen una estructura de
soporte alargada que se puede colocar para extenderse generalmente
transversalmente respecto a la dirección longitudinal de dicho
elemento bandeja, caracterizado por desplazar transversalmente una
parte longitudinalmente corta de los nervios de refuerzo del
elemento bandeja del suelo contigua al borde trasero para definir
una faldilla trasera plana que se extiende a lo largo del borde
trasero en relación transversal con la dirección de los nervios de
refuerzo que se extiende longitudinalmente y que, junto con una
parte trasera del elemento bandeja dispuesta contigua a la faldilla
trasera, define una parte de soporte trasera del elemento bandeja;
colocar relativamente el elemento bandeja y la estructura de
soporte de manera que la estructura de soporte se coloque debajo de
y se extienda transversalmente a través del elemento bandeja
directamente contiguo a la faldilla trasera, de manera que la parte
de soporte trasera del elemento bandeja se soporte sobre la
estructura de soporte y la faldilla trasera se disponga directamente
contigua y en relación superpuesta a una superficie exterior de la
estructura de soporte; y asegurar fijamente la parte de soporte
trasera del elemento bandeja a la estructura de soporte para
definir, al menos parcialmente, el montaje de plataforma.
La presente invención también trata de un montaje
de plataforma de vehículo que tiene un elemento suelo extendido
horizontalmente construido a partir de una chapa metálica delgada y
que tiene una pluralidad de nervios de refuerzo espaciados
lateralmente y generalmente paralelos que se extienden
longitudinalmente hacia un borde trasero del mismo, siendo los
nervios de refuerzo de secciones transversales generalmente como
canales abiertos hacia abajo que se proyectan hacia arriba desde la
chapa metálica, comprendiendo el elemento suelo un elemento bandeja
laminado, monolítico, de una pieza, de espesor casi uniforme,
caracterizado porque el elemento plataforma laminado, monolítico,
de una pieza, tiene una faldilla trasera casi plana unida fijamente
a extremos traseros de los nervios y que se extiende
transversalmente a través del elemento bandeja, definiendo la
faldilla trasera un borde libre trasero del elemento plataforma, y
una estructura de travesaño de soporte trasero encajada de manera
que sirva como soporte bajo el elemento bandeja, contigua a la
faldilla trasera y que se extiende transversalmente por el elemento
bandeja para proveer refuerzo del mismo, colocándose la faldilla
trasera en relación generalmente superpuesta a una superficie de la
estructura de travesaño.
Otros objetos y propósitos de la invención serán
evidentes a las personas familiarizadas con estructuras y
procedimientos de este tipo general al leer la siguiente descripción
y al revisar los dibujos adjuntos.
La Figura 1 es una vista en planta superior de
una caja de camioneta convencional que ilustra una construcción bien
conocida del montaje de plataforma.
La Figura 2 es una vista despiezada en
perspectiva que ilustra los componentes básicos que comprende el
montaje mejorado de plataforma de camión de esta invención.
La Figura 3 es una vista isométrica parcial,
ampliada, que ilustra la estructura de y la cooperación entre la
bandeja del suelo principal y el travesaño trasero según la
presente invención.
La Figura 4 es una vista similar a la Figura 3
pero que muestra el montaje de la bandeja del suelo principal y el
travesaño trasero.
La Figura 5 es una vista en corte parcial,
ampliada, tomada a lo largo de la línea 5-5 en la
Figura 6.
La Figura 6 es una vista superior parcial que
ilustra la conexión estructural de la bandeja del suelo principal al
travesaño trasero.
La Figura 7 es una vista en corte parcial,
ampliada, tomada a lo largo de la línea 7-7 en la
Figura 6.
La Figura 8 es una vista en corte parcial,
ampliada, tomada a lo largo de la línea 8-8 en la
Figura 6.
En la siguiente descripción se usará cierta
terminología por conveniencia sólo como referencia, y no será
restrictiva. Por ejemplo, las palabras "hacia arriba",
"hacia abajo", "hacia la derecha" y "hacia la
izquierda" se referirán a direcciones en los dibujos a los que
se hace referencia. Las palabras "hacia arriba" también se
usarán en relación con una superficie superior expuesta de la
bandeja del suelo del montaje de plataforma. Las palabras "hacia
dentro" y "hacia fuera" se referirán, respectivamente, a
direcciones hacia y hacia el lado opuesto del centro geométrico de
la caja o del montaje de plataforma, o partes designadas de los
mismos. Dicha terminología incluirá las palabras específicamente
mencionadas, derivadas de las mismas, y palabras de importancia
similar.
Ahora se describirá la presente invención,
particularmente en relación con la estructura mostrada por las
Figuras 2-8. El montaje de plataforma de suelo o de
camión 30 según la presente invención emplea una plataforma
principal o bandeja del suelo 31 que coopera con y tiene la parte
trasera del mismo sostenida sobre un travesaño trasero 32. La
bandeja principal 31 también se sostiene sobre un travesaño
delantero 38 y varios travesaños intermedios 39 (tres en la
realización ilustrada).
La bandeja del suelo principal 31 se forma,
preferiblemente se lamina, a partir de una chapa delgada 33 de
acero, preferiblemente acero de alta resistencia que tiene un
espesor de aproximadamente 0,8 mm, de manera que la bandeja
principal 31 es de una construcción integral y monolítica de una
pieza, con la bandeja teniendo espesor casi uniforme por toda la
extensión de la sección transversal de la misma. La bandeja
principal 31, debido a la deformación de la chapa delgada 33, tiene
una pluralidad de nervios de refuerzo alargados longitudinalmente
34 que se proyectan hacia arriba desde el plano de la chapa delgada
33. Estos nervios 34 se espacian generalmente de forma separada
uniforme y lateralmente en la dirección transversal o a lo ancho de
la bandeja 31, con los nervios 34 de la bandeja extendiéndose
longitudinalmente en relación generalmente paralela. Los nervios 34
tienen una sección transversal generalmente como un canal invertido
o en forma de U, por lo cual cada par de nervios contiguos definen
un valle alargado entre ellos como los definidos por la chapa
delgada original 33. Los nervios se proyectan longitudinalmente por
toda la longitud de la bandeja del suelo 31 para terminar en los
bordes delantero y trasero respectivos 35, 36 de la chapa delgada
33. Estos nervios tienen como resultado que la bandeja del suelo
principal tenga una sección transversal ondulada en sentido
transversal casi uniforme por toda la longitud longitudinal de la
misma.
La bandeja del suelo principal 31 puede tener una
faldilla de borde 37 que se extiende longitudinalmente a lo largo de
cada borde lateral y que se proyecta hacia abajo, cuya faldilla de
borde 37 se une integralmente a y se dobla hacia abajo desde la
bandeja del suelo 31 (Figura 2). Esta faldilla de borde 37 se
provee para permitir la sujeción, como mediante soldadura por
puntos, a una faldilla de borde contigua similar formada en los
elementos plataforma secundarios 22 (Figura 1). Esta faldilla de
borde 37 también puede proveerse con muescas o ranuras (no
mostradas) para albergar en ellas el travesaño delantero 38, el
travesaño intermedio más adelantado 39 y el travesaño trasero 32.
Esta faldilla 37 se proyecta hacia abajo directamente contigua a
los dos travesaños intermedios restantes 39, que son de longitud
más corta y se colocan generalmente entre los alojamientos de
ruedas. Como se analiza más abajo, la bandeja del suelo principal
31 y los elementos plataforma secundarios 22 (Figura 1) se forman
preferiblemente a partir de una sola chapa, de este modo no se
requiere la faldilla lateral 37.
Una faldilla trasera 40 se extiende
transversalmente a través de la bandeja del suelo 31 a lo largo del
borde trasero 36, y se proyecta casi perpendicularmente hacia abajo
desde la bandeja del suelo 31. Esta faldilla trasera 40 sigue el
perfil del borde trasero 36 arriba y luego abajo y a través de los
nervios 34, y luego abajo y a través del plano de la bandeja del
suelo 31. La faldilla trasera 40 se dobla hacia abajo de la misma
chapa delgada 33 que se lamina como la bandeja del suelo 31 para
definir un ángulo trasero 36A. La faldilla trasera 40 refuerza el
ángulo trasero 36A para ayudar a protegerlo de daños durante la
carga y descarga de la plataforma del camión. Para reforzar
correctamente el ángulo trasero 36A de la bandeja del suelo 31, la
faldilla trasera 40 es preferiblemente de aproximadamente 0,63 cm
de alto.
El travesaño trasero 32 se define por un elemento
como un canal, de una pieza, que es generalmente de una sección
transversal en canal abierto hacia abajo o en forma de U. Este
elemento como un canal 32 es de una longitud para que se extienda
transversalmente por todo el borde trasero de la plataforma del
camión, y termina contiguo a los paneles laterales opuestos de la
caja del camión.
El elemento como un canal que define el travesaño
trasero 32 incluye paredes laterales verticales delantera y trasera
que se proyectan hacia abajo 42 y 43, que terminan respectivamente
en bordes libres inferiores que se espacian significativamente
separados para definir una boca abierta que se extiende
longitudinalmente a lo largo del elemento para, por tanto, proveer
accesibilidad hacia arriba al interior del elemento como un canal.
Las paredes laterales 42 y 43 se unen juntas rígidamente en
relación generalmente paralela mediante una pared superior 44. El
travesaño trasero 32 puede laminarse para permitir la formación de
la sección transversal deseada como un canal. La pared lateral
trasera 43 se pone en contacto y, a su vez, crea un laminado de
doble espesor con la faldilla trasera 40, reforzando así
adicionalmente tanto la faldilla trasera 40 como el borde trasero
36 de la bandeja del suelo 31.
El travesaño trasero 32 también tiene una
pluralidad de salientes de nervios 47 fijados a y que se proyectan
hacia arriba desde la pared superior 44 del elemento como un canal.
La pluralidad de salientes de nervios 47 se disponen en relación
espaciada uniformemente a lo largo de una fila que generalmente se
extiende longitudinalmente al travesaño trasero 32, con el número de
y el espaciado entre los salientes de nervios 47 correspondiendo al
número de y al espaciado lateral entre los nervios de refuerzo 34
provistos en la bandeja principal 31.
Los salientes de nervios 47 se alargan
individualmente en la dirección longitudinal de los nervios 34 y
tienen una parte pared superior 56, una parte pared delantera 57,
dos partes paredes laterales 58 y una parte pared trasera 59. La
parte pared trasera 59 es integral y coplanar con la pared lateral
trasera 43. La parte pared superior 56 es plana básicamente
horizontal y se extiende entre las partes paredes delantera,
lateral y trasera 57, 58, 59. Las partes paredes laterales 58 y la
parte delantera 58 se inclinan hacia arriba desde la pared superior
44 hasta la parte pared superior 56 del saliente de nervio 47. La
parte pared delantera 57 comienza su pendiente a una distancia
seleccionada hacia atrás desde un borde delantero 61 del travesaño
trasero 32. Tanto la pared superior 44 como la parte pared superior
56 terminan en un borde trasero 62 del travesaño trasero 32. El
borde trasero 62 se sitúa en la unión de la pared superior 44 a la
pared lateral trasera 43 o de la parte pared superior 56 a la parte
trasera 59. Este borde trasero 62 tiene así un perfil o forma
generalmente sinusoidal, que corresponde generalmente a la misma
forma definida por el borde trasero 36 de la bandeja de suelo
31.
Los salientes de nervios 47 funcionan como guías
de soporte, y se adaptan para encajar dentro de los extremos
traseros de los nervios contiguos respectivos como los definidos en
la bandeja del suelo 31. Para este propósito, los salientes 47
tienen secciones transversales exteriores (es decir, una superficie
exterior) que tiene un tamaño y configuración que corresponde
básicamente a la sección transversal interior (es decir, la
superficie interior) del nervio 34. Por consiguiente, cuando la
parte trasera de la bandeja del suelo 31 se encaja de manera que
sirva como soporte en la pared superior 44 del travesaño trasero
32, cada saliente de nervio 47 se proyecta dentro del nervio
alineado como un canal invertido contiguo 34 para proveer tanto
alineación correcta como soporte interior para el nervio 34 y, de
este modo, para la bandeja del suelo 31. Cuando se monta de este
modo, entonces la bandeja 31 se asegura fijamente al travesaño
trasero 32 mediante puntos de soldadura adecuados, los cuales se
proveen preferiblemente no sólo en los valles de la bandeja, sino
también en la parte superior de los nervios, indicándose tales
puntos de soldadura como 53 en la Figura 6. De este modo, cuando se
monta, la plataforma del camión tiene un espesor de material
incrementado donde el travesaño trasero 32 sostiene la bandeja del
suelo 31, incrementando así ventajosamente la resistencia
estructural en el área trasera de la plataforma de camión,
particularmente en el ángulo trasero.
El ángulo trasero 36A de la bandeja del suelo 31
se refuerza incrementando el espesor y la forma del ángulo trasero
36A relativamente agudo. El ángulo trasero 36A relativamente agudo
es aproximadamente 90º entre la bandeja del suelo 31 y la faldilla
trasera 40. El ángulo 36A relativamente agudo une dos planos, uno
que contiene la bandeja del suelo 31 y uno que contiene la faldilla
trasera 40, que son transversales uno a otro. Esta forma incrementa
la resistencia estructural del ángulo 36A y, por tanto, de la
plataforma de camión. El ángulo trasero 36A se refuerza
adicionalmente sosteniendo el área trasera de la bandeja del suelo
31 mediante el travesaño trasero 32. El travesaño trasero 32
también refuerza la faldilla trasera 40 presionando contra la
faldilla trasera 40 desde debajo de la bandeja del suelo 31.
Como se ilustra por las Figuras
5-8, los salientes de nervios 47 son preferiblemente
huecos y abiertos hacia abajo por el interior del travesaño trasero
como un canal 32, con estos salientes de nervios 47 siendo de
espesor similar a y uniéndose monolítica e integralmente a la pared
superior 44. El exterior de los salientes de nervios 47 se
dimensiona para poner estrechamente en contacto la parte inferior
de los nervios de refuerzo 34, incrementando así el espesor de la
plataforma de camión en la parte trasera de la bandeja del suelo 31
donde está sostenido directamente por el travesaño trasero 32. Las
proyecciones de nervios 47 se extienden hacia arriba desde la pared
superior 44 (Figura 8). La pared lateral trasera 43 del travesaño
trasero 33 se extiende hacia abajo desde el borde trasero del
saliente de nervio 43. Para conseguir esta estructura deseada,
preferiblemente el travesaño trasero 32 puede laminarse
inicialmente, y después someterse a una operación de prensado o
estampación que deforma la pared superior 44 para crear los
salientes de nervios 47. Los salientes de nervios 47 se extienden
hacia arriba dentro de los nervios 34 y se extienden hacia atrás
hacia la faldilla trasera 40. De este modo, la pared lateral
trasera que se extiende hacia abajo 43 se conecta integralmente al
saliente de nervio 47, reforzando así la faldilla trasera 40 en la
bandeja 31 de la misma manera que la pared lateral trasera 43
refuerza la faldilla trasera 40 en las áreas que carecen de los
nervios 34, como se analizó anteriormente. Además, la faldilla
trasera 40 ayuda a impedir que entre suciedad y humedad entre el
travesaño trasero 32 y la bandeja del suelo 31 porque la faldilla
trasera 40 se extiende hacia abajo a lo largo de toda la longitud
del borde trasero 36 de la bandeja del suelo 31 y preferiblemente
se pone en contacto hermético con la pared lateral trasera 43.
El travesaño delantero 38 y los travesaños
intermedios también son preferiblemente laminados, y cada uno es de
una sección transversal generalmente con forma de U abierta hacia
arriba o con forma de canal. De hecho, los tres travesaños
intermedios 39 son típicamente de secciones transversales idénticas,
la cual es generalmente con forma de sombrero, que incluye una
sección transversal generalmente con forma de U abierta hacia
arriba que tiene generalmente faldillas superiores horizontales que
se proyectan hacia fuera en direcciones opuestas desde el borde
superior de cada ala, las cuales encajan directamente en la
superficie inferior de la bandeja 31 y se aseguran fijamente a la
misma, como mediante puntos de soldadura. Los tres travesaños
intermedios 39 son típicamente de sección transversal idéntica,
siendo la única diferencia sus longitudes. El travesaño delantero
38 también tiene faldillas superiores similares a los travesaños
39, pero una de las faldillas superiores también tiene una faldilla
adicional que se proyecta hacia delante y abajo para sujeción al
panel delantero 15 de la caja.
El montaje de plataforma de esta invención
utiliza y se construye a partir de la bandeja del suelo principal
31, el travesaño trasero 32, el travesaño delantero 38 y los
travesaños intermedios 39, todos los cuales se aseguran fijamente
de manera adecuada, como mediante soldadura por puntos, y todos los
cuales, preferiblemente, se conforman principalmente mediante
laminación por rodillos.
En una realización adicional, el montaje de
plataforma se completa mediante la provisión de elementos
plataformas secundarias similares a los elementos 22 de la Figura
1, los cuales pueden construirse de manera convencional, como
estampándose, si se desea, para definir las zonas de la plataforma
colocadas delante y detrás de los alojamientos de ruedas. Los
elementos plataformas secundarias más retrasados 22 también se
dimensionarán para encajar en las partes extremas del travesaño
trasero 32, como la parte designada 55 en la Figura 3 (mostrada sin
la parte 55 en la Figura 4), la cual está libre de salientes de
nervios, para montar sobre la pared superior 44 para permitir, por
tanto, soldarla por puntos a la pared superior 44. Estos elementos
plataformas secundarias 22 tendrán típicamente los nervios
estampados en ellas para terminar cerca del borde trasero de las
mismas, como se ilustra por la Figura 1, por lo cual la parte 55
del travesaño trasero 32 no tiene que estar provista con salientes
de nervios 47. No obstante, se comprenderá que estos elementos
plataformas secundarias 22 y las partes extremas 55 del travesaño
trasero 32 pueden formarse, si se desea, con nervios y salientes de
nervios de la misma manera que la bandeja principal 31, aunque tal
cosa se cree innecesaria.
Aunque la invención descrita anteriormente
contempla el uso de la bandeja principal laminada 31 junto con
bandejas secundarias formadas por separado 22, se prefiere que las
bandejas principal y secundaria se laminen como un elemento integral
de una pieza que, tras terminar la laminación, se procesará
posteriormente para crear aberturas de ruedas en partes laterales
opuestas de la misma.
Como se ilustra en la Figura 5, resulta
inmediatamente evidente que la parte trasera de la plataforma de
camión es de espesor incrementado (es decir, casi doble) debido a
la superposición de la bandeja del suelo 31 sobre la pared superior
44 del travesaño trasero 32 a lo largo de todo el borde trasero de
la plataforma de camión. Esto tiene como resultado, por tanto,
resistencia incrementada en la parte de la plataforma trasera que
es el área de cargas de impacto elevadas, particularmente durante
la carga y descarga de la plataforma de camión.
La presente invención también contempla y permite
que la bandeja del suelo se lamine a partir de material de chapa
laminada, como chapa de acero que tenga una capa de chapa dúctil
laminada sobre la parte superior de la misma. Tal construcción
puede eliminar la necesidad de un revestimiento de plataforma
separado.
Aunque la invención se ha descrito para usar en
una camioneta, se apreciará que esta construcción mejorada de
plataforma también puede usarse en otros vehículos, particularmente
furgonetas.
Aunque se ha descrito en detalle una realización
preferida concreta de la invención para propósitos ilustrativos, se
reconocerá que variaciones o modificaciones de los aparatos
descritos, incluyendo la reordenación de partes, están dentro del
alcance de la presente invención.
Claims (7)
1. Un procedimiento para formar un montaje de
plataforma (30) para un vehículo, como una camioneta, que incluye
los pasos de laminar un elemento bandeja del suelo (31) monolítico,
de una pieza, que se extiende horizontalmente, a partir de un
material metálico como una chapa delgada, con dicho elemento
bandeja del suelo (31) que tiene bordes delantero y trasero (35,
36) que se extienden transversalmente y una pluralidad de nervios de
refuerzo (34) generalmente paralelos y espaciados lateralmente
formados en y que se extienden longitudinalmente a los mismos, y
que proveen una estructura de soporte alargada (32) que se puede
colocar para extenderse generalmente transversalmente respecto a la
dirección longitudinal de dicho elemento bandeja,
caracterizado por:
desplazar transversalmente una parte
longitudinalmente corta de dichos nervios de refuerzo (34) de dicho
elemento bandeja del suelo (31) contigua a dicho borde trasero (36)
para definir una faldilla trasera plana (40) que se extiende a lo
largo del borde trasero (36) en relación transversal a la dirección
que se extiende longitudinalmente de dichos nervios de refuerzo (34)
y que, junto con una parte trasera de dicho elemento bandeja (31)
dispuesto contiguo a dicha faldilla trasera (40), define una parte
de soporte trasera de dicho elemento bandeja;
colocar relativamente dicho elemento bandeja (31)
y dicha estructura de soporte (32) de manera que dicha estructura de
soporte se coloque debajo de y se extienda transversalmente por
dicho elemento bandeja directamente contigua a dicha faldilla
trasera (40), de manera que la parte soporte trasera de dicho
elemento bandeja (31) se sostenga sobre dicha estructura de soporte
(32) y dicha faldilla trasera (40) se disponga directamente
contigua y en relación superpuesta a una superficie exterior de
dicha estructura de soporte (32); y
asegurar fijamente dicha parte soporte trasera de
dicho elemento bandeja (31) de dicha estructura de soporte (32) para
definir, al menos parcialmente, dicho montaje de plataforma
(30).
2. Un procedimiento según la Reivindicación 1,
caracterizado porque dicha faldilla trasera (40) está
deformada hacia abajo.
3. Un procedimiento según la Reivindicación 1 o
la Reivindicación 2, caracterizado porque dicho paso de
formar la estructura de soporte (32) incluye formar una pluralidad
de salientes (47) que se extienden hacia arriba, asociados con y
proyectándose hacia arriba desde una superficie superior de la
misma a intervalos espaciados a lo largo de la misma con dichos
salientes hacia arriba en voladizo, colocándose y configurándose
para ajustar de manera encajada y como soporte dentro de los
nervios de refuerzo (34) definidos en dicho elemento bandeja.
4. Un montaje de plataforma de vehículo (30) que
tiene un elemento suelo (31) extendido horizontalmente construido a
partir de una chapa metálica delgada (33), y que tiene una
pluralidad de nervios de refuerzo (34) generalmente paralelos y
espaciados lateralmente que se extienden longitudinalmente hacia un
borde trasero (36) del mismo, siendo dichos nervios de refuerzo (34)
generalmente de secciones transversales como canales abiertos hacia
abajo que se proyectan hacia arriba desde la chapa metálica,
comprendiendo dicho elemento suelo un elemento bandeja (31)
laminado monolítico, de una pieza, de espesor casi uniforme por
toda su extensión transversal de la sección transversal,
caracterizado porque el elemento bandeja (31) laminado
monolítico, de una pieza, tiene una faldilla trasera (40) casi
plana unida fijamente a extremos traseros de dichos nervios (34) y
que se extiende transversalmente a través de dicho elemento bandeja
(31), definiendo dicha faldilla trasera (40) un borde libre trasero
de dicho elemento bandeja, y una estructura de travesaño de soporte
trasero (32) encajado de manera que sirva como soporte bajo dicho
elemento bandeja (31) contiguo a dicha faldilla trasera (40), y que
se extiende transversalmente a través de dicho elemento bandeja
para proveer refuerzo al mismo, colocándose dicha faldilla trasera
(40) en relación generalmente superpuesta a una superficie de dicha
estructura de travesaño (32).
5. El montaje de plataforma de vehículo según la
Reivindicación 4, caracterizado porque dicha faldilla trasera
(40) es integral con dicho elemento bandeja (31) y está deformada
hacia abajo desde el borde trasero de dicho elemento bandeja.
6. El montaje de plataforma de vehículo según la
Reivindicación 4 o la Reivindicación 5, caracterizado porque
dicha faldilla trasera (40) se superpone a y se fija a una
superficie de revestimiento trasera de dicha estructura de
travesaño de soporte trasero (32).
7. El montaje de plataforma de vehículo según una
cualquiera de las Reivindicaciones 4-6,
caracterizado porque dicha estructura de travesaño de
soporte trasero (32) tiene sobre la misma salientes de nervios hacia
arriba (47) que corresponden a dichos nervios de refuerzo (34) en
dicho elemento suelo, dichos salientes de nervios (47) alineándose
con y encajados de manera que sirvan como soporte encajado dentro
de dichos nervios de refuerzo (34) para proveer refuerzo de dicho
elemento bandeja (31) contiguo a dicho borde trasero (36).
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US08/661,062 US5730486A (en) | 1996-06-10 | 1996-06-10 | Truck bed and method of manufacture |
US661062 | 1996-06-10 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
ES2208912T3 true ES2208912T3 (es) | 2004-06-16 |
Family
ID=24652057
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
ES97928005T Expired - Lifetime ES2208912T3 (es) | 1996-06-10 | 1997-05-23 | Plataforma de camion y procedimiento de fabricacion. |
Country Status (9)
Country | Link |
---|---|
US (2) | US5730486A (es) |
EP (1) | EP0904227B1 (es) |
JP (1) | JP4070240B2 (es) |
AT (1) | ATE253483T1 (es) |
AU (1) | AU3232697A (es) |
CA (1) | CA2257402C (es) |
DE (1) | DE69725980T2 (es) |
ES (1) | ES2208912T3 (es) |
WO (1) | WO1997047512A1 (es) |
Families Citing this family (36)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5730486A (en) * | 1996-06-10 | 1998-03-24 | Pullman Industries, Inc. | Truck bed and method of manufacture |
US6347454B1 (en) | 1997-01-10 | 2002-02-19 | Pullman Industries, Inc. | Vehicle bed edge manufacturing process |
EP1276589A4 (en) | 2000-03-07 | 2004-12-29 | Pullman Ind Inc | VEHICLE PLATFORM EDGES AND MANUFACTURING METHOD |
US6343825B1 (en) | 2000-07-05 | 2002-02-05 | Stuart Gee | Over the road trailer with adjustable bed configuration |
US6702365B2 (en) | 2001-05-17 | 2004-03-09 | Steyr Symatec Llc | Torsional isolated pickup truck cargo bed |
US6890023B2 (en) | 2002-04-19 | 2005-05-10 | Patent Holding Company | Reinforced composite inner roof panel of the cellular core sandwich-type and method of making same |
US6843525B2 (en) | 2001-10-30 | 2005-01-18 | Patent Holding Company | Reinforced composite vehicle load floor of the cellular core sandwich-type |
CA2424766C (en) | 2002-04-05 | 2011-06-14 | Decoma International Inc. | Hybrid pick up box |
US6644721B1 (en) | 2002-08-30 | 2003-11-11 | Ford Global Technologies, Llc | Vehicle bed assembly |
US6742832B1 (en) | 2002-08-30 | 2004-06-01 | Ford Global Technologies, Llc | Vehicle bed assembly and a method for making a vehicle bed assembly |
US6733067B1 (en) | 2002-08-30 | 2004-05-11 | Ford Global Technologies, Llc | Vehicular bed assembly |
US6676187B1 (en) | 2002-10-24 | 2004-01-13 | Ford Global Technologies, Llc. | Tailgate assembly |
JP3964775B2 (ja) * | 2002-11-22 | 2007-08-22 | 本田技研工業株式会社 | 車両フロア構造 |
US7086688B2 (en) * | 2003-09-16 | 2006-08-08 | Honda Motor Company, Ltd. | Fastening system with bearing member |
US6883859B2 (en) | 2003-09-16 | 2005-04-26 | Honda Motor Company, Ltd. | Fastening system with extension element |
NL1024467C2 (nl) * | 2003-10-06 | 2005-04-07 | Vereniging Combi Carrosseriebo | Carrosseriesamenstel. |
BE1015769A3 (nl) * | 2003-11-06 | 2005-08-02 | Henschel Engineering S A Nv Nv | Laadbak. |
US7703208B2 (en) * | 2004-04-13 | 2010-04-27 | Pullman Industries, Inc. | Manufacturing process for roll-formed vehicle panels |
US7275784B2 (en) * | 2004-04-13 | 2007-10-02 | Pullman Industries, Inc. | Two-piece side and floor panel arrangement for box assembly |
US7284787B2 (en) * | 2004-04-13 | 2007-10-23 | Pullman Industries, Inc. | Roll-formed panels for vehicle box assembly |
US7290827B2 (en) * | 2004-10-14 | 2007-11-06 | Pullman Industries, Inc. | Integrated roll-formed front and bed panel for vehicle box assembly |
US7581913B2 (en) * | 2005-01-25 | 2009-09-01 | Honda Motor Company, Ltd. | Seal nut assembly and method of manufacture |
US7731271B2 (en) * | 2006-12-22 | 2010-06-08 | Noble Advanced Technologies, Inc. | Vehicle bed edge construction and manufacturing process therefor |
JP4301321B2 (ja) * | 2007-05-11 | 2009-07-22 | トヨタ自動車株式会社 | 車両用デッキ構造 |
JP4380727B2 (ja) * | 2007-05-11 | 2009-12-09 | トヨタ自動車株式会社 | 車両用デッキ構造 |
US8298056B2 (en) * | 2008-06-25 | 2012-10-30 | Illinois Tool Works Inc. | Air return bulkhead with removable panel for access to the lower region of a trailer refrigeration unit |
US9090293B1 (en) * | 2014-06-26 | 2015-07-28 | Ford Global Technologies, Llc | Cargo bed support assembly for a truck |
US9757825B2 (en) | 2014-06-27 | 2017-09-12 | Ford Global Technologies, Llc | Pickup box front sill, floor and headboard construction |
US9592853B2 (en) * | 2014-07-02 | 2017-03-14 | GM Global Technology Operations LLC | Corrugation designs |
US9650003B2 (en) | 2014-07-02 | 2017-05-16 | GM Global Technology Operations LLC | Impact resistant component for a vehicle |
US9707905B2 (en) * | 2015-08-11 | 2017-07-18 | Ford Global Technologies, Llc | Reinforcement for pickup truck floor pan |
US9604671B2 (en) | 2015-08-13 | 2017-03-28 | Fca Us Llc | Vehicle underbody structure |
JP6651318B2 (ja) | 2015-09-25 | 2020-02-19 | スズキ株式会社 | 車両用フロアパネル |
JP6596466B2 (ja) * | 2017-06-06 | 2019-10-23 | 株式会社Subaru | 車両用パネル構造 |
MX2021004982A (es) * | 2018-11-06 | 2021-06-15 | Auria Solutions Uk I Ltd | Gestion del flujo de agua del piso del vehiculo. |
US11292534B2 (en) | 2020-03-18 | 2022-04-05 | Ford Global Technologies, Llc | Vehicle cargo box floor-to-sidewall mating configurations |
Family Cites Families (36)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US1085431A (en) | 1913-02-03 | 1914-01-27 | Trussed Concrete Steel Co | Process for producing sheet-metal forms for floors. |
US1462474A (en) | 1921-06-04 | 1923-07-24 | E E Souther Iron Company | Apparatus for crushing corrugated metal |
US1469321A (en) | 1922-04-26 | 1923-10-02 | Andrew A Kramer | Tank roof |
US1508566A (en) | 1924-01-19 | 1924-09-16 | Frederick W Moffat | Process of forming oven side walls |
US1806428A (en) | 1928-01-23 | 1931-05-19 | Weldmech Steel Products Co | Metallic truck body |
US2073058A (en) | 1935-05-08 | 1937-03-09 | Standard Pressed Steel Co | Vehicle |
US2199377A (en) | 1939-04-06 | 1940-04-30 | Standard Railway Equipment Mfg | Method of forming plates |
US2301636A (en) | 1939-09-25 | 1942-11-10 | Divco Twin Truck Company | Vehicle body building jig |
US2671491A (en) | 1951-01-20 | 1954-03-09 | H I Thompson Company | Method for forming sheet metal and sheet metal formed thereby |
US2775284A (en) | 1953-01-21 | 1956-12-25 | Inland Steel Products Company | Machine for making arched panel sheets |
US3059733A (en) | 1955-07-13 | 1962-10-23 | Peter S Pedersen | Reinforced panel sheets |
US2853330A (en) * | 1956-08-13 | 1958-09-23 | Henry A Harry | Multi-ribbed sealing strip |
US2988033A (en) | 1958-06-18 | 1961-06-13 | Wilmot Breeden Ltd | Heat exchangers |
US3253375A (en) * | 1959-07-09 | 1966-05-31 | Takehara Hiraki | Assembling plates for building |
US3110371A (en) | 1959-09-03 | 1963-11-12 | Reynolds Metals Co | Metallic structural units |
FR1329659A (fr) | 1962-04-27 | 1963-06-14 | Chausson Usines Sa | Procédé et outillage pour la fabrication d'éléments de carrosserie |
US3209432A (en) | 1963-12-23 | 1965-10-05 | Ford Motor Co | Method for fabricating a structural member |
US3310925A (en) * | 1964-09-12 | 1967-03-28 | Montreal Roofing Mfg Co Ltd | Corrugated sheet with means accommodating dimension variation |
FR1432250A (fr) | 1965-04-30 | 1966-03-18 | Panneau renforcé en tôle, comportant un cadre, et procédé s'y rattachant, pour constituer notamment des ridelles de camions | |
US3481643A (en) | 1967-08-23 | 1969-12-02 | Elkhart Bridge & Iron Co Inc | Vehicle chassis construction |
NL7203324A (es) | 1972-03-14 | 1973-09-18 | ||
US4014148A (en) | 1975-12-17 | 1977-03-29 | Butler Manufacturing Company | Sealing element for corrugated panel assemblies |
DE2703694A1 (de) | 1976-02-02 | 1977-08-04 | Francon | Verfahren und vorrichtungen zur herstellung von mit rippen versehenen metallprofilen und durch dieses verfahren hergestellte profile |
US4188058A (en) * | 1978-04-10 | 1980-02-12 | Kuntzi David M | Self draining truck bed floorings |
US4215898A (en) * | 1979-02-23 | 1980-08-05 | Ford Motor Company | Pick-up box construction |
JPS5914388B2 (ja) | 1979-08-16 | 1984-04-04 | マツダ株式会社 | 自動車の車体構造 |
DE3012567A1 (de) | 1980-04-01 | 1981-10-15 | Schuitemaker Machines B.V., 7461 Rijssen | Fahrzeugladungswand sowie walzvorrichtung und verfahren zu deren herstellung |
US4631891A (en) * | 1985-01-09 | 1986-12-30 | Transamerica Distribution Services, Inc. | Floor construction for cargo carriers |
US4750776A (en) | 1986-11-19 | 1988-06-14 | Custom Form Manufacturing Co., Inc. | Bed liner and mounting device |
SE458459B (sv) * | 1987-02-16 | 1989-04-03 | Plannja Ab | Foerfarande och anordning vid utlaeggning av profilerad plaat |
US5137322A (en) * | 1989-11-27 | 1992-08-11 | Scott Muirhead | Pickup truck chest liner assembly |
US5231862A (en) | 1990-12-10 | 1993-08-03 | Meridian, Incorporated | Tube base notcher |
US5188418A (en) * | 1992-04-07 | 1993-02-23 | Pullman Industries, Inc. | Truck bed and method of manufacture |
US5755481A (en) | 1995-06-05 | 1998-05-26 | Penda Corporation | Bed liner with foldable side walls |
US5730486A (en) * | 1996-06-10 | 1998-03-24 | Pullman Industries, Inc. | Truck bed and method of manufacture |
US5938272A (en) * | 1997-01-10 | 1999-08-17 | Pullman Industries, Inc. | Vehicle bed |
-
1996
- 1996-06-10 US US08/661,062 patent/US5730486A/en not_active Expired - Lifetime
-
1997
- 1997-05-23 WO PCT/US1997/009859 patent/WO1997047512A1/en active IP Right Grant
- 1997-05-23 DE DE69725980T patent/DE69725980T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1997-05-23 ES ES97928005T patent/ES2208912T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1997-05-23 EP EP97928005A patent/EP0904227B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1997-05-23 JP JP50171698A patent/JP4070240B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1997-05-23 CA CA002257402A patent/CA2257402C/en not_active Expired - Fee Related
- 1997-05-23 US US09/202,223 patent/US6170905B1/en not_active Expired - Fee Related
- 1997-05-23 AT AT97928005T patent/ATE253483T1/de not_active IP Right Cessation
- 1997-05-23 AU AU32326/97A patent/AU3232697A/en not_active Abandoned
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US5730486A (en) | 1998-03-24 |
EP0904227B1 (en) | 2003-11-05 |
JP2000512239A (ja) | 2000-09-19 |
ATE253483T1 (de) | 2003-11-15 |
EP0904227A1 (en) | 1999-03-31 |
JP4070240B2 (ja) | 2008-04-02 |
US6170905B1 (en) | 2001-01-09 |
CA2257402A1 (en) | 1997-12-18 |
AU3232697A (en) | 1998-01-07 |
DE69725980T2 (de) | 2004-05-13 |
CA2257402C (en) | 2006-03-14 |
DE69725980D1 (de) | 2003-12-11 |
WO1997047512A1 (en) | 1997-12-18 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
ES2208912T3 (es) | Plataforma de camion y procedimiento de fabricacion. | |
US2389907A (en) | Vehicle structure | |
ES2202808T3 (es) | Base de vehiculo. | |
US4417762A (en) | Motor vehicle roof | |
EP2757026B1 (en) | Vehicle roof structure | |
US2934372A (en) | Vehicle body and structural elements therefor | |
US20120153682A1 (en) | Single Piece Vehicle Rocker Panel | |
EP0865982A2 (en) | Trailer body with modular horizontal splice and vertical dummy splice members | |
ES2335228T3 (es) | Inserto para caja de vehiculo automovil. | |
JP4096559B2 (ja) | 車体構造 | |
KR900011642A (ko) | 차량구조체와 이것의 제작방법 | |
US20240149548A1 (en) | Method of manufacturing a cargo body panel | |
US7377581B2 (en) | Roof structure for a vehicle and method for producing said structure | |
ES2306044T3 (es) | Procedimiento de ensamblaje de un techo de aluminio en los laterales de una caja de un vehiculo automovil y de techo de aluminio para vehiculo automovil. | |
US1581931A (en) | Construction of vehicle bodies | |
US2864647A (en) | Vehicle body-frame construction | |
JPH0739720Y2 (ja) | 車両の妻構体 | |
US1842214A (en) | Vehicle body | |
ES2273937T3 (es) | Techo de vehiculo en el que se puede montar una baca. | |
JP3708076B2 (ja) | 駐車装置用パレット | |
JPS6322132Y2 (es) | ||
US1693836A (en) | Vehicle body | |
JPH035688U (es) | ||
US2155677A (en) | Car roof | |
US2606345A (en) | Grandstand superstructure |