ES2207553T3 - Uso de una aleacion termorresitente con buena resitencia a la oxidacion a altas temperaturas para laminas o como conductor electrotermico. - Google Patents

Uso de una aleacion termorresitente con buena resitencia a la oxidacion a altas temperaturas para laminas o como conductor electrotermico.

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Abstract

Uso de una aleación con elevada resistencia a la corrosión a altas temperaturas y elevada termorresistencia, con un material básico de una aleación austenítica termorresistente con base de níquel o una aleación austenítica con base de cobalto o un acero fino austenítico de buena conformabilidad revestido por una o por ambas caras con una capa de aluminio o con una aleación de aluminio, dotando a este material compuesto formado por el material básico y la capa de aluminio que presenta una buena adherencia de su dimensión final mediante conformación con o sin recocido intermedio, en el que el material básico presenta el siguiente análisis (en % en masa): Ni 20-80 % Cr 10-35 % C 0, 01-0, 4 % Al < 4 % Fe resto incluyendo las impurezas condicionadas por la fabricación con al menos uno de los siguientes aditivos máximos (en % en masa): Co 5 % Mo 10 % W 4 % Nb 4 % Ta 5 % Si 4 % Ti 3 % Cu 5 % para láminas en sistemas de gases de escape de vehículos de motor, particularmente como lámina portadora del catalizador.

Description

Uso de una aleación termorresistente con buena resistencia a la oxidación a altas temperaturas para láminas o como conductor electrotérmico.
La invención se refiere a un uso de una aleación con elevada resistencia a la oxidación a altas temperaturas y elevada termorresistencia.
En el horno industrial y en la construcción de instalaciones, en los sistemas de escape de vehículos de motor o como aleaciones para resistencias eléctricas o para conductores electrotérmicos se emplean a menudo metales nobles con contenido en aluminio y aleaciones con base de níquel debido a su buena resistencia a la oxidación y termorresistencia. En caso de elegir, por motivos de rentabilidad, pequeños espesores de pared y/o elevadas temperaturas y/o cargas sobre los componentes, no es suficiente el contenido en aluminio presente en las aleaciones típicas con base de níquel de entre 1-3%, tal y como se definen en los materiales 2.4633 ó 2.4851 (número DIN de material), para formar una capa protectora de óxido de aluminio durante un largo espacio de tiempo. Los óxidos de cromo que se forman debido a un empobrecimiento del aluminio entrañan el peligro de evaporarse a temperaturas > 1000ºC y contaminar el material de recocido.
Los materiales metálicos con base de hierro-cromo-aluminio, tal y como se describen mediante el número de material conforme a DIN 1.4767, se emplean por ejemplo como láminas de soporte en catalizadores metálicos de los gases de escape o como conductores eléctricos electrotérmicos.
Estas aleaciones con base de hierro contienen habitualmente aproximadamente 20% de Cr, 5% de Al y adiciones de circonio, titanio y metales de tierras raras (lantánidos), como se describe, por ejemplo, en el documento DE-C 3706415, que mejoran la fuerza de adhesión de la capa de oxidación y garantizan de este modo la resistencia necesaria a la oxidación a altas temperaturas de hasta 1200ºC.
Como portadores para catalizadores de los gases de escape de automóviles se emplean en la actualidad habitualmente láminas de metal con un grosor de 50-70 \mum. El grosor de la lámina se reduce continuamente para cumplir los requerimientos cada vez más estrictos relativos al medio ambiente. En la misma medida que se reduce el grosor de las láminas se establecen requisitos para una mayor termorresistencia que no se pueden preparar incluso mediante aleaciones, tal y como se describe en el documento EP-A 0516097.
El documento DE-C 19524234 describe una aleación amasable con base de níquel con 25-30% de Cr, 8-11% de Fe, 2,4-3,0% de Al. El material se caracteriza por su elevada termorresistencia y resistencia a la fluencia durante un periodo de tiempo determinado para temperaturas de hasta 1200ºC. Láminas < 50 \mum, tal y como se deben de emplear en las láminas portadoras para los catalizadores de gases de escape de automóviles para satisfacer el nivel de desarrollo, sólo se pueden fabricar con esta aleación bajo condiciones muy difíciles y a un coste elevado.
Las aleaciones con base de hierro descritas, con aproximadamente 20% de Cr, 5% de Al y adiciones de circonio, titanio y metales de tierras raras se caracterizan por una excelente resistencia a la oxidación a altas temperaturas, si bien no disponen en muchos casos de la termorresistencia requerida para muchas aplicaciones de alta temperatura debido a la estructura ferrítica. Las aleaciones con base de níquel, como se describen, por ejemplo, mediante el número DIN de material 2.4851, logran una buena termorresistencia debido a su estructura austenítica junto con una buena resistencia al calor. En lo que respecta a la resistencia a la oxidación a altas temperaturas, estas aleaciones muestran un peor comportamiento en comparación con los materiales ferríticos anteriormente descritos, puesto que hasta la fecha no era posible un aumento del contenido en aluminio superior al 4% en las aleaciones amasables con base de níquel debido a los problemas de conformación asociados a los elevados contenidos de aluminio.
Pero precisamente en los catalizadores de los gases de escape de automóviles, en las construcciones de hornos y de instalaciones y en los sistemas de escape se necesita urgentemente la combinación entre la termorresistencia y la buena resistencia a la oxidación a altas temperaturas para dominar los parámetros de proceso.
Del documento GB-A 1,116,377 se puede extraer un material compuesto en el que una aleación Al-2024 revestida en su caso con una aleación 7072 se une por laminado con una chapa de una aleación austenítica. La aleación austenítica debe de presentar para ello 8-10% de Ni y 14-18% de Cr. El contenido en Al debe de ser 0,75-1,5%, el contenido en C 0,09% como máximo, el contenido en Mn 1,6% como máximo, el contenido en S 0,03% como máximo y el contenido en Cr 1,0% como máximo. Antes del laminado se calentó la aleación Al-2024 conformada en su caso como compuesto a 482ºC durante 10 minutos. Después del laminado se aplicó un tratamiento de recocido a 493ºC durante 20ºC y el enfriamiento subsiguiente en agua fría.
Del documento EP-A 0511699 y del documento DE-A 19652399 se pueden extraer unas aleaciones ferríticas revestidas con aluminio incluida su conformación y tratamiento térmico, que, sin embargo, no se pueden utilizar sobre aleaciones austeníticas.
Finalmente, el documento US-A 4,535,034 hace referencia a una aleación austenítica con la siguiente composición: 0,7% de C como máximo, 3% de Si como máximo, 2% de Mn como máximo, 10-40% de Ni, 9-30% de Cr, 2-8% de Al, el resto es Fe, además de impurezas condicionadas por el proceso de fabricación. La aleación está prevista en forma de chapa que se reviste con aluminio mediante inmersión en caliente y se somete a un tratamiento térmico subsiguiente. No está prevista ninguna conformación. Este material compuesto se emplea preferentemente en la construcción de instalaciones a escala industrial.
El objetivo de la invención es el de ofrecer una lámina o un conductor electrotérmico o un material para resistencias eléctricas de una aleación, de la que se puedan fabricar sin gran esfuerzo componentes incluso de dimensiones < 50 \mum, que presente una elevada resistencia a la oxidación a altas temperaturas y auna termorresistencia > 50 MPa hasta 1000ºC.
Este objetivo se resuelve mediante un uso de una aleación de alta resistencia a la oxidación a altas temperaturas y elevada termorresistencia para láminas en sistemas de escape de vehículos de motor, particularmente como lámina portadora del catalizador, o como conductor electrotérmico o material para resistencias eléctricas, en el que un material básico de una aleación austenítica termorresistente con base de níquel o una aleación austenítica con base de cobalto o un acero fino austenítico de buena conformabilidad se reviste por una o por ambas caras con una capa de aluminio o con una aleación de aluminio, y este material compuesto formado por el material básico y la capa de aluminio que presenta una buena adherencia, se dota de su dimensión final mediante conformación con o sin recocido intermedio, empleando un material básico que presenta el siguiente análisis (en % en masa):
Ni Cr C Al Fe
20-80 10-35 0,01-0,4 < 4 Resto
+ los elementos accidentales habituales
y donde el material básico empleado contiene al menos uno de los aditivos máximos (en % en masa) siguientes:
5% de Co, 10% de Mo, 4% de W, 4% de Nb, 5% de Ta, 4% de Si, 3% de Ti, 5% de Cu.
De las reivindicaciones subordinadas correspondientes se pueden deducir variantes ventajosas del objeto de la invención de acuerdo con otras reivindicaciones principales.
El material compuesto usado de acuerdo con la invención se fabrica preferentemente revistiendo un material básico formado por una aleación austenítica y termorresistente con base de níquel o una aleación con base de cobalto o acero fino de buena conformabilidad por una o ambas caras con una capa de aluminio o con una aleación de aluminio, y dotando a este material compuesto de buena adherencia formado por el material básico y la capa de aluminio de su dimensión final con o sin recocido intermedio, y su posterior homogeneización por recocido a una temperatura > 600ºC. La homogeneización por recocido se puede realizar según las necesidades sobre el producto final con la dimensión intermedia/final o en una fase posterior de tratamiento.
Sorprendentemente, este procedimiento permite fabricar un material homogéneo de buena termorresistencia y buena resistencia a la oxidación a altas temperaturas con una sencilla mecanizabilidad.
A continuación, se presentan algunos ejemplos que documentan las buenas propiedades del material del material compuesto usado de acuerdo con la invención.
Ejemplo 1
El material básico presenta la siguiente composición
Ni Cr C Mn Si Al Ti Fe
31,5 20,1 0,02 0,4 0,4 0,2 0,4 resto
El material básico se fundió como bloque, se calentó para desbastes y se trató a continuación para obtener una cinta en caliente de 3,5 mm de grosor. Mediante laminado en frío se conformó posteriormente hasta un grosor de 0,6 mm, se sometió a recocido de ablandamiento y se revistió a continuación con una capa de 4,7% en masa de aluminio mediante plaqueado por laminación. El material compuesto revestido se pudo laminar para obtener una lámina de 50 \mum de grosor sin necesidad de aplicar otro tratamiento térmico adicional. Después de una homogeneización por recocido por encima de 600ºC se obtuvo un material homogéneo con una termorresistencia de 60 MPa a 1000ºC. La resistencia a la oxidación a altas temperaturas se analizó tras un envejecimiento a 1100ºC. Después de 400 h, la masa de la muestra varió en menos del 7,6%.
Ejemplo 2
El material básico presenta la siguiente composición
Ni Cr C Mn Si Al Ti Fe
30,5 20,1 0,04 0,4 0,5 0,3 0,4 resto
El material básico se fundió como bloque, se calentó para desbastes y se trató a continuación para obtener una cinta en caliente de 3,5 mm de grosor. Mediante laminado en frío se conformó posteriormente hasta un grosor de 0,6 mm, se sometió a recocido de ablandamiento y se revistió a continuación con una capa de 8,0% en masa de aluminio mediante plaqueado por laminación. La unión de material revestida se pudo laminar para obtener una lámina de 50 \mum de grosor sin necesidad de aplicar otro tratamiento térmico adicional.

Claims (4)

1. Uso de una aleación con elevada resistencia a la corrosión a altas temperaturas y elevada termorresistencia, con un material básico de una aleación austenítica termorresistente con base de níquel o una aleación austenítica con base de cobalto o un acero fino austenítico de buena conformabilidad revestido por una o por ambas caras con una capa de aluminio o con una aleación de aluminio, dotando a este material compuesto formado por el material básico y la capa de aluminio que presenta una buena adherencia de su dimensión final mediante conformación con o sin recocido intermedio, en el que el material básico presenta el siguiente análisis (en % en masa):
Ni 20-80% Cr 10-35% C 0,01-0,4% Al < 4% Fe resto
incluyendo las impurezas condicionadas por la fabricación con al menos uno de los siguientes aditivos máximos (en % en masa):
Co 5% Mo 10% W 4% Nb 4% Ta 5% Si 4% Ti 3% Cu 5%
para láminas en sistemas de gases de escape de vehículos de motor, particularmente como lámina portadora del catalizador.
2. Uso de una aleación con elevada resistencia a la corrosión a altas temperaturas y elevada termorresistencia, con un material básico de una aleación austenítica termorresistente con base de níquel o una aleación austenítica con base de cobalto o un acero fino austenítico de buena conformabilidad revestido por una o por ambas caras con una capa de aluminio o con una aleación de aluminio, dotando a este material compuesto formado por el material básico y la capa de aluminio que presenta una buena adherencia de su dimensión final mediante conformación con o sin recocido intermedio, en el que el material básico presenta el siguiente análisis (en % en masa):
Ni 20-80% Cr 10-35% C 0,01-0,4% Al < 4% Fe resto
incluyendo las impurezas condicionadas por la fabricación con al menos uno de los siguientes aditivos máximos (en % en masa):
Co 5% Mo 10% W 4% Nb 4% Ta 5% Si 4% Ti 3% Cu 5%
como conductor electrotérmico o material para resistencias eléctricas.
3. Uso según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el material compuesto de varias capas se somete a recocido de difusión en su dimensión final a una temperatura > 600ºC.
4. Uso según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el material básico empleado contiene uno o varios de los elementos afines al oxígeno de los metales de las tierras raras, hafnio, circonio, silicio, titanio, itrio, aluminio.
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