ES2207245T3 - Procedimiento para la produccion de polimero. - Google Patents
Procedimiento para la produccion de polimero.Info
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Abstract
Procedimiento de polimerización catalítico, en donde el polímero producido adopta forma de partículas sólidas y el (los) monómero(s) está(n) contenido(s) en un medio de reacción gaseoso o líquido, caracterizado porque se establece una descarga corona en por lo menos una porción del espacio ocupado por dicho medio de reacción fluido o por una corriente de alimentación de fluido que se envia a la zona de polimerización.
Description
Procedimiento para la producción de polímero.
El presente invento se refiere a un procedimiento
para la producción catalítica de polímero y, particularmente, a un
procedimiento para la producción de polímeros
alfa-olefínicos.
Estos procedimientos de polimerización pueden
llevarse a cabo poniendo los monómeros o sus mezclas en contacto con
un catalizador que comprende un compuesto de un metal de transición
y un cocatalizador o activador apropiado. Los procedimientos
pueden llevarse a cabo apropiadamente en un aparato de fase gaseosa
en donde los catalizadores, usualmente soportados sobre partículas
sólidas, y los monómeros se alimentan a un lecho fluidificado
obtenido desarrollando partículas poliméricas y manteniéndose
mediante una corriente de gas con flujo ascendente, esencialmente
constituido por monómeros sin reaccionar y, opcionalmente, de
compuestos inertes apropiados. Esta corriente de gas se introduce
típicamente en el lecho fluidificado a través de una placa de
distribución de gas de conformación apropiada, dispuesto por debajo
del lecho. Una ampliación de la sección transversal del reactor
(zona de reducción de velocidad de gas) sobre el lecho reduce la
velocidad de la corriente de gas, de modo que las partículas sólidas
atrapadas se separan de la corriente y caen de nuevo en el lecho.
El gas que abandona el lecho fluidificado se envía a través de un
conducto de reciclo a un compresor y luego se recicla al lecho
fluidificado. Sobre el citado conducto de reciclo se dispone,
generalmente, un medio de enfriamiento, para separar el calor
generado por la reacción de polimerización. Las partículas de
polímero producidas se extraen del lecho fluidificado a una
velocidad tal que se mantenga el nivel del lecho sustancialmente
constante. Otros procedimientos de fase gaseosa se llevan a cabo en
reactores de lecho fluidificado como se describe en WO 97/04015.
Otros procedimientos de fase gaseosa preveen la circulación de un
monómero que contenga gas a través de un lecho mecánicamente agitado
de desarrollo de partículas de polímero sólidas. Todavía otros
procedimientos utilizados son aquellos en los que el desarrollo de
partículas poliméricas se suspenden en un medio líquido constituido
esencialmente por monómeros y, opcionalmente, por disolvente o
diluentes apropiados.
Es bien conocido que un problema de los
procedimientos antes indicados, mas precisamente aquellos en donde
el polímero producido se encuentra en forma de un sólido suspendido
en forma de partículas, es la aglomeración de las partículas
poliméricas y su deposición sobre las paredes del reactor, con
formación de láminas de polímero. Este problema es mas serio cuando
se polimeriza etileno. Este fenómeno se debe probablemente a la
presencia sobre las partículas de polímero de cargas electrostáticas
de signo positivo y negativo.
Se han propuesto diversos métodos para reducir
este inconveniente en procedimientos de polimerización. Estos
métodos incluyen la introducción en el reactor de poliemnrización de
compuestos aptos para neutralizar la carga electrostática de las
partículas poliméricas o, mas generalmente, para evitar la
ocurrencia de adherencia. Otros métodos se basan en el control del
potencial electrostático dentro del redactor por medio de sondas de
varios tipos. Las condiciones de reacción varían durante el proceso
con el fin de mantener el valor medido dentro de niveles en donde no
se espere la ocurrencia de laminación.
La USP 4.855.370 sugiere la introducción de
cantidades dadas de agua en la corriente de gas que entra en un
reactor de polimerización de fase gaseosa antes de la formación de
láminas de polímero, detectado por variaciones del potencial
estático en el reactor.
De conformidad con la USP 5.034.479, la presencia
de agua, así como la de oxígeno, como una impureza en el monómero, o
en el regulador de peso molecular o, mas generalmente, en la
corriente gaseosa alimentada a un reactor de polimerización, se
considera que es un factor promotor de laminación. Con el fin de
evitar este inconveniente, se considera alimentar la corriente
gaseosa en la corriente de reciclo del reactor en un punto anterior
al refrigerador.
La USP 4.532.311 ilustra que la laminación puede
evitarse introduciendo en el reactor un compuesto de cromo de modo
que las paredes del reactor se pongan en contacto mediante dicho
compuesto, antes de iniciar la polimerización con un catalizador de
tipo Ziegler-Natta.
La USP 5.648.581 describe un método para reducir
la laminación basado en la medición de flujo corriente debido a
cargas electrostáticas transferidas desde las partículas de polímero
a un electrodo dispuesto sobre la pared del reactor. El flujo
medido se ajusta luego a valores positivos próximos a cero actuando
sobre parámetros operativos tal como concentración de monómero o
comonómero o temperatura de polimerización.
La PE A 811 638 ilustra el empleo de un agente
antiestático conteniendo amina en la polimerización de etileno con
un catalizador de metaloceno.
Sin embargo, un serio inconveniente del empleo de
agentes antiestáticos es que estas sustancias tienen típicamente la
propiedad de deprimir la actividad del catalizador o alterar las
características del polímero producido. El agua, por ejemplo, es un
veneno bien conocido para muchos catalizadores comunmente utilizados
en los procesos de polimerización.
Métodos que comprenden la variación de las
condiciones de polimerización pueden forzar a operar bajo
condiciones que no sean óptimas para el procedimiento o para obtener
el producto objetivo. Además, puede ser imposible controlar los
parámetros que influencien la formación de láminas y trozos en una
forma fiable.
Se conoce que la tendencia de aglomerar
partículas granulares de polímero, debido a cargas elestrostáticas
de signo positivo y negativo, puede reducirse o eliminarse
permitiendo que el sólido granular se ponga en contacto con un gas
sujeto a una descarga corona. En Chemie Ing. Techn. 42 (1970) nº
5.294-299 se describe un aparato apropiado para
neutralizar la carga estática de partículas de PVC, cuya carga se ha
creado sometiendo el polímero a transporte neumático. La
neutralización de las cargas estáticas puede ser debida a que los
medios gaseosos en donde se suspende el sólido se vuelvan
conductivos mediante ionización, o que las partículas sufran un
campo eléctrico intenso.
Existe un fuerte prejuicio contra el empleo de
dispositivos ionizantes de gas en reactores de polimerización, como
puede leerse en la USP 4.532.311. De conformidad con esta patente,
se espera que el gas ionizado no se desplace en una distancia
suficiente para ser efectivo en la neutralización de las cargas
estáticas sólidas en cualquier parte que se precise en el
reactor.
Contrariamente a las ilustraciones del arte
anterior se ha encontrado ahora que es posible llevar a cabo un
proceso de polimerización, en donde el polímero formado adopta forma
de partículas sólidas, sin incurrir en la laminación y formación de
aglomerados de partículas (trozos) simplemente sometiendo por lo
menos parte del fluido de reacción o fase de suspensión a una
descarga corona. Por consiguiente, contemplado ampliamente, el
presente invento proporciona un procedimiento para la producción de
polímeros por medio de una polimerización catalítica, en donde el
polímero producido adopta forma de partículas sólidas y el (los)
monomero(s) está(n) contenido(s) en un medio de
reacción gaseoso o líquido, caracterizado porque se establece una
descarga corona en por lo menos una porción del espacio ocupado por
dicho medio de reacción o por una corriente de alimentación de
fluido enviada a la zona de polimerización.
De preferencia las partículas de polímero sólidas
se suspenden en dicho medio de reacción, que está de preferencia en
el estado gaseoso, conteniendo opcionalmente también una fase
líquida suspendida que, así como la fase gaseosa, puede contener
monómeros, comonómeros y componentes inertes. Mas preferentemente
las partículas sólidas forman un lecho fluidificado mantenido
suspendido por una corriente de gas que recircula de modo continuo a
través de dicho lecho.
De preferencia la descarga corona se establece en
una región ocupada por el medio de reacción fluido. Cuando se
utiliza un procedimiento de lecho fluidificado, la descarga corona
se genera, de preferencia, en el límite superior de dicho lecho
fluidificado. En el caso de un procedimiento de fase gaseosa
llevado a cabo en un reactor de lecho fluidificado como se describe
en WO 97/04015, la descarga corona puede generarse en la zona en
donde se establecen las condiciones de fluidificación rápida o en el
separador de gas-sólido o en el conducto de reciclo
de gas; de preferencia, la descarga corona se genera en el conducto
de reciclo de gas en un punto justo antes de la introducción de la
corriente de gas en la zona en donde se establecen condiciones de
fluidificación rápida.
Puede encontrarse también ventajoso generar
descargas corona en mas de un punto del aparato.
Un dispositivo apropiado para generar una
descarga corona dentro del lecho consiste en un conductor con
emisores en forma de aguja; cada uno de dichos emisores está
separado de un conductor opuesto de forma apropiada, con el fin de
crear un par de descarga.
La diferencia de voltaje que debe aplicarse entre
los elementos del par de descarga debe ser suficientemente alto para
crear una descarga corona, pero debe encontrarse por debajo del
valor en el que puede producirse una descarga disrruptiva. Este
valor depende de la geometría del dispositivo de descarga y de la
naturaleza del medio fluido a través del cual se establece la
descarga que es, típicamente, de varios millares de voltios: una
gama indicativa de valores es de 3.000 a 70.000 voltios. De
preferencia la diferencia de voltaje aplicada es una diferencia de
voltaje de CA.
Haciendo referencia a la figura l, dispositivos
apropiados para empleo en los procedimientos del presente invento
comprenden un conductor interno en forma de varilla (1), de
preferencia cubierto por un aislante (2), que tiene emisores en
forma de aguja (3) dispuestos perpendicularmente a dicha varilla y
perforando el aislador (2). Un conducto (4) de material conductor
circunda la varilla (1) y es coaxil con esta. El conducto (4) está
provisto con orificios circulares (5) en correspondencia de cada
emisor (3), centro en el eje de este último. Se aplica una alta
diferencia de voltaje a la varilla (1) y el conducto (4); de este
modo el par de descarga será la punta de cada emisor (3) y el borde
del orificio correspondiente (5) en el conducto (4). De preferencia
la diferencia de voltaje aplicada oscila entre 6.000 y 8.000
voltios; un valor apropiado es de alrededor de 7.000 voltios.
Ventajosamente el conducto (4) se pone a masa y se aplica un alto
voltaje a la varilla (1).
Las dimensiones del dispositivo y, en particular,
la distancia entre los elementos de los pares de descarga se
elegirán para acomodarse a las necesidades del procedimiento, de
conformidad con el conocimiento común del experto en el arte.
El dispositivo antes descrito debe
proporcionarse con otras partes con el fin de montarse en el reactor
o, mas generalmente, donde se precise del aparato, y para conectarse
con un generador eléctrico.
Un esquema preferido del procedimiento del
invento se muestra en la figura 2. La polimerización se lleva a
cabo en un reactor de lecho fluidificado (11). Los gases que salen
del reactor se recirculan a través de un conducto de reciclo de gas
(12) por medio de un soplador (13) y se enfrían en un intercambiador
de calor (14). Los monómeros se alimentan al reactor a través del
conducto (15) y gases inertes en la corriente de reciclo a través
del conducto (16). El catalizador, opcionalmente prepolimerizado en
un reactor no mostrado en la figura, dispuesto corriente arriba con
respecto al reactor (11), se alimenta a través del conducto (17) en
el reactor (11). Las partículas de polímero sólidas se extraen a
través del conducto (18) del reactor. Un dispositivo para
establecer una descarga corona (19) del tipo antes descrito se sitúa
en el reactor (11), en el límite inferior del ensanchamiento (20)
(zona de reducción de velocidad). Los conductores que forman el
par de descarga se conectan a un generador de voltaje de CA (21), de
modo que se establezca una descarga corona.
Puede utilizarse hidrógeno como un agente de
transferencia de cadena, para regular el peso molecular del polímero
producido.
Otro objeto del presente invento es un aparato
para llevar a cabo un proceso de polimerización en fase gaseosa, que
comprende un reactor de lecho fluidificado (11), un conducto de
reciclo de gas (12) equipado con un dispositivo de circulación de
gas (13) y un medio de enfriamiento de gas (14), un conducto para
alimentar monómeros (15), un conducto (17) para alimentar el
catalizador en el reactor, un dispositivo para extraer las
partículas de polímero sólidas del reactor; este aparato comprende
además un dispositivo (19) para establecer una descarga corona en
dicho reactor (11), en el conducto de reciclo de gas (12) o en un
conducto de alimentación de gas. De preferencia el dispositivo (19)
se dispone en dicho reactor (11) y mas preferentemente se dispone en
el límite superior de la zona ocupada por el lecho fluidificado (o
sea en el límite inferior de la zona de reducción de velocidad
(20)). De preferencia el dispositivo del tipo descrito antes se
inserta a través de un orificio en la pared del reactor y sobresale
en este. Se proporcionan partes apropiadas para permitir la
fijación del dispositivo, el sellado del reactor y la conexión
eléctrica a una fuente de alto voltaje.
El procedimiento del invento puede utilizarse,
ventajosamente, en polimerización catalítica de uno o mas monómeros
elegidos entre los grupos siguientes: alfa-olefinas
(por ejemplo etileno, propileno, 1-buteno,
1-penteno,
4-metil-1-penteno,
1-hexeno, estireno), monómeros vinílicos polares
(por ejemplo cloruro de vinilo, acetato, vinil acrilato metil
metacrilato, tetrafluoroetileno, vinil éter, acrilonitrilo), dienos
(por ejemplo butadieno, 1,4-hexadieno, isopreno,
etilideno norborneno), acetilenos (por ejemplo acetileno, metil
acetileno), aldehidos (por ejemplo formaldehido). Pueden producirse
también, de conformidad con el procedimiento del invento,
copolímeros de alfa-olefinas con monóxido de
carbono.
El procedimiento del invento es particularmente
apropiado para preparación de polímeros o copolímeros de
alfa-olefinas y sus copolímeros con monómeros de
otro tipo, por ejemplo polietileno de alta densidad (HDPE),
polietileno de baja densidad (LLDPE), polipropileno (PP),
copolímeros aleatorios (RACO) de etileno y propileno, y de etileno o
propileno con otras alfa-olefinas, cauchos de
etileno-propileno (EPR), cauchos de
etileno-propileno-dieno (EPDM),
copolímeros heterofásicos (HECO).
El empleo de descarga corona de conformidad con
el invento es particularmente efectivo en evitar laminación en
procedimientos para la producción de homopolímero o copolímeros de
etileno, puesto que estos procedimientos son de otro modo
particularmente susceptibles de sufrir este fenómeno.
Ejemplos de catalizadores para la polimerización
de alfa-olefinas que pueden utilizarse en el
procedimiento del invento comprenden el producto de reacción de:
- -
- un componente sólido que comprende un compuesto de titanio soportado sobre un haluro de magnesio en forma activa y opcionalmente un compuesto donador de electrones (donador interno);
- -
- un compuesto de alquil aluminio, opcionalmente en presencia de un compuesto donador de electrones (donador externo).
Compuestos de titanio apropiados son haluros de
Ti (tal como TiCl_{4}, TiCl_{3}), alcoholatos de Ti,
haloalcoholatos de Ti.
Otra clase de catalizadores útiles son los
catalizadores a base de vanadio, que comprende el producto de
reacción de un compuesto de vanadio con un compuesto de aluminio,
opcionalmente en presencia de un compuesto orgánico halogenado.
Opcionalmente el compuesto de vanadio puede estar soportado sobre un
vehículo inorgánico, tal como sílice, alúmina, cloruro de magnesio.
Compuestos de vanadio apropiados son VCl_{4}, VCl_{3},
VOCl_{3}, acetil acetonato de vanadio.
Otros ejemplos son catalizadores de un solo
sitio, o sea compuestos de un metal perteneciente a grupos IIIA a
VIIIA (anotación de la IUPAC) de la Tabla Periódica de los
Elementos, incluyendo elementos pertenecientes al grupo de tierras
raras, enlazados con un enlace \pi a uno o mas anillos de tipo de
ciclopentadienio, utilizados con un compuesto activante apropiado,
generalmente un alumoxano, tal como los descritos en la PE 129 368.
Los catalizadores llamados de geometría constreñida tal como los
descritos en PE 416 815, pueden utilizarse también en el
procedimiento del invento.
Otros catalizadores útiles son los basados en
compuestos de cromo, tal como óxido de cromo sobre sílice, conocidos
también como catalizadores Phillips.
Otros caralizadores que pueden utilizarse en el
procedimiento del invento se describen en la patente internac9onal
WO 96/230010. Estos catalizadores son útiles para la preparación de
poliolefinas, pero se utilizan también para la preparación de
copolímeros de olefinas con otros monómeros, tal como monómeros
polares del tipo de vinilo o monóxido de carbono.
Otros catalizadores que pueden utilizarse en el
procedimiento del presente invento son los basados en compuestos que
comprenden el producto de reacción de una sal de paladio (por
ejemplo acetato de paladio) con un ligando bidentado (por ejemplo
1,3-bis-(di-(2-metoxifenil)fosfino)propano),
opcionalmente en presencia del anión de un ácido fuerte. Estos
tipos de catalizadores son útiles en la copolimerización de
olefinas, especialmente etileno, con monóxido de carbono para
producir policetonas.
Es evidente que el presente invento puede
elaborarse ventajosamente para prevenir los inconvenientes antes
descritos con cualquier tipo de catalizador utilizable en procesos
de polimerización.
Se preparó un componente catalítico sólido de
conformidad con el ejemplo 1 de la PE A 601 525.
Ejemplo
1
Se utilizó el aparato de la figura 3. Este
opera en continuo y comprende un reactor (21) en donde los
componentes catalíticos (o sea el componente catalítico antes citado
y triisobutilaluminio - siendo la relación ponderal entre
triisobutilaluminio y el titanio del componente catalítico sólido
TIBA/Ti=120) se mezclan a una temperatura de 15ºC para formar el
catalizador, operando un reactor de prepolimerización de bucle (22)
bajo condiciones de suspensión, recibiendo el catalizador formado en
la etapa precedente, y recibiendo dos reactores de lecho
fluidificado (24) y (25) conectados en serie, recibiendo el primer
reactor (24) el pre-polímero formado en la etapa
precedente a través del conducto (23). El polímero formado en el
reactor (24) se envió al segundo reactor (25) después de la
separación del gas que sale del primer reactor (24) del sólido
extraido en un separador de ciclón (26), a través de una tolva de
cierre (27). El gas separado se recirculó al primer reactor (24).
En el primer reactor (24) se alimentó un producto químico, vendido
con la marca Atmer 163 de ICI, como agente antiestático en los
puntos (28) y (29), respectrivamente en el conducto de reciclo del
reactor (24) y en el conducto que comporta el producto procedente
del reactor de prepolimerización (22). En el segundo reactor (25)
no se alimentó agente antiestático. Este reactor se equipó con un
dispositivo (30) para crear una descarga corona que comprende un
conductor interno en forma de varilla con emisores en forma de aguja
dispuestos perpendicularmente con dicha varilla. El dispositivo
comprende también un conducto que circunda dicha varilla y coaxil
con esta. El conducto estuvo provisto con un orificio circular en
correspondencia de cada emisor, centrado sobre el eje de este
último. Se aplicó una diferencia de voltaje de CA de 7.000 voltios
entre el conductor interno y el externo, siendo este último
conectado a masa, y se estableció una descarga corona. El
dispositivo se dispuso en el límite superior del lecho fluidificado
sobre la pared del reactor y sobresalió horizontalmente a lo largo
del diámetro del reactor en una longitud que es de alrededor del 80%
de este último.
En la etapa de prepolimerización se produjo un
homopolímero de etileno en la cantidad de alrededor de 300 g/g de
componente catalítico sólido.
En la polimerización de dos etapas se produjo un
HDPE modificado por hexeno para moldeo por soplado.
Las condiciones del procedimiento fueron como
sigue:
| Primer reactor | Segundo reactor | |
| Temperatura (ºC) | 90 | 75 |
| Presión (barg) | 25 | 24 |
| Etileno (mol %) | 9 | 17 |
| 1-hexeno (mol %) | 0 | 0,5 |
| Hidrógeno (mol %) | 16 | 4 |
| Alimentación Atmer (g/h) | 9 | 0 |
| Ratio del producto (Kg/h) | 40 | 97 (final) |
| Indice de fusión "E" (g/10') | 20 | 0,3 (final) |
Se alimentó propano como gas inerte en el
conducto de reciclo de ambos reactores en los puntos (31) y (32).
Los monómeros de formación se alimentaron directamente al reactor a
través de los conductos (33) y (34). El índice de fusión "E"
se determinó de conformidad con ASTM-D 1238. La
densidad real del polímero producido fue de 0,952 g/cm^{3}.
No se produjeron problemas de ensuciamiento o
laminación en ocho días de funcionamiento continuo. Se sabe que en
un reactor que opera sin dispositivos antiestáticos en los reactores
y sin el agente antiestático, se formarán rápidamente láminas y
trozos y deberá detenerse el funcionamiento dentro de unas pocas
horas para limpiar el reactor.
Se utilizó el mismo aparato utilizado para llevar
a cabo el ejemplo 1 para preparar HDPE.
Se siguió el mismo procedimiento a excepción de
que no se alimentó agente antiestático en ningún punto del aparato y
los rectores de fase gaseosa se equipararon con un dispositivo de
descarga corona como el aplicado al segundo reactor del ejemplo
precedente. Se dispuso también un dispositivo similar en el
separador ciclónico (26) situado en el conducto de transporte de
sólidos entre los dos reactores.
Las condiciones de polimerización en los
reactores de fase gaseosa fueron como sigue:
| Primer reactor | Segundo reactor | |
| Temperatura (ºC) | 75 | 75 |
| Presión (barg) | 24 | 24 |
| Etileno (mol %) | 7 | 18 |
| Hidrógeno (mol %) | 6,8 | 17,5 |
| Ratio del producto (Kg/h) | 50 | 110 (final) |
| Indice de fusión "E" (g/10') | 1,1 | 1,1 (final) |
Se alimentó propano como gas inerte en ambos
reactores en los puntos (31) y (32).
La densidad real del polímero producido fue de
0,950 g/cm^{3}.
No se produjeron problemas de ensuciamiento o
laminación en diez días de funcionamiento continuo, contrariamente a
lo que sucedería dentro de pocas horas sin el empleo de los
dispositivos antiestáticos en los reactores operados sin un agente
antiestático.
Claims (15)
1. Procedimiento de polimerización catalítico,
en donde el polímero producido adopta forma de partículas sólidas y
el (los) monómero(s) está(n) contenido(s) en un medio
de reacción gaseoso o líquido, caracterizado porque se
establece una descarga corona en por lo menos una porción del
espacio ocupado por dicho medio de reacción fluido o por una
corriente de alimentación de fluido que se envía a la zona de
polimerización.
2. El procedimiento, de conformidad con la
reivindicación 1, en donde la descarga corona se establece entre
elementos constituidos por un par de descarga, estando comprendida
la diferencia de voltaje aplicada entre dichos elementos entre 3.000
y 70.000 voltios.
3. El procedimiento de conformidad con la
reivindicación 1, en donde las partículas de polímero sólidas se
suspenden en dicho medio de reacción.
4. El procedimiento, de conformidad con la
reivindicación 2, en donde dicho medio de reacción es un gas y
contiene opcionalmente también una fase de líquido suspendida.
5. El procedimiento, de conformidad con la
reivindicación 3, en donde las partículas sólidas forman un lecho
fluidificado mantenido suspendido por una corriente de gas que
recircula de modo continuo a través de dicho lecho.
6. El procedimiento, de conformidad con la
reivindicación 4, en donde la descarga corona se establece dentro
del lecho fluidificado.
7. El procedimiento, de conformidad con la
reivindicación 5, en donde la descarga corona se establece en el
límite superior del lecho fluidificado.
8. El procedimiento, de conformidad con
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde la descarga
corona se genera por un dispositivo que comprende un conductor
interno en forma de varilla (1), cubierto, de preferencia, por un
aislador (2), teniendo dicho conductor interno en forma de varilla
(1) emisores en forma de aguja (3) dispuestos perpendicularmente con
dicha varilla (1) y perforando el aislador (2) y un conducto (4) que
circunda dicha varilla (1) y coaxil con ésta; estando dicho conducto
(4) aislado de la varilla (1) y presentando un orificio circular (5)
en correspondencia de cada emisor (3), centrado sobre el eje de este
último.
9. El procedimiento, de conformidad con la
reivindicación 7, en donde la diferencia de voltaje aplicada entre
la varilla (1) y el conducto (4) es una diferencia de voltaje de
CA.
10. El procedimiento, de conformidad con las
reivindicaciones 7 u 8, en donde la diferencia de voltaje aplicada
entre la varilla (1) y el conducto (4) se encuentra entre 6.000 y
8.000 voltios.
11. El procedimiento, de conformidad con
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde se
polimeriza una o mas alfa-olefinas, o sus mezclas
con otros comonómeros.
12. El procedimiento, de conformidad con
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde se produce
un (co)polímero de etileno.
13. Un aparato para producir un proceso de fase
gaseosa de polimerización que comprende un reactor de lecho
fluidificado (11), un conducto de reciclo de gas (12) equipado con
un dispositivo de circulación de gas (13) y un medio de enfriamiento
de gas (14), un conducto para alimentar monómeros (15), un conducto
(17) para alimentar el catalizador en el reactor, un dispositivo
para retirar las partículas de polímero sólidas del reactor; dicho
aparato comprende además un dispositivo (19) para establecer una
descarga corona en dicho reactor (11), en el conducto de reciclo de
gas (12) o en un conducto de alimentación de gas.
14. El aparato, de conformidad con la
reivindicación 11, en donde el dispositivo para producir una
descarga corona se dispone en el límite superior del lecho
fluidificado.
15. El aparato, de conformidad con las
reivindicaciones 11 ó 12, en donde el dispositivo para producir una
descarga corona comprende un conductor interno en forma de varilla
(1) presentando emisores en forma de aguja (3) dispuestos
perpendicularmente con dicha varilla (1) y un conducto (4)
circundando dicha varilla (1) y coaxil con esta; estando aislado
dicho conducto (4) de la varilla (1) y presentando un orificio
circular (5) en correspondencia con cada emisor (3), centrado sobre
el eje de este.
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