ES2204743T3 - Catalizador de oligomerizado, procedimiento para su fabricacion y su empleo. - Google Patents
Catalizador de oligomerizado, procedimiento para su fabricacion y su empleo.Info
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Abstract
Procedimiento para la producción de un catalizador de oligomerizado para olefinas con 4 a 6 átomos de carbono, en el que se impulsa óxido de aluminio con un compuesto de níquel y con un compuesto de azufre, y en concreto al mismo tiempo o en primer lugar con el compuesto de níquel y a continuación con el compuesto de azufre, y a continuación se seca y se calcina el catalizador obtenido de esta manera, caracterizado porque se ajusta de este modo en el catalizador acabado una relación molar de azufre a níquel de 0,25:1 a 0,38:1.
Description
Catalizador de oligomerizado, procedimiento para
su fabricación y su empleo.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para la producción de un catalizador de oligomerizado
para olefinas con 4 a 6 átomos de carbono, en el que se impulsa
óxido de aluminio con un compuesto de níquel y con un compuesto de
azufre, y en particular al mismo tiempo o en primer lugar con el
compuesto de níquel y a continuación con el compuesto de azufre, y a
continuación se seca y se calcina el catalizador obtenido de esta
manera.
Además, la invención se refiere a los
catalizadores producidos de esta manera y a un procedimiento para
la producción de oligómeros de olefinas con 4 a 6 átomos de carbono
o de mezclas de estas olefinas.
Las olefinas con 4 a 6 átomos de carbono y sus
mezclas están disponibles en grandes cantidades tanto a partir de
instalaciones FCC como también a partir de instalaciones de craqueo
con vapor. La sección de C_{4} respectiva, es decir, la mezcla de
butenos y butanos es muy bien adecuada, después de la separación
del isobuteno, para la producción de oligómeros, especialmente
octenos y dodecenos. Tanto los octenos como también los dodecenos
son utilizados después del hidroformilado y después de la
hidrogenación en los alcoholes correspondientes, por ejemplo para la
producción de plastificantes y alcoholes tensioactivos.
Para el empleo como alcohol plastificante, el
grado de ramificado juega un papel decisivo para las propiedades
del plastificante. El grado de ramificado se describe a través del
índice ISO, que indica el número medio de las ramificaciones de
metilo en la fracción respectiva. Así, por ejemplo, los
n-octenos contribuyen con 0, los metilheptenos con 1
y los dimetilhexenos con 2 al índice ISO de una fracción. Cuando
más bajo es el índice ISO tanto más lineales están constituidas las
moléculas en la fracción respectiva. Cuanto más alta es la
linealidad, es decir, cuando más bajo es el índice ISO, tanto más
elevados son los rendimientos en la oxidación y tanto mejores son
las propiedades del plastificante producido de esta manera. Un
índice ISO bajo repercute, por ejemplo, en los plastificantes en el
sentido de que son menos volátiles y el PVC muestra un
comportamiento de rotura mejorado en frío, cuando contiene tales
plastificantes.
La oligomerizado se realiza a escala industrial o
bien de forma catalíticamente homogénea o heterogénea.
En el modo de trabajo catalíticamente
heterogéneo, se conocen ya por el estado de la técnica
catalizadores de óxido de aluminio que contienen níquel y azufre.
El documento JP-B 74/3489 (Nipón Oil Co. Ltd.)
describe la utilización de sulfuro de níquel sobre óxido de
aluminio como catalizador para la producción de polímeros de olefina
inferiores.
En muchos casos se aplican níquel y sulfato en
forma de sulfato de níquel sobre el soporte, con lo que resultan en
el catalizador acabado normalmente relaciones de Ni : S en torno al
valor 1. A partir del documento US-A 2 794 842
(Phillips Petroleum Co.) se puede deducir la polimerización de
olefinas utilizando sulfato de níquel sobre un soporte de óxido de
aluminio. En el documento US-A 3 959 400 (Mobil Oil
Corp.) se presenta un procedimiento, en el que se lleva a cabo el
dimerizado catalítico de olefinas con 2 a 4 átomos de carbono en
óxidos de aluminio, que fueron cargados con sulfato de níquel. El
documento FR-A 2 641 477 (Institut Francais du
Petrole) enseña el dimerizado de olefinas con la ayuda de un óxido
de aluminio, que fue impulsado con sulfato de níquel. El documento
US-A 4 511 750 (Chevron Research Co.) describe el
oligomerizado de olefinas inferiores por medio de sulfato de níquel
sobre un óxido inorgánico poroso, por ejemplo óxido de aluminio.
Se conoce por el documento JP-A
73/85506 (Koa Sekiyu K. K.) un procedimiento para la producción de
octenos, en el que se emplea un catalizador a base de óxido de
níquel/dióxido de silicio, óxido de níquel/óxido de aluminio u
óxido de níquel/dióxido de silicio/óxido de aluminio, que ha sido
mezclado con una sal metálica. La sal metálica puede ser en este
caso un sulfato.
Se conocen igualmente catalizadores, cuya
relación Ni : S difiere del valor 1:
El documento US-A 5 883 036 (Koa
Oil Co. Ltd.) y el documento JP-A 98/101586 ensañan
la producción de un óxido de aluminio impulsado con iones de sulfato
y óxido de níquel como catalizador para la oligomerizado de
olefinas. La carga con los iones de sulfato se lleva a cabo antes
de la carga con el óxido de níquel.
Se conoce por el documento EP-A
272 970 (Institut Francais du Petrole) un procedimiento para la
dimerizado de hidrocarburos monoolefínicos, en el que se utiliza un
óxido de aluminio con un contenido determinado en iones de sulfato y
con 0,5 a 15% en peso de níquel. Además, las relaciones molares de
azufre y níquel en el catalizador están en 0,1 : 1 a 0,95 : 1.
Durante la producción de este catalizador se deja que actúen la
fuente de iones de sulfato y la fuente de iones de níquel al mismo
tiempo sobre el óxido de aluminio, a continuación se secan y se
calcinan. De manera alternativa, se carga el óxido de aluminio con
una sal de níquel descomponible por calor, se seca, se calcina y a
continuación se aplican los iones de sulfato.
No obstante, la actividad de los dímeros y el
grado de ramificado de las cadenas de alquilo de los oligómeros de
olefina producidos con los catalizadores conocidos a base de óxidos
de aluminio que contienen azufre y níquel no pueden ser todavía
satisfactorios.
Por lo tanto, la presente invención tiene el
cometido de producir catalizadores de este tipo, con los que, con
buenos rendimientos de olefina, se pueden conseguir una
selectividad elevada de dímeros y grados elevados de linealidad de
los grupos alquilo.
Este cometido se ha solucionado según la
invención a través de un procedimiento para la producción de un
catalizador de oligomerizado para olefinas con 4 a 6 átomos de
carbono, en el que se impulsa óxido de aluminio con un compuesto de
níquel y con un compuesto de azufre, y en concreto al mismo tiempo o
en primer lugar con el compuesto de níquel y a continuación con el
compuesto de azufre, y a continuación se seca y se calcina el
catalizador obtenido de esta manera, ajustando de este modo en el
catalizador acabado una relación molar de azufre y níquel de 0,25 :
1 a 0,38 : 1.
Además, se han encontrado los nuevos
catalizadores obtenidos de esta manera y un procedimiento para la
producción de oligómeros de olefinas con 4 a 6 átomos de carbono o
de mezclas de estas olefinas según la reivindicación 8.
Por "oligómeros" se entienden aquí dímeros,
trímeros y oligómeros superiores de las olefinas con 4 a 6 átomos
de carbono. El procedimiento según la invención es especialmente
adecuado para la producción de dímeros de estas olefinas.
El catalizador según la invención se puede
producir por diferentes vías. Por ejemplo por
- a)
- coprecipitado de soluciones, que contienen los componentes del catalizador en forma disuelta: se lava el precipitado, se seca, se moldea y se calcina (ver a este respecto, por ejemplo, el documento DE-A 43 39 713), o
- b)
- a través de impregnado del óxido de aluminio, que está presente como polvo o ya moldeado, con una solución del compuesto de níquel o del compuesto de azufre y secado y calcinado siguientes del producto obtenido.
Se producen los catalizadores según la invención
con preferencia según la variante b) y en particular utilizando
cuerpos moldeados prefabricados de óxido de aluminio, por ejemplo
bolas y sobre todo trenzas o trenzas en estrella con un diámetro
máximo de 1 a 3 mm. La indicación de las magnitudes anteriores se
realiza solamente a modo de ejemplo y no representa ninguna
limitación del objeto de la presente invención. Se obtiene el
soporte de óxido de aluminio en forma de piezas, moldeando el
precursor de óxido de aluminio o el polvo obtenido a partir de éste
a través de calcinado de acuerdo con los requerimientos respectivos
de una manera conocida en sí (ver el Handbook of Heterogeneous
Catalysis, Vol. 1, páginas 80 y siguientes).
Las propiedades químicas y físicas de los óxidos
de aluminio utilizados durante la producción del catalizador
dependen, como se conoce, en gran medida de su origen. Son
accesibles de manera conocida en sí como también se pueden obtener
en el comercio. Se obtienen, por ejemplo, a través de calcinado de
precursores de óxido de aluminio como bohemita e hidroargillita.
Para la producción de los catalizadores según la
invención se utilizan con preferencia óxido de
\gamma-aluminio, óxido de
\eta-aluminio así como sus mezclas, como se
pueden adquirir en el comercio por ejemplo de las Firmas BASF,
Condea, Alcoa, Grace y Rhone-Poulenc. Se prefieren
soportes de óxido de aluminio que están constituidos en una medida
predominante y sobre todo totalmente por óxido de
\gamma-aluminio. Con preferencia, estos óxidos de
aluminio tienen una capacidad de absorción de agua mayor que 0,4
ml/g y una superficie BET mayor que 150 m^{2}/g. Además, con
preferencia emplean óxidos de aluminio de este tipo con un
contenido menor que 0,2% en peso de Na_{2}O. Además, con
preferencia se emplean óxidos de aluminio de este tipo con un
contenido menor que 0,2% en peso de Fe_{2}O_{3}.
El óxido de aluminio es impulsado con el
compuesto de níquel y el compuesto de azufre de una manera
especialmente conveniente a través de impregnado con las soluciones
de estos compuestos.
Durante la impregnado, se introducen
especialmente en agua el compuesto de azufre y el compuesto de
níquel con preferencia como su solución y de manera subordinada en
disolventes polares orgánicos, por ejemplo alcoholes como metanol y
etanol, o mezclas de los disolventes adecuados.
Como compuesto de azufre son adecuados sulfatos o
todos aquellos compuestos de azufre que se pueden transferir a
sulfato durante el calentamiento en presencia de oxíggeno o de
mezclas de gases que contienen oxígeno como aire, en condiciones de
calcinado. Por ejemplo los sulfóxidos. Con preferencia se emplean
sulfatos solubles en agua como sulfato de amonio, que se descompone
aproximadamente a 250ºC y sobre todo ácido sulfúrico.
Como compuestos de níquel son adecuados todos los
compuestos de níquel, que se pueden transferir a una forma de óxido
del metal durante el calentamiento en presencia de oxígeno o de
mezclas de gases que contienen oxígeno como aire, en condiciones de
calcinado. Con preferencia se utiliza como compuesto de níquel sales
de níquel solubles en agua, por ejemplo con anión orgánico, como el
formiato, oxalato, acetilacetonato o el
2-etilhexanoato y sobre todo, nitrado de níquel
dado el caso hidratado.
\newpage
Durante la impregnado, se agita el óxido de
aluminio con preferencia con una solución, que contiene exactamente
aquellas cantidades de substancia de compuesto de níquel y de
compuesto de azufre, con las que debe ser impulsado el óxido de
aluminio. En este caso, el volumen de la solución se selecciona de
una manera más ventajosa de tal forma que corresponde precisamente
a la capacidad de absorción de agua del óxido de aluminio.
De manera alternativa, el compuesto de níquel y
el compuesto de azufre se pueden aplicar también a través de una
pluralidad de etapas de impregnado, después de las cuales se seca
en cada caso la fase previa de catalizador obtenida.
Si se aplica el compuesto de azufre según la
invención ya después del compuesto de níquel sobre el óxido de
aluminio, entonces se trabaja con preferencia de tal forma que se
seca el óxido de aluminio impulsado con el compuesto de níquel
previamente de 50 a 200ºC.
Por lo demás, durante el impregnado del óxido de
aluminio se procede de manera conocida en sí (ver a este respecto,
por ejemplo, el documento EP-B 272 970).
El catalizador impregnado es secado a
continuación, y en particular con preferencia con aire y de 50 a
200ºC.
El calcinado se realiza en una atmósfera que
contiene oxígeno, con preferencia con aire. La temperatura para el
calcinado está normalmente en el intervalo de 300 a 600ºC. Durante
el calcinado se forma a partir del compuesto de níquel y del
compuesto de azufre la masa activa que contiene níquel y azufre en
estado de óxidos catalíticamente activos.
Si, en contra de la invención, se deja actuar en
primer lugar el compuesto de azufre y luego el compuesto de níquel
sobre el óxido de aluminio, entonces se obtienen índices ISO altos
no deseables durante la oligomerizado.
Los nuevos catalizadores producidos de esta
manera se someten antes de su utilización durante la oligomerizado
de una manera más conveniente a un acondicionamiento en la
corriente de nitrógeno seco, por ejemplo a presión atmosférica y a
temperaturas de 20 a 500ºC, con preferencia de 100 a 250ºC, con el
fin de eliminar las trazas de humedad (por ejemplo del aire) fuera
del catalizador.
La relación molar de azufre y níquel, determinada
por medio de análisis elemental, en el catalizador según la
invención es con preferencia de 0,28 : 1 a 0,35 : 1. Por encima de
este intervalo se reduce normalmente en una medida clara la
selectividad de los dímeros, por debajo se reduce, en general,
claramente la actividad del catalizador.
El procedimiento de oligomerizado según la
invención es especialmente adecuado para mezclas de olefinas con 4
átomos de carbono. Sobre todo es adecuado para la reacción de
mezclas, que contienen olefinas con 4 átomos de carbono,
especialmente corrientes de hidrocarburos, que contienen
1-buteno y/o 2-buteno y butano y que
están esencialmente libres de isobuteno, para obtener dodecenos y
especialmente octenos. Las corrientes de hidrocarburos adecuadas con
olefinas con 4 átomos de carbono son, por ejemplo, mezclas con la
siguiente composición:
| butanos | 10 a 90% en peso |
| butenos | 10 a 90% en peso |
donde la fracción de buteno puede tener la
siguiente
composición:
| 1-buteno | 1 a 50% en peso |
| cis-2-buteno | 1 a 50% en peso |
| trans-2-buteno | 1 a 99% en peso |
| iso-buteno | 1 a 5% en peso |
Como substancia de empleo especialmente preferida
se utiliza el llamado Refinado II. Se trata en este caso de una
mezcla de hidrocarburos de C_{4} que contiene buteno, como se
obtiene a partir de la sección de C_{4} de instalaciones de
craqueo, después de que han sido separados hidrocarburos insaturados
superiores, como diolefinas, especialmente
1,3-butadieno, o acetileno y a continuación el
isobuteno contenido. Una composición típica del Refinado II es, por
ejemplo:
| iso-, n-butano | 16% en peso |
| iso-buteno | 1% en peso |
| 1-buteno | 26% en peso |
| trans-2-buteno | 31% en peso |
| cis-2-buteno | 16% en peso |
\newpage
Las corrientes de hidrocarburos de C_{4} se
pueden liberar de una manera conocida, por ejemplo, a partir del
documento DE-A 39 14 817, de butadieno, de
compuestos que contienen azufre y oxígeno como alcoholes, aldehídos,
cetonas o éteres, a través de hidrogenación o absorción en un tamiz
molecular.
La reacción de oligomerizado tiene lugar con
preferencia a temperaturas de 30 a 140ºC y especialmente de 30 a
120ºC y a una presión con preferencia de 15 a 100 bares y
especialmente de 20 a 70 bares. La presión se selecciona en este
caso de una manera conveniente para que a la temperatura ajustada,
la mezcla de hidrocarburos de empleo sea líquida o esté presente en
el estado supercrítico. El reactor es, en general, un reactor
cilíndrico cargado con el catalizador, que es atravesado por la
corriente de mezcla de reacción líquida, por ejemplo desde arriba
hacia abajo. El procedimiento de oligomerizado según la invención se
puede realizar en un reactor individual hasta el rendimiento final
deseado de los butenos, pudiendo estar dispuesto el catalizador de
oligomerizado en un único o en una pluralidad lechos sólidos. De
manera alternativa, para la realización del procedimiento según la
invención se emplea una cascada de reactores que consta de una
pluralidad, con preferencia dos reactores conectados uno detrás de
otro; al pasar por el reactor o bien por los reactores conectados
aguas arriba del último reactor de la cascada es posible impulsar la
oligomerizado de los hidrocarburos en la mezcla de reacción
solamente hasta un rendimiento parcial y solamente se consigue el
rendimiento deseado al pasar la mezcla de reacción a través del
último reactor de la cascada. En los reactores individuales de la
cascada de reactores, el catalizador de oligomerizado puede estar
dispuesto en un único o en una pluralidad de lechos sólidos de
catalizador. Además, en los reactores individuales de la cascada de
reactores se pueden ajustar diferentes condiciones de reacción con
respecto a la presión y/o la temperatura en el marco de los
intervalos de presión y temperatura mencionados anteriormente.
Además, es posible emplear en los reactores individuales de la
cascada diferentes catalizadores de oligomerizado, aunque se
prefiere la aplicación del mismo catalizador en todos los reactores
de la cascada.
Se habla de una zona de reacción de una fase
cuando se emplea un único reactor de oligomerizado o cuando se
utiliza una cascada de reactores, en cuyos reactores se emplea el
mismo catalizador de oligomerizado.
Si se aplican diferentes catalizadores de
oligomerizado en los reactores individuales, entonces esto se
designa como zona de reacción de varias fases.
Se puede realizar la oligomerizado en condiciones
supercríticas con respecto al material de empleo, no utilizando con
preferencia disolventes adicionales, que no se encuentran en el
estado supercrítico.
Después de abandonar la zona de reacción de una o
de varias fases, se separan los oligómeros formados de manera
conocida en sí de los hidrocarburos no reaccionados y se retornan
estos hidrocarburos totalmente o en su mayor parte de manera
conocida en sí (ver por ejemplo el documento WO-A
95/14647).
El procedimiento de oligomerizado según la
invención puede realizar de forma adiabática o isotermo.
En el sentido técnico se entiende por una
conducción de la reacción o modo de funcionamiento adiabático una
conducción de la reacción o modo de funcionamiento, en los que,
aparte de la porción del calor de la reacción emitido a través de
conducción de calor natural y radiación térmica desde el reactor al
medio ambiente, todo el calor de la reacción es absorbido por la
mezcla de reacción y es descargado con ésta fuera del reactor.
En cambio, en el caso de la conducción de la
reacción isoterma en el sentido técnico, la descarga del calor de
la reacción desde el reactor es forzada de una manera selectiva por
medio de dispositivos de refrigeración o dispositivos controlados
por termostato más allá de una medida dada por conducción térmica o
radiación térmica natural, siendo absorbido el calor de la reacción,
en general, en primer lugar por un medio de soporte de calor, el
refrigerante, antes de que sea cedido al medio ambiente o, por
ejemplo en el caso de utilización de intercambiadores de calor, se
utiliza para el calentamiento de substancias o para la obtención de
energía (ver, por ejemplo, el documento WO-A
95/14647).
La separación de los oligómeros se realiza de
manera conocida en sí, sobre todo a través de destilación
fraccionada, especialmente para obtener las fracciones de octeno y
dodeceno deseadas, que sirven como materiales de partida para el
hidroformilado para la producción de los alcoholes plastificantes
nonanol y tridecanol. En virtud del ramificado reducido de los
oligómeros de partida, los alcoholes superiores producidos
presentan propiedades excelentes para la producción de
plastificantes y agentes tensioactivos.
Para la producción de los catalizadores se
emplearon los soportes de óxido de
\gamma-aluminio agrupados en la Tabla 1
Se utilizó óxido de
\gamma-aluminio del tipo
"D10-10" de la Firma BASF o del tipo
"Pural" de la Firma Condea.
\newpage
\hskip0,5cm* Designación del catalizador
Especificación general para la producción de los
catalizadores (los valores numéricos correspondientes se encuentran
en la Tabla 2 siguiente).
El Ni (NO_{3})_{2} \cdot 6 \cdot
H_{2}O procedía de la Firma Fluka.
Para la producción de los catalizadores se
impregnó el soporte respectivo a temperatura ambiente con una
solución de las cantidades indicadas a continuación de
H_{2}SO_{4} al 96%, Ni (NO_{3})_{2} \cdot 6 \cdot
H_{2}O al 97% y agua con agitación. El catalizador obtenido de
esta manera se secó en el transcurso de 10 horas a 120ºC con aire y
se calcinó en el transcurso de 2 horas con aire a 500ºC. A
continuación se determinaron las porciones porcentuales del níquel
("Ni") y del azufre ("S") en el peso total del
catalizador obtenido así como la relación molar entre azufre y
níquel ("S : Ni") en el catalizador.
El contenido de azufre en el catalizador acabado
se determinó a través del análisis infrarrojo cuantitativo del
dióxido de azufre que resultó durante la combustión del
catalizador. El contenido de níquel era accesible a través de
espectrometría de masas ICP.
Catalizador comparativo VK5 (sulfato aplicado
antes que el
níquel)
Se impregnaron 380 g del soporte A, a temperatura
ambiente, con 171 ml de una solución de 184 mg mmol de
H_{2}SO_{4} (al 96%) y agua con agitación. El producto fue
secado en el transcurso de 3 horas a 120ºC con agua y fue calcinado
en el transcurso de 2 horas a 500ºC con aire. El catalizador
obtenido de esta manera fue impregnado a continuación a
temperatura ambiente con 171 ml de una solución de 644 mmol de Ni
(NO_{3})_{2} \cdot 6 \cdot H_{2}O (al 97%) y agua
con agitación. A continuación se secó el catalizador obtenido de
esta manera en el transcurso de 2 horas a 120ºC con aire y se
calcinó en el transcurso de 2 horas a 500ºC con aire. A
continuación se determinó la porción porcentual del níquel en 0,01%
en peso y la del azufre en 1,40% en peso así como la relación molar
de azufre a níquel en 0,28.
Como substancia de empleo para la oligomerizado
de butenos sirvió el "Refinado II" de la siguiente
composición:
| 29,8% en peso | 1-buteno |
| 31,7% en peso | trans-2-buteno |
| 17,8% en peso | cis-2-buteno |
| 2,1% en peso | iso-buteno |
| 15,3% en peso | n-butano |
| 3,1% en peso | iso-butano |
| 0,2% en peso | iso-pentano |
La reacción se realizó en continuo en un reactor
tubular equipado con termostato, cuyo tubo de reacción presentaba
un diámetro interior de 30 mm. La presión de reacción elevado con
respecto a la presión propia del refinado II fue generada por medio
de una bomba incorporada en el reactor intercalada y fue regulada
por medio de dispositivos habituales de mantenimiento de la presión
aguas abajo del reactor. En el tubo de reacción se condujeron a
través de 165 ml del catalizador en primer lugar en el transcurso
de 24 horas a 160ºC 1500 N1 por hora de nitrógeno seco. A
continuación se dejó refrigerar el tubo de reacción con el
catalizador bajo nitrógeno a 20ºC. Luego se elevó la temperatura en
el transcurso de 24 horas a 80ºC a una presión del Refinado II de
20 bares y se realizó la reacción en estas condiciones y con una
carga del catalizador de 3,35 kg de Refinado II por litro de
catalizador y hora. Se aisló el producto de reacción y se determinó
la porción de los isómeros con 8 átomos de carbono ("selectividad
C_{8}") así como el índice ISO de la fracción de C_{8} por
medio de cromatografía de gas. La Tabla 3 muestra los
resultados.
\newpage
Claims (10)
1. Procedimiento para la producción de un
catalizador de oligomerizado para olefinas con 4 a 6 átomos de
carbono, en el que se impulsa óxido de aluminio con un compuesto de
níquel y con un compuesto de azufre, y en concreto al mismo tiempo
o en primer lugar con el compuesto de níquel y a continuación con el
compuesto de azufre, y a continuación se seca y se calcina el
catalizador obtenido de esta manera, caracterizado porque se
ajusta de este modo en el catalizador acabado una relación molar de
azufre a níquel de 0,25 : 1 a 0,38 : 1.
2. Procedimiento para la producción de un
catalizador de oligomerizado para olefinas con 4 a 6 átomos de
carbono, en el que se impulsa al mismo tiempo óxido de aluminio con
un compuesto de níquel y con un compuesto de azufre y el
catalizador obtenido de esta manera se seca y se calcina a
continuación, caracterizado porque se ajusta de este modo en
el catalizador acabado una relación molar de azufre a níquel de
0,25 : 1 a 0,38 : 1.
3. Procedimiento para la producción de un
catalizador de oligomerizado para olefinas con 4 a 6 átomos de
carbono, en el que se impulsa óxido de aluminio en primer lugar con
un compuesto de níquel y a continuación con un compuesto de azufre,
y el catalizador obtenido de esta manera se seca y se calcina a
continuación, caracterizado porque se ajusta de este modo en
el catalizador acabado una relación molar de azufre a níquel de
0,25 : 1 a 0,38 : 1.
4. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a
3, caracterizado porque se ajusta en el catalizador acabado
una relación molar de azufre a níquel de 0,28 : 1 a 0,35 : 1.
5. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a
4, caracterizado porque como óxido de aluminio se utiliza
óxido de \gamma-aluminio u óxido de
\eta-aluminio o sus mezclas.
6. Procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado porque como óxido de aluminio se utiliza
\gamma-aluminio.
7. Catalizador de oligomerizado, que se puede
obtener de acuerdo con un procedimiento según las reivindicaciones
1 a 6.
8. Procedimiento para la producción de oligómeros
de olefinas con 4 a 6 átomos de carbono o de mezclas de estas
olefinas a temperaturas de 20 a 280ºC y a una presión de 10 a 300
bares, caracterizado porque se realiza en presencia de un
catalizador según la reivindicación 7.
9. Procedimiento según la reivindicación 8,
caracterizado porque como olefinas se emplean olefinas con 4
átomos de carbono.
10. Procedimiento según la reivindicación 9,
caracterizado porque se emplea una mezcla de corrientes de
hidrocarburos que contienen 1-buteno y/o
2-buteno y butano, que están esencialmente libres
de isobuteno.
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