ES2204708T3 - Placa de celula de combustible bipolar revestida con barrera de proteccion de grafito y procedimiento para fabricar la misma. - Google Patents
Placa de celula de combustible bipolar revestida con barrera de proteccion de grafito y procedimiento para fabricar la misma.Info
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Abstract
Una placa de célula de combustible bipolar revestida que comprende: - una placa de aluminio (400) que incluye una superficie exterior (404); - un revestimiento conductor de la electricidad (402) sobre la superficie exterior (404), y un segundo revestimiento (406) que se forma sobre el revestimiento (402), dicho segundo revestimiento incluyendo grafito, en la que uno de dichos revestimientos rellena la porosidad abierta dentro en el otro de dichos revestimientos.
Description
Placa de célula de combustible bipolar revestida
con barrera de protección de grafito y procedimiento para fabricar
la misma.
Esta invención se llevó a cabo con la ayuda del
gobierno de los Estados Unidos de América, por lo que dicho
gobierno puede tener ciertos derechos sobre esta invención.
La presente invención se refiere, en general, a
una placa de célula de combustible bipolar revestida con un agente
resistente a la corrosión y a un procedimiento para fabricar la
misma y, de una manera más específica, a una placa de célula de
combustible bipolar revestida de agente resistente a la corrosión
con una barrera protectora de grafito y a un procedimiento para
fabricar la misma.
Las células de combustible tales como la Membrana
para el Intercambio de Protones ("PEM") incluye un conjunto de
electrodos de membrana ("MEA"). El MEA comprende un electrolito
polimérico sólido o una membrana para el intercambio de iones
colocada entre un ánodo y un cátodo, la cual es típico que comprenda
partículas de carbono finamente divididas, partículas catalíticas
muy finamente divididas, soportadas sobre superficies internas y
externas de partículas de carbono, y un material conductor de los
protones, entremezclado con las partículas catalíticas y de
carbono.
Las partículas catalíticas, por ejemplo, platino
finamente triturado, inducen, en cada interfaz, la reacción
electroquímica que se desea. En el lado del ánodo, el combustible
(por ejemplo, hidrógeno) penetra el material de electrodos porosos y
reacciona con las partículas catalíticas para formar cationes de
hidrógeno (por ejemplo, protones) los cuales emigran a través de
las membrana para el intercambio de iones hacia el lado del cátodo.
En el lado del cátodo, el oxidante (por ejemplo, gas que contiene
oxígeno) reacciona con las partículas catalíticas para formar
aniones de oxígeno. Los aniones, en el cátodo, reaccionan con los
cationes para completar la reacción electroquímica y formar el
producto de la reacción (por ejemplo, agua líquida).
En las células convencionales de combustible, la
MEA se coloca entre un par de elementos eléctricamente conductores,
que es típico sean placas, que sirven como colectores de corriente
para el ánodo y el cátodo. Estas placas se fabrican, con
frecuencia, con canales para facilitar la distribución de los
reactivos gaseosos, antes mencionados, sobre las superficies
catalíticas del ánodo y del cátodo. Cuando una pluralidad de
células de combustible se configuran en una pila para formar una
serie de conexiones eléctricas entre ellas, las placas proporcionan
la conexión eléctrica y, con frecuencia, se les denomina placas
bipolares. Cada placa bipolar, dentro de dicha configuración,
conduce corriente entre el ánodo de una célula hasta el cátodo de
la célula adyacente en la pila.
En el ambiente de la célula de combustible con
PEM, las placas bipolares (y los septos) están expuestas a la
corrosión, por lo tanto las placas bipolares, además de tener
suficiente conductividad eléctrica para aportar un alto rendimiento
a la célula de combustible con PEM, deben también ser resistentes a
la corrosión con el fin de mantener una conductividad adecuada
incluso durante unos plazos de tiempo prolongado. Las placas de
grafito presentan estas cualidades pero, en general, son frágiles y
costosas de fabricar. Los metales nobles, como el platino, tienen
una resistencia muy alta a la corrosión y resultan manufacturables
como placas finas de peso ligero, pero los costes de la materia
prima para estas placas serían prohibitivos para muchas aplicaciones
comerciales. Los metales de peso ligero tales como el aluminio y el
titanio y sus aleaciones no resisten la corrosión en el ambiente de
las células de combustible con PEM, por lo que es típico que los
elementos de contacto, fabricados con los mismos, se deterioren con
rapidez, o que formen películas de óxido resistentes a la
electricidad sobre su superficie lo que aumenta la resistencia
interna eléctrica de la célula de combustible y reduce su
rendimiento.
Por lo tanto, existe la necesidad una placa de
célula de combustible bipolar fabricada partiendo de un metal no
noble, de peso ligero, tal como el aluminio o el titanio con
superficies que estén protegidas contra la corrosión por medio una
barrera, un revestimiento o encamisado corrosiorresistentes.
En una realización ejemplar preferida hay una
placa de célula de combustible bipolar provista de un revestimiento
conductor multicapa y luego con un revestimiento superior el cual
rellena las porosidades de escala de graduaciones pequeñas dentro
del revestimiento subyacente. Las medidas del revestimiento y del
revestimiento superior se seleccionan de forma que la conductividad
eléctrica de la placa bipolar no se vea comprometida. El
revestimiento superior proporciona el sellado de las porosidades de
escala de graduaciones pequeñas y puede ser continuo si tiene
conductividad inherente, por ejemplo, un revestimiento superior
formado por una lechada de carbono amorfo o un subóxido de titanio.
En el caso del carbono amorfo, este revestimiento superior también
es hidrófobo lo cual evita aún más que los electrolitos corrosivos
penetren dentro de las microporosidades en el revestimiento.
En otra realización ejemplar preferida se dota a
una placa de célula de combustible bipolar con revestimiento
conductor multicapa y luego se emplea un proceso de anodización
química para rellenar las porosidades de escala de pequeñas
graduaciones dentro del revestimiento subyacente con un
revestimiento superior discontinuo el cual puede que no tenga una
conductividad eléctrica alta, pero guía la carga eléctrica hasta el
revestimiento a través de las discontinuidades en el revestimiento
superior. El relleno de las porosidades evita que los electrolitos
corrosivos ataquen a la placa bipolar de la célula de
combustible.
En otra realización ejemplar preferida a una
placa metálica de célula de combustible bipolar se le dota con un
revestimiento de emulsión de grafito y luego se presiona una capa
de cinta de grafito por encima del revestimiento subyacente. La
emulsión de grafito sella las microporosidades presentes en la
cinta de grafito. Además la naturaleza hidrófoba del revestimiento
de emulsión de grafito y la emulsión de grafito contribuyen a
evitar que los electrolitos corrosivos ataquen a la placa bipolar de
la célula de combustible.
Las realizaciones antes descritas y muchas otras
características y ventajas acompañantes de la invención presente
resultarán evidentes a medida que la invención se va comprendiendo
mejor con referencia a la siguiente memoria detallada cuando se la
considere junto con los dibujos adjuntos.
La descripción detallada de las realizaciones
preferidas de la invención se hará con referencia a los dibujos
adjuntos.
La figura 1 es un esquema de flujo de dos
procedimientos de ejemplos preferidos para revestir y volver a
revestir una placa bipolar de una célula de combustible según la
invención presente;
La figura 2 es un esquema de flujo de otro
procedimiento de ejemplo preferido para revestir y volver revestir
una placa bipolar de una célula de combustible según la invención
presente;
La figura 3 es una vista en corte, en parte de
costado, de una placa de célula de combustible bipolar;
La figura 4A es una vista aumentada de una parte
de la placa de célula de combustible bipolar de la figura 3 después
de que se ha revestido con una subcapa de metal de transición tal
como titanio;
La figura 4B ilustra la placa de célula de
combustible bipolar de la figura 4A después de que se ha vuelto a
revestir con una capa de nitruro de aluminio con titanio;
La figura 4C ilustra la placa de célula de
combustible bipolar de la figura 4B después de que se ha vuelto a
revestir con una subcapa de metal de transición tal como cromo.
La figura 4D ilustra la placa de célula de
combustible bipolar de la figura 4C después de que se ha vuelto a
revestir con una subcapa de grafito amorfo;
La figura 4E ilustra la placa de célula de
combustible bipolar de la figura 4B después de que se ha sometido a
un proceso de anodización química para formar una capa fina
superior discontinua compuesta por un óxido tal como óxido de
aluminio el cual sirve para rellenar porosidades dentro del
revestimiento;
La figura 5 es una vista en corte, en parte de
costado, de una placa de célula de combustible bipolar;
La figura 6A es una vista aumentada de una parte
de la placa bipolar de célula de comestible de la figura 5 después
de que se ha revestido con una capa de emulsión de grafito;
La figura 6B ilustra la placa de célula de
combustible bipolar de la figura 6A después de que se prensado una
hoja de cinta de grafito encima de la capa de emulsión de grafito
la cual liga la cinta de grafito a la placa bipolar y sella las
porosidades en la cinta de grafito; y
La figura 6C ilustra la placa de célula de
combustible bipolar de la figura 6B después de que se ha estampado
un campo de flujo en ella deformando tanto la cinta de grafito como
la placa de metal subyacente.
A continuación sigue la descripción detallada del
modo que hasta ahora es el más conocido de todos para la
realización de esta invención. Esta descripción no se debe tomar en
sentido limitativo, sino que sólo se hace con fines ilustrativos de
los principios generales de la invención.
Tomando como referencia la figura 1, un
procedimiento de ejemplo preferido 100, según la invención
presente, para pasivar una placa bipolar para una célula de
combustible, incluye primero una etapa 102 consistente en aportar
una placa de célula de combustible bipolar 200 (figura 3) la cual
se puede formar partiendo de cualquier metal, ya sea noble o no. Es
preferible que la placa de célula de combustible bipolar 200
comprenda aluminio, una aleación de aluminio o acero inoxidable,
tenga un espesor de 0,05 a 2,0 milímetros y lleve campos de flujo
202 estampados en ambos lados (sólo se ilustra un lado de la placa
bipolar en la figura 3). Entre los materiales alternativos
preferidos para la placa de célula de combustible bipolar 200 se
incluyen, pero sin limitación alguna, titanio, niobio, cromo,
estaño, molibdeno, zinc, acero inoxidable y níquel. Se debe
comprender, además, que los principios de esta invención no quedan
limitados a placas bipolares sino que también son aplicables a
placas terminales, elementos colectores de la corriente y elementos
conductores de la electricidad configurados en otras formas que no
son la de una placa.
En general el procedimiento 100 comprende una
etapa de revestimiento 110 y una etapa de revestimiento superior
de deposición 120 o una etapa de revestimiento superior de
anodización 130. En una realización de ejemplo preferido, la etapa
de revestimiento 110 incluye una operación 112 para revestir una
superficie superior 204 (figura 4A) de la placa bipolar 200 con una
subcapa de metal de transición 206 (figura 4A) y luego una etapa
114 para revestir la subcapa 206 con una capa 208 (figura 4B) de
material conductor. Tanto la subcapa 206 como la capa 208 son
conductoras de la electricidad. La subcapa 206 y la capa 208 se
seleccionan de tal forma que la capa 208 se pueda adherir a la
subcapa 206 durante la sublimación catódica. La subcapa 206
comprende, por ejemplo, titanio pulverizado por bombardeo iónico
sobre la superficie superior 204 hasta un espesor de,
aproximadamente, 1 micra. La subcapa 206 también se puede fabricar
partiendo de otros materiales, por ejemplo, acero inoxidable.
Una capa de ejemplo preferido 208 comprende una
gama de composiciones para el nitruro de aluminio de titanio
(Ti_{x}Al_{y}N) en la que x = 0,50 a 0,75 e y = 0,25 a 0,50,
Los valores preferidos para x e y son 0,70 y 0,30, respectivamente.
La capa de nitruro de aluminio de titanio se forma, por ejemplo,
mediante la sublimación simultánea de Ti y Al con una purga de
nitrógeno. Es preferible que el espesor de la capa 208 se encuentre
dentro del orden de 1 a 5 micras. La adición de Al al Ti reduce la
densidad de los estados d-electrón y, por
consiguiente, la estabilidad de oxidación de la capa de
revestimiento 208. La conductividad eléctrica de la capa 208 también
se reduce con respecto al TiN mediante la adición de Al, pero
todavía sigue siendo muy alta en composición antes mencionada. Las
resistencias específicas típicas se encuentran por debajo de 1
miliohmio x centímetro. Entre las composiciones alternativas para
la capa 208 se incluyen, pero sin que ello sea limitativo, nitruro
de titanio, carburo de titanio, una aleación de nitruro de titanio y
carburo de titanio, a la cual también se le denomina carbonitruro
de titanio, nitruro de circonio y nitruro de cromo.
Es preferible emplear un proceso de deposición
física de vapor (PVD) para depositar la subcapa 206 y la capa 208.
También es preferible emplear un sistema de plaqueado de
pulverización iónica de magnetrones desequilibrados (ver la memoria
de la patente europea EP 0.521.045 B1), durante toda la fase de
revestimiento 110. En tal sistema los magnetrones desequilibrados
se emplean en una disposición mediante la cual los magnetrones
vecinos son de polaridad magnética opuesta. Las líneas enlazadas del
campo magnético rodean a la zona de deposición donde los substratos
se encuentran localizados. Esto da por resultado un aumento
importante del plasma debido a la captura del plasma y a la
prevención de pérdidas de electrones ionizantes. Las dos principales
características de este sistema son que (1) se utiliza una alta
densidad de corriente para mejorar tanto la estructura como la
adherencia del revestimiento, y (2) se emplea una operación de baja
polarización para depositar los revestimientos a bajas temperaturas
y con unos esfuerzos internos mínimos.
Es significativo que la operación de baja
polarización (cerca de cero) y a baja temperatura hace que las
partículas cristalinas de la capa 208 sean más pequeñas, en tamaño,
y más redondas, lo cual aporta un enmallado mejor de los contornos
de los granos. Esto da, a su vez, por resultado porosidades más
pequeñas en la capa 208.
Después de que la placa bipolar 200 se ha
estampado o maquinado con canales del campo de la corriente,
entradas para el gas, etc., se desengrasa, seca y se ataca
reductivamente por medio de plasma dentro del reactor. La limpieza
antes de la deposición se lleva a cabo con magnetrones conmutados a
baja potencia. El uso de magnetrones en esta etapa permite que un
plasma golpee las placas a una baja presión del argón de,
aproximadamente, 13,3 x 10^{-2} Pa (1 x 10^{-3} Torr).
Después de un bombeo inicial para bajar a una
presión de 13,3 x 10^{-5} Pa (1 x 10^{-6} Torr) la subcapa
206 y la capa 208 se forman sobre la placa 200 la cual se mantiene
a la temperatura ambiente dentro de la cámara de deposición. Durante
el proceso de deposición la temperatura de la placa asciende hasta
entre 200ºC y 350ºC debido al bombardeo del plasma. Se pueden
emplear múltiples blancos mediante la protección y la regulación
adecuadas dentro de la cámara de deposición, de una manera
convencional, para proporcionar el revestimiento de clase de
Ti/TiAlN. Aunque el bombardeo por magnetrones es preferido porque
proporciona revestimientos con baja porosidad, el ámbito de la
presente invención contempla el empleo de procesos de deposición
alternativos tales como el bombardeo por arco catiónico y la
deposición química metálico orgánica de vapor ("MOCVD") a baja
temperatura.
En el examen con un microscopio electrónico para
exploración minuciosa, la capa de nitruro de aluminio de titanio
bombardeada con magnetrones 208 muestra una porosidad abierta
comprendida dentro de la gama de tamaños de 0,1 a 1,0 micrómetros.
Sin embargo, las corrientes potenciodinámicas de corrosión, medidas
a 900 mV en comparación con un electrodo saturado de calomelanos,
sugieren que se encuentran presentes porosidades por debajo de este
orden. Más adelante se tratan las etapas para el revestimiento
superior 120 y 130, procesos alternativos para sellar la porosidad
de baja escala de graduaciones dentro del revestimiento 208 de
nitruro de aluminio de titanio.
Tomando ahora como referencia la figura 1, una
etapa de ejemplo preferida de revestimiento superior de deposición
120 incluye una operación 122 de revestimiento de la placa de
célula de combustible bipolar 200 (de una forma más específica, la
capa de nitruro de aluminio de titanio 208) con una subcapa de metal
de transición 210 (figura 4C) y luego una operación 124 de
revestimiento de la subcapa 210 con una capa superior de grafito
amorfo hidrófobo 212 (figura 4D). La subcapa de metal de transición
210 puede ser de cualquier metal al cual se adhiere con facilidad
el compuesto de grafito y carbono. Una subcapa de ejemplo preferido
210 comprende una capa de cromo con un espesor de 0,5 a 1,0
micrómetros. Entre los demás materiales convenientes para la subcapa
210 se incluyen, pero sin limitación alguna, titanio, níquel,
hierro y cobalto. Es preferible que la capa de grafito amorfo
hidrófobo tenga un espesor de 2 a 5 micrómetros.
La subcapa de metal de transición 210 y luego la
capa superior de grafito amorfo 212 se depositan empleando el
proceso de bombardeo por magnetrones desequilibrados que se
mencionado más arriba al hacer referencia a la etapa 110. Para la
etapa de revestimiento superior 120 se puede utilizar la misma o
una cámara diferente. La placa bipolar 200 que hay que volver a
revestir se mantiene a la temperatura ambiente después de una
bajada inicial de la presión hasta 13,3 x 10^{-5} Pa (1 x
10^{-6} Torr). La capa de grafito amorfo 212 se forma, al menos
en parte, como una estructura continua de red aleatoria y está casi
libre de contornos granulares que no sean las porosidades
microscópicas allí donde no se produjo la deposición. Después de su
enfriamiento, la placa bipolar 200 se retira de la cámara de
deposición para su uso en una célula de combustible sin tratamiento
adicional.
Con referencia ahora a la figura 4D, en ella se
ilustran las porosidades 214 (sin que sea necesario a escala)
dentro de la capa 208. Las porosidades se revisten, pero no se
rellenan por completo, por medio de la subcapa de metal de
transición 210. La capa de grafito amorfo 212 se muestra rellenando
las porosidades 214, sin embargo se puede apreciar que algunas
porosidades (que no se ilustran) son demasiado pequeñas como para
que el grafito amorfo las rellene. No obstante, la naturaleza
hidrófoba de la capa de grafito amorfo 212 -la cual reviste el
perímetro de tales porosidades aunque no las llene- contribuye a
evitar que los gases y el agua oxiden la placa bipolar 200.
Con referencia de nuevo a la figura 1, una
alternativa a la etapa del revestimiento superior por deposición
120, es la operación de revestimiento superior por anodización
química 130. En una realización preferida la etapa de revestimiento
superior por anodización química u oxidación 130 sella las
porosidades de escala de graduaciones pequeñas dentro de la capa
208 con una capa discontinua de óxido con baja conductividad 216
(figura 4E) tal como es el óxido de aluminio. En el caso del óxido
de aluminio, el proceso de anodización química hace que las capas
internas de alúmina infiltren las porosidades de escala de
graduaciones pequeñas. La capa 216 se encuentra, principalmente,
localizada sobre las porosidades en forma de estructura amorfa y
guía la carga eléctrica hacia la capa 208 vía las discontinuidades
dentro de la capa 216. De manera alterna la etapa de revestimiento
superior por anodización química u oxidación 130 sella las
porosidades de escala de graduaciones pequeñas, en la capa 208, con
una capa continua (o discontinua) 216 de material, tal como
subóxido de titanio, el cual es lo suficiente conductor de la
electricidad como para permitir que la carga eléctrica atraviese la
capa 216 hasta llegar a la capa 208.
Una etapa alternativa de revestimiento superior
por anodización química 130, de ejemplo alternativo comprende una
operación 132 para sumergir la placa bipolar 200 dentro de un baño
ácido, una operación 134 para lavar la placa bipolar 200 en agua
desionizada y una operación 136 para hervir la placa bipolar 138 en
agua. Una operación de ejemplo preferido 132 comprende sumergir la
placa bipolar 200 en ácido sulfúrico concentrado (reactivo de ACS
al 95 a 98%) a la temperatura ambiente durante de 0,5 a 1,0 minuto.
De modo alternativo, se puede utilizar ácido crómico y, también como
alternativa, se pueden emplear temperaturas elevadas y agentes
tensioactivos para realizar la penetración del ácido en la
porosidad 214. Otra alternativa consiste en utilizar la oxidación
electrolítica. A continuación, en la operación 134, la placa bipolar
se retira del baño ácido, se sumerge enseguida en agua desionizada
y se lava hasta que esté libre de ácido. En las operación 136 la
capa de revestimiento superior se estabiliza mediante su cocción en
agua desionizada durante, aproximadamente, 30 minutos. Luego se
saca la placa bipolar del baño de agua y se seca mediante soplado
de aire dentro a la temperatura ambiente antes de su utilización.
La oxidación da por resultado, ante el nitruro de aluminio de
titanio, la formación de tanto óxido de aluminio como óxido de
titanio.
Con referencia a la figura 2, el procedimiento
ejemplar preferida 300 para proporcionar, según la presente
invención, una placa de célula de combustible bipolar con una
barrera corrosiorresistente incluye una operación 302 para limpiar
la placa 400 (figura 5), una operación 304 para aplicar un
revestimiento 402 (figura 6A) a una superficie exterior 404 de la
placa 400, y una operación 406 para aportar un revestimiento
superior 406 (figura 6B). La placa bipolar 400 es la misma que la
placa bipolar 200, descrita más arriba, con orificios maquinados
para la entrada de gas, pero es típico que no esté formada con
campos de corriente antes de que se apliquen el revestimiento 402 y
el revestimiento superior 406. Una placa bipolar de ejemplo
preferido 400 es la que se fabrica con aluminio y tiene un espesor
de desde 0,5 hasta 2,0 milímetros.
Es preferible que tanto el revestimiento 402 como
el revestimiento superior 406 sean conductores de la electricidad e
hidrófobos. Un ejemplo de revestimiento 402 preferido tiene
aproximadamente 10 micras de espesor y comprende partículas de
grafito sonificado dentro de una emulsión, suspensión o pintura, por
ejemplo, partículas de grafito dentro de una resina epoxídica
diluidas por medio de un disolvente orgánico, tal como tolueno.
Acheson Colloids Company, 1600 Washington Ave., P.O. Box 611747,
Port Huron, Michigan 48061-1747, vende una emulsión
de grafito idónea, Elecrodag-423SS. Un
revestimiento superior de ejemplo preferido 406 comprende grafito
exfoliado en forma de hojas de cinta de grafito flexible, cinta de
grafito tales como las que fabrica UCAR Carbon Company Inc., P.O.
Box 94637, Cleveland, Ohio 44101 y que vende bajo la denominación
comercial GRAFOIL®. La cinta de grafito, GRAFOIL®, se forma
partiendo de laminillas de grafito particulado las cuales se han
procesado por medio de un proceso de intercalación. Aunque el
GRAFOIL® es anisótropo y tiene algún grado de disposición resulta
ser altamente conductor de la electricidad e hidrófobo. El espesor
del revestimiento superior de cinta de grafito 406 es de 0,05 a 1,0
milímetros, por ejemplo, y es preferible que sea 0,5
milímetros.
Con referencia a la figura 6B en ella se puede
ver que el revestimiento superior 406 tiene porosidades 410. El
revestimiento 402 liga el revestimiento superior 406 a la placa
bipolar 400 y rellena la porosidades 410.
Con referencia a la figura 2, según un
procedimiento de ejemplo preferido 300, la placa bipolar 400 se
limpia en la operación 302 y luego se pinta de manera uniforme en
ambos lados con la emulsión de grafito 402 en la operación 304. A
continuación la placa bipolar se coloca, en la operación 306, entre
dos hojas de cinta de grafito 406 bajo una cara representada por
medio de las flechas 412 (figura 6B) de desde 680 hasta 1.134 kgs.
(1.500 a 2.500 libras) que se aplica por medio de una prensa
convencional (que no se ilustra) a una temperatura de 50 a 70ºC
durante 30 minutos. La placa bipolar 400 de deja, en la operación
308, enfriar a la temperatura ambiente, bajo carga, y luego se
extrae de la prensa. Los campos de corriente 414 (figura 6C) se
forman, en la operación 310, por ejemplo, por medio de una
operación de estampado la cual da por resultado la deformación de
tanto la cinta de grafito 406 como la placa metálica 400. Las
porosidades 410 se ilustran en la figura 6C, para mayor claridad.
Es preferible que las hojas del revestimiento superior de cinta de
grafito 406 tengan la misma forma y dimensiones básicas que la placa
bipolar 400. En uno de los procedimientos alternativos preferidos
de fabricación se alimentan juntos bobinas o rollos del material de
la placa y de cinta de grafito por medio de un laminador
convencional, se cortan a su tamaño después de que se han prensado
juntos por medio del laminador y luego se estampan para formar
campos de corriente.
Aunque la invención presente se ha descrito según
las anteriores realizaciones preferidas, hay numerosas
modificaciones y/o adiciones a las realizaciones preferidas
descritas más arriba las cuales serían evidentes, con toda
facilidad, para cualquier experto en la materia. Con ello se tiene
la intención de que el alcance de la invención presente se extiende
a todas esas modificaciones y/o adiciones.
Claims (10)
1. Una placa de célula de combustible bipolar
revestida que comprende:
una placa de aluminio (400) que incluye una
superficie exterior (404);
un revestimiento conductor de la electricidad
(402) sobre la superficie exterior (404), y
un segundo revestimiento (406) que se forma sobre
el revestimiento (402), dicho segundo revestimiento incluyendo
grafito, en la que uno de dichos revestimientos rellena la
porosidad abierta dentro en el otro de dichos revestimientos.
2. Una placa de célula de combustible bipolar,
revestida, según se reivindica en la reivindicación 1, en la que el
revestimiento (402) se deposita de una emulsión de grafito.
3. Una placa de célula de combustible bipolar,
revestida, según se reivindica en la reivindicación 1, en la que el
revestimiento (402) incluye partículas de grafito depositadas de
una suspensión orgánica.
4. Una placa de célula de combustible bipolar,
revestida, según se reivindica en la reivindicación 1, en la que el
segundo revestimiento (406) incluye grafito exfoliado.
5. Una placa de célula de combustible bipolar,
revestida, según se reivindica en la reivindicación 1, en la que el
segundo revestimiento (406) incluye porosidades (410) las cuales se
rellenan por medio del revestimiento (402).
6. Una placa de célula de combustible bipolar,
revestida, según se reivindica en la reivindicación 1, en la que el
segundo revestimiento (406) es una hoja metálica.
7. Una placa de célula de combustible bipolar,
revestida, según se reivindica en la reivindicación 1, en la que el
segundo revestimiento (406) incluye laminillas de grafito
particulado las cuales se han procesado por medio de un proceso de
intercalación.
8. Una placa de célula de combustible bipolar,
revestida, según se reivindica en la reivindicación 1, en la que el
segundo revestimiento (406) es conductor de la electricidad.
9. Una placa de célula de combustible bipolar,
revestida, según se reivindica en la reivindicación 1, en la que el
segundo revestimiento (406) es hidrófobo.
10. Una placa de célula de combustible bipolar,
revestida, según se reivindica en la reivindicación 1, en la que
el revestimiento (402) es nitruro de aluminio y titanio
bombardeado en magnetrón.
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